RU2031135C1 - Способ выплавки синтетического шлака для обработки стали - Google Patents
Способ выплавки синтетического шлака для обработки стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2031135C1 RU2031135C1 RU94012440A RU94012440A RU2031135C1 RU 2031135 C1 RU2031135 C1 RU 2031135C1 RU 94012440 A RU94012440 A RU 94012440A RU 94012440 A RU94012440 A RU 94012440A RU 2031135 C1 RU2031135 C1 RU 2031135C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- melt
- carbon
- electric furnace
- charge
- oxides
- Prior art date
Links
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 29
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title description 20
- 239000010959 steel Substances 0.000 title description 20
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 55
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 44
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 38
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 31
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 18
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 claims abstract description 13
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- -1 for example Substances 0.000 claims abstract description 11
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 9
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 4
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- SOQBVABWOPYFQZ-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);titanium(4+) Chemical class [O-2].[O-2].[Ti+4] SOQBVABWOPYFQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 10
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims description 9
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims description 9
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 claims description 6
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 5
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 2
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N dichromium trioxide Chemical compound O=[Cr]O[Cr]=O QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 abstract 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 5
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 4
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 2
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012935 Averaging Methods 0.000 description 1
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- UOUJSJZBMCDAEU-UHFFFAOYSA-N chromium(3+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[O-2].[O-2].[Cr+3].[Cr+3] UOUJSJZBMCDAEU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Использование: в металлургии, конкретнее, при выплавке синтетического шлака для обработки жидкой стали, предназначенной для непрерывной разливки. Сущность изобретения: при выплавке синтетического шлака периодически загружают в электропечь шихту из шлакообразующих материалов, содержащих оксиды железа, хрома и титана, расплавляют ее в электропечи и периодически выпускают расплав в разливочный ковш. В процессе выплавки синтетического шлака в объем печи над зеркалом расплава непрерывно подают нейтральный газ, например, азот с расходом 0,05 - 0,20 м3/мин на 1м3 объема электропечи над зеркалом расплава. После очередной загрузки шихты в электропечь в расплав подают углеродсодержащий материал, например, кокс с содержанием углерода в количестве, определяемом по зависимости m = (2 - 20)·(2Cr2O3+ 1,4FeO + 3,8TiO2), где m - масса углерода в подаваемом углеродсодержащем материале, кг на тонну загружаемой шлакообразующей шихты; Cr2O3,FeO и TiO2 - процентное содержание оксидов в загружаемой шихте, %, (2-20) - эмпирический коэффициент, учитывающий характеристики процесса восстановления оксидов при выплавке синтетического шлака, кг/т.%; 2, 1, 4 и 3,8 - коэффициенты стехиометрии реакций, учитывающие различное участие оксидов в окислении подаваемого в электропечь углерода, безразмерные. После подачи углеродсодержащего материала периодически продувают расплав нейтральным газом, например, аргоном 3-10 раз по одной минуте и прекращают процесс периодической продувки за 20-40 минут до очередного выпуска расплава из электропечи. 1 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии, конкретнее, к выплавке синтетического шлака для обработки жидкой стали, предназначенной для непрерывной разливки.
Наиболее близким по технической сущности является способ выплавки синтетического шлака для обработки стали, включающий периодическую загрузку в электропечь шихты из шлакообразующих материалов, расплавление их в электропечи и периодический выпуск расплава в ковш. При этом в процессе выплавки не производят обновление атмосферы в объеме печи над зеркалом расплава, а также не производят присадку в расплав материалов, способствующих уменьшению содержания легковосстановимых оксидов в расплаве (см. Войнов С.Г. и др. Рафинирование стали синтетическими шлаками. М. : Металлургия, 1970, с. 135-141).
Недостатком известного способа является низкая стойкость футеровки электропечи и неудовлетворительное качество стали после ее обработки синтетическим шлаком. Это объясняется тем, что в первом случае происходит интенсивное разъедание футеровки вследствие окисления графита, входящего в состав футеровки, оксидами железа и хрома, имеющимися в шихте при ее расплавлении. Эти оксиды при повышенном содержании вызывают загрязнение стали неметаллическими включениями при ее обработке синтетическим шлаком. Все это приводит к браку непрерывнолитых слитков по механическим и другим свойствам. Кроме того, повышенное содержание примесей оксидов титана снижает потребительские свойства, например, динамной стали в части электромагнитных характеристик.
