RU2149905C1 - Способ получения легирующего и раскисляющего сплава совместно с синтетическим шлаком - Google Patents
Способ получения легирующего и раскисляющего сплава совместно с синтетическим шлаком Download PDFInfo
- Publication number
- RU2149905C1 RU2149905C1 RU99105837A RU99105837A RU2149905C1 RU 2149905 C1 RU2149905 C1 RU 2149905C1 RU 99105837 A RU99105837 A RU 99105837A RU 99105837 A RU99105837 A RU 99105837A RU 2149905 C1 RU2149905 C1 RU 2149905C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- lime
- furnace
- alloying
- smelting
- Prior art date
Links
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 61
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 26
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 26
- 238000005275 alloying Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 21
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 10
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 23
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 23
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 23
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 18
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 18
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 13
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 8
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims description 10
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 19
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 19
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 8
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 abstract description 3
- 238000007670 refining Methods 0.000 abstract description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 abstract 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 abstract 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 abstract 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 24
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 23
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 15
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 11
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 10
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 10
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 8
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 4
- AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L hydroxy(oxo)manganese;manganese Chemical compound [Mn].O[Mn]=O.O[Mn]=O AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 3
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical group [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N manganese(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mn+2] PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001935 vanadium oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000628 Ferrovanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000720 Silicomanganese Inorganic materials 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- JSSQMAYYRQTTAF-UHFFFAOYSA-N [V].[Mo].[Mn].[Cr] Chemical compound [V].[Mo].[Mn].[Cr] JSSQMAYYRQTTAF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 1
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 1
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 1
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 235000000396 iron Nutrition 0.000 description 1
- PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N iron vanadium Chemical compound [V].[Fe] PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005065 mining Methods 0.000 description 1
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 description 1
- 238000010405 reoxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к получению сплавов и шлаков специального состава для использования при производстве стали путем смешения жидкой стали-заготовки, получаемой в одном плавильном агрегате, с раскисляющим и легирующим сплавом, получаемым совместно с синтетическим шлаком в другом. Технический результат - снижение затрат и трудоемкости получения легирующего и и раскисляющего сплава совместно с синтетическим шлаком, обеспечивающих требуемые механические свойства получаемой стали. Способ включает завалку в печь шихты, в состав которой входят окислы легирующих элементов, восстановитель и известь, их совместное расплавление в печи с введением во время плавления извести. Для увеличения степени извлечения легирующих элементов и получения сплава и синтетического шлака с необходимым уровнем рафинирования металла известь в процессе завалки и плавления вводят в количестве, обеспечивающем отношение окисла кальция к кремнезему в шлаке после расплавления шихты как (1,8 - 2,8) : 1. После чего производят обработку жидкого шлака углеродсодержащим материалом при расходе 20 - 60 кг на 1 т шлака. Затем в печь вводят известь и глиноземсодержащие материалы в количестве, достаточном для получения шлака заданного состава. 2 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии, точнее к получению сплавов и шлаков специального состава, и предназначено для использования при производстве стали путем смешения жидкой стали - заготовки, получаемой в одном плавильном агрегате, с раскисляющим и легирующим сплавом, получаемым совместно с синтетическим шлаком в другом.
Известны способы получения раскислящего и легирующего сплава совместно с синтетическим шлаком путем расплавления в дуговой электропечи шихты, состоящей из соответствующих ферросплавов, отходов сталей и сплавов (а.с. СССР N 191599, N 208739, МПК С 21 C).
Использование в этих способах ферросплавов, производство которых требует больших затрат (добыча руд, обогащение, выплавка, дробление), увеличивает стоимость получаемого сплава и шлака.
