RU2330833C1 - Method of obtaining high-octane number component of motor fuel - Google Patents
Method of obtaining high-octane number component of motor fuel Download PDFInfo
- Publication number
- RU2330833C1 RU2330833C1 RU2007106240/04A RU2007106240A RU2330833C1 RU 2330833 C1 RU2330833 C1 RU 2330833C1 RU 2007106240/04 A RU2007106240/04 A RU 2007106240/04A RU 2007106240 A RU2007106240 A RU 2007106240A RU 2330833 C1 RU2330833 C1 RU 2330833C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- catalyst
- hydrocarbons
- transformation
- gaseous
- products
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 29
- 239000000446 fuel Substances 0.000 title claims description 6
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims abstract description 61
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims abstract description 29
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 26
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 26
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 claims abstract description 22
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 16
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 13
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 12
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 230000009466 transformation Effects 0.000 claims abstract description 10
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 7
- 150000001336 alkenes Chemical class 0.000 claims abstract description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims abstract 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 22
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 claims description 12
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 11
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 claims description 11
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000012084 conversion product Substances 0.000 claims description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 16
- 150000004945 aromatic hydrocarbons Chemical class 0.000 abstract description 10
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 abstract description 8
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 abstract description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 abstract 2
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract 2
- JKQOBWVOAYFWKG-UHFFFAOYSA-N molybdenum trioxide Chemical compound O=[Mo](=O)=O JKQOBWVOAYFWKG-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 abstract 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 150000001335 aliphatic alkanes Chemical class 0.000 abstract 1
- -1 alkane olefin Chemical class 0.000 abstract 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- VUZPPFZMUPKLLV-UHFFFAOYSA-N methane;hydrate Chemical compound C.O VUZPPFZMUPKLLV-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 abstract 1
- JRZJOMJEPLMPRA-UHFFFAOYSA-N olefin Natural products CCCCCCCC=C JRZJOMJEPLMPRA-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 abstract 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 abstract 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 14
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 8
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 7
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 7
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 6
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 5
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 5
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 4
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 4
- 239000012188 paraffin wax Substances 0.000 description 4
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N Toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 3
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 3
- YNQLUTRBYVCPMQ-UHFFFAOYSA-N Ethylbenzene Chemical compound CCC1=CC=CC=C1 YNQLUTRBYVCPMQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OFBQJSOFQDEBGM-UHFFFAOYSA-N Pentane Chemical compound CCCCC OFBQJSOFQDEBGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N ammonium sulfate Chemical compound N.N.OS(O)(=O)=O BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052921 ammonium sulfate Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000011130 ammonium sulphate Nutrition 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000004939 coking Methods 0.000 description 2
- RWGFKTVRMDUZSP-UHFFFAOYSA-N cumene Chemical compound CC(C)C1=CC=CC=C1 RWGFKTVRMDUZSP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000006356 dehydrogenation reaction Methods 0.000 description 2
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 2
- SQNZJJAZBFDUTD-UHFFFAOYSA-N durene Chemical compound CC1=CC(C)=C(C)C=C1C SQNZJJAZBFDUTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 2
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 2
- NNPPMTNAJDCUHE-UHFFFAOYSA-N isobutane Chemical compound CC(C)C NNPPMTNAJDCUHE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QWTDNUCVQCZILF-UHFFFAOYSA-N isopentane Chemical compound CCC(C)C QWTDNUCVQCZILF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- WUJISAYEUPRJOG-UHFFFAOYSA-N molybdenum vanadium Chemical compound [V].[Mo] WUJISAYEUPRJOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N monobenzene Natural products C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 2
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical group C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- ZOIORXHNWRGPMV-UHFFFAOYSA-N acetic acid;zinc Chemical compound [Zn].CC(O)=O.CC(O)=O ZOIORXHNWRGPMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O ammonium group Chemical group [NH4+] QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O 0.000 description 1
- 150000001491 aromatic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000005899 aromatization reaction Methods 0.000 description 1
- 125000003118 aryl group Chemical group 0.000 description 1
- 238000010923 batch production Methods 0.000 description 1
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 1
- 238000005341 cation exchange Methods 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- XAYGUHUYDMLJJV-UHFFFAOYSA-Z decaazanium;dioxido(dioxo)tungsten;hydron;trioxotungsten Chemical compound [H+].[H+].[NH4+].[NH4+].[NH4+].[NH4+].[NH4+].[NH4+].[NH4+].[NH4+].[NH4+].[NH4+].O=[W](=O)=O.O=[W](=O)=O.O=[W](=O)=O.O=[W](=O)=O.O=[W](=O)=O.O=[W](=O)=O.[O-][W]([O-])(=O)=O.[O-][W]([O-])(=O)=O.[O-][W]([O-])(=O)=O.[O-][W]([O-])(=O)=O.[O-][W]([O-])(=O)=O.[O-][W]([O-])(=O)=O XAYGUHUYDMLJJV-UHFFFAOYSA-Z 0.000 description 1
