RU2381287C2 - Восстановитель для электротермических металлургических процессов - Google Patents
Восстановитель для электротермических металлургических процессов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2381287C2 RU2381287C2 RU2008100499/02A RU2008100499A RU2381287C2 RU 2381287 C2 RU2381287 C2 RU 2381287C2 RU 2008100499/02 A RU2008100499/02 A RU 2008100499/02A RU 2008100499 A RU2008100499 A RU 2008100499A RU 2381287 C2 RU2381287 C2 RU 2381287C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coke
- reducing agent
- carbon
- coal
- breeze
- Prior art date
Links
- 238000010310 metallurgical process Methods 0.000 title claims abstract description 10
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 101
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims abstract description 31
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical group [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 25
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims abstract description 19
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims abstract description 18
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims description 62
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 16
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 11
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 claims description 8
- 239000006028 limestone Substances 0.000 claims description 8
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 6
- 238000004939 coking Methods 0.000 claims description 4
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 claims description 4
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 abstract description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 11
- 230000009467 reduction Effects 0.000 abstract description 5
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 4
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 31
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 11
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 10
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 8
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 7
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 6
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 description 5
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 5
- 230000008569 process Effects 0.000 description 5
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 5
- 239000004484 Briquette Substances 0.000 description 4
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 4
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 4
- 238000009856 non-ferrous metallurgy Methods 0.000 description 4
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 description 4
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 3
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 3
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N carbon dioxide Natural products O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 3
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920001732 Lignosulfonate Polymers 0.000 description 2
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 2
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 2
- RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N anthracen-1-ylmethanolate Chemical compound C1=CC=C2C=C3C(C[O-])=CC=CC3=CC2=C1 RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003830 anthracite Substances 0.000 description 2
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 2
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 2
- 239000011335 coal coke Substances 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 235000014666 liquid concentrate Nutrition 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 239000011280 coal tar Substances 0.000 description 1
- 239000011294 coal tar pitch Substances 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000006253 pitch coke Substances 0.000 description 1
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 1
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003039 volatile agent Substances 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
- Coke Industry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, а именно к электротермическим металлургическим процессам при производстве ферросплавов с использованием углетермического восстановления. В качестве углеродсодержащего материала используют коксовую мелочь, полученную при мокром тушении кокса, и каменный уголь при следующем массовом соотношении компонентов (по углероду), %: коксовая мелочь 10-90, каменный уголь остальное. Изобретение позволяет повысить электрическое сопротивление и реакционную способность восстановителя, а также снизить себестоимость восстановителя, расширить сырьевую базу для получения прессованных восстановителей за счет утилизации коксовой пыли. 5 з.п. ф-лы.
Description
Изобретение относится к области металлургии, а именно к металлургическим электротермическим производствам с использованием углетермического восстановления, например к производству ферросплавов углетермическим восстановлением.
Широко известно использование в качестве восстановителя для электротермических металлургических процессов коксового орешка - продукта коксового производства крупностью от 10 до 25 мм (это назначение коксового орешка известно из ГОСТа 8935-77).
Недостатком восстановителя из коксового орешка являет его низкое удельное электрическое сопротивление и низкая реакционная способность.
Известен восстановитель (патент РФ №2171852), принятый за прототип, полученный путем брикетирования углеродсодержащего материала, при этом в качестве углеродсодержащего материала используют отходы мебельного производства - шлифовальную пыль или смесь шлифовальной пыли с коксовой шихтой.
В известном восстановителе используется коксовая шихта с толщиной пластического слоя 16-20 мм, измельченная до крупности 3-5 мм. Коксовая шихта, используемая в известном восстановителе, - смесь различных марок углей (Ж, К, ОС, Г и др.), используемых для получения кокса.
Недостатком известного восстановителя является то, что он имеет недостаточную реакционную способность и удельное электрическое сопротивление, кроме того, известный восстановитель дорог, т.к. требует осуществления карбонизации при температуре 700-900°С.
Задача, решаемая предлагаемым изобретением, - повышение качества восстановителя для электротермических металлургических процессов за счет повышения электрического сопротивления и реакционной способности восстановителя, а также удешевление восстановителя; расширение сырьевой базы для получения прессованных восстановителей, а также утилизация коксовой пыли.
