RU2295532C1 - Способ получения алюминийалкилов - Google Patents
Способ получения алюминийалкилов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2295532C1 RU2295532C1 RU2005125712/04A RU2005125712A RU2295532C1 RU 2295532 C1 RU2295532 C1 RU 2295532C1 RU 2005125712/04 A RU2005125712/04 A RU 2005125712/04A RU 2005125712 A RU2005125712 A RU 2005125712A RU 2295532 C1 RU2295532 C1 RU 2295532C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- aluminum
- olefin
- temperature
- synthesis
- hydrogen
- Prior art date
Links
Abstract
Изобретение относится к улучшенному способу получения алюмоорганических соединений, конкретно алюминийалкилов, которые находят широкое применение в различных отраслях промышленности, в частности, как компоненты металлокомплексных катализаторов, применяемых в процессах получения синтетических каучуков, полиолефинов, высших α-олефинов и жирных спиртов и др. Технический результат - достижение высокой конверсии алюминия и повышение активности алюминия в процессе синтеза алюминийалкилов. Способ осуществляют путем взаимодействия алюминия, водорода и олефина или алюминия, водорода, олефина и рециркулирующего алюминийалкила в органическом растворителе при повышенных температуре и давлении, при этом предварительно проводят реакцию алкилирования алюминия при температуре 80-120°С с подачей 2-20 мас.% от расчетного количества олефина, а остальное количество олефина подвергают взаимодействию при температуре 120-200°С. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.
Description
Изобретение относится к получению алюмоорганических соединений, конкретно алюминийалкилов, которые находят широкое применение в различных отраслях промышленности, в частности, как компоненты металлокомплексных катализаторов, применяемых в процессах получения синтетических каучуков, полиолефинов, высших α-олефинов и жирных спиртов и др.
Известен прямой синтез алюминийтриалкилов из активированного щелочным или щелочноземельным металлом алюминия, водорода и олефина при температурах 100-240°С и давлении 35-240 атм (Патент США №3100786, опубл. 13.08.63).
Недостатком описанного способа является невысокая конверсия алюминия.
Известен способ одновременного получения триалкилалюминия и гидридов алкилалюминия путем взаимодействия алюминия с олефинами и водородом в присутствии моногалогенидов диалкилалюминия. Предварительно осуществляют активацию алюминия триалкилалюминием при соотношении триалкилалюминий: алюминий, равном 10:1 (Заявка Германии №1031792, МПК С 07 F 5/06, опубл. 12.06.58).
Высокое содержание триалкилалюминия по отношению к алюминию в исходной реакционной массе приводит к повышенному содержанию триалкилалюминия по сравнению с содержанием диалкилалюминия в продуктах реакции.
Известен способ получения алкилалюминиевых соединений (Патент СССР №404263, МПК С 08 F 5/06, опубл. 26.10.73). Описанный способ заключается в том, что сплав алюминия с кремнием подвергают взаимодействию с алкилалюминиевым соединением и водородом или с водородом, алкилалюминиевым соединением и олефином при нагревании до 50-200°С под давлением, преимущественно 10-300 кг/см2. Применяемые олефины содержат 2-20 атомов углерода. Предварительно осуществляют механическое или химическое активирование исходного сплава алюминия. В качестве активирующего металлического соединения может быть использован гидрид алюминия, гидрид натрия, хлорид диэтилалюминия, хлорид диизобутилалюминия, триэтилалюминий, триизобутилалюминий и т.п. Алкилалюминиевое соединение, которым может быть, например, триэтилалюминий, водород и олефин, подают в нижнюю или среднюю часть реактора, заполненного сплавом. Металлический остаток может выдавливаться через сито из верхней части реактора подачей алкилалюминиевого соединения и водорода, затем его отделяют от алюминийорганического соединения. Целевой продукт образуется за счет взаимодействия алюминия, олефина и водорода в присутствии триэтилалюминия, который является стартовым веществом в данной реакции.
Недостатком способа является то, что для синтеза используют исходные триалкилалюминий и олефин, имеющие одинаковое число атомов углерода в цепи. Для получения высшего триалкилалюминия, например с числом атомов углерода С5-С20, необходимо вначале синтезировать исходный высший триалкилалюминий, что требует повышенного расхода исходных компонентов.