Известен также способ получения легирующего и раскисляющего сплава совместно с синтетическим шлаком в электропечи, включающий завалку в печь шихты, в состав которой входят окислы легирующих элементов, восстановитель и известь, их совместное расплавление в печи с введением во время плавления извести (а.с. СССР N 1122708, кл. С 21 С 5/54). Для осуществления этого способа используется шихта, включающая ванадийсодержащий шлак 40...50%, восстановитель 10...30%, иттроцерит 1..5%, известь остальное. Этот способ дешевле описанных выше, так как при его осуществлении используются менее дорогостоящие исходные материалы, а именно окислы легирующих элементов - шлак ванадиевый, получаемый при переделе ванадиевых чугунов, вместо феррованадия. Однако осуществления этого способа требуется повышенный расход ванадийсодержащего шлака и восстановителя, что объясняется низкой степенью извлечения ванадия из ванадийсодержащего шлака и высоким расходом восстановителя, например вторичного алюминия, обусловленным высокой его активностью к кислороду атмосферы, а также нежелательным увеличением объема шлака и снижением концентрации в шлаке окислов ванадия.
Задачей изобретения является снижение затрат и трудоемкости получения легирующего и раскисляющего сплава совместно с синтетическим шлаком, обеспечивающими требуемые механические свойства поучаемой стали.
Поставленная задача решается за счет того, что в способе получения легирующего и раскисляющего сплава совместно с синтетическим шлаком в электропечи, включающем завалку в печь шихты, в состав которой входят окислы легирующих элементов, восстановитель и известь, их совместное расплавление в печи с введением во время плавления извести, известь в процессе завалки и плавления вводят в количестве, обеспечивающем отношение окисла кальция к кремнезему (CaO/SiO2) в шлаке после расплавления шихты как (1,8...2,8): 1, после чего производят обработку жидкого шлака углеродосодержащим материалом при расходе 20. . . 60 кг на 1 т шлака, затем в печь вводят известь и глиноземсодержащие материалы в количестве, достаточном для получения заданного состава.
Введение в процессе завалки и плавления извести в количестве, обеспечивающем отношение окисла кальция к кремнезему в шлаке после расплавления шихты как (1,8...2,8): 1, позволяет обеспечить высокую степень извлечения ванадия и марганца из шлака.
Уменьшение количества извести, обеспечивающей отношения CaO/SiO2 менее 1,8, приводит к снижению извлечения ванадия и марганца из шлака, что объясняется следующим: присутствующие в шлаке и образующиеся низшие основные окислы ванадия V2O3, VO, V2O4 и окись марганца MnO в процессе восстановления шлака в присутствии кремнезема SiO2 связываются в силикаты, из которых дальнейшее восстановление ванадия и марганца затруднено.
Увеличение количества извести, обеспечивающей отношение CaO/SiO2 более 2,8, приводит к снижению извлечения ванадия и марганца из-за увеличения объема шлака при повышении концентрации окислов кальция, что приводит к снижению концентрации окислов ванадия и марганца в шлаке, а также к снижению активности шлака из-за повышения его вязкости.
Последующая обработка жидкого шлака углеродосодержащим материалом при расходе 20. . .69 кг на 1 т шлака позволяет улучшить условия восстановления ванадия и марганца из окислов за счет нейтрализации кислорода атмосферы печи, а также частичного участия углерода в восстановлении окислов железа, ванадия и марганца.
Повышение расхода углеродосодержащего материала свыше 60 кг на 1 т приводит у науглероживанию сплава, что в свою очередь требует более глубокого обезуглероживания и переокисления жидкой стали - заготовки (особенно при выплавке низколегированных сталей, C% < 0,15). При этом снижается уровень рафинирования стали от серы (десульфурации) и от неметаллических включений, что приводит к снижению пластичности и вязкости получаемой стали.
Снижение расхода углеродосодержащего материала (менее 20 кг, на 1 т) не обеспечивает нейтрализацию кислорода атмосферы печи, что затрудняет восстановление окислов железа, ванадия, марганца и снижает степень извлечения ванадия и марганца.
Последующее введение в печь извести и глиноземсодержаших материалов в количестве, достаточном для получения шлака заданного состава, позволяет получить сплав и синтетический шлак с необходимым уровнем рафинирования металла и таким образом обеспечить требуемые механические свойства получаемой стали.
