RU2287018C2 - Способ выплавки стали в конвертере - Google Patents
Способ выплавки стали в конвертере Download PDFInfo
- Publication number
- RU2287018C2 RU2287018C2 RU2005100234A RU2005100234A RU2287018C2 RU 2287018 C2 RU2287018 C2 RU 2287018C2 RU 2005100234 A RU2005100234 A RU 2005100234A RU 2005100234 A RU2005100234 A RU 2005100234A RU 2287018 C2 RU2287018 C2 RU 2287018C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- aluminum
- slag
- containing waste
- oxygen
- forming
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 35
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 title description 7
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 60
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 57
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 39
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 30
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 18
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 5
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 43
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 14
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 claims description 10
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 9
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 8
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 claims description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 7
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 4
- 238000012216 screening Methods 0.000 claims description 3
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 17
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 17
- 230000001965 increasing effect Effects 0.000 abstract description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000009844 basic oxygen steelmaking Methods 0.000 abstract 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 16
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 14
- 230000008569 process Effects 0.000 description 14
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 9
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 8
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 7
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 7
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 6
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 6
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 6
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 6
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 6
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 5
- 230000001939 inductive effect Effects 0.000 description 5
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M Fluoride anion Chemical compound [F-] KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 4
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 4
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 3
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 3
- PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N Fluorine Chemical compound FF PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000011737 fluorine Substances 0.000 description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 2
- 238000010792 warming Methods 0.000 description 2
- 229910017090 AlO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017111 AlOF Inorganic materials 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 1
- 239000011329 calcined coke Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 1
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 1
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 150000002222 fluorine compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000036284 oxygen consumption Effects 0.000 description 1
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 239000011295 pitch Substances 0.000 description 1
- 239000006253 pitch coke Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 150000003388 sodium compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к кислородно-конвертерному производству. Способ выплавки стали в конвертере включает завалку металлолома, присадку шлакообразующих и углеродсодержащих материалов, прогрев кислородом в течение 15-45% от общей продолжительности продувки, заливку жидкого чугуна и продувку расплава кислородом. Дополнительно осуществляют порционную присадку алюминийсодержащих отходов, при этом первую порцию алюминийсодержащих отходов присаживают на металлолом в количестве 40-60% от общего их расхода, одновременно со шлакообразующими и углеродсодержащими материалами в соотношении 1:(6-9):(2-6) соответственно, а остальное количество алюминийсодержащих отходов присаживают после заливки чугуна по ходу продувки одновременно со шлакообразующими материалами в соотношении 1:(4-12) соответственно. Использование изобретения обеспечивает увеличение выхода стали и стойкости футеровки конвертера. 5 з.п. ф-лы.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к кислородно-конвертерному производству.
Известен способ выплавки стали в конвертере, включающий продувку металла кислородом, присадку в ванну марганцевой руды или марганцевого агломерата одновременно с доломитом при определенном их соотношении /SU №699020, С 21 С 5/28, 1979 г./.
Известный способ позволяет улучшить процесс шлакообразования, а следовательно, ускорить массообменные процессы как в самом шлаке, так и между шлаком и металлом, что приводит к повышению степени десульфурации металла, позволяет снизить окисленность конечного шлака и себестоимость стали.
Недостатками известного способа являются неблагоприятные термодинамические условия для наведения активного реакционноспособного шлака в первые минуты продувки при низкой концентрации окислов железа в шлаке. «Холодное» начало процесса снижает эффективность использования шлакообразующих материалов и приводит к повышенному их расходу.
Известен способ выплавки стали в конвертере, включающий завалку металлолома, заливку жидкого чугуна, продувку металла кислородом, присадку шлакообразующих материалов и алюминийсодержащих отходов, в частности выбойки футеровки электролизных ванн производства алюминия /RU №2140993, С 21 С 5/28, 1999 г./.
Известный способ позволяет ускорить процесс шлакообразования, обеспечить глубокое рафинирование металла от вредных примесей, снизить потери металла с переокисленным шлаком.
Недостатком известного способа является низкая экологичность процесса, обусловленная количеством (10-40 кг/т) и порядком присадки выбойки футеровки электролизных ванн производства алюминия, что приводит к увеличению количества выбросов от испарения соединений натрия и фтора непосредственно в атмосферу цеха.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому является способ выплавки стали в конвертере, включающий завалку металлолома, присадку марганецсодержащих, шлакообразующих и углеродсодержащих материалов, прогрев кислородом в течение 15-45% от общей продолжительности продувки, заливку жидкого чугуна и продувку расплава кислородом /RU №2177508, С 21 С 5/28, 2001 г./.