- 238000006471 dimerization reaction Methods 0.000 description 1
- 230000000447 dimerizing effect Effects 0.000 description 1
- AFABGHUZZDYHJO-UHFFFAOYSA-N dimethyl butane Natural products CCCC(C)C AFABGHUZZDYHJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007323 disproportionation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 description 1
- 239000010795 gaseous waste Substances 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 125000004435 hydrogen atom Chemical class [H]* 0.000 description 1
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000000977 initiatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 1
- 239000001282 iso-butane Substances 0.000 description 1
- 238000006317 isomerization reaction Methods 0.000 description 1
- JLRJWBUSTKIQQH-UHFFFAOYSA-K lanthanum(3+);triacetate Chemical compound [La+3].CC([O-])=O.CC([O-])=O.CC([O-])=O JLRJWBUSTKIQQH-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 239000010808 liquid waste Substances 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 description 1
- 238000003541 multi-stage reaction Methods 0.000 description 1
- IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N n-butane Chemical compound CCCC IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- TVMXDCGIABBOFY-UHFFFAOYSA-N octane Chemical compound CCCCCCCC TVMXDCGIABBOFY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006384 oligomerization reaction Methods 0.000 description 1
- BBJSDUUHGVDNKL-UHFFFAOYSA-J oxalate;titanium(4+) Chemical compound [Ti+4].[O-]C(=O)C([O-])=O.[O-]C(=O)C([O-])=O BBJSDUUHGVDNKL-UHFFFAOYSA-J 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 238000007363 ring formation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 1
- 229910001415 sodium ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 230000002194 synthesizing effect Effects 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 239000008096 xylene Substances 0.000 description 1
- 239000004246 zinc acetate Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Catalysts (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Description
Область техникиTechnical field
Изобретение относится к каталитической конверсии парафиновых, олефиновых углеводородов и их смесей и может быть использовано для получения как высокооктанового моторного топлива, так и индивидуальных ароматических соединений - бензола, толуола, этилбензола, орто-, мета-, пара-ксилолов, кумола, дурола.The invention relates to the catalytic conversion of paraffinic, olefinic hydrocarbons and mixtures thereof and can be used to produce both high-octane motor fuel and individual aromatic compounds - benzene, toluene, ethylbenzene, ortho-, meta-, para-xylenes, cumene, durene.
Уровень техникиState of the art
Известен способ переработки смеси углеводородов C1-C10, например легкой нафты, при 300-700°С в присутствии высококремнеземного цеолита с добавками Cu, Cr или Zn (JP №59-152337, кл. С07С 15/00, 1984). Недостатком способа является значительное образование коксовых отложений на катализаторе, что существенно снижает его активность.A known method of processing a mixture of hydrocarbons C 1 -C 10 , for example light naphtha, at 300-700 ° C in the presence of high-silica zeolite with the addition of Cu, Cr or Zn (JP No. 59-152337, class C07C 15/00, 1984). The disadvantage of this method is the significant formation of coke deposits on the catalyst, which significantly reduces its activity.
Известен также способ получения ароматических углеводородов путем контактирования парафиновых углеводородов С3-С11 с катализатором на основе цеолита типа ZSM-5 при 380-580°С, включающим разделение продуктов контактирования на жидкие и газообразные (DD №251710, кл. B01J 29/28, 1986). Недостатком данного способа является низкий выход целевого продукта, высокая степень закоксованности катализатора и малая продолжительность рабочего цикла процесса.There is also a method for producing aromatic hydrocarbons by contacting C 3 -C 11 paraffin hydrocarbons with a ZSM-5 type zeolite catalyst at 380-580 ° C, including the separation of contact products into liquid and gaseous (DD No. 251710, class B01J 29/28 , 1986). The disadvantage of this method is the low yield of the target product, a high degree of coking of the catalyst and the short duration of the process cycle.
Наиболее близким к предложенному является способ получения ароматических углеводородов путем превращения парафиновых углеводородов С3-С11 в присутствии катализатора на основе высококремнеземного цеолита ZSM-5 при 380-580°С, включающий разделение продуктов превращения на жидкие и газообразные, последующее сжигание-окисление газообразных продуктов в присутствии известного катализатора окисления (например, ванадиево-молибденового - V2O5/М0О3) и добавление образовавшейся при этом смеси диоксида углерода и паров воды к исходному сырью в количестве 2,0-20,0 мас.% (RU №2030376, кл. С07С 15/02, 10.03.1995). Используемый катализатор превращения по данному способу (RU №2024305, кл. B01J 29/28, 15.12.1994) содержит, мас.% 57,0 высококремнеземного цеолита ZSM-5 с отношением SiO2/Al2O3=39, 36,5-Al2О3, 3,5 - В2O3, 3,0 - Zn.Closest to the proposed is a method for producing aromatic hydrocarbons by converting paraffin hydrocarbons C 3 -C 11 in the presence of a catalyst based on high-silica zeolite ZSM-5 at 380-580 ° C, including the separation of conversion products into liquid and gaseous, subsequent combustion-oxidation of gaseous products in the presence of a known oxidation catalyst (for example, vanadium-molybdenum - V 2 O 5 / M 0 O 3 ) and adding the resulting mixture of carbon dioxide and water vapor to the feedstock in the amount of 2.0-20.0 wt.% (RU No. 2030376, CL C07C 15/02, 03/10/1995). The conversion catalyst used in this method (RU No. 2024305, class B01J 29/28, 12/15/1994) contains, wt.% 57.0 high silica zeolite ZSM-5 with a ratio of SiO 2 / Al 2 O 3 = 39, 36.5 -Al 2 O 3 , 3.5 - B 2 O 3 , 3.0 - Zn.
Выход ароматических углеводородов С6-С9 составляет 57%, период стабильной работы катализатора равен 400 ч, что является достаточно хорошим результатом, но возможность улучшения сохраняется.The yield of C 6 -C 9 aromatic hydrocarbons is 57%, the period of stable operation of the catalyst is 400 hours, which is a fairly good result, but the possibility of improvement remains.