Известен способ получения высших алюминийалкилов путем взаимодействия алюминия, водорода и этилена (А.С. СССР №237891, МПК С 07 F 5/06, опубл. 17.12.69). Процесс осуществляют в одну стадию при температуре 50-150°С и давлении газовой смеси от 1 до 100 атм с использованием алюминия в виде порошка с развитой сеткой микропор, легированного добавками переходных металлов.
Недостатком описанного способа является невозможность получения индивидуального алюмоорганического соединения.
Наиболее близким к предлагаемому является способ получения алюминийалкилов периодическим или непрерывным методом путем взаимодействия алюминиевой пудры, рециркулирующего алюминийалкила, водорода и олефина в среде углеводородного растворителя, например бензина, гептана или толуола, при температуре 100-140°С и давлении 2-5 МПа (Н.Н.Лебедев «Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза», 4-е изд., М.: Химия, 1988, стр.297-299).
Недостатками такого способа являются высокое содержание триалкилалюминия в продукте реакции, что оказывает отрицательное влияние на активность и стабильность получаемого компонента каталитической системы, используемой в процессах полимеризации сопряженных диенов, а также невысокая конверсия металлического алюминия, что приводит к его повышенному расходу и низкому выходу целевого продукта в процессе одного цикла синтеза.
Задачей изобретения является достижение высокой конверсии алюминия и повышение активности алюминия в процессе синтеза алюминийалкилов.
Поставленная задача решается способом получения алюминийалкилов, включающим взаимодействие алюминия, водорода и олефина или алюминия, водорода, олефина и рециркулирующего алюминийалкила в органическом растворителе при повышенных температуре и давлении, при этом предварительно проводят реакцию алкилирования алюминия при температуре 80-120°С с подачей 2-20 мас.% от расчетного количества олефина, а остальное количество олефина подвергают взаимодействию при температуре 120-200°С.
После подачи 2-20 мас.% от расчетного количества олефина можно выдерживать реакционную массу в течение 0,5-3,0 часов, возможно, в условиях отсутствия водорода.
В качестве органического растворителя при получении алюминийалкилов можно использовать, например, гексансодержащий растворитель, соответствующий требованиям нормативно-технической документации ТУ 0251-120-05766801-2003 «Растворители гексановые» или ТУ 38.1011228-90 «Гексановые растворители (нефрас)», или ГОСТ 8505-80 «Нефрас-С 50/170» или любой другой гексансодержащий растворитель.
Отличием предлагаемого изобретения является предварительное проведение реакции алкилирования алюминия при температуре 80-120°С с подачей 2-20 мас.% от расчетного количества олефина и осуществление взаимодействия остального количества олефина при температуре 120-200°С, использование гексанового растворителя в процессе синтеза алюминийалкилов, а также выдержка реакционной массы в течение 0,5-3,0 часов после подачи 2-20 мас.% от расчетного количества олефина.
Предлагаемый способ получения алюминийалкилов осуществляют следующим образом.
В реактор, снабженный мешалкой и термостатирующей рубашкой, предварительно освобожденный от кислорода и влаги и продутый азотом, подают суспензию алюминиевого порошка в органическом растворителе и, возможно, растворе рециркулирующего алюминийалкила или суспензию алюминиевого порошка в растворе рециркулирующего алюминийалкила, водород и 2-20 мас.% от всего расчетного количества олефина, содержащего, например, от 4 до 6 атомов углерода. Реакционную массу выдерживают при постоянном перемешивании при температуре 80-120°С в течение 0,5-3,0 часов, после чего в реактор подают оставшееся количество олефина, выдерживают реакционную массу при температуре 120-200°С. По окончании синтеза полученные алюминийалкилы выдерживают в течение 0,2-4,0 часов. Давление в реакторе на протяжении всего процесса выдерживают 0,25-6,5 МПа. По завершении процесса реактор охлаждают и отдувают избыток олефина и водорода. Полученные алюминийалкилы выгружают из реактора.