В шихте в качестве окислов легирующих компонентов, восстановителя и углеродосодержащего материала используются соответственно ванадиевый конверторный шлак, ферросилиций и коксик.
Химический состав конверторного шлака, мас.%: V2O5 - 21; SiO2 - 20; Fe0 - 40 MnO - 9; железо - 5 (Al2O3+CuO+MgO+TiO2) - 5; ферросилиций - Si - 45; известь - CaO - 80, глиноземсодержащий материал (шлак от производства вторичного алюминия) Al2O3 - 85, SiO2 - 15.
Пример выплавки марганецхроммолибденванадиевой стали 15Х2ГМФА, используемой для производства глубиннонасосных штанг диаметром 19 и 22 мм по ТУ 26-16-69 с предлагаемым способом получения раскисляющего и легирующего сплава совместно с синтетическим шлаком.
Жидкая заготовка, легированная молибденом, выплавлялась в 70-тонной основной мартеновский печи согласно существующей на предприятии технологии. Масса жидкой заготовки 61 т. Жидкий раскисляющий и легирующий сплав совместно с синтетическим шлаком получали в основной электродуговой печи ДСП -12.
Завалка печи, кг: известь - 800, ванадиевый шлак (V2O5 - 21%) - 600, ферросилиций ФС 45 (Si - 45%) - 235, феррохром ФХ 025 (C - 0,20; Cr - 70%) - 1950, силикомарганец (Mn - 72%, Si - 17%) - 850, углеродистые отходы (Ст 3сп) - 800.
В процессе плавления в печь загрузили известь в количестве 200 кг.
По расплавлении произвели обработку жидкого шлака углеродосодержащим материалом, для чего в печь ввели коксик - 52 кг
В доводку плавки ввели, кг; известь - 600, глиноземсодержащий материал - 600.
В доводку плавки ввели, кг; известь - 600, глиноземсодержащий материал - 600.
Химический состав синтетического шлака по расплавлении и обработке коксиком, мас. %: SiO2 - 28,45; Са0 - 65,8; MgO - 4,10; Al2О3 - 1,64, при этом отношение CaO/SiO2 = 2,31.
Химический состав жидкой заготовки перед выпуском плавки, мас. %: С - 0,11; Mn - 0,15; Si - 0,08; P - 0,016; S - 0,034; Cr - 0,15; Ni - 0,29; Mo - 0,22; Cu - 0,21.
Химический состав сплава, мас. %: С - 0,70; Mn - 15,2; Cr - 34,1; V - 1,62.
Химический состав синтетического шлака перед выпуском плавки, мас.%: SiO2 - 18; Al2О3 - 20,6; Mg0 - 8; Ca0 - 53,4.
Химический состав стали, полученной после выпуска и смешения жидкой заготовки с жидким раскисляющим и легирующим сплавом и синтетическим шлаком при общей массе плавки 65 т, мас.%: С - 0,15; Mn - 1,08; Si - 0,31; P - 0,020; S - 0,015; Cr - 2,01; Ni - 0,28; Mo - 0,21; V - 0,10; Cu - 0,21.
При этом степень извлечения ванадия и марганца из ванадийсодержащего шлака составила 92 и 95% соответственно от расчетного содержания их в ванадийсодержащем шлаке (V - 65 и Mn - 28,5 кг при расчетном содержании 70,65 и 30 кг соответственно).
Химический состав стали соответствовал требованиям ТУ 26-16-69.
Для сравнения сталь 15Х2ГМФА выплавляли с применением раскисляющего и легирующего сплава и синтетического шлака, полученных способом, описанным в прототипе.
В таблице 1 приведены значения степени извлечения ванадия и марганца из шлака и механические свойства штанг из стали, выплавленной с применением раскисляющего и легирующего сплава и синтетического шлака, полученных предлагаемым способом при различных значениях отношения CaO/SiO2 (варианты 1 - 4), способом, при котором отношение CaO/SiO2 ниже 1,8 (вариант 5), выше 2,8 (вариант 6) и способом, описанным в прототипе (варианта 7).
