RU2745006C1 - Способ получения углеродистого восстановителя - Google Patents
Способ получения углеродистого восстановителя Download PDFInfo
- Publication number
- RU2745006C1 RU2745006C1 RU2020126729A RU2020126729A RU2745006C1 RU 2745006 C1 RU2745006 C1 RU 2745006C1 RU 2020126729 A RU2020126729 A RU 2020126729A RU 2020126729 A RU2020126729 A RU 2020126729A RU 2745006 C1 RU2745006 C1 RU 2745006C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- briquette
- binder
- temperature
- carbonaceous
- drying
- Prior art date
Links
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 title claims abstract description 29
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 11
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 title description 8
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title description 7
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 35
- 239000004484 Briquette Substances 0.000 claims abstract description 33
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 18
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 18
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000002023 wood Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 4
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 3
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract 1
- 239000010875 treated wood Substances 0.000 abstract 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 14
- 239000003077 lignite Substances 0.000 description 14
- 101150076749 C10L gene Proteins 0.000 description 13
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 12
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 10
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 description 7
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 7
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 6
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 4
- 235000013379 molasses Nutrition 0.000 description 4
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 108010068370 Glutens Proteins 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 235000021312 gluten Nutrition 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- WHRZCXAVMTUTDD-UHFFFAOYSA-N 1h-furo[2,3-d]pyrimidin-2-one Chemical compound N1C(=O)N=C2OC=CC2=C1 WHRZCXAVMTUTDD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N Alumina Chemical class [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000006173 Larrea tridentata Nutrition 0.000 description 1
- 244000073231 Larrea tridentata Species 0.000 description 1
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 1
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 1
- 229960002126 creosote Drugs 0.000 description 1
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 description 1
- 229920001592 potato starch Polymers 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 description 1
- 239000008107 starch Substances 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
- C01B33/02—Silicon
- C01B33/021—Preparation
- C01B33/023—Preparation by reduction of silica or free silica-containing material
- C01B33/025—Preparation by reduction of silica or free silica-containing material with carbon or a solid carbonaceous material, i.e. carbo-thermal process
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/10—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by solid carbonaceous reducing agents
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Geology (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к технологиям получения брикетированного углеродистого восстановителя для получения металлов и сплавов восстановительной плавкой в электрических рудовосстановительных печах. Способ включает смешивание углеродистых материалов в виде мелких фракций менее 5 мм и связующего, формирование и сушку брикета, при этом в качестве связующего используют термообработанную при температуре 200-240°С смолу пиролиза древесины при следующем соотношении компонентов, мас.%: углеродистые материалы 84-88; смола пиролиза древесины 12-16, после сушки проводят высокотемпературный обжиг брикета при температуре 320-380°С. Изобретение позволяет вовлечь в производство мелочь углеродистых материалов, повышает механическую прочность полученного брикета и его технологическую пригодность. 7 пр.
Description
Область техники
Изобретение относится к технологиям получения углеродистых восстановителей для получения металлов и сплавов восстановительной плавкой в электрических рудовосстановительных печах.
Уровень техники
Технический кремний и кремнистые ферросплавы получают в рудовосстановительных печах, в качестве рудной части шихты используют кварц или кварциты, в качестве восстановителей используют углеродистые материалы природного или техногенного происхождения. Основные требования к углеродистому восстановителю - минимальное содержание нежелательных примесей, которые переходят в конечную продукцию в процессе плавки: для технического кремния ограничивают содержание оксидов железа, для кремнистых ферросплавов ограничивают содержание оксидов алюминия. Наиболее распространенным восстановителем, который применяют в производстве технического кремния является древесный уголь (Венгин С.И., Чистяков А.С. Технический кремний. М., Металлургия, 1972, 208 с.). Недостатком данной технологии является большие потери восстановителя. Последнее объясняется тем, что древесный уголь очень непрочен и при введении в шихту и, особенно, при ее перегрузках переизмельчается, и в восстановительном процессе не участвует.