Раскрытие изобретенияDisclosure of invention
Целью заявленного изобретения является увеличение времени стабильной работы катализатора, продолжительности рабочего цикла процесса, повышение выхода ароматических углеводородов и в конечном итоге увеличение их годового выпуска. Для достижения цели в способе получения ароматических углеводородов по прототипу путем контактирования в реакторе парафиновых углеводородов с катализатором на основе высококремнеземного цеолита ZSM-5 при 380-580°С, включающем разделение продуктов контактирования на жидкие-целевые и газообразно-побочные, последующее сжигание-окисление газообразных продуктов в присутствии известного катализатора окисления легких углеводородов и окиси углерода и добавление образовавшейся при этом смеси диоксида углерода и паров воды в количестве 2,0-20,0 мас.% к исходным углеводородам, сначала:The aim of the claimed invention is to increase the time of stable operation of the catalyst, the duration of the process cycle, increasing the yield of aromatic hydrocarbons and, ultimately, increasing their annual output. To achieve the goal in the method for producing aromatic hydrocarbons according to the prototype by contacting paraffin hydrocarbons in a reactor with a catalyst based on high-silica zeolite ZSM-5 at 380-580 ° C, including separation of contact products into liquid-target and gaseous by-products, subsequent combustion-oxidation of gaseous products in the presence of a known catalyst for the oxidation of light hydrocarbons and carbon monoxide and the addition of the resulting mixture of carbon dioxide and water vapor in an amount of 2.0-20.0 mA C.% to the original hydrocarbons, first:
- перед впуском исходного сырья реакционная система продувается инертным газом-азотом, начиная с 300°С и до температуры контактирования;- before the inlet of the feedstock, the reaction system is purged with an inert nitrogen gas, starting at 300 ° C and up to the contact temperature;
- в качестве исходного сырья, кроме парафиновых углеводородов, используются олефиновые углеводороды и любые парафино-олефиновые смеси C2-C15;- as a feedstock, in addition to paraffin hydrocarbons, olefinic hydrocarbons and any paraffin-olefin mixtures of C 2 -C 15 are used ;
- процессы сжигания и полного окисления газообразных продуктов осуществляют последовательно: вначале сжигание в межтрубном пространстве реактора превращения и затем окисление в специальном аппарате с ванадиево-молибденовым катализатором V2O5/М0О3;- the processes of combustion and complete oxidation of gaseous products are carried out sequentially: first, combustion in the annulus of the conversion reactor and then oxidation in a special apparatus with a vanadium-molybdenum catalyst V 2 O 5 / M 0 O 3 ;
- процесс превращения осуществляют попеременно в двух идентичных реакторах периодического действия;- the conversion process is carried out alternately in two identical batch reactors;
- в качестве катализатора превращения используют модифицированный катализатор, содержащий, мас.%: 53,0-60,0 высококремнеземного цеолита ZSM-5 с отношением SiO2/Al2O3=39, Al2О3 - 34,0-38,0, В2О3 - 2,0-5,0, Zn - 1,0-5,0, W - 0,0-5,0, La - 0,0-3,0 и Ti - 0,0-3,0.- as the conversion catalyst, a modified catalyst is used, containing, wt.%: 53.0-60.0 high-silica zeolite ZSM-5 with a ratio of SiO 2 / Al 2 O 3 = 39, Al 2 O 3 - 34,0-38, 0, B 2 O 3 - 2.0-5.0, Zn - 1.0-5.0, W - 0.0-5.0, La - 0.0-3.0 and Ti - 0.0 -3.0.
Помимо этого, благодаря рациональной технологической схеме осуществления процесса, достигается дополнительно 2 эффекта: энергетический, обеспечивающий поддержание рабочих температур всех аппаратов - реакторов превращения и окисления, колонн ректификации и стабилизации, сепараторов и конденсаторов за счет сжигания побочных газообразных продуктов превращения СН4, С2Н6, С3H8, С4Н10, а не за счет подвода энергии из вне, например магистрального газа или электороэнергии; экологический, обеспечивающий выброс в атмосферу лишь диоксида углерода и паров воды - химически безвредных веществ.In addition, due to the rational technological scheme of the process, an additional 2 effects are achieved: energy, ensuring the maintenance of the operating temperatures of all apparatuses - conversion and oxidation reactors, rectification and stabilization columns, separators and condensers due to the combustion of gaseous by-products of the conversion of СН 4 , С 2 Н 6 , C 3 H 8 , C 4 H 10 , and not due to the supply of energy from outside, such as main gas or electric energy; environmental, providing emissions into the atmosphere of only carbon dioxide and water vapor - chemically harmless substances.