Поставленная задача решается за счет того, что в восстановителе для электротермических металлургических процессов, полученном путем прессования углеродсодержащего материала со связующим, в качестве углеродсодержащего материала используют коксовую мелочь, полученную при мокром тушении кокса, и каменный уголь при следующем массовом соотношении компонентов (по углероду), %:
| Коксовая мелочь | 10-90 |
| Каменный уголь | Остальное |
Восстановитель получен путем прессования углеродсодержащей смеси при давлении выше 50 кГ/см2.
Восстановитель получен путем брикетирования или экструзии.
В качестве углеродсодержащего материала используют нефтяной полукокс замедленного коксования в количестве 8-50% мас.
Известно такое свойство каменноугольных коксов, как наличие у них электрического сопротивления (А.А.Агроскин. Тепловые и электрические свойства углей. Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии. - М., 1959 г., стр.148-158). При этом известна зависимость удельного сопротивления от размера частиц (фракций) кокса (А.А.Агроскин. Тепловые и электрические свойства углей. Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии. - М., 1959 г., стр.150). Известно также такое свойство кокса, как зависимость его удельного сопротивления от степени измельчения: чем выше степень измельчения кокса, тем выше его удельное электрическое сопротивление (А.А.Агроскин. Тепловые и электрические свойства углей. Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии. - М., 1959 г., стр.150, табл.31). Кроме того, из того же источника кокса (А.А.Агроскин. Тепловые и электрические свойства углей. - Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии. - М., 1959 г., стр.150) известно, что при повышении давления на прессуемый углеродсодержащий материал его удельное электрическое сопротивление понижается. Таким образом, формируя брикеты восстановителя при разном давлении, можно получать брикетированный восстановитель с заранее определенным электрическим сопротивлением.
Коксовая мелочь - продукт коксового производства. Коксовая мелочь образована фракциями крупностью от пылевидных до 13 мм.
Коксовая мелочь коксохимических производств потребляется главным образом в агломерации железных руд. Мелкие частицы (менее 0, 5 мм) при сгорании не дают достаточного количества тепла, обеспечивающего спекание рудных частиц, а крупные (крупнее 7 мм) требуют додрабливания, при этом кроме оптимальных частиц дополнительно образуется коксовая пыль (частицы менее 0,5 мм). Для оптимизации агломерационного топлива и снижения его расхода организуют отсев частиц менее 0,5 мм (обеспыливание) топлива. Коксовая пыль (частицы менее 0, 5 мм) в настоящее время не находит квалифицированного применения. Удельное электрическое сопротивление насыпных масс коксовой мелочи мокрого тушения в большинстве случаев составляет 60-100 Ом·см или более, а удельное электрическое сопротивление насыпной массы коксовой пыли, выделенной из коксовой мелочи мокрого тушения составляет 2-6 кOм·см или более. Именно эти свойства коксовой пыли позволили использовать в производстве прессованного восстановителя.
Известно использование в составе восстановителя фракции кокса крупностью от 10 до 25 мм (коксовый орешек).
Чем меньше фракция, тем выше электрическое сопротивление.
Продуктами коксового производства являются различные фракции. Путем отсева части продукта можно сразу выделить фракции 5-13 мм, которые можно использовать в качестве компонента восстановителя без дополнительной обработки (прессования).
Фракции продукта коксового производства выше 13 мм использовать в качестве компонента восстановителя нецелесообразно, т.к. у таких фракции электрическое сопротивление значительно ниже, чем у меньших фракций.
Фракции менее 5 мм для использования их в качестве компонента восстановителя необходимо укрупнять. Укрупнение фракций производят, например, прессованием с получением брикетов. В результате между спрессованными частицами брикета возникает контактное сопротивление (при пропускании тока), что ведет к повышению электрического сопротивления брикета, полученного в результате прессования коксовой мелочи, по сравнению с электрическим сопротивлением, присущим отдельной частице.
Известны значения удельного электрического сопротивления насыпных масс проб мелких фракций углеродистых материалов:
- коксовая мелочь кокса мокрого тушения с размером частиц менее 10 мм - 60 Ом·см и более;
- коксовая пыль с размером частиц менее 0,5 мм, выделенная из коксовой мелочи кокса мокрого тушения - 2-6 кOм·см и более;
- пекококсовая мелочь с размером частиц менее 10 мм - 8-10 Ом·см и более;
- коксовая мелочь кокса сухого тушения с размером частиц менее 10 мм - 10 Ом·см. Именно такие значения удельного электрического сопротивления обусловливают возможность использования коксовой мелочи (продукта коксового производства) в качестве компонента восстановителя для электротермических металлургических процессов.