Известен способ получения углеродного восстановителя из бурого угля (SU 1406143, C10L 9/08, С10В 53/08, опубл 30.06.88), включающий его измельчение, выделение матовых литотипов из бурого угля, сушку и последующую термообработку до 850°С, а для повышения крупности и прочности углеродного восстановителя, выделяют матовые и полуматовые литотипы с размером кусков 35-40 мм, сушку ведут со скоростью 12 град./мин и термообработку со скоростью 2-3 град./мин. Недостаток данного способа заключается в сложности получения материала за счет разделения необходимых фракций угля по петрографическим признакам и высокие энергозатраты за счет проведения двукратного нагрева для сушки и термообработки исходного материала.
Известен способ получения металлургического брикета (патент RU 2655175, C10L 5/06, C10L 5/02, C10L 5/10, C10L 5/14, C10L 5/16, опубл. 24.05.2018 г.), получаемый путем смешения исходных компонентов - углеродсодержащего материала, представляющего собой мелочь коксовую марки МК-1, получаемую посредством среднетемпературной карбонизации бурого угля, двухкомпонентного связующего, содержащего смолу и второй компонент в соотношении (0,5-2):1, и воды с температурой от 1 до 99°С, с последующим прессованием брикетной смеси и сушки сформированного брикета, а в качестве второго компонента связующее содержит крахмал, и исходные компоненты смешивают в следующем соотношении, мас. %: углеродсодержащий материал не менее 50; двухкомпонентное связующее 8-20; вода - остальное. Недостатком данного брикета является повышенное содержание нежелательных примесей в золе, что ограничивает применение данного материала в качестве восстановителя для получения технического кремния.
Известен угольный брикет (патент RU 222007, C10L 5/02, C10L 5/06, опубл. 27.06.2002), состоящий из 100 вес. ч. угольной мелочи, 1-5 вес. ч. негашеной извести и 7-15 вес. ч. мелассы. Брикет предназначен для применения в плавильно-восстановительных процессах. Недостаток данного способа получения брикета в повышенной зольности, что ограничивает его применения в процессах, где ограничивают содержание золы в восстановителях.
Известен способ брикетирования углеродных восстановителей (патент RU 2669940, C10L 5/06, C10L 5/00, C10L 5/10, C10L 5/14, C10L 5/16, С01В 33/025, С22В 5/10, опубл. 17.10.2018 г.), при котором используется преимущественно буроугольный или каменноугольный полукокс (кокс), включающий смешение связующих материалов с полукоксом (коксом), прессование и сушку брикетов, а в качестве связующих материалов используют комбинированное связующее, содержащее высокотемпературный и низкотемпературный компоненты, причем сначала смешивают углеродный восстановитель с высокотемпературным компонентом, затем добавляют низкотемпературный компонент, при этом в качестве высокотемпературного компонента используют кубовые продукты переработки нефти в виде смолы пиролиза или каталитического газойля в количестве 25-30 масс. %, а в качестве низкотемпературного компонента используют органические вещества в виде раствора клейковины или мелассы в количестве 70-75 масс. %, при соотношении смеси комбинированного связующего и полукокса (кокса) составляет 1:2. Недостатком данного способа является применение компонентов, органическая часть которых не выдерживает высокотемпературную обработку и воспламеняется, что снижает качество брикетированного восстановителя из-за низкой механической прочности 13,6-23,4 МПа до 3,7-5,4 МПа.
По технической сущности, по наличию общих признаков, данное техническое решение принято в качестве ближайшего аналога заявленного способа получения углеродистого восстановителя.
В основу изобретения поставлена задача вовлечение в производство мелочи углеродистых материалов для использования их в качестве восстановителей при получении металлов и сплавов.
Техническим результатом является повышение прочности восстановителя.
