RU2346059C1 - Способ выплавки рельсовой стали - Google Patents
Способ выплавки рельсовой стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2346059C1 RU2346059C1 RU2007114688A RU2007114688A RU2346059C1 RU 2346059 C1 RU2346059 C1 RU 2346059C1 RU 2007114688 A RU2007114688 A RU 2007114688A RU 2007114688 A RU2007114688 A RU 2007114688A RU 2346059 C1 RU2346059 C1 RU 2346059C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- furnace
- metal
- slag
- smelting
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 64
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 64
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 28
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 23
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 9
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims abstract description 6
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 22
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 22
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 20
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 20
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 6
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 6
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 6
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims description 4
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 3
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 claims description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical group [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 19
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 18
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 9
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 239000007788 liquid Substances 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 10
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 10
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 10
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 6
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 6
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 4
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 4
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 4
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 4
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 3
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 3
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000628 Ferrovanadium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 2
- PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N iron vanadium Chemical compound [V].[Fe] PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000036284 oxygen consumption Effects 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000720 Silicomanganese Inorganic materials 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- 238000005502 peroxidation Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 239000008247 solid mixture Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки рельсовой стали в дуговых электросталеплавильных печах. Способ включает выплавку стали сериями с подачей в печь металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период с использованием газообразного кислорода, выпуск плавки с оставлением шлака и части металла в печи, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих. Продувку стали газообразным кислородом проводят с интенсивностью 80-120 нм3/ч на тонну выплавляемой стали. Перед выпуском стали из печи в течение 0,5-4 мин осуществляют вдувание углеродсодержащего материала с расходом 15-100 кг/мин. Использование изобретения позволяет повысить качество выплавляемой стали, уменьшить расход ферросплавов, легирующих и газообразного кислорода, снизить расход металлошихты и повысить стойкость футеровки печи.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки рельсовой стали в электропечах.
Известен выбранный в качестве прототипа способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, раскисление в печи стали алюминием и шлака порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия, выпуск плавки в ковш, присадку в ковш при выпуске твердой шлакообразующей смеси, состоящей из извести и плавикового шпата, отличающийся тем, что выплавку стали производят сериями, причем металлошихту первой плавки в серии дают массой на 10-15% больше массы металлшихты последующих плавок, а массу металлошихты последней плавки в серии уменьшают на 10-15%, окислительный период проводят до получения стали с содержанием углерода не менее 0,60% и температуры выше ликвидуса на 180-240°С; причем сталь раскисляют на всех плавках серии алюминием в количестве 0,07-0,10% от массы металлошихты, а раскисление шлака в печи порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия в количестве соответственно каждого 0,09-0,10% от массы металлошихты проводят на последней плавке в серии, при выпуске первой и последующих плавок отсекают печной шлак, а последнюю плавку выпускают с печным шлаком, при выпуске плавок в ковш присаживают твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести и плавикового шпата, при соотношении (1,0-1,5):(0,3-0,5) соответственно, в количестве 3-3,3% от массы жидкой стали, и необходимые раскислители и легирующие [1].
Существенными недостатками данного способа выплавки рельсовой стали являются:
- неудовлетворительное качество выплавляемой стали в связи с повышенным уровнем содержания кислорода перед выпуском стали из печи и, как следствие, высокий уровень загрязненности выплавляемой по данному способу стали неметаллическими включениями;
- высокий расход кислорода на тонну выплавляемой стали;
- пониженный выход годного в связи с переокисленностью шлака и высоким содержанием (FeO) в печном шлаке;
- пониженная стойкость футеровки печи в связи с высоким содержанием (FeO) в печном шлаке.
Известен также способ выплавки рельсовой стали, включающий завалку в дуговую электросталеплавильную печь металлолома, чугуна и извести, расплавление металлошихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию путем присадки железной руды и извести, скачивание окислительного шлака через порог рабочего окна, раскисление стали и шлака в печи, последующий выпуск стали под печным шлаком в ковш, присадку в ковш во время выпуска смеси, состоящей из извести, плавикового шпата, силикокальция и феррованадия, отличающийся тем, что в завалку дополнительно присаживают железную руду в количестве 4-5% от веса завалки, известь подают в количестве 4-8% от веса завалки, чугун присаживают в виде жидкого чугуна, который заливают сверху в печь после проплавления металлолома при расходе электроэнергии 220-320 кВт·ч/т металлолома в количестве 30-35% от веса завалки со скоростью 6-12 т/мин, при этом газообразный кислород подают с расходом 15-30 нм3/т стали, а температуру в печи при окислении углерода поддерживают не более 1680°С, железную руду и известь для дефосфорации присаживают с расходом 70-120 кг/т стали в соотношении соответственно (1-2):(2,5-3,5) с последующим спуском окислительного шлака, а расход присаживаемой в ковш во время выпуска стали смеси поддерживают в пределах 18-27 кг/т стали при соотношении в ней извести, плавикового шпата, силикокальция и феррованадия (1-1,50):(0,30-0,40):(0,50-0,65):(0,07-0,15) соответственно [2].
