RU2266875C2 - Method for calcination of polydispersion carbonate magnesian crude material - Google Patents
Method for calcination of polydispersion carbonate magnesian crude material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2266875C2 RU2266875C2 RU2004103179/02A RU2004103179A RU2266875C2 RU 2266875 C2 RU2266875 C2 RU 2266875C2 RU 2004103179/02 A RU2004103179/02 A RU 2004103179/02A RU 2004103179 A RU2004103179 A RU 2004103179A RU 2266875 C2 RU2266875 C2 RU 2266875C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- heating
- zone
- flux
- temperature
- firing
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 40
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 title claims abstract description 11
- 238000001354 calcination Methods 0.000 title abstract description 12
- 239000013058 crude material Substances 0.000 title abstract 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 59
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims abstract description 40
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 23
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 6
- KCZFLPPCFOHPNI-UHFFFAOYSA-N alumane;iron Chemical compound [AlH3].[Fe] KCZFLPPCFOHPNI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 2
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 72
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 36
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims description 36
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 27
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 19
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 8
- 238000012545 processing Methods 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 3
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- SJWPTBFNZAZFSH-UHFFFAOYSA-N pmpp Chemical compound C1CCSC2=NC=NC3=C2N=CN3CCCN2C(=O)N(C)C(=O)C1=C2 SJWPTBFNZAZFSH-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 description 40
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 39
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 18
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 18
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 18
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 17
- 238000010494 dissociation reaction Methods 0.000 description 12
- 239000000463 material Substances 0.000 description 11
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 9
- 230000005593 dissociations Effects 0.000 description 9
- 230000008569 process Effects 0.000 description 9
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 6
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L calcium carbonate Substances [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 6
- 239000000047 product Substances 0.000 description 6
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 5
- 230000008859 change Effects 0.000 description 5
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 5
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 description 5
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 5
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000003570 air Substances 0.000 description 4
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 4
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 4
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 description 4
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 4
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 4
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 4
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 3
- 230000008033 biological extinction Effects 0.000 description 3
- 235000010216 calcium carbonate Nutrition 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 208000018459 dissociative disease Diseases 0.000 description 3
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 3
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 3
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 3
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 244000309464 bull Species 0.000 description 2
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 2
- JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N calcium silicate Chemical compound [Ca+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 2
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 238000005243 fluidization Methods 0.000 description 2
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 2
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 2
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 2
- 238000012935 Averaging Methods 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 1
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 150000004645 aluminates Chemical class 0.000 description 1
- 229910001570 bauxite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001143 conditioned effect Effects 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 1
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 230000002427 irreversible effect Effects 0.000 description 1
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 235000011160 magnesium carbonates Nutrition 0.000 description 1
- 239000000320 mechanical mixture Substances 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 238000010310 metallurgical process Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- JTJMJGYZQZDUJJ-UHFFFAOYSA-N phencyclidine Chemical class C1CCCCN1C1(C=2C=CC=CC=2)CCCCC1 JTJMJGYZQZDUJJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к технике производства металлургических флюсов в кипящем слое и может быть использовано при производстве и внепечной обработке чугуна и стали.The invention relates to techniques for the production of metallurgical fluxes in a fluidized bed and can be used in the production and after-furnace treatment of cast iron and steel.
Известен способ получения флюса во вращающейся печи, при котором в загрузку используют шихту, состоящую из известняка, вводимого совместно с железорудными окатышами, алюминием- и борсодержащим материалом. Введение железорудных окатышей обеспечивает более высокую металлургическую ценность металлургической извести вследствие образования на поверхности частиц в процессе ее обжига легкорастворимых ферритов кальция. Бор, имеющий более низкую температуру плавления, способствует более раннему связыванию мелких фракций известняка и устраняет налипание их на футеровку (А.с. СССР №517573, МКИ С 04 В 1/02, 1976. Бюл. №22).A known method of producing flux in a rotary kiln, in which a charge is used in the charge, consisting of limestone, introduced together with iron ore pellets, aluminum and boron-containing material. The introduction of iron ore pellets provides a higher metallurgical value of metallurgical lime due to the formation of readily soluble calcium ferrites on the surface of the particles during its firing. Boron, having a lower melting point, promotes earlier bonding of small fractions of limestone and eliminates their adhesion to the lining (AS USSR No. 517573, MKI C 04 V 1/02, 1976. Bull. No. 22).