Технический эффект при использовании изобретения заключается в повышении стойкости футеровки электропечи для выплавки синтетического шлака, а также в улучшении качества непрерывнолитых слитков за счет уменьшения содержания в них неметаллических включений и содержания титана, в частности, в слитках из динамной, некоторых коррозионностойких сталей и других.
Указанный технический эффект достигают тем, что периодически загружают в электропечь шихту из содержащих оксиды железа, хрома и титана шлакообразующих материалов, расплавляют ее в электропечи и периодически выпускают расплав в разливочный ковш.
В процессе выплавки синтетического шлака в объем печи над зеркалом расплава непрерывно подают нейтральный газ, например, азот, с расходом 0,05-0,20 м3/мин на каждый 1 м3 объема электропечи над зеркалом расплава. После очередной загрузки шихты в электропечь в расплав подают углеродсодержащий материал, например, кокс с содержанием углерода в количестве, определяемом по зависимости:
m = ( 2 - 20 )˙( 2Cr2O3 +
+ 1,4FeO + 3,8TiO2 ) где m - масса углерода в подаваемом углеродсодержащем материале, кг на тонну загружаемой шлакообразующей шихты;
Cr2O3; FeO и TiO2 - процентное по массе содержание оксидов в загружаемой шихте, мас.%;
(2-20) - эмпирический коэффициент, учитывающий характеристики процесса восстановления оксидов при выплавке синтетического шлака, кг/т, %;
2; 1,4 и 3,8 - коэффициенты стехиометрии реакций, учитывающие различное участие оксидов в окислении подаваемого в электропечь углерода.
m = ( 2 - 20 )˙( 2Cr2O3 +
+ 1,4FeO + 3,8TiO2 ) где m - масса углерода в подаваемом углеродсодержащем материале, кг на тонну загружаемой шлакообразующей шихты;
Cr2O3; FeO и TiO2 - процентное по массе содержание оксидов в загружаемой шихте, мас.%;
(2-20) - эмпирический коэффициент, учитывающий характеристики процесса восстановления оксидов при выплавке синтетического шлака, кг/т, %;
2; 1,4 и 3,8 - коэффициенты стехиометрии реакций, учитывающие различное участие оксидов в окислении подаваемого в электропечь углерода.
После подачи углеродсодержащего материала периодически продувают расплав нейтральным газом, например, аргоном 3-10 раз по одной минуте и прекращают процесс периодической продувки за 20-40 мин до очередного выпуска расплава из электропечи.
Повышение стойкости футеровки электропечи для выплавки синтетического шлака будет происходить вследствие устранения окисления графитовой футеровки электропечи легковосстановимыми оксидами, входящими в состав шихты, из-за подачи в расплав углеродсодержащего материала, например, кокса.
Улучшение качества непрерывнолитых слитков будет происходить вследствие подачи в расплав углеродсодержащего материала, что приводит к восстановлению оксидов Cr, Fe и Ti. При этом указанные элементы связываются в хромистый чугун или карбиды, которые удаляются из расплава посредством оседания на дно электропечи или на поверхность кусков кокса. При обработке стали синтетическим шлаком, очищенным от легковосстановимых оксидов, в ней не образуются неметаллические включения, что приводит к улучшению качества непрерывнолитых слитков.
Диапазон расхода нейтрального газа в пределах 0,05-0,20 м3/мин на каждый 1м3 объема электропечи над расплавом, подаваемого в объем электропечи над расплавом, объясняется закономерностями обновления газовой атмосферы в объеме электропечи. При меньших значениях расхода газа атмосфера в печи будет значительно окислительной, что сделает невозможным восстановление оксидов. Кроме того, большая часть присаживаемого кокса будет окисляться кислородом, содержащимся в атмосфере электропечи. Большие значение расхода газа устанавливать не имеет смысла, т.к. это не приведет к увеличению интенсивности восстановления оксидов, а также вызовет перерасход нейтрального газа.
Указанный диапазон устанавливают в прямой пропорциональный зависимости от объема электропечи над зеркалом металла.