Сущность способа заключается в том, что после загрузки в реактор разработанного катализатора превращения, имеющего состав, мас.%: 55,5 высококремнеземного цеолита ZSM-5 с отношением SiO2/Al2О3=39, 36,5 - Al2О3, 3,5 - В2O3, 3,0 - Zn, 1,0 - W, 0,3 - La, 0,2 - Ti, его нагревают до 300°С в потоке воздуха, затем вместо воздуха подают азот и продолжают нагревать катализатор в токе азота до температуры превращения 450-550°С в течение 4 часов. Данный процесс обеспечивает удаление кислорода из реакционной системы и адсорбированных на поверхности катализатора кислородсодержащих соединений, что предотвращает осмоление исходных углеводородов при последующем их впуске, уменьшая тем самым коксоотложение на поверхности катализатора и увеличивая время стабильной работы катализатора на 12-15%. Кроме того, наличие кислорода в зоне превращения может привести к разрушению катализатора из-за резкого повышения температуры при сгорании углеводородов.The essence of the method lies in the fact that after loading into the reactor a developed conversion catalyst having a composition, wt.%: 55.5 high silica zeolite ZSM-5 with a ratio of SiO 2 / Al 2 O 3 = 39, 36.5 - Al 2 O 3 , 3.5 - B 2 O 3 , 3.0 - Zn, 1.0 - W, 0.3 - La, 0.2 - Ti, it is heated to 300 ° C in a stream of air, then nitrogen is fed instead of air and continue to heat the catalyst in a stream of nitrogen to a temperature of conversion of 450-550 ° C for 4 hours. This process ensures the removal of oxygen from the reaction system and oxygen-containing compounds adsorbed on the catalyst surface, which prevents the initial hydrocarbons from being tarred during their subsequent inlet, thereby reducing coke deposition on the catalyst surface and increasing the catalyst stable operation time by 12-15%. In addition, the presence of oxygen in the conversion zone can lead to destruction of the catalyst due to a sharp increase in temperature during the combustion of hydrocarbons.
Данный уникальный катализатор позволяет использовать в качестве исходного сырья без разделения на фракции широкий ассортимент парафино-олефиновых углеводородов:This unique catalyst allows you to use a wide range of paraffin-olefin hydrocarbons as feedstock without fractionation:
попутный газ нефтедобычи, газ концевых ступеней сепарации, пропан-пропилен-бутан-бутиленовые фракции, ШФЛУ - широкая фракция легких углеводородов, газообразные и жидкие отходы нефтегазопереработки (в том числе газы факелов), газовый конденсат, стабильный газовый бензин, прямогонный бензин, компрессат и любая жидкая смесь парафино-олефиновых углеводородов.associated gas of oil production, gas of final stages of separation, propane-propylene-butane-butylene fractions, BFLH - a wide fraction of light hydrocarbons, gaseous and liquid wastes of oil and gas processing (including flare gases), gas condensate, stable gas gasoline, straight-run gasoline, compress and any liquid mixture of paraffin-olefin hydrocarbons.
Процесс превращения парафиновых углеводородов в ароматические на данном катализаторе протекает через стадию дегидрирования - с образованием олефинов в качестве промежуточного продукта. Поэтому при использовании олефинов в качестве исходного сырья, многоступенчатый процесс ароматизации сокращается на одну стадию и тем самым повышается время стабильной работы катализатора на 9-11% и уменьшаются соответственно энергозатраты.The process of converting paraffinic hydrocarbons into aromatic ones on this catalyst proceeds through a dehydrogenation step, with the formation of olefins as an intermediate product. Therefore, when using olefins as a feedstock, a multi-stage aromatization process is reduced by one stage and thereby the time of stable operation of the catalyst is increased by 9-11% and energy costs are reduced accordingly.
Побочные газообразные продукты превращения сначала подвергают сжиганию в межтрубном простанстве реактора с тем, чтобы использовать тепло сгорания для поддержания рабочей температуры процесса превращения, без подвода тепла из вне, например без сжигания магистрального газа, что приводит к дополнительному тепловому эффекту, обеспечивая экономию процесса. Затем отходящие газы сжигания подвергают полному окислению до диоксида углерода и паров воды в реакторе окисления в присутствии известного катализатора окисления V2О5/М0О3 в виде гранул, что исключает проскок оксида углерода и легких углеводородов и способствует получению действительно бинарной смеси - диоксида углерода и паров воды, обеспечивая тем самым, с одной стороны, экологически чистые выбросы в атмосферу отходов данного производства и, с другой стороны, добавление ее (этой бинарной смеси) в количестве 10 мас.% к исходному сырью (при подаче в реактор) понижает на 16-18% коксоотложение на катализаторе за счет частичной его регенерации: С+CO2→2СО и C+H2O→CO+H2 во время проведения превращения.The by-product gaseous conversion products are first subjected to combustion in the annulus of the reactor in order to use the heat of combustion to maintain the working temperature of the conversion process, without supplying heat from outside, for example, without burning the main gas, which leads to an additional thermal effect, which saves the process. Then, the combustion exhaust gases are subjected to complete oxidation to carbon dioxide and water vapor in the oxidation reactor in the presence of a known oxidation catalyst V 2 O 5 / M 0 O 3 in the form of granules, which eliminates the breakthrough of carbon monoxide and light hydrocarbons and contributes to the production of a truly binary mixture - dioxide carbon and water vapor, thereby ensuring, on the one hand, environmentally friendly emissions into the atmosphere of waste from this production and, on the other hand, adding it (this binary mixture) in an amount of 10 wt.% to the feedstock (p when fed to the reactor) it reduces by 16-18% the coke deposition on the catalyst due to its partial regeneration: C + CO 2 → 2CO and C + H 2 O → CO + H 2 during the conversion.
Размещение в технологической схеме производства второго идентичного реактора превращения является удачным решением, поскольку позволяет перейти от периодического процесса к непрерывному. Так, когда в одном реакторе протекает превращение, в другом происходит регенерация катализатора, и наоборот. При этом годовой выпуск целевой продукции повышается на 20-50%, что зависит от реального числа регенераций катализатора в течение года с учетом работы одного реактора периодического действия.Placing a second identical conversion reactor in the production flow chart is a good solution, since it allows you to switch from a batch process to a continuous one. So, when conversion takes place in one reactor, catalyst regeneration takes place in another, and vice versa. At the same time, the annual output of the target products increases by 20-50%, which depends on the actual number of catalyst regenerations during the year, taking into account the operation of one batch reactor.