Недостатком известного способа является использование гранулированных добавок, что предполагает предварительные дополнительные технологические операции по их помолу, грануляции и отсеву, а также значительный (до 20%) их унос из процесса. Одновременно, например, для вращающейся печи необходимо применение не полидисперсного, а классифицированного сырья, например, фракций 12,5-11; 6,3-4,7 и 1,68-2 мм, поскольку иначе возрастает до 2,5-2,7% доля балластных примесей в огнеупоре (Бойнтон Р.С. Химия и технология извести. М.: Издательство литературы по строительству, 1972, с.133). Применение в шихте механической смеси известняка, окатышей и бора в пропорции 69,0-96,9; 6,0-16,0 и 2,5-15,0% требует ее усреднения при движении по печи, однако в силу различной (в 1,5-2,0 раза) плотности компонентов происходит сегрегация материалов, что приводит к сосредоточению массы окатышей и к образованию сваров в рабочем пространстве либо настылей материала на футеровке печи, кроме того, массовая доля MgO и (СаО+MgO) снижается до 22,0-25,0 и до 85,0-90,0%, а потери массы при прокаливании (П.М.П.П.) возрастают до 10,0-12,0%.The disadvantage of this method is the use of granular additives, which involves preliminary preliminary technological operations for their grinding, granulation and screening, as well as a significant (up to 20%) their entrainment from the process. At the same time, for example, for a rotary kiln, it is necessary to use not classified, but classified raw materials, for example, fractions 12.5-11; 6.3-4.7 and 1.68-2 mm, since otherwise the proportion of ballast impurities in the refractory increases to 2.5-2.7% (Boynton RS Chemistry and lime technology. M: Publishing House of Construction Literature , 1972, p.133). The use in the mixture of a mechanical mixture of limestone, pellets and boron in a proportion of 69.0-96.9; 6.0-16.0 and 2.5-15.0% requires its averaging when moving through the furnace, however, due to the different (1.5-2.0 times) component density, material segregation occurs, which leads to mass concentration pellets and to the formation of welds in the workspace or material deposits on the furnace lining, in addition, the mass fraction of MgO and (CaO + MgO) is reduced to 22.0-25.0 and to 85.0-90.0%, and the weight loss upon calcination (P.M.P.P.) increase to 10.0-12.0%.
Известен способ получения конвертерной извести в многозонной печи кипящего слоя, включающий подогрев, обжиг, охлаждение извести и улавливание пылевидной извести в технологических циклонах и системе газоочистки, смешивание пылевидной извести крупностью менее 1,0 мм с кусковой известью крупностью 3,0-8,0 мм в соотношении 2/3-1,1/0,9 и брикетирование до достижения плотности брикетов 2,1-2,6 кг/м3 (А.с. СССР №1505902, МКИ С 04 В 2/02, 1976. Бюл. №33). Способ повышает выход кондиционной по реакционной способности (времени и температуре гашения) извести, выбран в качестве прототипа.A known method of producing converter lime in a multi-zone fluidized bed furnace, including heating, calcining, cooling lime and collecting lime powder in process cyclones and a gas purification system, mixing pulverized lime with a particle size of less than 1.0 mm with bulk lime with a particle size of 3.0-8.0 mm in a ratio of 2 / 3-1.1 / 0.9 and briquetting until the density of briquettes reaches 2.1-2.6 kg / m 3 (AS USSR No. 1505902, MKI S 04
Недостатком способа по прототипу является использование сырья высокого качества (отсев извести крупностью 3-8 мм имеет массовую долю CaO+MgO > 92%) для повышения свойств продукта более низкого качества (пылевидная известь крупностью менее 1,0 мм имеет массовую долю СаО+MgO < 85%, а надо для брикетов, например, CaO+MgO > 92,0%), что предполагает для отсева крупностью 3-8 м сверхнормативное качество (CaO+MgO > 94,0-96,0%) и время гашения, достигаемое за счет перерасхода тепла на процесс ее обжига. Одновременно время гашения извести, декларируемое известным способом, не является единственным показателем качества обжига металлургической извести. В способе-прототипе сумма окислов кальция и магния (СаО+MgO) в конечной продукции не зависит от эффективности его применения, что снижает эффективность применения способа. Массовая доля MgO и (СаО+MgO) при способе-прототипе снижается до 22,0-25,0 и до 85,0-90,0%. Брикетирование также является дополнительной и сложной технологической операцией, сопряженной с энергетическими и организационными затратами по транспортированию, грохочению и дозированию извести, во время которых происходит гидратация извести с образованием Са(ОН)2, повышающая массовую долю П.