Известна зависимость между усилием прессования и электрическим сопротивлением брикета. Зная о такой зависимости, можно, регулируя усилие прессования и путем включения добавок с высоким удельным электрическим сопротивлением (например, каменный уголь), получать брикеты с вполне определенным электрическим сопротивлением, необходимым для конкретного процесса.
Прессование можно осуществлять экструзией или брикетированием. При этом брикетирование можно осуществлять путем штамповки или в вальцовом прессе.
Следует отметить, что электрическое сопротивление кокса и его реакционная способность не связаны непосредственно друг с другом (А.А.Агроскин. Тепловые и электрические свойства углей. Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии. М., 1959 г., стр.154-155), т.к. реакционная способность кокса определяется величиной и состоянием реагирующей поверхности, в то время, как электропроводность в основном зависит от подвижности электронов связи.
Как показала практика, реакционная способность коксовой мелочи более чем в два раза выше, чем реакционная способность кокса и/или коксового орешка. Поэтому использование коксовой мелочи в заявляемом восстановителе является целесообразным и с точки зрения повышения реакционной способности восстановителя по сравнению с восстановителями на основе коксового орешка и/или кокса.
Кроме того, в заявляемом восстановителе для необходимой корректировки реакционной способности используют такую добавку, как известняк, в количестве от 0, 5% до 5%. В данном случае известняк выступает не как катализатор процесса, а как регулирующая добавка, т.к. при нагреве (что характерно для электротермических металлургических процессов) он участвует в химической реакции с выделением восстановительного газа.
Характер реакции представлен в следующих формулах:
СаСО3→нагрев выше 900°→СаО+СO2
СO2+С→2СО,
где СаСО3 - известняк;
СаО - оксид кальция;
СO2 - углекислый газ;
С - углерод коксовой мелочи и/или угля;
СО - восстановительный газ.
При нагреве известняк разлагается с выделением углекислого газа, который взаимодействует с углеродом коксовой мелочи и/или угля, в результате чего выделяется восстановительный газ.
Связующее в заявляемом восстановителе может быть любым, которое традиционно используется при прессовании - минеральное (например, жидкое стекло), углеводородное (органическое). Связующее выбирается исходя из требований вида электротермического процесса, с учетом того, что распространенным требованием является нежелательность присутствия серы и/или фосфора.
В заявляемом восстановителе может содержаться каменный уголь. Данный компонент используется как добавка, т.к. наличие в восстановителе коксовой мелочи в составе углеродсодержащего материала в количестве 10% (от общей массы углеродсодержащего материала) достаточно для того, чтобы восстановитель выполнял свою функцию - повышал температуру процесса (за счет высокого удельного электрического сопротивления) при требуемой скорости реакции (за счет обеспечения соответствующей реакционной способности или за счет свойств самой коксовой мелочи, или путем добавления регулирующей добавки - известняка). Используемые фракции угля - от 3 до 13 мм, что соответствует фракции коксовой мелочи, используемой в заявляемом восстановителе. Разновидностью угля является антрацит, который также можно использовать в заявляемом восстановителе в качестве добавки.
Использование в качестве добавки (до 90%) каменного угля обусловлено снижением себестоимости восстановителя, т.к. уголь - природное сырье, не требующее для его использования в восстановителе специальной переработки (обработки). Уголь имеет высокое удельное электрическое сопротивление, поэтому использование его в качестве добавки обеспечивает повышение удельного электрического сопротивления восстановителя, а также обеспечивает снижение себестоимости восстановителя (т.е. снижает затраты, связанные с производством восстановителя за счет использования более дешевого исходного сырья).
Использование спекающихся углей может обеспечить резкое повышение термической прочности восстановителя.
Использование коксовой мелочи мокрого тушения является более предпочтительным, т.к. удельное электрическое сопротивление коксовой мелочи мокрого тушения более высокое чем у коксовой мелочи сухого тушения, кокса или коксового орешка, за счет того, что центральная часть частиц коксовой мелочи, полученной путем мокрого тушения, не подвергается тепловой обработке, как при сухом тушении, и остается в том виде, как и до термического воздействия.
Использование коксовой мелочи крупностью от менее 3 до менее 13 мм от пылевидной до 10 мм позволяет повысить удельное сопротивление восстановителя по сравнению с восстановителем, полученным из более крупной коксовой мелочи (10-13 мм).
