RU2331607C2

RU2331607C2 - Porcelain mixture

Info

Publication number: RU2331607C2
Application number: RU2006128398/03A
Authority: RU
Inventors: Юли Алексеевна Щепочкина (RU); Юлия Алексеевна Щепочкина
Original assignee: Юлия Алексеевна Щепочкина
Priority date: 2006-08-03
Filing date: 2006-08-03
Publication date: 2008-08-20
Also published as: RU2006128398A

Abstract

FIELD: construction.

SUBSTANCE: invention is attributed to porcelain mixture compositions which can be used to manufacture components of electrical instruments, products for service-utility and decorative art purposes and dishware. Porcelain mixture contains kaolin, potsherd, sodium tripolyphosphate, clay, calcium borate and perlitic sand with the following ratio of components, mass %: kaolin - 30.0-35.0; potsherd - 10.0-15.0; sodium tripolyphosphate - 0.1-0.2; calcium borate - 5.0-10.0; perlitic sand - 15.0-25.0; clay constitutes the remaining percentage.

EFFECT: lowered water absorption of products.

1 tbl

Description

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления деталей электротехнических приборов, изделий хозяйственно-бытового и декоративно-художественного назначения, посуды. Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глина 14,0-15,5; каолин 32,5-33,5; керамический бой 7,3-8,2; водорастворимые полимеры натриевых солей 0,2-0,8; кварцевый песок 20,0-22,0; пегматит 22,0-24,0 [1].The invention relates to compositions of porcelain masses, which can be used for the manufacture of parts for electrical devices, household products, decorative and artistic purposes, utensils. Known porcelain mass of the following composition, wt.%: Clay 14.0-15.5; kaolin 32.5-33.5; ceramic battle 7.3-8.2; water soluble polymers of sodium salts of 0.2-0.8; silica sand 20.0-22.0; pegmatitis 22.0-24.0 [1].

Задачей изобретения является снижение водопоглощения изделий, полученных из фарфоровой массы.The objective of the invention is to reduce the water absorption of products obtained from porcelain.

Технический результат достигаемся тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, керамический бой, триполифосфат натрия, глину, дополнительно включает кальция борат и перлитовый песок при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 30,0-35,0; керамический бой 10,0-15,0; водорастворимые полимеры натриевых солей 0,1-0,2 кальция борат 5,0-10,0; перлитовый песок 15,0-25,0; глина - остальное.The technical result is achieved in that the porcelain mass containing kaolin, ceramic fight, sodium tripolyphosphate, clay, additionally includes calcium borate and perlite sand in the following ratio of components, wt.%: Kaolin 30.0-35.0; ceramic battle 10.0-15.0; water-soluble polymers of sodium salts of 0.1-0.2 calcium borate 5.0-10.0; perlite sand 15.0-25.0; clay is the rest.

В составе фарфоровой массы могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂О₃ 47,49-78,50; TiO₂ 0,25-1,20; Fe₂O₃ 0,35-2,50; CaO 0,13-0,71; MgO 0,18-0,90; Na₂O+K₂O 0,18-1,60; п.п.п.6,00-12,87.The composition of the porcelain mass can be used kaolins of the following composition, wt.%: SiO ₂ 13.86-35.55; Al ₂ O _3, 47.49-78.50; TiO ₂ 0.25-1.20; Fe ₂ O ₃ 0.35-2.50; CaO 0.13-0.71; MgO 0.18-0.90; Na ₂ O + K ₂ O 0.18-1.60; pp 6.00-12.87.

Могут быть использованы глины, содержащие, мас.%: SiO₂ 51,08-55,88; Al₂О₃ 30,00-33,63; TiO₂ 1,04-1,10; Fe₂O₃ 0,59-0,72; CaO 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na₂O 0,40-1,58; K₂O 0,36-2,04; п.п.п.7,00-7,99.Clays containing, wt.%: SiO ₂ 51.08-55.88; Al ₂ O ₃ 30.00-33.63; TiO ₂ 1.04-1.10; Fe ₂ O ₃ 0.59-0.72; CaO 0.48-0.62; MgO 0.84-0.93; Na ₂ O 0.40-1.58; K ₂ O 0.36-2.04; pp 7.00-7.99.

В качестве керамического боя используют бой бракованных фарфоровых изделий после первого и второго обжига.As a ceramic battle use the battle of defective porcelain after the first and second firing.

Борат кальция характеризуется составом, мас.%: SiO₂ 0,15; В₂O_з 41,68; CaO 36,29; Na₂O 16,0; п.п.п.46,0.Calcium borate is characterized by composition, wt.%: SiO ₂ 0,15; In ₂ O _s 41.68; CaO 36.29; Na ₂ O 16.0; pp. 46.0.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.The table shows the composition of the porcelain mass.

компонентыComponents Компоненты, мас.%:Components, wt.%: 1one 22 33 каолинkaolin 35,035.0 33,033.0 30,030,0 керамический бойceramic fight 10,010.0 12,012.0 15,015.0 триполифосфат натрияsodium tripolyphosphate 0,20.2 0,150.15 0,10.1 кальция боратcalcium borate 10,010.0 8,08.0 5,05,0 перилтовый песокperlite sand 15,015.0 20,020,0 25,025.0 глинаclay остальноеrest остальноеrest остальноеrest водопоглощение, %water absorption,% 3-43-4 3-43-4 3-43-4

Компоненты дозируют в требуемых количествах. Перлитовый песок вспучивают. В шаровую мельницу загружают керамический бой, вспученный перлитовый песок, триполифосфат натрия, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолин, глину, кальция борат и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают на вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.The components are dosed in the required amounts. Perlite sand swells. Ceramic fight, expanded perlite sand, sodium tripolyphosphate are loaded into a ball mill, water is poured and components are ground for 6-8 hours to a residue of 3-4% on a 0056 sieve. Then, kaolin, clay, calcium borate are added to the mill and ground within 2-3 hours. The degree of grinding of the finished slurry should correspond to the remainder of 1.5-2% on sieve 0056. Dehydration of the suspension to obtain cake layers with a moisture content of 20-25% is carried out on batch filter presses (synthetic fiber fabrics can be used as filter sheets). The dehydrated mass is washed in vacuum presses, after which it is allowed to mature in the mass storage in conditions of high humidity for at least 10 days.

Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 1000°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320°С - второй (политой) обжиг.From the obtained porcelain mass, plastic products are molded that are dried at a temperature of 55-65 ° C to a moisture content of 1-2% and at a temperature of 1000 ° C the first firing is carried out, and at a temperature of 1320 ° C - the second (poured) firing.

Источник информацииThe source of information

1. SU 1537666, С04В 33/24, 1990.1. SU 1537666, C04B 33/24, 1990.

Claims

Porcelain mass containing kaolin, ceramic fight, sodium tripolyphosphate, clay, characterized in that it further includes calcium borate and perlite sand in the following ratio of components, wt.%: Kaolin 30.0-35.0; ceramic battle 10.0-15.0; sodium tripolyphosphate 0.1-0.2; calcium borate 5.0-10.0; perlite sand 15.0-25.0; clay rest.