М.П.П. и время гашения флюса до 10,0-12,0% и 60-90с, и соответственно пропорционально уменьшающая долю окислов кальция и магния, что дополнительно снижает эффективность применения брикетированной извести для обработки расплавов чугуна и стали.The disadvantage of the prototype method is the use of high quality raw materials (screening of lime with a particle size of 3-8 mm has a mass fraction of CaO + MgO> 92%) to improve the properties of a product of lower quality (pulverized lime with a particle size of less than 1.0 mm has a mass fraction of CaO + MgO < 85%, and it is necessary for briquettes, for example, CaO + MgO> 92.0%), which implies an excess quality (CaO + MgO> 94.0-96.0%) and extinction time achieved for screening with a grain size of 3-8 m due to excessive consumption of heat on the process of firing. At the same time, the time of slaking lime, declared in a known manner, is not the only indicator of the quality of calcination of metallurgical lime. In the prototype method, the sum of the calcium and magnesium oxides (CaO + MgO) in the final product does not depend on the effectiveness of its use, which reduces the effectiveness of the method. The mass fraction of MgO and (CaO + MgO) in the prototype method is reduced to 22.0-25.0 and to 85.0-90.0%. Briquetting is also an additional and complex technological operation, associated with energy and organizational costs for transportation, screening and dosing of lime, during which hydration of lime occurs with the formation of Ca (OH) 2 , increasing the mass fraction of P.M.P.P. and the time of quenching the flux to 10.0-12.0% and 60-90s, and accordingly proportionally reducing the proportion of calcium and magnesium oxides, which further reduces the effectiveness of briquetted lime for the treatment of molten iron and steel.
В основе данного изобретения лежит решение задачи по разработке способа термической обжига полидисперсного карбонатного магнезиального сырья путем регламентации температурных параметров обработки и темпа их изменения, совмещенного со временем выдержки при заданных температурных уровнях подогрева, обжига сырья и охлаждения готовой продукции, с регулируемой и технологически рассредоточенной подачей добавок, за счет чего обеспечивается повышение качества и металлургических свойств мягкообожженного пористого доломита - флюса.The basis of this invention is the solution to the problem of developing a method of thermal firing of polydisperse carbonate magnesian raw materials by regulating the processing temperature parameters and the rate of change, combined with the exposure time at given temperature levels of heating, firing of raw materials and cooling of the finished product, with controlled and technologically dispersed supply of additives , due to which, improving the quality and metallurgical properties of soft-burned porous dolomite - flux.
Поставленная задача достигается тем, что в соответствии с предлагаемым способом обжига полидисперсного карбонатного магнезиального сырья: что в первой зоне подогрева сырье подогревают в течение 0,5-20,0 мин до 300-450°С с выдержкой в течение 20,0-39,5 мин, затем во второй зоне подогрева сырье подогревают в течение 0,5-22,5 мин до 500-750°С с выдержкой в течение 22,5-44,5 мин, далее в зоне обжига сырье подогревают до 920-940°С в течение 0,5-45,0 мин и обжигают на флюс в течение 45,0-89,5 мин, затем в зоне охлаждения в течение 0,5-35,5 мин флюс охлаждают до 250-400°С с выдержкой в течение 30,0-65,0 мин. При этом добавки вводят в подрешеточное и/или в надслоевое пространство зон подогрева при температурах 350-450 и/или 500-750 и/или охлаждения при температурах 250-400°С.The problem is achieved in that, in accordance with the proposed method of firing polydisperse carbonate magnesia raw materials: that in the first heating zone, the raw materials are heated for 0.5-20.0 minutes to 300-450 ° C with exposure for 20.0-39, 5 minutes, then in the second heating zone the raw materials are heated for 0.5-22.5 minutes to 500-750 ° C with holding for 22.5-44.5 minutes, then in the firing zone the raw materials are heated to 920-940 ° C for 0.5-45.0 min and calcined for flux for 45.0-89.5 min, then in the cooling zone for 0.5-35.5 min the flux is cooled to 250-400 ° C with exposure in the course 30.0-65.0 min. In this case, the additives are introduced into the sublattice and / or the superlayer space of the heating zones at temperatures of 350-450 and / or 500-750 and / or cooling at temperatures of 250-400 ° C.