Диапазон значений эмпирического коэффициента в пределах 2-20 - объясняется закономерностями процесса восстановления оксидов при выплавке синтетического шлака. При меньших значениях будет происходить неполное восстановление оксидов Сr2O3, FeO, TiO2. Большие значения устанавливать не имеет смысла, т.к. при этом будет происходить перерасход углеродсодержащего материала без дальнейшего увеличения интенсивности восстановления оксидов. Кроме того, при этом возможно замыкание электродов электропечи через слой углеродсодержащего материала, находящегося на зеркале расплава.
Указанный диапазон устанавливают в прямой пропорциональной зависимости от объема расплава в электропечи.
Диапазон числа продувок расплава в печи нейтральным газом в пределах 3-10 раз по одной минуте объясняется закономерностями циркуляции расплава и распределения углеродсодержащего материала в объеме расплава. При меньших значениях не будет происходить равномерного распределения подаваемого материала по объему расплава. Большие значения устанавливать не имеет смысла, т. к. при этом будет происходить перерасход инертного газа без дальнейшего усреднения распределения по объему расплава подаваемого углеродсодержащего материала.
Указанный диапазон устанавливают в прямой пропорциональной зависимости от величины объема расплава в электропечи.
Диапазон значений времени от окончания продувки расплава нейтральным газом до выпуска в ковш расплава в пределах 20-40 мин объясняется необходимостью всплывания из расплава оставшихся в нем кусочков углеродсодержащего материала. При меньших значениях в расплаве будут оставаться кусочки углеродсодержащего вещества, что приведет к браку непрерывнолитых слитков по увеличенному содержанию углерода. Большие значения устанавливать не имеет смысла, т.к. при этом будет происходить переохлаждение расплава и перерасход электроэнергии.
Указанный диапазон устанавливают в прямой пропорциональной зависимости от объема расплава в электропечи.
Анализ научно-технической и патентной литературы показывает отсутствие совпадения отличительных признаков заявляемого способа с признаками известных технических решений. На основании этого делается вывод о соответствии заявляемого технического решения критерию "изобретательский уровень".
Ниже дан вариант осуществления изобретения, не исключающий другие варианты в пределах формулы изобретения.
Способ выплавки синтетического шлака для обработки стали осуществляют следующим образом.
П р и м е р. В процессе выплавки синтетического шлака для обработки стали после каждого выпуска расплава периодически загружают в электропечь шихту из шлакообразующих материалов, например из смеси извести и шлака алюмотермического производства ферросплавов. Затем расплавляют шихту и периодически выпускают расплав из электропечи в сталеразливочный ковш. Полученный расплав синтетического шлака сливают в сталеразливочный ковш со сталью емкостью 170 т, предназначенной для непрерывной разливки.
При этом в конвертере выплавляют динамную сталь следующего состава:
Si - 3,0%, Al - 0,5%; C ≅0,04%, остальное Fe.
Si - 3,0%, Al - 0,5%; C ≅0,04%, остальное Fe.
В электропечи выплавляют синтетический шлак следующего состава, %: СаО 52-55% ; Al2O3 38-42% ; SiO2 не более 3,0; FeО не более 1,0; MgO не более 3,0; Cr2О3 не более 2,0; TiO2 не более 3,0.
После каждого выпуска расплава из электропечи в нее загружают шихту, содержащую, %: FeO 0,1-0,5; Cr2O3 0,1-0,5; TiO2 0,1-3,5.
Электропечь оборудована графитовой футеровкой подины и откосов, а также водоохлаждаемыми медными холодильниками. При сливе расплава синтетического шлака в сталеразливочный ковш и при последующей продувке объема стали инертным газом происходит ее рафинирование.
В процессе выплавки синтетического шлака в объем электропечи над зеркалом расплава непрерывно подают нейтральный газ, например, азот с расходом 0,05-0,20 м3/мин на каждый 1м3 объема печи над зеркалом расплава.
В расплав подают углеродсодержащий материал, например, кокс в количестве, определяемом по зависимости:
m = ( 2 - 20 )˙( 2Cr2O3 +
+ 1,4FeO + 3,8TiO2 ), где m - масса углерода в подаваемом углеродсодержащем материале, кг на тонну загружаемой шлакообразующей шихты;
Cr2O3, FeO и TiO2 - процентное по массе содержание оксидов в загружаемой шихте, мас.%:
(2-20) - эмпирический коэффициент, учитывающий характеристики процесса восстановления оксидов при выплавке синтетического шлака, кг/т %;
2; 1,4 и 3,8 - коэффициенты стехиометрии реакций, учитывающие различное участие оксидов в окислении подаваемого в электропечь углерода.