Существенными недостатками данного способа выплавки рельсовой стали являются:
- высокий «угар» ферросплавов и легирующих в связи с повышенной окисленностью печного шлака и присадкой значительного количества ферросплавов в печь;
- неудовлетворительное качество выплавляемой стали в связи с повышенным уровнем содержания кислорода перед выпуском из печи в стали и шлаке и, как следствие, высокий уровень загрязненности выплавляемой по данному способу стали неметаллическими включениями;
- пониженная стойкость футеровки печи в связи с высоким содержанием (FeO) в печном шлаке, связанным с высокой окислительной способностью газообразного кислорода и железной руды.
Желаемыми техническими результатами изобретения являются: повышение качества выплавляемой стали, уменьшение расхода ферросплавов, легирующих и газообразного кислорода, снижение расхода металлошихты и повышение стойкости футеровки печи.
Для этого предложен способ выплавки рельсовой стали, включающий выплавку стали сериями с подачей в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, продувку металла газообразным кислородом, выпуск металла в ковш с оставлением шлака и части металла в печи, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих, причем продувку стали газообразным кислородом проводят с интенсивностью 80-120 нм3/ч на тонну выплавляемой стали, при достижении требуемого содержания углерода в стали продувку кислородом прекращают и осуществляют вдувание углеродсодержащего материала с расходом 15-100 кг/мин в течение 0,5-4 мин перед выпуском металла из печи.
Заявляемые пределы подобраны экспериментальным путем.
Продувка стали газообразным кислородом проводится с интенсивностью 80-120 нм3/ч на тонну выплавляемой стали исходя из того, что при снижении интенсивности менее 80 нм3/ч на тонну выплавляемой стали увеличивается длительность плавки за счет снижения скорости обезуглероживания стали. При повышении интенсивности продувки стали кислородом более 120 нм3/ч на тонну выплавляемой стали коэффициент использования кислорода для реакции обезуглероживания снижается, и газообразный кислород используется неэффективно (скорость окисления углерода значительно меньше скорости диффузии кислорода), кроме того, увеличивается содержание (FeO) в печном шлаке и соответственно уменьшается выход годного.
Присадка коксовой пыли позволяет, с одной стороны, проводить успешное вспенивание шлака за счет взаимодействия растворенного кислорода в шлаке по реакции: (FeO)+С={СО}, а с другой стороны, проводить дополнительное раскисление стали углеродом по реакции:
[О]+С={СО}, что, в свою очередь, снижает расход ферросплавов и соответственно загрязненность стали неметаллическими включениями. Таким образом, вспенивание шлака в заявляемом способе происходит только за счет углеродсодержащего материала.
Вдувание углеродсодержащего материала с расходом менее 15 кг/мин, а также время вдувания менее 0,5 мин не обеспечивают требуемого снижения содержания (FeO) в печном шлаке, а также кислорода в жидкой стали.
При вдувании углеродсодержащего материала с расходом более 100 кг/мин, а также при увеличении времени вдувания более 4 мин происходит неэффективное использование углеродсодержащего материала (снижение вспенивающего эффекта шлака и повышение степени науглероживания стали), в результате чего в конечном итоге увеличивается длительность плавки.
Заявляемый способ выплавки рельсовой стали был реализован при выплавке рельсовой стали марки Э76Ф, НЭ76Ф в дуговых электросталеплавильных печах типа ДСП 100И10. На остаток металла и шлака в печи заваливался металлолом и заливался жидкий чугун. Окисление углерода проводили продувкой стали в печи газообразным кислородом через систему газокислородных горелок, причем интенсивность продувки составляла 80-120 нм3/ч на тонну выплавляемой стали. Вспенивание шлака (для защиты футеровки и водоохлаждаемых элементов печи от дуг электродов) проводили введением в печь углеродсодержащего материала через систему инжекции порошкообразных материалов виртуальных стеновых горелок фирмы BSE. В качестве углеродсодержащего материала использовали раздельно:
коксовую пыль установок сухого тушения кокса с содержанием углерода более 86%;
шлам коксохимического производства: 4,5% SiO2; 0,9% CaO; 2,1% MgO; 2,8% Al2O3; 0,1% TiO2; 0,11% K2O; 0,12% NaO; 1,03% SO3; 0,67% P2O5; 86,4% C;
уголь ССПК: углерода более 76%; зола 9,5%; влага 5-7%; сера 0,32%; выход летучих веществ 22,6%.