Модифицирование катализатора превращения путем введения дополнительных промоторов W, La, Ti позволяет понизить активность кислотных центров коксования, повысить димеризующие, циклизующие и дегидрирующие свойства катализатора, что приводит к повышению его времени стабильной работы и соответственно времени межрегенерационного пробега и к повышению выхода ароматических углеводородов.Modification of the transformation catalyst by introducing additional promoters W, La, Ti allows to reduce the activity of acid coking centers, to increase the dimerizing, cyclizing and dehydrogenating properties of the catalyst, which leads to an increase in its stable operation time and, accordingly, the interregeneration run time and to increase the yield of aromatic hydrocarbons.
Ниже приводятся примеры по способу синтеза катализатора на основе цеолита ZSM-5 и по реализации способа получения высокооктанового компонента моторного топлива в присутствии приготовленного катализатора.The following are examples of a method for synthesizing a catalyst based on ZSM-5 zeolite and for implementing a method for producing a high-octane component of motor fuel in the presence of a prepared catalyst.
Пример 1.Example 1
Приготовление катализатора осуществляют в емкости с мешалкой. К 11 л раствора сульфата аммония с концентрацией 30 г/л (в количестве, обеспечивающем 5 экв. NH4 + на 1 экв. Na+ в цеолите) загружают при перемешивании 1245 г высококремнеземного цеолита ZSM-5 в натриевой форме, полученную суспензию нагревают до 60°С и выдерживают при этой температуре 2 ч. Суспензию цеолита сливают на нутч-фильтр и после отжима маточного раствора промывают 12,5 л обессоленной воды. Полученную лепешку выгружают с нутч-фильтра и подвергают повторной аналогичной обработке - катионному обмену с раствором сульфата аммония и с последующей промывкой до остаточного содержания ионов Na+ в цеолите не более 0,04%. Полученную аммониевую форму цеолита обрабатывают при температуре 60°С в течение 2 ч в 6,8 л 0,5 н раствора ацетата цинка.The preparation of the catalyst is carried out in a tank with a stirrer. To 11 l of a solution of ammonium sulfate with a concentration of 30 g / l (in an amount providing 5 equivalents of NH 4 + per equivalent of Na + in zeolite), 1245 g of high-silica zeolite ZSM-5 in sodium form is loaded with stirring, the resulting suspension is heated to 60 ° C and maintained at this temperature for 2 hours. The zeolite suspension is poured onto a suction filter and, after squeezing the mother liquor, washed with 12.5 L of demineralized water. The resulting cake is unloaded from the suction filter and subjected to repeated similar processing - cation exchange with a solution of ammonium sulfate and followed by washing to a residual content of Na + ions in the zeolite of not more than 0.04%. The obtained ammonium form of zeolite is treated at a temperature of 60 ° C for 2 hours in 6.8 L of a 0.5 N zinc acetate solution.
После этого суспензию цеолита фильтруют и поочередно обрабатывают с последующей фильтрацией соответственно растворами паравольфрамата аммония, ацетата лантана и щавелевокислого титана в количествах, соответствующих содержанию в катализаторе 1,0% W, 0,3% La и 0,2% Ti. Затем полученную массу цеолита фильтруют и направляют на гранулирование со связующим Al2О3 и с добавлением В2O3 для понижения кислотности связующего. Порядок приготовления массы для формования: в смеситель загружают расчетное количество цеолитной массы - 1305 г, Al2О3 - 793,9 г, В2О3 - 76,1 г и проводят пептизацию смеси при добавлении HNO3 до рН 3. Массу перемешивают до однородного состояния и упаривают до требуемой для гранулирования влажности - 40-48%.After this, the zeolite suspension is filtered and subsequently treated, followed by filtration with solutions of ammonium paratungstate, lanthanum acetate and titanium oxalate, respectively, in amounts corresponding to the content of 1.0% W, 0.3% La and 0.2% Ti in the catalyst. Then the resulting mass of zeolite is filtered and sent to granulation with a binder Al 2 About 3 and with the addition of 2 O 3 to reduce the acidity of the binder. The order of preparation of the molding mass: the calculated amount of zeolite mass - 1305 g, Al 2 O 3 - 793.9 g, B 2 O 3 - 76.1 g is loaded into the mixer and the mixture is peptized by adding HNO 3 to pH 3. The mass is mixed to a homogeneous state and evaporate to the humidity required for granulation - 40-48%.
Готовую к формованию массу пластифицируют на вальцах и затем формуют на шнековом грануляторе. Гранулы провяливают на воздухе в течение 20 ч и затем сушат в камерной сушилке в течение 10 ч. Полученные гранулы прокаливают в электропечи при температуре 550°С в течение 6 ч. При этом подъем температуры осуществляют со скоростью 100°С в час. Приготовленный катализатор имеет следующий состав, мас.%: высококремнеземный цеолит ZSM-5 (с отношением SiO2/Al2O3=39) - 55,5, Al2О3 - 36,5, В2O3 - 3,5, Zn - 3,0, W - 1,0, La - 0,3, Ti - 0,2. Аналогичным образом готовят образцы катализатора с различным содержанием каждого из дополнительных промоторов - W, La, Ti и образец, не содержащий этих промоторов.The mass ready for molding is plasticized on rollers and then molded on a screw granulator. The granules are dried in air for 20 hours and then dried in a chamber dryer for 10 hours. The obtained granules are calcined in an electric furnace at a temperature of 550 ° C for 6 hours. In this case, the temperature is raised at a speed of 100 ° C per hour. The prepared catalyst has the following composition, wt.%: High-silica zeolite ZSM-5 (with a ratio of SiO 2 / Al 2 O 3 = 39) - 55.5, Al 2 O 3 - 36.5, B 2 O 3 - 3.5 , Zn - 3.0, W - 1.0, La - 0.3, Ti - 0.2. In a similar manner, catalyst samples with different contents of each of the additional promoters — W, La, Ti, and a sample not containing these promoters are prepared.