m = ( 2 - 20 )˙( 2Cr2O3 +
+ 1,4FeO + 3,8TiO2 ), где m - масса углерода в подаваемом углеродсодержащем материале, кг на тонну загружаемой шлакообразующей шихты;
Cr2O3, FeO и TiO2 - процентное по массе содержание оксидов в загружаемой шихте, мас.%:
(2-20) - эмпирический коэффициент, учитывающий характеристики процесса восстановления оксидов при выплавке синтетического шлака, кг/т %;
2; 1,4 и 3,8 - коэффициенты стехиометрии реакций, учитывающие различное участие оксидов в окислении подаваемого в электропечь углерода.
После подачи углеродсодержащего материала периодически продувают расплав в электропечи нейтральным газом, например, аргоном 3-10 раз по одной минуте. Процесс периодической продувки прекращают за 20-40 мин до очередного выпуска расплава из электропечи.
После очередного выпуска расплава синтетического шлака из электропечи процесс загрузки повторяют. Газ в расплав подают через погружную трубу. При подаче в объем электропечи над зеркалом расплава нейтрального газа образуется малоокислительная атмосфера, что обеспечивает повышение эффективности восстановления оксидов находящихся в шихте.
При подаче в расплав синтетического шлака углеродсодержащего материала происходит окисление углерода и выделение в атмосферу газа в виде СО с одновременным восстановлением оксидов Cr2O3, FeO, TiO2. При этом восстановленные элементы связываются в карбиды и хромистый чугун, которые оседают на дно электропечи или на кусочки кокса. В этих условиях происходит рафинирование расплава синтетического шлака. Кроме того, удаление легковосстановимых оксидов из расплава приводит к устранению окисления графитовой футеровки электропечи, а также исключает процесс образования неметаллических включений в стали за счет окисления этими оксидами элементов раскислителей.
В таблице приведены примеры осуществления способа выплавки синтетического шлака с различными технологическими параметрами.
В первом примере вследствие малой величины подаваемого в расплав углеродсодержащего материала происходит неполное восстановление оксидов, что приводит к быстрому окислению и разъеданию графитовой футеровки электропечи, а также приводит к увеличенному содержанию в обрабатываемой стали неметаллических включений.
Кроме того, вследствие малого расхода азота, подаваемого в объем электропечи над зеркалом расплава, атмосфера в этом объеме остается окислительной, что увеличивает угар кокса и снижает интенсивность восстановления оксидов.
В пятом примере вследствие большого количества подаваемого в расплав углеродсодержащего материала происходит с одной стороны его перерасход, а с другой стороны происходит замыкание электродов электропечи через слой углеродсодержащего материала и, как следствие, отключение и выход электропечи из строя. Кроме того, большой расход азота приводит к его перерасходу, большое значение времени от окончания продувки расплава до его выпуска приводит к перерасходу электроэнергии.
В шестом примере, прототипе, вследствие отсутствия подачи в расплав углеродсодержащего вещества, а также подачи инертного газа в объем электропечи под зеркалом расплава происходит быстрое окисление и разъедание графитовой футеровки электропечи, что приводит к быстрому выходу электропечи из строя. Кроме того, в этих условиях в расплаве синтетического остается большое количество легковосстановимых оксидов, что приводит к браку непрерывнолитых слитков по содержанию неметаллических включений и потребительским свойствам металлопродукций.
В примерах 2-4 вследствие подачи инертного газа в объем печи над расплавом, а также ввода в расплав углеродсодержащего материала в оптимальных пределах происходит интенсивное восстановление оксидов, находившихся в шихте. В этих условиях устраняется окисление и разъедание графитовой футеровки электропечи, а также сокращается значительное количество неметаллических включений.
Применение предлагаемого способа позволяет повысить стойкость футеровки электропечи на 30-40%, а также увеличить выход высших марок стали, например, динамной на 6-8%.