При достижении требуемого содержания углерода и температуры непосредственно за 0,5-4 мин до выпуска стали из печи прекращали подачу кислорода через систему газокислородных горелок и при работающей печи проводили вдувание через систему инжекции порошкообразных материалов коксовую пыль с расходом 15-100 кг/мин. Выпуск плавки проводили с отсечкой печного шлака. Ферросплавы в печь для раскисления металла и шлака в печь не присаживались. Для полной отсечки печного шлака и снижения вероятности загрязнения стали неметаллическими включениями в печи оставляли 10-20 т стали. При выпуске стали в ковш присаживали силикомарганец из расчета введения на нижний предел содержания его в готовой стали и известь. Дальнейшую доводку стали по температуре и химическому составу проводили на агрегате типа ковш-печь. Разливку стали проводили на четырех ручьевых МНЛЗ с сечением кристаллизатора 300×330 мм. Далее проводили нагрев непрерывнолитых заготовок в печи с шагающими балками и прокатку на рельсы типа Р65.
Заявляемый способ обеспечивает уменьшение содержания кислорода до 20 ppm, снижение загрязненности стали (длина строчки неметаллических включений для стали, выплавленной по заявляемой технологии, не более 0,8 мм, в то время как по базовой 1 мм). При использовании заявляемого способа снижен расход ферросплавов (марганецсодержащих на 0,5%, кремнийсодержащих на 0,15%), расход кислорода уменьшен от 0,65 до 8 м3 на тонну выплавляемой стали, расход металлошихты снижен с 1132,0 до 1131,8 кг на тонну годной непрерывнолитой заготовки, расход печных огнеупоров снижен на 0,01 кг на тонну выплавляемой стали.
Источники информации
1. Патент РФ №2235790, кл С21С 5/52, 7/07
2. Патент РФ №2197536, кл. С21С 5/52, 7/06
Claims (1)
- Способ выплавки рельсовой стали сериями в дуговой электросталеплавильной печи, включающий подачу в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, продувку металла газообразным кислородом, выпуск металла в ковш с оставлением шлака и части металла в печи, присадку в ковш во время выпуска металла твердой шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих, отличающийся тем, что продувку стали газообразным кислородом проводят с интенсивностью 80-120 нм3/ч на тонну выплавляемой стали, при достижении требуемого содержания углерода в стали продувку кислородом прекращают и осуществляют вдувание углеродсодержащего материала с расходом 15-100 кг/мин в течение 0,5-4 мин перед выпуском металла из печи.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007114688A RU2346059C1 (ru) | 2007-04-18 | 2007-04-18 | Способ выплавки рельсовой стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007114688A RU2346059C1 (ru) | 2007-04-18 | 2007-04-18 | Способ выплавки рельсовой стали |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2007114688A RU2007114688A (ru) | 2008-10-27 |
| RU2346059C1 true RU2346059C1 (ru) | 2009-02-10 |
Family
ID=40546720
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2007114688A RU2346059C1 (ru) | 2007-04-18 | 2007-04-18 | Способ выплавки рельсовой стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2346059C1 (ru) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2025499C1 (ru) * | 1986-08-27 | 1994-12-30 | Клекнер Кра Патент ГмбХ | Способ ведения плавки в электродуговой печи и электродуговая печь для ведения плавки |
| RU2149905C1 (ru) * | 1999-03-23 | 2000-05-27 | Открытое акционерное общество специального машиностроения и металлургии "Мотовилихинские заводы" | Способ получения легирующего и раскисляющего сплава совместно с синтетическим шлаком |
| RU2235790C1 (ru) * | 2003-02-26 | 2004-09-10 | ООО "Рельсы Кузнецкого металлургического комбината" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2254380C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-06-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения рельсовой стали |
-
2007
- 2007-04-18 RU RU2007114688A patent/RU2346059C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2025499C1 (ru) * | 1986-08-27 | 1994-12-30 | Клекнер Кра Патент ГмбХ | Способ ведения плавки в электродуговой печи и электродуговая печь для ведения плавки |
| RU2149905C1 (ru) * | 1999-03-23 | 2000-05-27 | Открытое акционерное общество специального машиностроения и металлургии "Мотовилихинские заводы" | Способ получения легирующего и раскисляющего сплава совместно с синтетическим шлаком |
| RU2235790C1 (ru) * | 2003-02-26 | 2004-09-10 | ООО "Рельсы Кузнецкого металлургического комбината" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2254380C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-06-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения рельсовой стали |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2007114688A (ru) | 2008-10-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4195106B2 (ja) | 合金鋼の製造方法および合金鋼の製造プラント | |
| RU2254380C1 (ru) | Способ получения рельсовой стали | |
| RU2258083C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2269578C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали в дуговой электропечи | |
| RU2258084C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| RU2235790C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2312901C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2346059C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2201970C2 (ru) | Способ выплавки стали в высокомощных дуговых печах | |
| RU2302471C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| RU2415180C1 (ru) | Способ производства рельсовой стали | |
| RU2347820C2 (ru) | Способ выплавки стали | |
| RU2269577C1 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2493263C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи | |
| RU2350661C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали в дуговой электропечи | |
| RU2328534C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2364632C2 (ru) | Способ получения стали | |
| RU2291204C2 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2398887C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2315115C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2384627C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2398889C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2333257C1 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2437941C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи с повышенным расходом жидкого чугуна | |
| RU2333255C1 (ru) | Способ выплавки стали |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100419 |