RU2398035C1 - Procedure for extraction of magnesium out of wastes of foundry conveyor - Google Patents
Procedure for extraction of magnesium out of wastes of foundry conveyor Download PDFInfo
- Publication number
- RU2398035C1 RU2398035C1 RU2009107239A RU2009107239A RU2398035C1 RU 2398035 C1 RU2398035 C1 RU 2398035C1 RU 2009107239 A RU2009107239 A RU 2009107239A RU 2009107239 A RU2009107239 A RU 2009107239A RU 2398035 C1 RU2398035 C1 RU 2398035C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- magnesium
- wastes
- melt
- flux
- extraction
- Prior art date
Links
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 63
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 title claims abstract description 63
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 63
- 239000002699 waste material Substances 0.000 title claims abstract description 23
- 238000000605 extraction Methods 0.000 title abstract description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 19
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims abstract description 15
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 11
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 claims abstract description 10
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 6
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 6
- 229910001634 calcium fluoride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- PALNZFJYSCMLBK-UHFFFAOYSA-K magnesium;potassium;trichloride;hexahydrate Chemical compound O.O.O.O.O.O.[Mg+2].[Cl-].[Cl-].[Cl-].[K+] PALNZFJYSCMLBK-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims abstract description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 claims abstract description 3
- 235000002639 sodium chloride Nutrition 0.000 claims abstract 5
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical class [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract 4
- 235000011164 potassium chloride Nutrition 0.000 claims abstract 4
- 235000011147 magnesium chloride Nutrition 0.000 claims abstract 3
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims abstract 2
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims abstract 2
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims abstract 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 12
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 12
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 4
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 3
- 235000005911 diet Nutrition 0.000 claims 1
- 230000037213 diet Effects 0.000 claims 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 abstract description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 238000002156 mixing Methods 0.000 abstract description 2
- TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L Magnesium chloride Chemical compound [Mg+2].[Cl-].[Cl-] TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 abstract 2
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract 2
- -1 0.1-0.3% of F Chemical compound 0.000 abstract 1
- 229910001629 magnesium chloride Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000013028 medium composition Substances 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 8
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 6
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 4
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 3
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 3
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 101100310513 Botryococcus braunii SMT-2 gene Proteins 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 238000005119 centrifugation Methods 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000012797 qualification Methods 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 2
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 241000282887 Suidae Species 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- 238000009856 non-ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 239000011833 salt mixture Substances 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 230000009182 swimming Effects 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Предлагаемое техническое решение относится к цветной металлургии, конкретно к производству магния.The proposed solution relates to non-ferrous metallurgy, specifically to the production of magnesium.
При производстве товарного магния в чушках на различных процессах передела литья образуются отходы, причиной образования которых является, главным образом, склонность магния к окислению кислородом воздуха. Отходы образуются в составе тигельных остатков (при рафинировании магния в тиглях) и при разливке на литейном конвейере в виде так называемых сплесов. Сплесы - это снятая вручную рабочим верхняя пленка окисленного магния со слитка (чушки). Состав ее зависит от технологии защиты металла при литье (например, серой или газом) и квалификации рабочего.In the production of commercial magnesium in pigs at various redistribution processes, waste is generated, the cause of which is mainly due to the tendency of magnesium to oxidize with atmospheric oxygen. Waste is generated as part of crucible residues (when refining magnesium in crucibles) and when casting on a casting conveyor in the form of so-called splashes. Sples is a top film of oxidized magnesium taken from a ingot (ingot) by a worker manually. Its composition depends on the technology of metal protection during casting (for example, sulfur or gas) and the qualifications of the worker.
Структура и состав образовавшихся при литейных процессах магнийсодержащих отходов (МСО) не постоянны, зависят от многих факторов: температуры процессов, способа защиты металла, наличия флюса и его состава, вида процесса, квалификации персонала. Способы доизвлечения магния из отходов отрабатываются для каждого вида отходов отдельно в соответствии с их составом и структурой.The structure and composition of magnesium-containing wastes (MSOs) formed during casting processes are not constant and depend on many factors: process temperature, metal protection method, the presence of flux and its composition, type of process, personnel qualifications. Methods of additional extraction of magnesium from waste are worked out for each type of waste separately in accordance with their composition and structure.