В таблице 2 приведены значения извлечения ванадия и марганца из шлака и механические свойства штанг из стали, выплавленной с применением раскисляющего и легирующего сплава и синтетического шлака, полученных предлагаемым способом при различных расходах углеродосодержащего материала (коксика).
Из таблиц видно, что применение предложенного способа позволяет получить легирующий и раскисляющий сплав и синтетический шлак, обеспечивающие требуемые свойства выплавляемой стали. При этом затраты по легированию стали ванадием за счет снижения затрат и трудоемкости получения легирующего сплава совместно с синтетическим шлаком по сравнению со способом - прототипом уменьшаются в 4 раза.
Claims (1)
- Способ получения легирующего и раскисляющего сплава совместно с синтетическим шлаком в электропечи, включающий завалку в печь шихты, в состав которой входят окислы легирующих элементов, восстановитель и известь, их совместное расплавление в печи с введением во время плавления извести, отличающийся тем, что известь в процессе завалки и плавления вводят в количестве, обеспечивающем отношение окисла кальция к кремнезему в шлаке после расплавления шихты как (1,8 - 2,8) : 1, после чего производят обработку жидкого шлака углеродсодержащим материалом при расходе 20 - 60 кг на 1 т шлака, затем в печь вводят известь и глиноземсодержащие материалы в количестве, достаточном для получения шлака заданного состава.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99105837A RU2149905C1 (ru) | 1999-03-23 | 1999-03-23 | Способ получения легирующего и раскисляющего сплава совместно с синтетическим шлаком |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99105837A RU2149905C1 (ru) | 1999-03-23 | 1999-03-23 | Способ получения легирующего и раскисляющего сплава совместно с синтетическим шлаком |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2149905C1 true RU2149905C1 (ru) | 2000-05-27 |
Family
ID=20217497
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU99105837A RU2149905C1 (ru) | 1999-03-23 | 1999-03-23 | Способ получения легирующего и раскисляющего сплава совместно с синтетическим шлаком |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2149905C1 (ru) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2255119C1 (ru) * | 2003-10-14 | 2005-06-27 | Открытое акционерное общество специального машиностроения и металлургии "Мотовилихинские заводы" | Способ наведения синтетического рафинирующего шлака при обработке жидкой стальной заготовки на установке "печь-ковш" и шихта для наведения синтетического рафинирующего шлака |
| RU2255983C1 (ru) * | 2003-10-14 | 2005-07-10 | Открытое акционерное общество специального машиностроения и металлургии "Мотовилихинские заводы" | Способ получения высоколегированной стали |
| RU2346059C1 (ru) * | 2007-04-18 | 2009-02-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2347820C2 (ru) * | 2007-04-18 | 2009-02-27 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки стали |
| CN116555502A (zh) * | 2023-07-07 | 2023-08-08 | 河北工业职业技术学院 | 转炉渣制备硅锰铁合金的方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4115108A (en) * | 1975-12-04 | 1978-09-19 | Elkem-Spigerverket A/S | Matte smelting |
| US4160661A (en) * | 1977-12-23 | 1979-07-10 | Placer Development Limited | Process for the production of ferromolybdenum in an electric arc furnace |
| RU2031135C1 (ru) * | 1994-04-08 | 1995-03-20 | Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки синтетического шлака для обработки стали |
| EP0655508A1 (en) * | 1993-11-30 | 1995-05-31 | ACCIAI SPECIALI TERNI S.p.a. | Process for using foamed slag in stainless steel production in the electric arc furnace |
| RU2092575C1 (ru) * | 1995-11-02 | 1997-10-10 | Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ эксплуатации электропечи для выплавки синтетического шлака |
-
1999