Раскрытие изобретения
Технический результат достигается за счет того, что смешивают углеродистые материалы в виде мелких фракций менее 5 мм и связующее, формируют и сушат брикет, при этом в качестве связующего используют термообработанную при температуре 200-240°С смолу пиролиза древесины при следующем соотношении компонентов, мас.%:
углеродистые материалы 84-88
смола пиролиза древесины 12-16,
после сушки проводят высокотемпературный обжиг брикета при температуре 320-380°С.
Углеродистый восстановитель может включать природные каменные и/или бурые угли и/или продукты их обогащения и/или термической обработки с низким содержанием примесей (обогащенный бурый и/или каменный угли и/или полукокс бурого и/или каменного углей и/или древесный уголь).
Смолы пиролиза древесины, прошедшая термическую обработку для удаления влаги, легких фракций смолы и креозотовых фракций, обладает поверхностной активностью, что благоприятно сказывается на прочной связке углеродистых компонентов (Киприанов А.И., Процесс разгонки древесной смолы в трубчатых печах, М., 1970), а последующая термическая обработка брикета за счет удаления летучих древесной смолы превращает смолу в древесный пек, повышает прочность и пористость брикета, что увеличивает его технологическую пригодность как углеродистого восстановителя.
Сравнение предлагаемого способа получению углеродистого восстановителя не только по прототипу, но по другим аналогам показывает, что:
- известно получение углеродистого восстановителя брикетированием бурого угля;
- известен способ брикетирования углеродистых восстановителей состоящих углеродистой части в виде буроугольного или каменноугольного полукокса (кокса);
- известно брикет из мелочи угля для применения в плавильно-восстановительных процессах;
- известно использование в качестве связующего мелассы;
- известно использование в качестве комбинированного связующего смолы пиролиза нефти и органического компонента в виде раствора клейковины или мелассы;
- известно использование в качестве комбинированного связующего тяжелой смолы пиролиза нефти и органического связующего в виде картофельного крахмала.
Совокупность признаков как известных, так и неизвестных в их взаимосвязи позволяет получать технический результат более высокого уровня, по сравнению с известными, а именно:
- более высокую механическую прочность.
Сравнительный анализ известных технических решение не выявил идентичных и эквивалентных признаков предлагаемому решению, а, именно:
- получение углеродистого восстановителя с использованием в качестве связующего отстойной смолы пиролиза древесины, прошедшей стадию температурной обработки при температуре 200-240°С;
- проведение термической обработки брикета при температуре 320-380 °С.
Таким образом, предлагаемое техническое решение отвечает критериям изобретения - изобретательский уровень и промышленная применимость.
Осуществление изобретения
Авторами проведены опыты по получению углеродистого восстановителя. Углеродистые материалы включали малозольные природные каменные и/или бурые угли и/или продукты их обогащения и/или термической обработки (полукоксы) с низким содержанием примесей, древесный уголь, углеродистые материалы использовались в виде мелких фракций (менее 5 мм), которые являлись продуктами рассева восстановителей на целевые фракции более 5 мм, и связующее в виде термообработанной смолы пиролиза древесины, смешивали, проводили окомкование, сушку и термическую обработку полученного брикета для превращения смолы в пек.
Примеры осуществления способа
Пример 1. Обогащенный каменный уголь, малозольный полукокс бурого угля, взятые в пропорции: 1:1, и связующее смешали и сформировали брикет. Содержание углеродистых материалов составило 95 мас. %, связующего 5 мас. %. Брикет высушили и обожгли при температуре 300°С. После остывания прочность составила 19,7 МПа.
Пример 2. Обогащенный каменный уголь, малозольный полукокс бурого угля, древесный уголь, взятых в пропорции: 1:1:1, и связующее смешали и сформировали брикет. Содержание углеродистых материалов составило 90 мас. %, связующего 10 мас. %. Брикет после сушки обожгли при температуре 300°С. После остывания прочность составила 19,2 МПа.