После этого проводят активацию катализатора газовой смесью, содержащей, об.%: оксид углерода - 6; диоксид углерода - 7; водяной пар - 12; водород - 10; кислород - 5; азот - остальное при 500°С в течение 6 ч. После окончания газовой обработки гранулы катализатора продувают воздухом и охлаждают в потоке воздуха до комнатной температуры. Затем гранулы выгружают в бункер, после чего рассеивают от пыли и засыпают в целлофановые мешки, вставленные в бочки. Катализатор, приготовленный таким образом, сохраняет стабильную активность продолжительное время. Оценку стабильности работы катализатора в реакции многоступенчатого превращения исходных углеводородов (это реакции - дегидрирования, крекинга, изомеризации, диспропорционирования, димеризации, циклизации, гидрирования, пиролиза, олигомеризации) проводят по выходу жидких углеводородов. Продолжительность рабочего цикла катализатора исчисляется снижением выхода целевой продукции на 30% по сравнению с начальной активностью.After that, the catalyst is activated by a gas mixture containing, vol.%: Carbon monoxide - 6; carbon dioxide - 7; water vapor - 12; hydrogen - 10; oxygen - 5; nitrogen - the rest at 500 ° C for 6 hours. After gas treatment is completed, the catalyst granules are blown with air and cooled in a stream of air to room temperature. Then the granules are unloaded into the hopper, after which they are scattered from the dust and put into plastic bags inserted into the barrels. The catalyst thus prepared maintains stable activity for a long time. Evaluation of the stability of the catalyst in the multi-stage reaction of the initial hydrocarbons (these are dehydrogenation, cracking, isomerization, disproportionation, dimerization, cyclization, hydrogenation, pyrolysis, oligomerization reactions) is carried out according to the yield of liquid hydrocarbons. The duration of the working cycle of the catalyst is calculated by reducing the yield of the target product by 30% compared with the initial activity.
Ниже приводится конкретный пример осуществления способа по изобретению - получения высокооктанового компонента моторного топлива.The following is a specific example of the method according to the invention is to obtain a high-octane component of motor fuel.
Пример 2.Example 2
Для лабораторных исследований навеска катализатора составляет 100 г, в пилотных испытаниях используют катализатор в количестве 4 кг, содержащий, мас.%: 55,5 высококремнеземного цеолита ZSM-5 с соотношением SiO2/Al2O3=39, 36,5 - Al2О3, 3,5 - В2О3, 3,0 - Zn, 1,0 - W, 0,3 - La и 0,2 - Ti. Навеску катализатора помещают в реактор и в токе воздуха с расходом 10 ч-1 нагревают до температуры 550°С со скоростью не более 100°С/ч. Затем температуру реактора в токе воздуха понижают до 300°С и вместо воздуха подают азот с объемной скоростью 4 ч-1. Потом температуру катализатора в токе азота повышают до температуры превращения 480°С со скоростью ≈ 100°C/ч. Затем в реактор подается исходное сырье-смесь парафино-олефиновых углеводородов. Это либо ШФЛУ состава С2-С6, либо пропан-бутан-бутиленовая фракция состава С3-С4, либо нефтяная фракция C2-C15, либо, например, смесь следующего состава, об.%: изобутан - 32,4; н-бутан - 36,8; изопентан - 17,6 и н-пентан - 13,2. Выходящие из реактора продукты превращения постепенно охлаждают и разделяют на жидкие и газообразные продукты. Последние являются побочными продуктами и их направляют в межтрубное простанство реактора для сжигания и поддержания температуры превращения вместо использования магистрального газа. Затем отходящие после сжигания газы, состоящие из CO2, Н2O, СО и не вступивших в горение углеводородов (проскок), поступают в аппарат с катализатором полного окисления V2O5/М0О3, куда дополнительно в качестве кислорода для сгорания подают воздух. В результате гарантировано образуются лишь двуокись углерода и пары воды, которые направляют на сброс в атмосферу. Часть смеси CO2+Н2O в количестве 10 мас.% от исходных углеводородов подается в реактор превращения.For laboratory studies, the catalyst sample is 100 g; in pilot tests, a catalyst in the amount of 4 kg is used, containing, wt.%: 55.5 high silica zeolite ZSM-5 with a ratio of SiO 2 / Al 2 O 3 = 39, 36.5 - Al 2 O 3 , 3.5 - B 2 O 3 , 3.0 - Zn, 1.0 - W, 0.3 - La and 0.2 - Ti. A portion of the catalyst is placed in the reactor and in a stream of air with a flow rate of 10 h -1 is heated to a temperature of 550 ° C at a speed of not more than 100 ° C / h. Then the temperature of the reactor in a stream of air is reduced to 300 ° C and nitrogen is supplied instead of air with a space velocity of 4 h -1 . Then, the temperature of the catalyst in a stream of nitrogen is increased to a transformation temperature of 480 ° C at a rate of ≈ 100 ° C / h. Then, a feed mixture of paraffin-olefin hydrocarbons is fed into the reactor. This is either NGL of composition C 2 -C 6 , or a propane-butane-butylene fraction of composition C 3 -C 4 , or an oil fraction of C 2 -C 15 , or, for example, a mixture of the following composition, vol.%: Isobutane - 32.4 ; n-butane 36.8; isopentane 17.6 and n-pentane 13.2. The reaction products leaving the reactor are gradually cooled and separated into liquid and gaseous products. The latter are by-products and they are sent to the annulus of the reactor for combustion and maintaining the temperature of the transformation instead of using main gas. Then the exhaust gases after combustion, consisting of CO 2 , H 2 O, CO and hydrocarbons that have not entered the combustion (breakthrough), enter the apparatus with the catalyst for the complete oxidation of V 2 O 5 / M 0 O 3 , which is additionally used as oxygen for combustion supply air. As a result, only carbon dioxide and water vapor are guaranteed to form, which are sent to the atmosphere. Part of the mixture of CO 2 + H 2 O in the amount of 10 wt.% Of the starting hydrocarbons is fed to the conversion reactor.