Настоящим изобретением предлагается способ извлечения магния из отходов литейного конвейера - сплесов. Обычный состав сплесов: магний (50-98%); оксид магния (2-35%); флюс, используемый для предотвращения горения складируемых сплесов (1-10%). Структура собранных сплесов - закристаллизовавшийся бесформенный слиток весом 5-20 кг с развитой пористостью. Магний в сплесах находится в виде больших капель диаметром более 10 мм.The present invention provides a method for extracting magnesium from waste foundry conveyor - splas. The usual composition of splashes: magnesium (50-98%); magnesium oxide (2-35%); flux used to prevent burning of stored splits (1-10%). The structure of the collected splashes is a crystallized shapeless ingot weighing 5-20 kg with developed porosity. Magnesium in splashes is in the form of large drops with a diameter of more than 10 mm.
Известны способы переработки магнийсодержащих шламов центрифугированием (авт.св. СССР 1002384 и авт.св. 1396617), включающие центрифугирование шламосолевой смеси с последующим разделением твердых фаз металла, оксидов и соли. Способы предназначены для переработки расплавов, содержащих магний, в том числе в виде мелких капель диаметром менее 10 мм, достаточно сложны и трудоемки, требуют специального сложного оборудования и больших трудозатрат.Known methods for processing magnesium-containing sludge by centrifugation (ed. St. USSR 1002384 and ed. St. 1396617), including centrifugation of the sludge-salt mixture, followed by separation of the solid phases of the metal, oxides and salt. The methods are intended for the processing of melts containing magnesium, including in the form of small droplets with a diameter of less than 10 mm, are quite complex and time-consuming, require special sophisticated equipment and high labor costs.
Известен способ переработки отходов легких металлов и сплавов (авт.св. 1287604), включающий переплавку металла в расплаве флюса, перемешивание и отстаивание с дополнительной обработкой рафинирующим агентом, содержащим фтористый кальций и/или расплавленный магний. Способ предназначен для использования при переработке ломов магния и магниевых сплавов в солевых печах объемом 12-15 м3. Для турбулизации потоков применяют сжатый воздух. Такие печи эксплуатировались на Соликамском магниевом заводе до конца 20-го века, в настоящее время ликвидированы. Применить способ для тигельной плавки литейных сплесов другого состава и структуры, нежели лом, в заявленном виде невозможно и нецелесообразно. К тому же воздух дополнительно окисляет и дробит магний, увеличивая потери.A known method of processing waste light metals and alloys (ed. St. 1287604), including the melting of the metal in the flux melt, mixing and settling with additional treatment with a refining agent containing calcium fluoride and / or molten magnesium. The method is intended for use in the processing of scrap magnesium and magnesium alloys in salt furnaces with a volume of 12-15 m 3 . For turbulization of flows, compressed air is used. Such furnaces were operated at the Solikamsk Magnesium Plant until the end of the 20th century, and are now liquidated. To apply the method for crucible melting foundry splays of a different composition and structure than scrap, in the declared form is impossible and inappropriate. In addition, air additionally oxidizes and crushes magnesium, increasing losses.
Наиболее близким по признакам и принятым в качестве прототипа является способ переработки металлургических магнийсодержащих отходов по авт.св. 1480360, включающий плавку отходов в среде флюса при 730-760°C с плотностью ниже плотности расплава отходов при расходе флюса 8-10 мас.% от массы отходов с последующей обработкой фторидом кальция при его расходе 1-2 мас.% от массы отходов. Способ используется для отходов с плотностью выше 1,75 г/см3 при плотности расплавленного флюса менее 1,7 г/см3. Плавку проводят в тигле печи СМТ-2. Отходы содержат 25-52 мас.% магния, 4-25% оксида магния. Извлечение металла достигает 74%.The closest in terms of characteristics and adopted as a prototype is a method for processing metallurgical magnesium-containing waste according to auth. 1480360, including melting of waste in a flux medium at 730-760 ° C with a density lower than the density of the waste melt at a flux consumption of 8-10 wt.% From the waste mass, followed by treatment with calcium fluoride at its flow rate of 1-2 wt% from the waste mass. The method is used for waste with a density above 1.75 g / cm 3 and a molten flux density of less than 1.7 g / cm 3 . Melting is carried out in the crucible furnace SMT-2. Waste contains 25-52 wt.% Magnesium, 4-25% of magnesium oxide. Metal recovery reaches 74%.