Техническим результатом от использования предлагаемого способа обжига полидисперсного карбонатного магнезиального сырья является осуществление обжига доломита с получением мягкообожженного флюса в многозонной печи кипящего слоя с выделением и регламентацией стадий обработки, времени выдержки на этих стадиях, места введения флюсующих добавок. При предлагаемом способе введения добавок стандарты качества флюса (массовая доля окислов кальция и магния, время гашения и др.) могут не измениться (не требуется по техническим условиям или уже обеспечено средствами способа-прототипа), но продукты связывания добавок с окислами кальция и магния технологически эффективны при применении в последующих металлургических переделах, например как ферриты кальция и магния, снижающие негативное экранирующее воздействие тугоплавких соединений двухкальциевого силиката при выплавке и обработке стали.The technical result from the use of the proposed method of firing polydisperse carbonate magnesia raw materials is the firing of dolomite with obtaining soft-baked flux in a multi-zone fluidized bed furnace with the allocation and regulation of the processing stages, the exposure time at these stages, the place of introduction of fluxing additives. With the proposed method of introducing additives, flux quality standards (mass fraction of calcium and magnesium oxides, extinction time, etc.) may not change (not required by technical specifications or already provided by the prototype method), but the products of binding additives with calcium and magnesium oxides are technologically effective when used in subsequent metallurgical processes, such as calcium and magnesium ferrites, which reduce the negative screening effect of the refractory compounds of dicalcium silicate during smelting and processing with hoists.
Получение флюса по настоящему изобретению осуществляется следующим образом.Obtaining the flux of the present invention is as follows.
В первой зоне температуру подогрева сырья повышают в течение 0,5-20,0 мин до 300-450°С с выдержкой в течение 20,0-39,5 мин. Темп подъема температуры в течение 0,5 мин выбран для частиц диаметром менее 3 мм, в течение 25,0 мин - для частиц диаметром 3-25 мм. Фракция 3-25 мм - допустимый интервал размеров частиц в кипящих слоях рассматриваемого типа (Дэвидсон И.Ф., Харрисон Д. Псевдоожижение твердых частиц. М.: Химия, 1965. 725 С.). (Исаченко В.П. и др. Теплопередача. - М.: Энергия, 1976, 486 С.). В интервале 300-450°С происходит удаление поверхностной и связанной влаги, выгорание органических включений. При температуре менее 300°С не удаляется кристаллическая связанная влага, а при температуре выше 450°С начинается диссоциация карбоната магния с ростом кристаллов периклаза до 0,004 мкм (Кащеев И.Д. Огнеупоры для промышленных агрегатов и топок и др. - М.: Интермет - инжениринг, 200, с.45), которая совместно с удалением влаги и органических включений разрушает частицы. Кроме того, величина термического удара в 300-450°С при выбранном подъеме температуры не вызывает растрескивания материала (Люйкен В. Подготовка сырых материалов к доменной плавке. - М.: Металлургия, 1959, с.282-283). Нижний предел, равный 0,5 мин, является общим для всех рассматриваемых случаев. Верхний предел времени выдержки выбирается из технологических условий, определенных далее, во всех конкретных случаях, предусмотренных в формуле изобретения. На фиг.1-4 представлены экспериментальные степени нагрева частиц в зависимости от их диаметра в неоднородном высокотемпературном кипящем слое. Из анализа характера изменения отношения температуры центра частиц материала (Тц1-4) и ее поверхности (Тц1-4) от времени выдержки (τ) при нагреве до 300-450°С в кипящем слое в 1-й зоне подогрева (кривые 1, 2, 3 - частицы флюса диаметром соответственно 3; 8; 25 мм на фиг.1) видно, что нагрев частиц (в пределе - соответствует насыщению (асимптотическому приближению к 1) отношения Тц1/Тн1) в 1-й зоне подогрева происходит в интервале 0-0,5 мин (частицы флюса диаметром