В результате реакции дегидроциклодимеризации выход жидких углеводородов в концу 40 ч превращения составляет 69,7% (в том числе ароматических углеводородов С6-С10 - 62,3%) с октановым числом по исследовательскому методу 104,3÷106,1, газов - 29,4% (в том числе Н2 - 2,2%, СН4 - 3,6%, С2 - 6,7%, С3+С4 - 16,9), кокса - 0.9%. Продолжительность рабочего цикла катализатора (до снижения активности на 30%) составляет 530 часов. Аналогичные близкие результаты - в пределах ±3% были получены при использовании различных смесей углеводородов в качестве исходного сырья и при использовании катализаторов с разным содержанием дополнительных промоторов. В случае использования катализатора без дополнительных промоторов, имеющего состав 57,0% цеолита ZSM-5 (с SiO2/Al2O3=39), 36,5% - Al2О3, 3,5% - В2О3 и 3,0% - Zn, выход ароматических углеводородов составляет 57,1%, а рабочий цикл катализатора - 410 часов.As a result of the dehydrocyclodimerization reaction, the yield of liquid hydrocarbons at the end of 40 hours of conversion is 69.7% (including C 6 -C 10 aromatic hydrocarbons - 62.3%) with an octane number of 104.3 ÷ 106.1 by the research method, gases - 29.4% (including Н 2 - 2.2%, СН 4 - 3.6%, С 2 - 6.7%, С 3 + С 4 - 16.9), coke - 0.9%. The duration of the working cycle of the catalyst (until the activity is reduced by 30%) is 530 hours. Similar close results - within ± 3% were obtained using various mixtures of hydrocarbons as feedstock and using catalysts with different contents of additional promoters. In the case of using a catalyst without additional promoters having a composition of 57.0% ZSM-5 zeolite (with SiO 2 / Al 2 O 3 = 39), 36.5% - Al 2 O 3 , 3.5% - B 2 O 3 and 3.0% Zn, the yield of aromatic hydrocarbons is 57.1%, and the catalyst’s duty cycle is 410 hours.
Процесс регенерации катализатора в промышленных условиях осуществляют в пределах 5 суток; который состоит из следующих стадий: снижение температуры реактора до 300°С, прекращение подачи сырья, продувка реакционной системы азотом продолжительное время, добавление к азоту в реактор воздуха от минимального количества до 100% содержания, постепенный подъем температуры реактора до 600°С, проведение самого процесса регенерации катализатора до прекращения содержания в токе воздуха окиси и двуокиси углерода, снижение температуры реактора до температуры проведения превращения 480°С, продувка реакционной зоны азотом. Если принять продолжительность межрегенерационного пробега катализатора 530 часов (22 суток), хотя в реальных промышленных условиях эта величина с ростом числа регенераций будет снижаться, тогда за год потребуется ≈ 330/22=15 регенераций, т.е. 5×15=75 суток или ≈ 23% рабочего времени в году продукция не производится. Поэтому годовой выпуск конечного продукта при использовании одного периодического реактора составит в лучшем случае 77%, что в конечном счете будет определяться реальным числом регенераций катализатора в течение года работы реактора периодического действия и, несомненно, данная величина окажется меньше. Включение в технологическую обвязку второго реактора периодического действия позволяет более чем на 23% повысить годовой выпуск высокооктанового компонента моторного топлива. При этом, когда в одном реакторе протекает превращение, в другом происходит регенерация катализатора и, наоборот, когда в первом регенерация, в другом - превращение.The process of regeneration of the catalyst in an industrial environment is carried out within 5 days; which consists of the following stages: reducing the temperature of the reactor to 300 ° C, stopping the supply of raw materials, purging the reaction system with nitrogen for a long time, adding air to the nitrogen from the minimum amount to 100% content, gradually raising the temperature of the reactor to 600 ° C, conducting the catalyst regeneration process until the content of carbon monoxide and carbon dioxide in the air flow ceases, the temperature of the reactor is reduced to a temperature of conversion of 480 ° C, and the reaction zone is purged with nitrogen. If we take the duration of the inter-regeneration run of the catalyst to 530 hours (22 days), although in real industrial conditions this value will decrease with an increase in the number of regenerations, then over a year ≈ 330/22 = 15 regenerations will be required, i.e. 5 × 15 = 75 days or ≈ 23% of the working time per year; no products are produced. Therefore, the annual output of the final product using one batch reactor will be at best 77%, which will ultimately be determined by the actual number of catalyst regenerations during the year of operation of the batch reactor and, undoubtedly, this value will be less. The inclusion of a second batch reactor in the process piping allows more than 23% increase in the annual output of the high-octane component of motor fuel. At the same time, when a conversion takes place in one reactor, regeneration of the catalyst takes place in another and, conversely, when in the first, regeneration occurs in the other.