Недостатками способа по прототипу применительно к переплавке сплесов литейного конвейера являются:The disadvantages of the prototype method in relation to the remelting of splash casting conveyor are:
- недостаточное количество флюса в тигле, т.к. при этом погруженный в тигель «ком» сплесов не будет закрыт солью и будет интенсивно окисляться;- insufficient amount of flux in the crucible, because at the same time, the splash immersed in the crucible “lump” will not be covered by salt and will be intensively oxidized;
- завышенная температура плавки, также способствующая горению магния;- high melting temperature, also contributing to the burning of magnesium;
- необходимость специального состава флюса;- the need for a special composition of the flux;
- недостаточное извлечение магния.- insufficient extraction of magnesium.
Целью предлагаемого технического решения является повышение извлечения магния из литейных сплесов при переплавке в тигле и упрощение солевой среды.The aim of the proposed technical solution is to increase the extraction of magnesium from foundry splits during remelting in a crucible and to simplify the salt environment.
Технический результат достигается тем, что в качестве флюса используют электролит электролизеров получения магния с соотношением электролит: отходы (0,7-1,5):1, а плавку ведут при температуре 700-730°C с ручным взмучиванием донных слоев.The technical result is achieved by using an electrolyte of electrolysis cells for producing magnesium with a ratio of electrolyte: waste (0.7-1.5): 1 as a flux, and melting is carried out at a temperature of 700-730 ° C with manual stirring of the bottom layers.
Электролит электролизеров всегда имеется на производстве магния электролизом, причем он на 0,03-0,05 г/см3 тяжелее жидкого магния, т.е. магний в нем плавает на поверхности. Соотношение в тигле электролит:сплесы (0,7-1,5):1 обеспечивает полное погружение твердых сплесов в солевой расплав, предотвращая окисление. Температура 700-730°С достаточна для стабильного процесса плавления содержащегося в сплесах магния, не доводя его до горения. Понижение температуры менее 700°С увеличивает время плавки. Ручное взмучивание донных слоев при плавке способствует всплытию капель магния, попавших при плавлении в донные слои, придавая каплям необходимое вертикальное ускорение.The electrolyte of electrolyzers is always available in the production of magnesium by electrolysis, and it is 0.03-0.05 g / cm 3 heavier than liquid magnesium, i.e. magnesium in it floats on the surface. The ratio in the crucible of electrolyte: splits (0.7-1.5): 1 ensures complete immersion of solid splashes in the molten salt, preventing oxidation. A temperature of 700-730 ° C is sufficient for a stable melting process of magnesium contained in the splits, without bringing it to combustion. Lowering the temperature to less than 700 ° C increases the melting time. Manual stirring of the bottom layers during melting contributes to the emergence of drops of magnesium that have fallen into the bottom layers during melting, giving the drops the necessary vertical acceleration.
Состав электролита электролизеров при карналлитовой схеме питания: 5-15% MgCl2, 18-20% NaCl, 0.1-0.3% F-, КСl - остальное.The electrolyte composition of electrolyzers with a carnallite power scheme: 5-15% MgCl 2 , 18-20% NaCl, 0.1-0.3% F - , KCl - the rest.
Пример осуществления способа:An example implementation of the method:
В тигель печи СМТ-2 залили 1 т электролита, привезенного в литейное отделение из отделения электролиза вакуум-ковшом, нагрели до 725°С, загрузили 700 кг предварительно прогретых на крышке печи сплесов литейного конвейера, в течение 2 часов расплавили сплесы, обработали донные слои ручной мешалкой, отстояли 20 мин под защитой покровного флюса (~10 кг), перелили в другой тигель для приготовления сплавов 620 кг магния, в оставшийся расплав добавили 10 кг СаF2, перемешали ручной мешалкой, отстояли 10 минут, еще слили ~10 кг магния. Таким образом, из 700 кг сплесов извлекли ~ 630 кг магния. Проба донного тигельного шлама показала, что количество магния в нем составляет ~ 6 кг.In the crucible of the SMT-2 furnace, 1 ton of electrolyte, which was brought to the foundry from the electrolysis section by a vacuum ladle, was poured, heated to 725 ° С, 700 kg of the splice of the casting conveyor previously warmed up on the furnace lid were loaded, the splash was melted for 2 hours, the bottom layers were processed with a manual stirrer, it was left for 20 min under the protection of a coating flux (~ 10 kg), transferred to another crucible to prepare alloys of 620 kg of magnesium, 10 kg of CaF 2 were added to the remaining melt, mixed with a hand stirrer, stood for 10 minutes, another ~ 10 kg of magnesium was drained . Thus, ~ 630 kg of magnesium was recovered from 700 kg of splays. A sample of bottom crucible sludge showed that the amount of magnesium in it is ~ 6 kg.