Заявляемый восстановитель получен путем прессования при давлениях выше 50 кГ/см2, т.к. при давлении 50 кГ/см2 обеспечивается прессование пылевидных фракций коксовой мелочи, а при более высоком давлении - всех остальных фракций. Прессование восстановителя можно осуществлять путем брикетирования или экструзии, но в обоих случаях давление прессования выбирается с учетом двух условий: обеспечение требуемого удельного электрического сопротивления восстановителя и с учетом обеспечения необходимой его прочности.
Повышение удельного электрического сопротивления восстановителя обеспечено также за счет связующего, которое обволакивает каждую частицу коксовой мелочи, повышая тем самым удельное электрическое сопротивление между частицами восстановителя.
Для получения восстановителя возможно в состав углеродсодержащего сырья включать нефтяной полукокс замедленного коксования с выходом летучих веществ 17…25%. Частицы нефтяного кокса способны переходить в пластическое состояние при нагреве. Поэтому в результате нагрева смеси, содержащей коксовую мелочь, уголь и нефтяной полукокс, частицы нефтяного полукокса, переходя в пластичное состояние, обволакивают частицы коксовой мелочи и угля, т.е. выполняют роль связующего, обеспечивая термическую прочность прессовок.
Свойства заявляемого восстановителя проверялись экспериментальным путем.
Пример 1. Коксовая мелочь кокса мокрого тушения с размером частиц менее 5 мм с удельным электрическим сопротивлением (УЭС) свободной насыпи 60 Ом·см и реакционной способностью (PC) 0,85 см3/(г·с) смешивается с 10% жидкого стекла плотностью 1420 кГ/м3 и прессуется в брикеты диаметром 25 мм и длиной 25 мм. Брикеты имеют УЭС 4 Ом·см (это в 10 раз выше, чем у коксового орешка) и PC 1, 12 см3/(г·с), т.е. в два раза выше, чем у коксового орешка.
Пример 2. Коксовая мелочь (по примеру 1) доизмельчается до крупности частиц менее 2 мм, смешивается с 10% жидкого стекла плотностью 1420 кГ/см3 и прессуется путем экструзии под давлением 50 кГ/см2 в изделия диаметром от 7 до 20 мм и длиной от 7 до 20 мм. УЭС изделий составляет 7,5 Ом·см, PC - 1,12 см3/(г·с), т.е. показатели значительно лучше, чем у коксового орешка.
Пример 3. Коксовая мелочь, подготовленная по примеру 2, прессуется при давлении 700 кГ·см в изделия диаметром 20 мм и длиной 20 мм. УЭС изделий - 1,5 Ом·см, PC - 1,12 см3/(г·с). Также показатели лучше, чем у коксового орешка.
Пример 4. Коксовая мелочь от 0 (пылевидная фракция) до 10 мм мокрого тушения при свободной насыпи имела УЭС 60 Ом·см. Коксовая мелочь и спекающийся уголь, измельченный до крупности частиц менее 3 мм в соотношении 3:7, смешиваются с 10% жидкого стекла и прессуются при давлении 500 кГ/см2 на вальцовом прессе в изделия размером 50×40×30 мм эллипсообразной формы. УЭС изделий - 40-60 Ом·см, PC - 5-8 см3/(г·с), т.е. на порядок выше, чем у коксового орешка.
Пример 5. Коксовая пыль (частицы менее 0,5 мм), уголь спекающийся (0-3 мм) и связующее (жидкое стекло плотностью 1400 кГ/см3) в соотношении (в процентах) 58:30:12 после смешения спрессованы способом экструзии при давлении 200-250 кГ/см2 в изделия диаметром 10 и 20 мм. УЭС изделий составило 65-110 Ом·см, PC - 5-8 см3/г·с).
Пример 6. Коксовая пыль, уголь высокометаморфизированный - тощий уголь и углеводородное связующее (каменноугольный пек) в соотношении (%) 50:37:13 после перемешивания спрессованы в брикеты 25×25×15 мм. УЭС изделий составило 110 Ом·см, PC - 8 см3/г·с).
Пример 7. Коксовая мелочь от кокса мокрого тушения (частицы менее 10 мм), нефтяной полукокс замедленного коксования (с содержанием летучих веществ 18-20% и величиной пластического слоя 22 мм) в крупности менее 10 мм и углеводородное связующее в соотношении 71:20:9 соответственно после смешивания сбрикетированы в брикеты чечевидной формы диаметром 50 мм. УЭС изделий - 55 Ом·см, PC - 6 см3/г·с).