Известный способ позволяет улучшить температурные условия процесса для наведения первичного шлака и быстрого растворения извести. Использование в качестве марганецсодержащих материалов марганцевого агломерата и/или марганцевой руды, их регламентированная подача одновременно со шлакообразующими и углеродсодержащими материалами и прогрев кислородом обеспечивают условия для восстановления марганца и повышения остаточного содержания марганца в металле на повалке.
Недостатками известного способа являются низкая технологичность процесса, связанная с использованием марганецсодержащих материалов и, соответственно, ограниченные возможности снижения расхода сырья и материалов на плавку, а также потери металла со шлаком. Прямое легирование металла марганцем требует дополнительных затрат, связанных с приобретением и подготовкой марганецсодержащих материалов, и неблагоприятно сказывается на физико-химических параметрах конечных шлаков, которые в дальнейшем используются для ошлакования футеровки конвертеров, что не позволяет увеличить ее стойкость.
Задачей изобретения является снижение расхода шлакообразующих материалов на плавку, увеличение выхода жидкой стали и стойкости футеровки кислородных конвертеров.
Задача решается следующим образом.
В способе выплавки стали в конвертере, включающем завалку металлолома, присадку шлакообразующих и углеродосодержащих материалов, прогрев кислородом в течение 15-45% от общей продолжительности продувки, заливку жидкого чугуна, продувку расплава кислородом, согласно изобретению дополнительно осуществляют порционную присадку алюминийсодержащих отходов, при этом первую порцию алюминийсодержащих отходов присаживают на металлолом в количестве 40-60% от общего их расхода, одновременно со шлакообразующими и углеродсодержащими материалами в соотношении 1:(6-9):(2-6) соответственно, а остальное количество алюминийсодержащих отходов присаживают после заливки чугуна по ходу продувки одновременно со шлакообразующими материалами в соотношении 1:(4-12) соответственно. При этом в качестве алюминийсодержащих отходов используют выбойку углеродистой катодной футеровки электролизных ванн производства алюминия; отработанные аноды и катоды электролизных ванн производства алюминия; шлак производства вторичного алюминия; брикеты отсева алюминиевой стружки или магнитную фракцию процесса сепарации лома алюминия.
Приведенная последовательность способа выплавки стали позволяет упростить технологию продувки металла в конвертере за счет исключения из шихтовых материалов марганецсодержащих составляющих и введения дополнительной присадки алюминийсодержащих отходов.
Известно, что получение алюминия современным способом осуществляется электролизом глинозема во фторидных и щелочных расплавах /Производство алюминия; авторы: В.Г.Терентьев, P.M.Школьников, И.С.Гринберг, Черных В.И., Зельберг Б.И., Чалых В.И. - Новокузнецк, 2000. - 339 с./. Катод или подина электролизной ванны сооружаются из угольных плит или блоков и набиваются массой, состоящей из термоантрацита, прокаленного кокса и малопека. Анод печи изготавливают из 70% нефтяного или пекового кокса и пека. При длительной работе в результате диффузии анод и катод насыщаются соединениями электролита (Na+, F-, AlF3-, AlO2 -, AlO+, AlO+, AlOF4-, Са2+, Mg2+), а катод - и жидким алюминием. Отслужившие свой срок аноды и катоды выбрасываются в отвал и загрязняют окружающую среду.
Таким образом, выбойка углеродистой катодной футеровки электролизных ванн производства алюминия представляет собой углеродистый материал, пропитанный соединениями алюминия, фтора, натрия и щелочноземельными металлами. Химический анализ на содержание элементов показывает, что они содержат: 55-60% С; 5-10% Al; 10-15% F; 10-15% Na; до 0,10% S.
Отработанные аноды и катоды электролизных ванн производства алюминия содержат 60-80% С, 15-30% (Na+F), остальное - Al, Ca, Mg. Содержание в них серы и фосфора 0,01%.
Шлак производства вторичного алюминия содержит 20-30% алюминия; брикеты отсева алюминиевой стружки - 40-60% алюминия; магнитная фракция процесса сепарации алюминиевого лома - 25-40% алюминия.