Осуществление предлагаемого способа получения алюминийалкилов иллюстрируют приведенные ниже примеры.
Пример 1
В стальной реактор объемом 0,5 л, снабженный перемешивающим устройством в виде мешалки и термостатирующей рубашкой, предварительно освобожденный от кислорода и влаги и продутый азотом, загружают в виде суспензии 24,5 г алюминиевого порошка марки АСДТ, соответствующего требованиям нормативно-технической документации ТУ 1791-99-019-98, в 22 мл растворителя «Нефрас», соответствующего требованиям нормативно-технической документации ТУ 38.1011228-90, и 42,5 г 48,9%-ного рециркулирующего раствора диизобутилалюминийгидрида в растворителе «Нефрас». Включают мешалку, поднимают температуру в реакторе до 80°С и подают 3,4 г водорода и 17,5 г изобутилена, что составляет 17,24 мас.% от всего расчетного количества. Реакционную массу выдерживают в течение 3 часов при температуре 80°С, после чего поднимают температуру до 120°С и подают в реактор 84 г изобутилена. По окончании синтеза реакционную массу выдерживают в течение 2 часов, после чего реакционную массу охлаждают подачей хладагента в рубашку реактора, полученный продукт, содержащий в основном диизобутилалюминийгидрид (ДИБАГ) и триизобутилалюминий (ТИБА), выгружают из реактора.
Условия проведения процесса и результаты опыта приведены в таблице 1.
Пример 2
Способ получения алюминийалкилов осуществляют также, как описано в примере 1, но в реактор предварительно подают 3,0 г водорода и 20,2 г изобутилена, что составляет 19,86 мас.% от расчетного количества, и выдерживают реакционную массу при температуре 100°С в течение 1 часа, после чего поднимают температуру до 150°С и подают 81,5 г изобутилена. По окончании синтеза реакционную массу выдерживают в течение 2,5 часа. Полученный продукт, содержащий в основном ДИБАГ и ТИБА, после охлаждения выгружают из реактора.
Условия проведения процесса и результаты опыта приведены в таблице 1.
Пример 3
Способ получения алюминийалкилов осуществляют так же, как описано в примере 1, но в реактор предварительно подают 3,0 г водорода и 10 г изобутилена, что составляет 9,95 мас.% от расчетного количества, и выдерживают реакционную массу при температуре 120°С в течение 0,5 часа, после чего поднимают температуру до 200°С и подают 90,5 г изобутилена. По окончании синтеза реакционную массу выдерживают в течение 2,5 часа. Полученный продукт, содержащий в основном ДИБАГ и ТИБА, после охлаждения выгружают из реактора.
Условия проведения процесса и результаты опыта приведены в таблице 1.
Пример 4
Способ получения алюминийалкилов осуществляют так же, как описано в примере 1. В реактор подают в виде суспензии 28 г алюминиевого порошка марки АСДТ в 50 мл растворителя «Нефрас». Включают мешалку, поднимают температуру в реакторе до 110°С и подают 3,4 г водорода и 25 г 2-метил-1-пентена, что составляет 16,45 мас.% от всего расчетного количества. Реакционную массу выдерживают в течение 2 часов при температуре 110°С, после чего поднимают температуру до 160°С и подают в реактор 127 г 2-метил-1-пентена. По окончании синтеза реакционную массу выдерживают в течение 3 часов, после чего реакционную массу охлаждают, полученный продукт, содержащий в основном ди-2-метилпентилалюминийгидрид и три-2-метилпентилалюминий, выгружают из реактора.
Условия проведения процесса и результаты опыта приведены в таблице 1.
Пример 5
Способ получения алюминийалкилов осуществляют так же, как описано в примере 1. В реактор подают в виде суспензии 20 г алюминиевого порошка марки АСДТ в 30 мл растворителя «Нефрас» и 25 г 60%-ного рециркулирующего раствора триэтилалюминия, 5,0 г водорода и 10 г этилена, что составляет 20 мас.% от всего расчетного количества. Реакционную массу выдерживают при температуре 80°С в течение 1 часа, после чего поднимают температуру до 140°С, подают 40 г этилена. По окончании синтеза выдерживают реакционную массу в течение 2 часов, после чего реакционную массу охлаждают, полученный продукт, содержащий в основном триэтилалюминий и диэтилалюминийгидрид, выгружают из реактора.