Принимаем, что у литейного конвейера в сплесы загрузили ~ 30 кг флюса для защиты магния от горения во время сбора сплесов, в 700 кг сплесов находились ~ 670 кг магния и окиси магния.We assume that ~ 30 kg of flux was loaded into the splits at the foundry conveyor to protect magnesium from burning during the collection of splashes, ~ 700 kg of magnesium and ~ 670 kg of magnesium and magnesium oxide were in splashes.
Извлечение магния составило 630/670=94%.Extraction of magnesium was 630/670 = 94%.
Литье производилось из крупнотоннажной печи электромагнитным насосом. При литье из тиглей окисление магния более значительное и опытные плавки показали, что извлечение магния составляет от 74 до 80%.Casting was carried out from a large-capacity furnace by an electromagnetic pump. When casting from crucibles, the oxidation of magnesium is more significant and experimental melts showed that the extraction of magnesium is from 74 to 80%.
В таблице показаны результаты опытных плавок, обосновывающие приведенные в формуле изобретения величины.The table shows the results of experimental swimming trunks justifying the values given in the claims.
При температуре ниже 700°С существенно увеличивается время плавки, а значит и расход электроэнергии, и пропорционально потери магния при горении. При температуре более 730°С возрастают потери магния при горении в тигле.At temperatures below 700 ° C, the melting time increases significantly, and hence the energy consumption, and in proportion to the loss of magnesium during combustion. At temperatures above 730 ° C, magnesium losses during combustion in a crucible increase.
При соотношении соль:сплесы менее 0,7:1 возрастают потери магния при горении и возрастает время плавки, при соотношении больше 1,5:1 уменьшается производительность печи по магнию.With a salt: splash ratio of less than 0.7: 1, magnesium losses during combustion increase and melting time increases, with a ratio of more than 1.5: 1 the furnace’s magnesium output decreases.
Необходимо отметить, что эффективность способа возрастает при автоматизированном контроле и управлении процессом, т.е. минимизации «человеческого фактора».It should be noted that the effectiveness of the method increases with automated monitoring and control of the process, i.e. minimize the "human factor".
Таким образом, предложенное техническое решение обеспечивает повышение извлечения магния до 76-94% при достаточно простой технологии и доступной соли.Thus, the proposed technical solution provides an increase in magnesium extraction to 76-94% with a fairly simple technology and available salt.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009107239A RU2398035C1 (en) | 2009-02-27 | 2009-02-27 | Procedure for extraction of magnesium out of wastes of foundry conveyor |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009107239A RU2398035C1 (en) | 2009-02-27 | 2009-02-27 | Procedure for extraction of magnesium out of wastes of foundry conveyor |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2398035C1 true RU2398035C1 (en) | 2010-08-27 |
Family
ID=42798761
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2009107239A RU2398035C1 (en) | 2009-02-27 | 2009-02-27 | Procedure for extraction of magnesium out of wastes of foundry conveyor |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2398035C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2754214C1 (en) * | 2020-12-22 | 2021-08-30 | Публичное Акционерное Общество "Корпорация Всмпо-Ависма" | Method for processing magnesium-containing waste of titanium-magnesium production |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1480360A1 (en) * | 1987-02-16 | 1996-04-20 | Березниковский филиал Всесоюзного научно-исследовательского и проектного института титана | Method for processing of metallurgical magnesium-containing wastes |
| EP1225236A1 (en) * | 2000-04-07 | 2002-07-24 | Kobe Steel, Ltd. | Process and apparatus for continuous vacuum purification of molten metal |
| WO2003035917A2 (en) * | 2001-10-24 | 2003-05-01 | Vallo Gabor | Method for processing magnesium containing scrap by melting in a vacuum furnace |