менее 3 мм), в интервале 0-20 мин (частицы флюса диаметром от 3 до 25 мм), что подтверждает принятый в формуле изобретения интервал времени подогрева частиц 0,5-20,0 мин. В интервале менее 0,5 мин нагрев частиц 0-3 мм до 300-450°С не завершается, а в интервале до 20,0 мин до 300-450°С нагреваются все частицы от 3 до 25 мм, дальнейших их нагрев ведет к перерасходу тепла. Аналогично рассуждения справедливы в отношении интервалов времени подогрева частиц во 2-й зоне подогрева, зоне обжига и зоне охлаждения, иллюстрированных результатами экспериментов на фиг.2, 3, 4, подтверждающих соответствующие интервалы 0,5-22,5; 0,5-45,0; 0,5-35,5 мин времени подогрева, обжига и охлаждения в соответствии с формулой изобретения. Время выдержки частиц 20,0-39,5 мин выбрано из условия одинакового времени пребывания их в кипящем слое (выравнивание времени пребывания требуется для обеспечения равномерности термообработки частиц по всему объему кипящего слоя, состоящего из полидисперсных частиц). Так, например, как частица, находившаяся в стадии подогрева 0,5 мин и стадии выдержки 39,5 мин, и частица, находившаяся в стадиях подогрева и выдержки по 20 мин. Этот же принцип использован и для определения времени выдержки 22,5-44,5; 45,0-89,5 и 30,0-65,0 частиц во 2-й зоне подогрева, зоне обжига и зоне охлаждения (для 2-й зоны подогрева и зоны обжига учтено наличие в них реакций диссоциации карбонатов магния и кальция).In the first zone, the temperature of the raw material heating is increased over a period of 0.5-20.0 minutes to 300-450 ° C with holding for 20.0-39.5 minutes. The rate of temperature rise for 0.5 min is selected for particles with a diameter of less than 3 mm, for 25.0 minutes for particles with a diameter of 3-25 mm. The 3-25 mm fraction is the allowable range of particle sizes in fluidized beds of the type in question (Davidson I.F., Harrison D. Fluidization of solid particles. M: Chemistry, 1965. 725 S.). (Isachenko V.P. and other Heat Transfer. - M.: Energy, 1976, 486 S.). In the range of 300-450 ° C, surface and bound moisture is removed, organic inclusions are burned out. At temperatures below 300 ° C, crystalline bound moisture is not removed, and at temperatures above 450 ° C, the dissociation of magnesium carbonate begins with the growth of periclase crystals to 0.004 μm (Kashcheev I.D. Refractories for industrial units and furnaces, etc. - M .: Intermet - Engineering, 200, p. 45), which together with the removal of moisture and organic impurities destroys particles. In addition, the magnitude of thermal shock at 300-450 ° C at the selected temperature increase does not cause cracking of the material (Luiken V. Preparation of raw materials for blast furnace smelting. - M .: Metallurgy, 1959, p. 282-283). A lower limit of 0.5 min is common to all cases considered. The upper limit of the exposure time is selected from the technological conditions defined below, in all specific cases provided for in the claims. Figure 1-4 shows the experimental degree of heating of the particles depending on their diameter in a non-uniform high-temperature fluidized bed. From the analysis of the nature of the change in the ratio of the temperature of the center of the particles of the material (TC 1-4 ) and its surface (TC 1-4 ) from the exposure time (τ) when heated to 300-450 ° C in a fluidized bed in the 1st heating zone (
Для оценки температурных интервалов подогрева, обжига и охлаждения флюса экспериментально определено и представлено на фиг. 5 изменение отношения текущей массовой доли окиси магния в флюсе (MgOn) и массовой доли окиси магния в сырье (MgOc) от температуры нагрева и обжига (То.).To evaluate the temperature ranges of heating, firing, and cooling of the flux, experimentally determined and presented in FIG. 5, the change in the ratio of the current mass fraction of magnesium oxide in the flux (MgO n ) and the mass fraction of magnesium oxide in the feed (MgO c ) as a function of the heating and calcination temperature (To about ).