Условия проведения процесса и результаты опыта приведены в таблице 1.
Пример 6
Способ получения алюминийалкилов осуществляют так же, как описано в примере 1. В реактор подают в виде суспензии 23 г алюминиевого порошка марки АСДТ в 20 мл растворителя «Нефрас» и 8,8 г 60%-ного рециркулирующего раствора диизобутилалюминийгидрида, 3,2 г водорода и 1,9 г изобутилена, что составляет 2 мас.% от всего расчетного количества. Реакционную массу выдерживают при температуре 100°С в течение 1,5 часа, после чего поднимают температуру до 150°С, подают 93 г изобутилена. По окончании синтеза выдерживают реакционную массу в течение 1,5 часа, после чего реакционную массу охлаждают, полученный продукт, содержащий в основном ДИБАГ и ТИБА, выгружают из реактора.
Условия проведения процесса и результаты опыта приведены в таблице 1.
Пример 7
В стальной реактор объемом 0,5 л, снабженный перемешивающим устройством в виде мешалки и термостатирующей рубашкой, предварительно освобожденный от кислорода и влаги и продутый азотом, загружают в виде суспензии 32,5 г алюминиевого порошка марки АСДТ, соответствующего требованиям нормативно-технической документации ТУ 1791-99-019-98, в 60 мл растворителя «Нефрас», соответствующего требованиям нормативно-технической документации ТУ 38.1011228-90, и 4,5 г водорода. Включают мешалку, поднимают температуру в реакторе до 110°С и подают 27,4 г изобутилена, что составляет 20 мас.% от всего расчетного количества. Реакционную массу выдерживают в течение 3 часов при температуре 110°С, после чего поднимают температуру до 170°С и подают в реактор 110 г изобутилена. По окончании синтеза реакционную массу выдерживают в течение 2 часов, после чего реакционную массу охлаждают подачей хладагента в рубашку реактора, полученный продукт, содержащий в основном диизобутилалюминийгидрид (ДИБАГ) и триизобутилалюминий (ТИБА), выгружают из реактора.
Условия проведения процесса и результаты опыта приведены в таблице 1.
Пример 8
Способ получения алюминийалкилов осуществляют так же, как описано в примере 7, но в реактор предварительно подают 21,9 г изобутилена, что составляет 16,0 мас.% от расчетного количества, и выдерживают реакционную массу при температуре 115°С в течение 2,5 часа, после чего поднимают температуру до 180°С и подают 115,1 г изобутилена. По окончании синтеза реакционную массу выдерживают в течение 2,5 часа. Полученный продукт, содержащий в основном ДИБАГ и ТИБА, после охлаждения выгружают из реактора.
Условия проведения процесса и результаты опыта приведены в таблице 1.
Пример 9
В производственных условиях в аппарат с мешалкой объемом 2 м3 подают суспензию алюминиевого порошка марки АСДТ, содержащую 90 кг алюминия и 88 кг растворителя «Нефрас». Передавливают в реактор 145 кг 60%-ного раствора ДИБАГ, 2 кг водорода (до давления 1,5 МПа) и подают 80 кг изобутилена, что составляет 19,66 мас.% от всего расчетного количества. Реакционную массу при температуре 90°С выдерживают при перемешивании в течение 2 часов. Далее в реакторе повышают температуру до 150°С и при постоянном перемешивании в течение 2,5 часа дозируют 327 кг изобутилена и 12 кг водорода. По окончании синтеза реакционную массу выдерживают в течение 1 часа, после чего охлаждают до 80°С. Проводят отдувку избыточных количеств изобутилена и водорода через масляный сепаратор. После охлаждения полученный продукт, содержащий в основном ДИБАГ и ТИБА, выгружают из реактора.
Условия проведения процесса и результаты опыта приведены в таблице 1.