Пример 8. Коксовая мелочь кокса мокрого тушения в крупности менее 5 мм 10 частей, технологические отсевы сортовых антрацитов в крупности менее 5 мм - 70 частей с выходом летучих веществ менее 6,0% и 20 частей спекающегося угля с величиной пластического слоя 10 мм смешиваются с 10% от массы твердых компонентов каменноугольной смолы полуксования. Смесь прессуется на вальцовом прессе в брикеты размером 15×25×15 мм. Давление прессования составляет 400 кГ/см2. УЭС брикетов составил более 100 кОм·см; PC - 10 6 см3/г·с).
Пример 9. Коксовая мелочь кокса мокрого тушения в крупности менее 10 мм 90 частей и 10 частей спекающегося угля с величиной пластического слоя 10 мм в крупности менее 3 мм смешиваются с 12% от массы твердых углеродистых компонентов связующего (жидкого концентрата технического лигносульфоната) и прессуются в брикеты 50×40×16 мм при давлении прессования 300 кГ/см2. УЭС брикета - 1,5 Ом·см; PC - 1,76 см3/(г·с).
Пример 10. Коксовая мелочь кокса мокрого тушения 50 частей с размером частиц менее 5 мм, смесь мелких (менее 5 мм) отсевов восстановителей электротермических производств 15 частей, отсевы тощего угля с размером частиц менее 5 мм 20 частей и спекающийся уголь с толщиной пластического слоя 10 мм крупностью менее 3 мм - 15 частей смешивают с 12% от массы углеродистых компонентов связующего (жидкого концентрата технического лигносульфоната) и брикетируют в чечевицеподобные брикеты диаметром 50 мм и толщиной 20 мм. Давление прессования 350 кГ/см2. УЭС прессованного материала -200 м·см; PC - 6 см3/(г·с).
Использование отсевов восстановителей позволяет осуществлять более экономное их использование.
К достоинствам заявляемого восстановителя можно отнести следующее:
- высокое регулируемое (за счет крупности частиц и состава прессуемой шихты) электрическое сопротивление;
- высокая регулируемая (за счет состава углеродистых материалов - коксовой мелочи и угля, а также за счет возможности эффективного использования регулирующих добавок - известняка) реакционная способность.
Таким образом, заявляемый восстановитель имеет высокое удельное электрическое сопротивление, что предопределяет эффективность использования восстановителя в электротермических металлургических процессах. Характерная для коксовой мелочи реакционная способность позволяет осуществлять электротермический процесс с требуемой скоростью, которая может быть повышена за счет использования регулирующей добавки - известняка. Использование в заявляемом восстановителе коксовой мелочи решает задачу ее эффективного использования и утилизации. Следовательно, результатом разработки заявляемого восстановителя будет также расширение арсенала и полноты использования восстановителей для электротермических металлургических процессов.
Claims (6)
1. Восстановитель для электротермических металлургических процессов, полученный путем прессования углеродсодержащего материала со связующим, отличающийся тем, что в качестве углеродсодержащего материала используют коксовую мелочь, полученную при мокром тушении кокса, и каменный уголь при следующем массовом соотношении компонентов (по углероду), %:
коксовая мелочь 10-90
каменный уголь остальное
2. Восстановитель по п.1, отличающийся тем, что в качестве углеродсодержащего материала используют известняк в количестве 0,5-5 мас.%.
3. Восстановитель по п.1, отличающийся тем, что крупность коксовой мелочи составляет от пылевидной менее 0,5 до 10 мм.
4. Восстановитель по п.1, отличающийся тем, что восстановитель получен путем прессования углеродсодержащего материала при давлении выше 50 кГ/см2.
5. Восстановитель по п.1, отличающийся тем, что он получен путем брикетирования или экструзии.