Пример 3. Обогащенный каменный уголь и древесный уголь, взятые в пропорции: 2:1, смешали со связующим и сформировали брикет. Содержание углеродистых материалов составило 88 мас. %, связующего 12 мас. %. Брикет высушили и обожгли при температуре 320°С. После остывания прочность составила 24,9 МПа.
Пример 4. Полукокс бурого угля смешали со связующим и сформировали брикет. Содержание полукокса составило 86 мас. %, связующего 14 мас. %. Брикет после сушки обожгли при температуре 380°С. После остывания прочность составила 25,6 МПа.
Пример 5. Обогащенный каменный уголь и связующее смешали для формирования брикета. Содержание углеродистых материалов составило 84 мас. %, связующего 16 мас. %. Брикет высушили и обожгли при температуре 340°С. После остывания прочность составила 24,8 МПа.
Пример 6. Обогащенный каменный уголь, малозольный полукокс бурого угля, взятых в пропорции: 1: 1 и связующее смешали и сформировали брикет. Содержание углеродистых материалов составило 84 мас. %, связующего 16 мас. %. Брикет обожгли при температуре 450°С. После остывания прочность составила 17,4 МПа.
Пример 7. Малозольный полукокс бурого угля и древесный уголь, взятые в пропорции 1:2, связующее смешали для формирования брикета. Содержание углеродистых материалов составило 75 мас. %, связующего 25 мас. %). Брикет высушили при температуре 120°С и провели обжиг при температуре 420°С. После остывания прочность составила 18,6 МПа.
Анализ опытов по получению кусковых углеродистых восстановителей из материалов фракции 0-5 мм показал, что оптимальным соотношением углеродистый материал-связующее является соотношение масс. %: углеродистый материал 84-88, связующее 12-16 (примеры 3-6). Оптимальной является обжиг полученного восстановителя - при температурах 320-380°С (примеры 3-5). Высокотемпературный обжиг повышает механическую прочность полученного окомкованного восстановителя и повышает его технологическую пригодность.
Claims (4)
- Способ получения брикетированного углеродистого восстановителя, включающий смешивание углеродистых материалов в виде мелких фракций менее 5 мм и связующего, формирование и сушку брикета, отличающийся тем, что в качестве связующего используют термообработанную при температуре 200-240°С смолу пиролиза древесины при следующем соотношении компонентов, мас.%:
- углеродистые материалы 84-88
- смола пиролиза древесины 12-16,
- после сушки проводят высокотемпературный обжиг брикета при температуре 320-380°С.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020126729A RU2745006C1 (ru) | 2020-08-10 | 2020-08-10 | Способ получения углеродистого восстановителя |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020126729A RU2745006C1 (ru) | 2020-08-10 | 2020-08-10 | Способ получения углеродистого восстановителя |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2745006C1 true RU2745006C1 (ru) | 2021-03-18 |
Family
ID=74874427
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2020126729A RU2745006C1 (ru) | 2020-08-10 | 2020-08-10 | Способ получения углеродистого восстановителя |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2745006C1 (ru) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51142003A (en) * | 1975-05-31 | 1976-12-07 | Fumio Yorinobu | Preparing coke with high reduction power by briquetting weakly coking coal |