Примеры 10 и 11
Способ получения алюминийалкилов осуществляют так же, как описано в примере 7. При температуре 80°С и 110°С подают 41 кг и 60 кг изобутилена, что составляет 10,07 мас.% и 14,74 мас.% соответственно. В таких условиях при перемешивании выдерживают реакционную массу 2 и 3 часа, подают водород до давления 1,5 МПа и повышают температуру до 140°С и 160°С соответственно. Далее при перемешивании дозируют 366 кг и 347 кг изобутилена, 13,6 кг и 15 кг водорода. По окончании синтеза реакционную массу выдерживают при работающей мешалке еще 1-4 часа. Захолаживают содержимое реактора до 70-80°С, проводят отдувку избыточных количеств изобутилена и водорода через масляный сепаратор. После охлаждения полученный продукт, содержащий в основном ДИБАГ и ТИБА, выгружают из реактора.
Условия проведения процесса и результаты опыта приведены в таблице 1.
Пример 12
В осушенную и продутую азотом колбу при комнатной температуре вводят 24,3 г 5%-ного гексанового раствора неодеканоата неодима (НН) (1,85 ммоль), 18,2 г раствора ДИБАГ (16,7 ммоль), полученного по примеру 2 и разбавленного до 13 мас.%(по ДИБАГ), и 0,63 г пиперилена (9,25 ммоль), добавляют 33 г 10%-ного гексанового раствора ТИБА (16,7 ммоль) и 2 г 15%-ного гексанового раствора этилалюминийсесквихлорида (ЭАСХ) (2,4 ммоль).
В автоклав объемом 5 л загружают 1470 г растворителя «Нефрас», 200 г бутадиена и перемешивают. При температуре 35°С вводят в автоклав 15,6 г раствора каталитического комплекса, содержащего 0,37 ммоль неодеканоата неодима. Процесс полимеризации бутадиена проводят при температуре 60°С в течение 1 часа. Полученный полимеризат стабилизируют и выделяют водной дегазацией, сушат в сушильном шкафу при температуре 60-70°С в атмосфере азота. Конверсия мономера составляет 98%.
Полученный каучук анализируют на микроструктуру, молекулярно-массовое распределение (ММР), содержание гель-фракции и физико-механические испытания резиновой смеси. Полученные данные приведены в таблице 2.
Пример 13
По примеру 12 при приготовлении каталитического комплекса используют разбавленный до 11,5 мас.% раствор ДИБАГ, полученный по примеру 9.
В автоклав, содержащий 1670 г шихты, полученной смешением 1470 г растворителя «Нефрас» и 200 г бутадиена, вводят при температуре 35°С раствор каталитического комплекса. Проводят полимеризацию при температуре 60°С, полимеризат стабилизируют, выделяют водной дегазацией и сушат.
Полученные данные приведены в таблице 2.
Пример 14
По примеру 12 в колбу при комнатной температуре вводят 24,3 г 5%-ного гексанового раствора неодеканоата неодима (1,85 ммоль), 15,8 г раствора ДИБАГ (16,7 ммоль), полученного по примеру 3 и разбавленного до 15 мас.% (по ДИБАГ), и 0,63 г пиперилена (9,25 ммоль), добавляют 19 г 10%-ного гексанового раствора триэтилалюминия (16,7 ммоль), полученного по примеру 5, и 2 г 15%-ного гексанового раствора ЭАСХ (2,4 ммоль).
Проводят процесс полимеризации бутадиена. В автоклав вводят 12%-ный раствор бутадиена в растворителе «Нефрас» и каталитический комплекс, содержащий 0,37 ммоль неодеканоата неодима.
Полученные данные приведены в таблице 2.