Ввод такого материала в конвертерную ванну ускоряет шлакообразование вследствие более низкой температуры плавления оксидов алюминия, фтористых и щелочных соединений.
Прогрев кислородом шихтовых материалов, присаживаемых на лом, усиливает экзотермический эффект окисления алюминия, содержащегося в отходах, и обеспечивает быстрое формирование активного высокоглиноземистого шлака. Соединения фтора, натрия, характерные для алюминийсодержащих отходов, дополнительно снижают вязкость шлака, способствуют быстрому растворению извести, улучшению процессов шлакообразования в конвертерной ванне и рациональному использованию марганца металлошихты, что позволяет продувать металл с высоким остаточным содержанием марганца на повалке.
Дополнительная присадка алюминийсодержащих отходов улучшает шлакообразование в конвертерной ванне, ускоряет массообменные процессы как в самом шлаке, так и между шлаком и металлом, позволяет снизить окисленность шлака.
Первую порцию алюминийсодержащих отходов присаживают на металлолом в количестве 40-60% от общего их расхода со шлакообразующими и углеродсодержащими материалами и прогревают кислородом в течение 15-45% от общей продолжительности продувки, что обеспечивает необходимые температурные условия для наведения активного реакционноспособного шлака в начале продувки.
При величине первой порции алюминийсодержащих менее 40% от общего их расхода происходит уменьшение прогреваемой части шихтовых материалов, что приводит к изменению температурных параметров процесса, «холодному» началу плавки, плохому растворению извести и медленному росту основности шлака, снижению реакционной способности шлака в начале продувки, увеличению расхода шлакообразующих материалов.
При величине первой порции алюминийсодержащих отходов более 60% от общего их расхода не достигается необходимое поступление легкоплавких, разжижающих шлак добавок после заливки чугуна по ходу продувки, что приводит к переходу шлака в полутвердое состояние и его «сворачиванию» и требует корректировки шлакового режима плавки за счет окисления железа и увеличения FeO в шлаке, что снижает выход жидкой стали.
Соблюдение соотношения 1:(6-9):(2-6) алюминийсодержащих отходов, шлакообразующих и углеродсодержащих материалов обеспечивает оптимальные условия для наведения активного, жидкоподвижного, реакционноспособного шлака в начале продувки.
При повышении этого соотношения в сторону увеличения расхода шлакообразующих и углеродсодержащих материалов уменьшается поступление оксидов алюминия, фтористых и щелочных соединений в конвертерную ванну, увеличивается количество неассимилированной извести, что требует наводки шлака за счет окисления железа и увеличения содержания FeO в первичном шлаке, что приводит к снижению выхода жидкой стали и стойкости футеровки кислородного конвертера.
При соотношении расходов алюминийсодержащих отходов, шлакообразующих и углеродсодержащих материалов менее 1:(6-9):(2-6) снижается поступление в конвертерную ванну оксидов СаО, не обеспечивается необходимый нагрев шихтовых материалов, что приводит к холодному началу процесса, снижению экзотермического эффекта окисления алюминия, содержащегося в отходах, замедленному формированию высокоглиноземистого шлака и требует наводки шлака за счет FeO, что приводит к снижению выхода жидкой стали и стойкости футеровки кислородного конвертера.
Остальное количество алюминийсодержащих отходов, присаживаемое после заливки чугуна по ходу продувки одновременно со шлакообразующими материалами в соотношении 1:(4-12), обеспечивает регламентируемые параметры шлакового режима процесса выплавки стали при соответствующей скорости окислительного рафинирования и тепловой работе агрегата.
При соотношении расходов алюминийсодержащих отходов и шлакообразующих материалов менее 1:4 ухудшаются физико-химические характеристики шлака, в частности снижается его основность, а значит, рафинирующая способность, что приводит к повышенному расходу шлакообразующих материалов на плавку.
При соотношении расходов алюминийсодержащих отходов и шлакообразующих материалов более 1:12 уменьшается поступление в конвертерную ванну легкоплавких составляющих. Снижение содержания в шлаке оксида алюминия, фтористых и щелочных соединений приводит к загущению шлака, снижению скорости окислительных процессов и требует корректировки шлакового режима за счет окисления железа, что снижает выход жидкой стали и стойкость футеровки.