- 1999-03-23 RU RU99105837A patent/RU2149905C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4115108A (en) * | 1975-12-04 | 1978-09-19 | Elkem-Spigerverket A/S | Matte smelting |
| US4160661A (en) * | 1977-12-23 | 1979-07-10 | Placer Development Limited | Process for the production of ferromolybdenum in an electric arc furnace |
| EP0655508A1 (en) * | 1993-11-30 | 1995-05-31 | ACCIAI SPECIALI TERNI S.p.a. | Process for using foamed slag in stainless steel production in the electric arc furnace |
| RU2031135C1 (ru) * | 1994-04-08 | 1995-03-20 | Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки синтетического шлака для обработки стали |
| RU2092575C1 (ru) * | 1995-11-02 | 1997-10-10 | Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ эксплуатации электропечи для выплавки синтетического шлака |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2255119C1 (ru) * | 2003-10-14 | 2005-06-27 | Открытое акционерное общество специального машиностроения и металлургии "Мотовилихинские заводы" | Способ наведения синтетического рафинирующего шлака при обработке жидкой стальной заготовки на установке "печь-ковш" и шихта для наведения синтетического рафинирующего шлака |
| RU2255983C1 (ru) * | 2003-10-14 | 2005-07-10 | Открытое акционерное общество специального машиностроения и металлургии "Мотовилихинские заводы" | Способ получения высоколегированной стали |
| RU2346059C1 (ru) * | 2007-04-18 | 2009-02-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2347820C2 (ru) * | 2007-04-18 | 2009-02-27 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки стали |
| CN116555502A (zh) * | 2023-07-07 | 2023-08-08 | 河北工业职业技术学院 | 转炉渣制备硅锰铁合金的方法 |
| CN116555502B (zh) * | 2023-07-07 | 2023-09-26 | 河北工业职业技术学院 | 转炉渣制备硅锰铁合金的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2044061C1 (ru) | Композиционная шихта для выплавки стали | |
| RU2149905C1 (ru) | Способ получения легирующего и раскисляющего сплава совместно с синтетическим шлаком | |
| Arh et al. | Reduction of chromium oxides with calcium carbide during thestainless steelmaking process | |
| RU2566230C2 (ru) | Способ переработки в кислородном конвертере низкокремнистого ванадийсодержащего металлического расплава | |
| RU2186856C1 (ru) | Композиционная шихта для выплавки легированных сталей | |
| RU2398907C2 (ru) | Способ получения высокопроцентного ферротитана | |
| RU2004599C1 (ru) | Смесь дл легировани расплава | |
| RU2228369C1 (ru) | Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере | |
| CN105039649A (zh) | 一种用氩氧脱碳炉冶炼高碳高锰含量钢水的方法 | |
| RU2626110C1 (ru) | Способ выплавки низколегированной ванадийсодержащей стали | |
| RU2294382C1 (ru) | Шихта для выплавки стали в дуговых электросталеплавильных печах | |
| RU2133281C1 (ru) | Способ производства ванадийсодержащей рельсовой стали в электропечах | |
| RU2395609C1 (ru) | Сплав "казахстанский" для раскисления и легирования стали | |
| RU2144089C1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащих сталей и сплавов | |
| RU2140995C1 (ru) | Способ раскисления, модифицирования и микролегирования стали ванадийсодержащими материалами | |
| RU2223332C1 (ru) | Способ микролегирования и модифицирования стали | |
| RU2343204C1 (ru) | Шихта для выплавки стали | |
| RU2204612C1 (ru) | Способ выплавки марганецсодержащей стали | |
| RU2091494C1 (ru) | Способ выплавки легированной хромом и никелем стали | |
| SU1108110A1 (ru) | Шихта дл получени синтетического шлака | |
| RU2120477C1 (ru) | Способ раскисления, модифицирования и микролегирования ванадием стали | |
| RU2118380C1 (ru) | Способ производства микролегированной ванадием стали | |
| RU1665707C (ru) | Способ получения обогащенного ванадиевого шлака | |
| RU2208052C1 (ru) | Способ выплавки стали | |
| RU2351678C2 (ru) | Способ выплавки ферротитана |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20080324 |