Как видно из приведенных примеров, предлагаемый способ позволяет достичь высокой конверсии алюминия и повысить активность алюминия в процессе синтеза алюминийалкилов.
| Таблица 1 | |||||||||||
| Показатель | Примеры | ||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | |
| Предварительная реакция алкилирования алюминия | |||||||||||
| Температура,°С | 80 | 100 | 120 | 110 | 80 | 100 | 110 | 115 | 90 | 80 | 110 |
| Время выдержки, час | 3 | 1 | 0,5 | 2 | 1 | 1,5 | 3,0 | 2,5 | 2 | 2 | 3 |
| Расход олефина, мас.% | 17,24 | 19,86 | 9,95 | 16,45 | 20,0 | 2,0 | 20,0 | 16,0 | 19,66 | 10,07 | 14,74 |
| Завершение реакции алкилирования алюминия | |||||||||||
| Температура,°С | 120 | 150 | 200 | 160 | 140 | 150 | 170 | 180 | 150 | 140 | 160 |
| Результаты опыта | |||||||||||
| Конверсия алюминия, % | 93,0 | 91,6 | 94,3 | 79,8 | 90,4 | 92,8 | 82,3 | 84,1 | 86,4 | 85,2 | 93,5 |
| Массовая доля активного алюминия, % | 15,0 | 14,9 | 15,0 | 10,8 | 17,8 | 16,4 | 14,5 | 14,7 | 14,5 | 14,4 | 14,8 |
| Алкилалюминийгидрид, мас.% | 76,9 | 77,1 | 78,0 | 72,9 | 1,6 | 84,0 | 74,1 | 75,3 | 75,1 | 73,7 | 76,8 |
| Алкилалюминия, мас.% | 2,4 | 2,1 | 1,6 | 4,1 | 73,2 | 3,3 | 3,5 | 2,6 | 2,3 | 3,5 | 1,7 |
| Таблица 2 | |||
| Показатель | Пример 12 | Пример 13 | Пример 14 |
| Конверсия мономера, % | 98 | 100 | 100 |
| Вязкость по Муни, ML 1+4 (100°С) | 45 | 46 | 46 |
| Содержание 1,4-цис звеньев, % | 98 | 98 | 98,5 |
| Содержание гель-фракции, мас.% | 0,05 | 0,04 | 0,02 |
| Молекулярно-массовое распределение | |||
| Mn 10-3 | 175 | 166 | 165 |
| Mw 10-3 | 429 | 425 | 411 |
| Mz 10-3 | 921 | 928 | 855 |
| Полидисперсность | 2,4 | 2,6 | 2,5 |
| Физико-механические свойства резиновой смеси | |||
| Напряжение при удлинении 300%, МПа | 10,1 | 9,8 | 10,3 |
| Прочность при растяжении, МПа | 22,5 | 21,9 | 22,2 |
| Относительное удлинение при разрыве, % | 510 | 526 | 500 |
Claims (3)
1. Способ получения алюминийалкилов путем взаимодействия алюминия, водорода и олефина или алюминия, водорода, олефина и рециркулирующего алюминийалкила в органическом растворителе при повышенных температуре и давлении, отличающийся тем, что предварительно проводят реакцию алкилирования алюминия при температуре 80-120°С с подачей 2-20 мас.% от расчетного количества олефина, а остальное количество олефина подвергают взаимодействию при температуре 120-200°С.
2. Способ получения алюминийалкилов по п.1, отличающийся тем, что после подачи 2-20 мас.% от расчетного количества олефина реакционную массу выдерживают в течение 0,5-3,0 ч.