Новый технический результат изобретения заключается в достижении оптимальных условий для быстрого наведения активного реакционно-способного шлака непосредственно после заливки чугуна в начале продувки и поддержания регламентированных параметров шлакового режима в течение всей продолжительности окислительного рафинирования металла за счет изменения температурных параметров процесса и состава применяемых шихтовых материалов, в частности использования алюминийсодержащих отходов, что позволяет снизить расход шлакообразующих материалов на плавку, увеличить выход жидкой стали и стойкость футеровки кислородных конвертеров.
Способ реализован на Западно-Сибирском металлургическом комбинате в кислородно-конвертерном цехе №2 следующим образом.
Пример. В 350-тонный конвертер заваливают металлолом, на него отдают выбойку углеродистой катодной футеровки электролизных ванн Братского алюминиевого завода (58,2% С; 12,61% F; 11,98% Na; 5,97% Al; 0,11% S) в количестве 1 т (50% от общего расхода) и 9 т шлакообразующих материалов (извести и известково-магнезиального флюса), присаживают 3 т углеродсодержащих материалов (газового угля), при этом соотношение расходов алюминийсодержащих отходов, шлакообразующих и углеродсодержащих материалов выдерживают равным 1:9:3. Далее опускают кислородную фурму и производят прогрев кислородом в течение 6 минут. После прогрева в конвертер заливают чугун. Температура заливаемого чугуна 1410°С, химический состав, %: Si 0,46; Mn 0,41; S 0,020; Р 0,12. Далее производят продувку по обычной технологии, присаживая выбойку углеродистой катодной футеровки и одновременно шлакообразующие материалы (известь и марганцовистый агломерат) с общим расходом 1 т и 7,5 т соответственно. При этом соотношение расходов алюминийсодержащих отходов и шлакообразующих материалов выдерживают равным 1:7,5. По ходу продувки перемещают фурму в вертикальном направлении с изменением расхода кислорода. Продолжительность продувки 17 минут. Температура металла на повалке 1650°С, металл содержит, %: С 0,13; Mn 0,24; Р 0,016; S 0,012. Основность шлака 2,9; содержание FeO 18,2%; выход годного 92,4%.
Применение предлагаемого способа выплавки стали в конвертере позволяет снизить расход шлакообразующих материалов на плавку, увеличить выход жидкой стали и стойкость футеровки конвертера.
Claims (6)
1. Способ выплавки стали в конвертере, включающий завалку металлолома, присадку шлакообразующих и углеродсодержащих материалов, прогрев кислородом в течение 15-45% от общей продолжительности продувки, заливку жидкого чугуна, продувку расплава кислородом, отличающийся тем, что дополнительно осуществляют порционную присадку алюминийсодержащих отходов, при этом первую порцию алюминийсодержащих отходов присаживают на металлолом в количестве 40-60% от общего их расхода одновременно со шлакообразующими и углеродсодержащими материалами в соотношении 1:(6-9):(2-6) соответственно, а остальное количество алюминийсодержащих отходов присаживают после заливки чугуна по ходу продувки одновременно со шлакообразующими материалами в соотношении 1:(4-12) соответственно.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве алюминийсодержащих отходов используют выбойку углеродистой катодной футеровки электролизных ванн производства алюминия.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве алюминийсодержащих отходов используют отработанные аноды и катоды электролизных ванн производства алюминия.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве алюминийсодержащих отходов используют шлак производства вторичного алюминия.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве алюминийсодержащих отходов используют брикеты отсева алюминиевой стружки.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве алюминийсодержащих отходов используют магнитную фракцию процесса сепарации лома алюминия.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005100234A RU2287018C2 (ru) | 2005-01-11 | 2005-01-11 | Способ выплавки стали в конвертере |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005100234A RU2287018C2 (ru) | 2005-01-11 | 2005-01-11 | Способ выплавки стали в конвертере |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2005100234A RU2005100234A (ru) | 2006-06-20 |
| RU2287018C2 true RU2287018C2 (ru) | 2006-11-10 |
Family
ID=36713743