| RU2230805C1 (en) * | 2003-02-11 | 2004-06-20 | Открытое акционерное общество "АВИСМА" титано-магниевый комбинат" | Method of a complex processing 0f foundry waste products of magnesium production |
| RU2286397C1 (en) * | 2005-05-23 | 2006-10-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Соликамский опытно-металлургический завод" | Method for processing of magnesium production slime-salt wastes |
-
2009
- 2009-02-27 RU RU2009107239A patent/RU2398035C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1480360A1 (en) * | 1987-02-16 | 1996-04-20 | Березниковский филиал Всесоюзного научно-исследовательского и проектного института титана | Method for processing of metallurgical magnesium-containing wastes |
| EP1225236A1 (en) * | 2000-04-07 | 2002-07-24 | Kobe Steel, Ltd. | Process and apparatus for continuous vacuum purification of molten metal |
| WO2003035917A2 (en) * | 2001-10-24 | 2003-05-01 | Vallo Gabor | Method for processing magnesium containing scrap by melting in a vacuum furnace |
| RU2230805C1 (en) * | 2003-02-11 | 2004-06-20 | Открытое акционерное общество "АВИСМА" титано-магниевый комбинат" | Method of a complex processing 0f foundry waste products of magnesium production |
| RU2286397C1 (en) * | 2005-05-23 | 2006-10-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Соликамский опытно-металлургический завод" | Method for processing of magnesium production slime-salt wastes |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2754214C1 (en) * | 2020-12-22 | 2021-08-30 | Публичное Акционерное Общество "Корпорация Всмпо-Ависма" | Method for processing magnesium-containing waste of titanium-magnesium production |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10557207B2 (en) | Electrorefining of magnesium from scrap metal aluminum or magnesium alloys | |
| NO763220L (en) | ||
| CN107289782B (en) | A multi-furnace combined melting and casting equipment and process for producing high-purity magnesium or magnesium alloys | |
| Trpcevska et al. | Leaching of Zinc Ash with Hydrochloric Acid Solutions. | |
| CN101906643B (en) | High lead bismuth silver alloy electrolysis deleading process | |
| CN102286663A (en) | Treatment method of copper-containing gold mud | |
| RU2398035C1 (en) | Procedure for extraction of magnesium out of wastes of foundry conveyor | |
| Wen et al. | Separation of silver from bismuth melt in a centrifugal separator with zinc as an additive | |
| US3661737A (en) | Recovery of valuable components from magnesium cell sludge | |
| Ono et al. | Design, test and theoretical assessments for reduction of titanium oxide to produce titanium in molten salt | |
| RU2518805C2 (en) | Aluminium slag processing | |
| CN114134356A (en) | Zinc alloy production process | |
| Housh et al. | Magnesium refining: A fluxless alternative | |
| CN103526232A (en) | Method for removing impurities contained in high-impurity crude silver | |
| RU2564187C2 (en) | Method of platinum-group metals extraction from spent catalysts on carriers out of aluminium oxide | |
| Ochoa et al. | Manufacture of Al-Zn-Mg alloys using spent alkaline batteries and cans | |
| Zuo et al. | Mechanism of mineral phase transformation in preparing aluminum alloy by electrolysis of molten salt from aluminum alloy dross | |
| RU2002134993A (en) | RECYCLING METHOD | |
| Martin | Light Metals 2018 | |
| RU2754214C1 (en) | Method for processing magnesium-containing waste of titanium-magnesium production | |
| RU2449032C1 (en) | Processing method of saline aluminium-bearing slags so that covering fluxes and aluminium alloys - reducing agents are obtained | |
| JP2004244715A (en) | Method of producing metallic titanium | |
| Pekguleryuz | Melting, alloying and refining | |
| RU2089630C1 (en) | Method of processing scrap of aluminum alloys | |
| CN118256730B (en) | Metallurgical melt immersed centrifugal high-temperature online separation device, method and application |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20120228 |