Claims (1)
- СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СИНТЕТИЧЕСКОГО ШЛАКА ДЛЯ ОБРАБОТКИ СТАЛИ, включающий периодическую загрузку в электропечь шихты из содержащих оксиды железа, хрома и титана шлакообразующих материалов, ее расплавление в электропечи и периодический выпуск расплава в разливочный ковш, отличающийся тем, что в процессе выплавки синтетического шлака в объем электропечи над зеркалом расплава непрерывно подают нейтральный газ, например, азот с расходом 0,05 - 0,20 м3/мин на 1 м3 объема электропечи над зеркалом расплава, при этом после очередной загрузки шихты в электропечь в расплав загружают углеродсодержащий материал, например, кокс в количестве, определяемом по зависимости:
m = (2 - 20) · (2Cr2O3 + 1,4FeO + 3,8 TiO2),
где m - масса углерода в подаваемом углеродсодержащем материале, кг на тонну загружаемой шлакообразующей шихты;
Cr2O3, FeO и TiO2 - процентное по массе содержание оксидов в загружаемой шихте, %;
(2 - 20) - эмпирический коэффициент, учитывающий характеристики процесса восстановления оксидов при выплавке синтетического шлака, кг/т · %;
2; 1,4; 3,8 - коэффициенты стехиометрии реакций, учитывающие различное участие оксидов в окислении подаваемого в электропечь углерода, безразмерные,
после чего периодически продувают расплав нейтральным газом, например, аргоном 3 - 10 раз по одной минуте и прекращают процесс периодической продувки за 20 - 40 мин до очередного выпуска расплава из электропечи.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94012440A RU2031135C1 (ru) | 1994-04-08 | 1994-04-08 | Способ выплавки синтетического шлака для обработки стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94012440A RU2031135C1 (ru) | 1994-04-08 | 1994-04-08 | Способ выплавки синтетического шлака для обработки стали |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2031135C1 true RU2031135C1 (ru) | 1995-03-20 |
| RU94012440A RU94012440A (ru) | 1996-11-20 |
Family
ID=20154510
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU94012440A RU2031135C1 (ru) | 1994-04-08 | 1994-04-08 | Способ выплавки синтетического шлака для обработки стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2031135C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2149905C1 (ru) * | 1999-03-23 | 2000-05-27 | Открытое акционерное общество специального машиностроения и металлургии "Мотовилихинские заводы" | Способ получения легирующего и раскисляющего сплава совместно с синтетическим шлаком |
-
1994
- 1994-04-08 RU RU94012440A patent/RU2031135C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Войнов С.Г. и др. Рафинирование стали синтетическими шлаками, М.: Металлургия, 1970, с.135-141. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2149905C1 (ru) * | 1999-03-23 | 2000-05-27 | Открытое акционерное общество специального машиностроения и металлургии "Мотовилихинские заводы" | Способ получения легирующего и раскисляющего сплава совместно с синтетическим шлаком |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2258084C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| US3615348A (en) | Stainless steel melting practice | |
| US5037609A (en) | Material for refining steel of multi-purpose application | |
| US5085691A (en) | Method of producing general-purpose steel | |
| RU2031135C1 (ru) | Способ выплавки синтетического шлака для обработки стали | |
| EP1752546B1 (en) | The method of making high-purity steels | |
| RU2095429C1 (ru) | Способ производства подшипниковой стали | |
| JP5322860B2 (ja) | リサイクルスラグの生成方法及びリサイクルスラグ | |
| CA1146758A (en) | Method for producing electric steel | |
| RU2140458C1 (ru) | Способ передела ванадиевого чугуна | |
| RU2133279C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
| SU1276470A1 (ru) | Шихта дл получени плавленого сварочного флюса | |
| RU2201458C1 (ru) | Способ модифицирования стали | |
| SU1052546A1 (ru) | Способ выплавки трансформаторной стали | |
| RU2255983C1 (ru) | Способ получения высоколегированной стали | |
| RU2103381C1 (ru) | Способ производства низколегированной стали с ванадием | |
| RU2197538C2 (ru) | Способ выплавки подшипниковой стали | |
| RU2382085C1 (ru) | Шихта для выплавки ванадийсодержащей стали | |
| RU1770373C (ru) | Технологическа лини получени стали | |
| RU2192482C2 (ru) | Способ получения стали | |
| RU1786108C (ru) | Способ внепечного рафинировани металла | |
| SU1766967A1 (ru) | Способ внепечной обработки низколегированной стали | |
| RU2293125C1 (ru) | Способ получения высококачественной легированной стали | |
| SU1092189A1 (ru) | Способ получени нержавеющей стали | |
| SU1752780A1 (ru) | Способ производства легированной стали |