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2005100234A RU2287018C2 (ru) | 2005-01-11 | 2005-01-11 | Способ выплавки стали в конвертере |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2287018C2 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2441923C1 (ru) * | 2010-08-31 | 2012-02-10 | Общество с ограниченной ответственностью Торговый дом "Байкальский алюминий" (ООО ТД "БайкAL") | Способ обработки жидкой стали |
| RU2594996C2 (ru) * | 2014-06-19 | 2016-08-20 | Олег Юрьевич Харитонов | Способ выплавки стали в кислородном конвертере |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1148829A (en) * | 1967-04-26 | 1969-04-16 | Stora Kopparbergs Bergslags Ab | Method of refining a carbonaceous metal bath |
| SU988877A1 (ru) * | 1981-06-19 | 1983-01-15 | Уральский научно-исследовательский институт черных металлов | Способ выплавки стали |
| SU1305176A1 (ru) * | 1985-04-23 | 1987-04-23 | Ждановский металлургический институт | Способ выплавки стали |
| SU1330168A1 (ru) * | 1985-07-18 | 1987-08-15 | Донецкий научно-исследовательский институт черной металлургии | Способ выплавки стали в кислородном конвертере |
| RU2140993C1 (ru) * | 1997-12-09 | 1999-11-10 | ОАО "Нижнетагильский металлургический комбинат" | Способ выплавки стали |
| RU2177508C1 (ru) * | 2000-11-09 | 2001-12-27 | ОАО "Западно-Сибирский металлургический комбинат" | Способ выплавки стали в конвертере |
-
2005
- 2005-01-11 RU RU2005100234A patent/RU2287018C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1148829A (en) * | 1967-04-26 | 1969-04-16 | Stora Kopparbergs Bergslags Ab | Method of refining a carbonaceous metal bath |
| SU988877A1 (ru) * | 1981-06-19 | 1983-01-15 | Уральский научно-исследовательский институт черных металлов | Способ выплавки стали |
| SU1305176A1 (ru) * | 1985-04-23 | 1987-04-23 | Ждановский металлургический институт | Способ выплавки стали |
| SU1330168A1 (ru) * | 1985-07-18 | 1987-08-15 | Донецкий научно-исследовательский институт черной металлургии | Способ выплавки стали в кислородном конвертере |
| RU2140993C1 (ru) * | 1997-12-09 | 1999-11-10 | ОАО "Нижнетагильский металлургический комбинат" | Способ выплавки стали |
| RU2177508C1 (ru) * | 2000-11-09 | 2001-12-27 | ОАО "Западно-Сибирский металлургический комбинат" | Способ выплавки стали в конвертере |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2441923C1 (ru) * | 2010-08-31 | 2012-02-10 | Общество с ограниченной ответственностью Торговый дом "Байкальский алюминий" (ООО ТД "БайкAL") | Способ обработки жидкой стали |
| RU2594996C2 (ru) * | 2014-06-19 | 2016-08-20 | Олег Юрьевич Харитонов | Способ выплавки стали в кислородном конвертере |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2005100234A (ru) | 2006-06-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5408369B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP5418733B2 (ja) | 溶銑の精錬方法 | |
| JP5413043B2 (ja) | 大量の鉄スクラップを用いた転炉製鋼方法 | |
| WO2014112432A1 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| CN102424886A (zh) | 脱碳转炉少渣溅渣护炉工艺 | |
| JP5408379B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| RU2197536C2 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| CN102994685B (zh) | 一种炼钢转炉的开炉方法 | |
| US5466275A (en) | Method and apparatus for desulphurizing iron with minimal slag formation | |
| RU2258083C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| CN114317873A (zh) | 一种炼钢造渣工艺 | |
| RU2258084C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| JP5589688B2 (ja) | 溶銑の製造方法 | |
| RU2197535C2 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2287018C2 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
| JP2006233264A (ja) | 高クロム溶鋼の溶製方法 | |
| CN104805249B (zh) | 双渣留渣半钢炼钢的造渣方法 | |
| RU2118376C1 (ru) | Способ производства ванадиевого шлака и природнолегированной ванадием стали | |
| RU2201970C2 (ru) | Способ выплавки стали в высокомощных дуговых печах | |
| Biswas et al. | Iron-and Steel-Making Process | |
| KR101257266B1 (ko) | 전기로에서의 용강 탈린제 및 탈린 방법 | |
| RU2805114C1 (ru) | Способ выплавки стали в электродуговой печи | |
| RU2786105C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере на жидком чугуне | |
| CN220202006U (zh) | 基于富氧顶吹工艺熔融还原含铜污泥的设备 | |
| JP2006009146A (ja) | 溶銑の精錬方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20120112 |