6. Восстановитель по п.1, отличающийся тем, что в качестве углеродсодержащего материала используют нефтяной полукокс замедленного коксования в количестве 8-50 мас.%.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008100499/02A RU2381287C2 (ru) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Восстановитель для электротермических металлургических процессов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008100499/02A RU2381287C2 (ru) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Восстановитель для электротермических металлургических процессов |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2008100499A RU2008100499A (ru) | 2009-07-20 |
| RU2381287C2 true RU2381287C2 (ru) | 2010-02-10 |
Family
ID=41046622
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008100499/02A RU2381287C2 (ru) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Восстановитель для электротермических металлургических процессов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2381287C2 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2745006C1 (ru) * | 2020-08-10 | 2021-03-18 | Константин Сергеевич Ёлкин | Способ получения углеродистого восстановителя |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2501845C1 (ru) * | 2012-05-18 | 2013-12-20 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Брикет экструзионный (брэкс) коксовый |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4618347A (en) * | 1983-05-10 | 1986-10-21 | George Watt | Fuel briquettes and their preparation |
| WO1987000855A1 (en) * | 1985-08-08 | 1987-02-12 | Alternative Fossil Fuels, Inc. | Inorganic clay-containing coal briquettes and methods for production thereof |
| RU2083642C1 (ru) * | 1995-10-17 | 1997-07-10 | Лурий Валерий Григорьевич | Способ получения коксовых брикетов "koksbrik" |
| RU2147029C1 (ru) * | 1999-04-05 | 2000-03-27 | Лурий Валерий Григорьевич | Топливный брикет и способ его получения |
| RU2171852C1 (ru) * | 2000-02-29 | 2001-08-10 | Институт эколого-технологических проблем | Способ получения восстановителя |
-
2008
- 2008-01-09 RU RU2008100499/02A patent/RU2381287C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4618347A (en) * | 1983-05-10 | 1986-10-21 | George Watt | Fuel briquettes and their preparation |
| WO1987000855A1 (en) * | 1985-08-08 | 1987-02-12 | Alternative Fossil Fuels, Inc. | Inorganic clay-containing coal briquettes and methods for production thereof |
| RU2083642C1 (ru) * | 1995-10-17 | 1997-07-10 | Лурий Валерий Григорьевич | Способ получения коксовых брикетов "koksbrik" |
| RU2147029C1 (ru) * | 1999-04-05 | 2000-03-27 | Лурий Валерий Григорьевич | Топливный брикет и способ его получения |
| RU2171852C1 (ru) * | 2000-02-29 | 2001-08-10 | Институт эколого-технологических проблем | Способ получения восстановителя |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| РАВИЧ Б.М. Брикетирование руд. - М.: Недра, 1982, с.6-8. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2745006C1 (ru) * | 2020-08-10 | 2021-03-18 | Константин Сергеевич Ёлкин | Способ получения углеродистого восстановителя |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2008100499A (ru) | 2009-07-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7632330B2 (en) | Production of iron using environmentally-benign renewable or recycled reducing agents | |
| RU2507275C2 (ru) | Способ получения агломератов из мелкозернистого носителя железа | |
| RU2353660C2 (ru) | Способ изготовления брикетов с непосредственным использованием угля с широким распределением частиц по размерам, способ и устройство с использованием этого способа | |
| EP1881051B1 (en) | Process for producing blast furnace coke | |
| CN101443465B (zh) | 利用对环境有益的可再生或可再循环的还原剂生产铁 | |
| KR101405478B1 (ko) | 성형탄 제조 방법 및 성형탄 제조 장치 | |
| AU2008203855B2 (en) | Process of forming a composite briquette | |
| Flores et al. | On the reduction behavior, structural and mechanical features of iron ore-carbon briquettes | |
| US3185635A (en) | Method for producing metallurgical coke and metal-coke from both coking and non-coking coals | |
| Fehse et al. | Influence of briquetting and coking parameters on the lump coke production using non-caking coals | |
| US3960543A (en) | Process of producing self-supporting briquettes for use in metallurgical processes | |
| RU2381287C2 (ru) | Восстановитель для электротермических металлургических процессов | |
| US2808325A (en) | Process of refining pulverized metallic ores involving the production and use of ore pellets | |
| KR19980052528A (ko) | 용융환원 제철법 | |
| US4135983A (en) | Method for improving coking property of coal for use in production of cokes | |
| CN101343582B (zh) | 一种采用压球工艺生产型焦炭的方法 | |
| JPS5917042B2 (ja) | 高い機械的特性を有する合成炭素質粒状体 | |
| DE4241245A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Calciumcarbid | |
| US4272324A (en) | Process for producing shaft furnace cokes | |
| TWI903151B (zh) | 由鐵礦粉及生物質獲得高鐵含量產物之方法及其產物 | |
| RU2005770C1 (ru) | Способ получения топливных брикетов | |
| RU2334785C1 (ru) | Коксовый брикет | |
| US20250154616A1 (en) | Method for producing high iron-content products from iron ore fines and biomass, and products thereof | |
| Shoko et al. | Briquetted chrome ore fines utilisation in Ferrochrome production at Zimbabwe alloys | |
| RU2171852C1 (ru) | Способ получения восстановителя |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20160110 |