3. Способ получения алюминийалкилов по п.1, отличающийся тем, что в качестве органического растворителя используют гексансодержащий растворитель.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005125712/04A RU2295532C1 (ru) | 2005-08-12 | 2005-08-12 | Способ получения алюминийалкилов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005125712/04A RU2295532C1 (ru) | 2005-08-12 | 2005-08-12 | Способ получения алюминийалкилов |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2295532C1 true RU2295532C1 (ru) | 2007-03-20 |
Family
ID=37994063
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2005125712/04A RU2295532C1 (ru) | 2005-08-12 | 2005-08-12 | Способ получения алюминийалкилов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2295532C1 (ru) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2375367C2 (ru) * | 2008-02-15 | 2009-12-10 | ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМИИ И КАТАЛИЗА Российской Академии Наук | Способ получения 3-этил-3-алюминатетрацикло[12.2.1.02,13.04,12]гептадец-4-ена |
| RU2375365C2 (ru) * | 2008-02-12 | 2009-12-10 | ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМИИ И КАТАЛИЗА Российской Академии Наук | Способ получения 3-алкилиден-4-магнезабицикло[7.3.01,5]додец-5-енов |
| RU2375369C2 (ru) * | 2008-02-18 | 2009-12-10 | ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМИИ И КАТАЛИЗА Российской Академии Наук | Способ совместного получения 3-этил-3-алюминапентацикло-[12.5.1.02,13.04,12.015,19]-икоза-4,16-диена и 3-этил-3-алюминапентацикло-[12.5.1.02,13.04,12.015,19]-икоза-4,17-диена |
| RU2375368C2 (ru) * | 2008-02-15 | 2009-12-10 | ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМИИ И КАТАЛИЗА Российской Академии Наук | Способ получения 10-алкил-12-этил-12-алюминабицикло[7.3.01,9]додец-1( 2 )-енов |
| RU2375364C2 (ru) * | 2008-02-12 | 2009-12-10 | ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМИИ И КАТАЛИЗА Российской Академии Наук | Способ получения 11-магнезатрицикло[10.7.01,12.02,10]нонадека-9,12-диена |
| RU2375366C2 (ru) * | 2008-02-12 | 2009-12-10 | ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМИИ И КАТАЛИЗА Российской Академии Наук | Способ получения 11-этил-11-алюминатетрацикло[11.2.1.02,12.04,11]гексадец-3( 10 )-ена |
| RU2376311C2 (ru) * | 2008-02-18 | 2009-12-20 | ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМИИ И КАТАЛИЗА Российской Академии Наук | Способ совместного получения тетрацикло[5.4.1.02,6.08,11]додец-3-ен-9-спиро(3'-этил- 3'-алюминациклопентана) и тетрацикло[5.4.1.02,6.08,11]додец-4-ен-9-спиро(3'-этил- 3'-алюминациклопентана) |
| RU2381230C2 (ru) * | 2008-02-18 | 2010-02-10 | ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМИИ И КАТАЛИЗА Российской Академии Наук | Способ получения трицикло[4.2.1.02,5]нонан-3-спиро(3'-этил-3'-алюминациклопентана) |
| CN113264955A (zh) * | 2021-06-17 | 2021-08-17 | 山东东方宏业化工有限公司 | 一种三异丁基铝的制备方法 |
| RU2773423C1 (ru) * | 2021-04-23 | 2022-06-03 | Акционерное общество "Государственный Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт химии и технологии элементоорганических соединений" (АО "ГНИИХТЭОС") | Способ получения триэтилалюминия |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3100786A (en) * | 1956-09-26 | 1963-08-13 | Goodrich Gulf Chem Inc | Activation of aluminum and preparation of aluminum hydrocarbyls therewith |
| US3207773A (en) * | 1955-04-01 | 1965-09-21 | Ziegler | Production of alkyl aluminum compounds |
-
2005
- 2005-08-12 RU RU2005125712/04A patent/RU2295532C1/ru active
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3207773A (en) * | 1955-04-01 | 1965-09-21 | Ziegler | Production of alkyl aluminum compounds |
| US3100786A (en) * | 1956-09-26 | 1963-08-13 | Goodrich Gulf Chem Inc | Activation of aluminum and preparation of aluminum hydrocarbyls therewith |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2375365C2 (ru) * | 2008-02-12 | 2009-12-10 | ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМИИ И КАТАЛИЗА Российской Академии Наук | Способ получения 3-алкилиден-4-магнезабицикло[7.3.01,5]додец-5-енов |