Определяющей в процессе получения флюса является температура обжига. Очевидно, что максимального значения величина MgOn/MgOc достигает в интервале температуры обжига 920-940°С, что соответствует принятой в формуле изобретения. При температуре обжига менее 920°С величина этого отношения составляет менее 1,25 и свидетельствует о наличии реакции диссоциации карбоната магния. Температура более 940°С не приводит к заметному увеличению отношения MgOn/MgOc более 1,97. Однако при температуре обжига более 940°С процесс роста (от 0,06-0,07 мкм) кристаллов окиси магния принимает необратимый характер. Зона температур 940-1150°С является буферной или переходной от мягкообожженного флюса к намертвообожженному (спеченому) неактивному материалу, пригодному для изготовления огнеупоров, т.е., с одной стороны, не происходит заметного спекания зерен с образованием огнеупора и сохраняется кристаллическая структура флюса, с другой стороны, в закончившемся формировании мелкокристаллической структуры MgO намечаются тенденции к соединению соседних кристаллов в виде мостиков, наблюдаемых при оптическом анализе образцов.The firing temperature is crucial in the process of producing flux. Obviously, the maximum value of MgO n / MgO c reaches in the firing temperature range of 920-940 ° C, which corresponds to that adopted in the claims. At a firing temperature of less than 920 ° C, this ratio is less than 1.25 and indicates the presence of a dissociation reaction of magnesium carbonate. A temperature of more than 940 ° C does not lead to a noticeable increase in the ratio MgO n / MgO c more than 1.97. However, at a firing temperature of more than 940 ° C, the growth process (from 0.06-0.07 μm) of magnesium oxide crystals takes an irreversible character. The temperature zone of 940-1150 ° C is a buffer or transition from soft-burnt flux to a solid-burnt (sintered) inactive material suitable for the manufacture of refractories, i.e., on the one hand, there is no noticeable sintering of grains with the formation of refractory and the crystal structure of the flux is preserved, on the other hand, in the final formation of the fine-crystalline structure of MgO, tendencies toward the joining of neighboring crystals in the form of bridges observed in the optical analysis of samples are observed.
Во второй зоне подогрева температуру сырья повышают в течение 0,5-22,5 мин до 500-750°С с выдержкой в течение 22,5-44,5 мин. Время нагрева частиц размером до 25 мм выбрано на 2,5 мин выше (фиг.2), чем в первой зоне, в силу уменьшения теплопроводности частиц от 0,0040 до 0,0035 кал/см3·с·°С при нагреве известняка от 300-450 до 500-750°С, кроме того, в интервале 500-750°С происходит отмеченная на фиг.5 диссоциация карбоната магния, а превращение MgCO3 в MgO также ведет к уменьшению теплопроводности частиц до 0,0030 кал/см·с·°С. Температура начала диссоциации карбоната кальция (920°С на фиг.5) находится выше этого интервала на 170-320°С, что исключает совместное протекание этих реакций. При температуре менее 500°С не происходит реакция диссоциации MgCO3. Время выдержки 22,5-44,5 мин выбрано по аналогии со 1-й стадией подогрева таким образом, что в этом же интервале размещается и время диссоциации MgCO3 для частиц MgCO3 размером 3-25 мм в неоднородном кипящем слое, т.е. время выдержки не превышает времени диссоциации MgCO3 (Айнштейн В.Г., Баскаков А.П. Псевдоожижение. - М.: Химия, 1991 г. - 399 с.).In the second heating zone, the temperature of the raw material is increased over a period of 0.5-22.5 minutes to 500-750 ° C with holding for 22.5-44.5 minutes. The heating time of particles up to 25 mm in size was chosen 2.5 min higher (Fig. 2) than in the first zone, due to a decrease in the thermal conductivity of particles from 0.0040 to 0.0035 cal / cm 3 · s · ° C during heating of limestone from 300-450 to 500-750 ° C, in addition, in the range of 500-750 ° C, the dissociation of magnesium carbonate noted in Fig. 5 occurs, and the conversion of MgCO 3 to MgO also leads to a decrease in the thermal conductivity of the particles to 0.0030 cal / cm · S · ° С. The temperature of the onset of dissociation of calcium carbonate (920 ° C in figure 5) is above this range by 170-320 ° C, which eliminates the joint course of these reactions. At temperatures below 500 ° C, the dissociation reaction of MgCO 3 does not occur. The exposure time of 22.5-44.5 min is selected by analogy with the first stage of heating in such a way that the dissociation time of MgCO 3 for MgCO 3 particles of 3-25 mm in a non-uniform fluidized bed is placed in the same interval . the exposure time does not exceed the dissociation time of MgCO 3 (Einstein V.G., Baskakov A.P. Fluidization. - M.: Chemistry, 1991. 399 p.).