Таким образом, способ по изобретению позволяет повысить не только период стабильной активности катализатора и выход, соответственно, ароматических углеводородов, но и значительно увеличить их годовой выпуск.Thus, the method according to the invention allows to increase not only the period of stable activity of the catalyst and the yield, respectively, of aromatic hydrocarbons, but also significantly increase their annual output.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007106240/04A RU2330833C1 (en) | 2007-02-20 | 2007-02-20 | Method of obtaining high-octane number component of motor fuel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007106240/04A RU2330833C1 (en) | 2007-02-20 | 2007-02-20 | Method of obtaining high-octane number component of motor fuel |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2330833C1 true RU2330833C1 (en) | 2008-08-10 |
Family
ID=39746386
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2007106240/04A RU2330833C1 (en) | 2007-02-20 | 2007-02-20 | Method of obtaining high-octane number component of motor fuel |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2330833C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2470004C1 (en) * | 2011-06-15 | 2012-12-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Российский государственный университет нефти и газа имени И.М. Губкина | Method of producing aromatic hydrocarbons |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5004854A (en) * | 1986-12-04 | 1991-04-02 | Mobil Oil Corp. | Pseudocumene and mesitylene production and coproduction thereof with xylene |
| RU2030376C1 (en) * | 1992-12-17 | 1995-03-10 | Товарищество с ограниченной ответственностью фирма "Тау" | Method of synthesis of aromatic hydrocarbons |
| RU2046786C1 (en) * | 1991-04-17 | 1995-10-27 | Товарищество с ограниченной ответственностью - Фирма "Томирис" | Method of gasoline fraction preparing |
| RU2056399C1 (en) * | 1990-02-21 | 1996-03-20 | Воробьев Борис Львович | Method for producing benzene and xylenes |
-
2007
- 2007-02-20 RU RU2007106240/04A patent/RU2330833C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5004854A (en) * | 1986-12-04 | 1991-04-02 | Mobil Oil Corp. | Pseudocumene and mesitylene production and coproduction thereof with xylene |
| RU2056399C1 (en) * | 1990-02-21 | 1996-03-20 | Воробьев Борис Львович | Method for producing benzene and xylenes |
| RU2046786C1 (en) * | 1991-04-17 | 1995-10-27 | Товарищество с ограниченной ответственностью - Фирма "Томирис" | Method of gasoline fraction preparing |
| RU2030376C1 (en) * | 1992-12-17 | 1995-03-10 | Товарищество с ограниченной ответственностью фирма "Тау" | Method of synthesis of aromatic hydrocarbons |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2470004C1 (en) * | 2011-06-15 | 2012-12-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Российский государственный университет нефти и газа имени И.М. Губкина | Method of producing aromatic hydrocarbons |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP7733579B2 (en) | Catalytic pyrolysis of polymers to produce olefins and aromatics. | |
| CN101389582B (en) | Molecular sieve ssz-74 composition of matter and synthesis thereof | |
| EP1469943A1 (en) | Hybrid catalysts for the deep catalytic cracking of petroleum naphthas and other hydrocarbon feedstocks | |
| CN102159680A (en) | Process for production of olefin, and production apparatus for same | |
| FR2520636A1 (en) | L-TYPE ZEOLITIC COMPOSITION CONTAINING PLATINUM AND BARIUM AND ITS APPLICATION TO HYDROCARBON REFORMING | |
| EP2988866B1 (en) | Catalyst for selective synthesis of lower hydrocarbons from syngas | |
| CN1152121C (en) | Method for preparing aromatic hydrocarbon and hydrogen gas by using low-pressure gas | |
| KR20120077973A (en) | Process for producing aromatics using transition metal phosphide catalyst | |
| JPS6263529A (en) | Selective production of ethylene and propylene | |
| ES2864291T3 (en) | Processes using SSZ-95 molecular sieve | |
| RU2330833C1 (en) | Method of obtaining high-octane number component of motor fuel | |
| CN101489932A (en) | Molecular sieve ssz-75 composition of matter and synthesis thereof | |
| CN1006766B (en) | Conversion method of C3 hydrocarbons and C4 hydrocarbons | |
| TWI401310B (en) | Production of olefins | |
| CN1753728A (en) | Catalysts and methods for the production of linear alkanes | |
| JPS61153140A (en) | Production of solid acid catalyst | |
| RU2242279C2 (en) | Paraffin c2-c5-hydrocarbon conversion catalyst, method of preparation thereof, and a method for conversion of paraffin c2-c5-hydrocarbons into lower olefins | |
| US20230049093A1 (en) | Method and system embodiments for converting ethanol to para-xylene and ortho-xylene | |
| RU2603774C1 (en) | Catalyst for oxidative aromatisation of lower alkanes | |
| RU2205858C1 (en) | Aromatic hydrocarbons production process | |
| RU2206599C1 (en) | Aromatic hydrocarbon production process | |
| CN106365942B (en) | Mixed C4 conversion method | |
| RU2715390C1 (en) | Catalyst for processing ethane-ethylene fraction of refinery gases | |
| RU2784871C2 (en) | Methods using ssz-95 molecular sieve | |
| CA2473751C (en) | Hybrid catalysts for the deep catalytic cracking of petroleum naphthas and other hydrocarbon feedstocks |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20160221 |