| RU2375364C2 (ru) * | 2008-02-12 | 2009-12-10 | ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМИИ И КАТАЛИЗА Российской Академии Наук | Способ получения 11-магнезатрицикло[10.7.01,12.02,10]нонадека-9,12-диена |
| RU2375366C2 (ru) * | 2008-02-12 | 2009-12-10 | ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМИИ И КАТАЛИЗА Российской Академии Наук | Способ получения 11-этил-11-алюминатетрацикло[11.2.1.02,12.04,11]гексадец-3( 10 )-ена |
| RU2375367C2 (ru) * | 2008-02-15 | 2009-12-10 | ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМИИ И КАТАЛИЗА Российской Академии Наук | Способ получения 3-этил-3-алюминатетрацикло[12.2.1.02,13.04,12]гептадец-4-ена |
| RU2375368C2 (ru) * | 2008-02-15 | 2009-12-10 | ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМИИ И КАТАЛИЗА Российской Академии Наук | Способ получения 10-алкил-12-этил-12-алюминабицикло[7.3.01,9]додец-1( 2 )-енов |
| RU2375369C2 (ru) * | 2008-02-18 | 2009-12-10 | ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМИИ И КАТАЛИЗА Российской Академии Наук | Способ совместного получения 3-этил-3-алюминапентацикло-[12.5.1.02,13.04,12.015,19]-икоза-4,16-диена и 3-этил-3-алюминапентацикло-[12.5.1.02,13.04,12.015,19]-икоза-4,17-диена |
| RU2376311C2 (ru) * | 2008-02-18 | 2009-12-20 | ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМИИ И КАТАЛИЗА Российской Академии Наук | Способ совместного получения тетрацикло[5.4.1.02,6.08,11]додец-3-ен-9-спиро(3'-этил- 3'-алюминациклопентана) и тетрацикло[5.4.1.02,6.08,11]додец-4-ен-9-спиро(3'-этил- 3'-алюминациклопентана) |
| RU2381230C2 (ru) * | 2008-02-18 | 2010-02-10 | ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМИИ И КАТАЛИЗА Российской Академии Наук | Способ получения трицикло[4.2.1.02,5]нонан-3-спиро(3'-этил-3'-алюминациклопентана) |
| RU2773423C1 (ru) * | 2021-04-23 | 2022-06-03 | Акционерное общество "Государственный Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт химии и технологии элементоорганических соединений" (АО "ГНИИХТЭОС") | Способ получения триэтилалюминия |
| CN113264955A (zh) * | 2021-06-17 | 2021-08-17 | 山东东方宏业化工有限公司 | 一种三异丁基铝的制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2265649B1 (en) | Method for bulk polymerization | |
| RU2535207C2 (ru) | Способ получения полидиенов | |
| EP3181225B1 (en) | Catalyst compositions for selective dimerization of ethylene | |
| RU2499803C2 (ru) | Способ получения полидиенов | |
| JP7187432B2 (ja) | 金属錯体触媒、それを使用した重合方法、及びそのポリマー生成物 | |
| RU2295532C1 (ru) | Способ получения алюминийалкилов | |
| EP2673280A2 (en) | Metal complex catalysts and polymerization methods employing same | |
| RU2627708C2 (ru) | Способ полимеризации в массе для получения полидиенов | |
| EP2670759A2 (en) | Lanthanide complex catalyst and polymerization method employing same | |
| CN111116801B (zh) | 一种烯烃-不饱和羧酸共聚物的制备方法 | |
| WO2014081703A2 (en) | Process for the poloymerization of alpha olefins and non-conjugated dienes using a toluene free homogenous co-catalyst system with metallocene pro-catalysts | |
| EP2670760A2 (en) | Lanthanide complex catalyst and polymerization method employing same | |
| WO2007021215A1 (fr) | Procede de production de caoutchouc cis-1,4-dienique, catalyseur, caoutchouc | |
| RU2059654C1 (ru) | Способ получения цис-полибутадиена | |
| JP6607615B2 (ja) | 金属錯体触媒及びそれを用いた重合方法 | |
| CN112029020A (zh) | 一种长链α-烯烃聚合催化剂组合物及聚合方法 | |
| RU2374271C1 (ru) | Изопреновый каучук и способ его получения | |
| RU2125578C1 (ru) | Способ получения цис-1,4-полибутидиена | |
| WO2025172437A1 (en) | Metallocene complexes with silyl bridge for alpha-olefin polymerization | |
| WO2025172436A1 (en) | Metallocene complexes with vinylene bridge for alpha-olefin polymerization | |
| RU2500689C1 (ru) | Способ получения цис-1,4-полидиенов | |
| WO2017040005A1 (en) | Copolymerization of polyenes and alkenes |