| RU2381287C2 (ru) * | 2008-01-09 | 2010-02-10 | Закрытое акционерное общество научно-производственное объединение "Восточный научно-исследовательский углехимический институт" (ЗАО "НПО "ВУХИН") | Восстановитель для электротермических металлургических процессов |
| CN101831340A (zh) * | 2009-03-10 | 2010-09-15 | 鞍山市佳凝环保粘合剂有限公司 | 一种焦灰成型工艺 |
| CN106542514A (zh) * | 2016-10-18 | 2017-03-29 | 马龙县明龙焦化实业有限公司 | 金属硅的高温复合兰炭还原剂及其制备方法和使用方法 |
| RU2655175C1 (ru) * | 2018-03-14 | 2018-05-24 | Акционерное общество "Сибирская Угольная Энергетическая Компания" | Способ получения металлургического брикета |
| RU2669940C1 (ru) * | 2017-10-31 | 2018-10-17 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Способ брикетирования углеродных восстановителей |
-
2020
- 2020-08-10 RU RU2020126729A patent/RU2745006C1/ru active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51142003A (en) * | 1975-05-31 | 1976-12-07 | Fumio Yorinobu | Preparing coke with high reduction power by briquetting weakly coking coal |
| RU2381287C2 (ru) * | 2008-01-09 | 2010-02-10 | Закрытое акционерное общество научно-производственное объединение "Восточный научно-исследовательский углехимический институт" (ЗАО "НПО "ВУХИН") | Восстановитель для электротермических металлургических процессов |
| CN101831340A (zh) * | 2009-03-10 | 2010-09-15 | 鞍山市佳凝环保粘合剂有限公司 | 一种焦灰成型工艺 |
| CN106542514A (zh) * | 2016-10-18 | 2017-03-29 | 马龙县明龙焦化实业有限公司 | 金属硅的高温复合兰炭还原剂及其制备方法和使用方法 |
| RU2669940C1 (ru) * | 2017-10-31 | 2018-10-17 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Способ брикетирования углеродных восстановителей |
| RU2655175C1 (ru) * | 2018-03-14 | 2018-05-24 | Акционерное общество "Сибирская Угольная Энергетическая Компания" | Способ получения металлургического брикета |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU2019254838B2 (en) | Method of producing solid composites | |
| JP2025165938A (ja) | バイオマス熱分解と統合された金属鉱石のバイオ還元 | |
| JP5729582B2 (ja) | 環境調和型再生可能還元剤或いは再生還元剤を用いた鉄の生産 | |
| JP2011001240A (ja) | 炭素材料の製造方法 | |
| WO2023129090A2 (en) | Method for using biomass in coking coal blend | |
| Tang et al. | Performance regulation of biomass-derived coke for metallurgical applications based on the fractional utilization of biomass pyrolysis oil | |
| JP2007023190A (ja) | コークスの製造方法、及び、銑鉄の製造方法 | |
| RU2669940C1 (ru) | Способ брикетирования углеродных восстановителей | |
| RU2745006C1 (ru) | Способ получения углеродистого восстановителя | |
| KR101142398B1 (ko) | 석탄계 분탄을 이용한 성형탄 제조방법 | |
| RU2713143C1 (ru) | Углеродистый восстановитель для производства технического кремния и способ его получения | |
| JP6017371B2 (ja) | 無灰炭の製造方法および炭素材料の製造方法 | |
| CN102977905A (zh) | 焦油渣处理方法 | |
| JP5390977B2 (ja) | 鉄鉱石含有コークス、及び該鉄鉱石含有コークスの製造方法 | |
| RU2078120C1 (ru) | Топливный брикет и способ его получения | |
| RU2740994C1 (ru) | Углеродный восстановитель для производства технического кремния и способ его получения | |
| CN115477955A (zh) | 一种利用hf酸处理生物质制备高品质炼焦原料的方法 | |
| RU2315084C2 (ru) | Состав для получения брикетированного топлива | |
| RU2767863C9 (ru) | Способ получения углеродсодержащих брикетов из неспекающихся видов угля | |
| RU2334785C1 (ru) | Коксовый брикет | |
| RU2666420C1 (ru) | Способ получения восстановителя для производства технического кремния | |
| US20250320420A1 (en) | Solid carbonized agglomerate, and its manufacturing method | |
| CN109279609B (zh) | 石油焦的改性方法及由此得到的改性石油焦和碳质还原剂及工业硅的冶炼方法 | |
| RU2703084C1 (ru) | Способ получения технического кремния | |
| CN120230907A (zh) | 固体碳化团块及其制造方法 |