В зоне обжига температуру подогрева сырья повышают в течение 0,5-45,0 мин до температуры его обжига 920-940°С и обжигают в течение 45,0-89,5 мин. Время нагрева частиц размером 25 мм выбрано на 22,5 мин больше (фиг.3), чем во 2-й зоне подогрева, в силу уменьшения теплопроводности частиц от 0,0035 до 0,0030 кал/см3·с·°С при нагреве известняка от до 500-750 до 920-940°С. Одновременно происходит (отмеченная на фиг.5) диссоциация карбоната кальция, а превращение СаСО3 в СаО также ведет к уменьшению теплопроводности частиц от 0,0030 до 0,0024 кал/см3·с·°С, что также увеличивает время нагрева частиц. Время выдержки или время обжига 45,0-89,5 мин выбрано по аналогии со 2-й зоной подогрева таким образом, что в этом же интервале размещается и время диссоциации СаСО3 для частиц СаСО3 размером 3-25 мм в неоднородном кипящем слое, т.е. время выдержки не превышает времени диссоциации СаСО3, что сводит к минимуму количество пережога окиси магния. Температура обжига 920-940°С является оптимальной для карбонатного магнезиального сырья в соответствии с рассмотренными выше данными экспериментов (фиг.5). Из данных фиг.5 видно, что максимальная величина отношения содержания окиси магния в флюсе (индекс "п") и сырье (индекс "с") MgOп / MgOс составляет 1,95-1,97 и достигается в интервале температур 920-940°С.In the firing zone, the temperature of the raw material heating is increased within 0.5-45.0 minutes to its firing temperature of 920-940 ° C and fired for 45.0-89.5 minutes. The heating time of particles with a size of 25 mm was chosen 22.5 min longer (Fig. 3) than in the 2nd heating zone, due to a decrease in the thermal conductivity of particles from 0.0035 to 0.0030 cal / cm 3 · s · ° C at heating of limestone from 500-750 to 920-940 ° C. At the same time, the dissociation of calcium carbonate occurs (noted in FIG. 5), and the conversion of CaCO 3 to CaO also leads to a decrease in the thermal conductivity of the particles from 0.0030 to 0.0024 cal / cm 3 · s · ° C, which also increases the heating time of the particles. The exposure time or firing time of 45.0-89.5 min is selected by analogy with the 2nd heating zone in such a way that the dissociation time of CaCO 3 for CaCO 3 particles of size 3-25 mm in an inhomogeneous fluidized bed is placed in the same interval those. the exposure time does not exceed the dissociation time of CaCO 3 , which minimizes the amount of burnout of magnesium oxide. The firing temperature of 920-940 ° C is optimal for carbonate magnesian raw materials in accordance with the above experimental data (figure 5). From the data of Fig. 5 it is seen that the maximum ratio of the content of magnesium oxide in the flux (index "p") and raw materials (index "c") MgO p / MgO s is 1.95-1.97 and is achieved in the temperature range 920- 940 ° C.
В зоне охлаждения температуру флюса снижают в течение 0,5-35,5 мин до 250-400°С с выдержкой в течение 30,0-65,0 мин. Время охлаждения частиц размером до 25 мм выбрано на 9,5 мин ниже (фиг.4), чем в зоне обжига, в силу увеличения теплопроводности частиц от 0,0024 до 0,0027 кал/см3·с·°С. Резкое изменение температуры с 920-940 до 250-400°С позволяет затормозить на начальной стадии процесс рекристаллизации оксидов кальция и магния. Кроме того, здесь происходит утилизация физического тепла готового продукта, поэтому возврат с зону обжига низкопотенциального тепла с воздухом, нагретым до температуры менее 250°С, нецелесообразен энергетически, а при охлаждении флюса до температуры свыше 400°С в тепловом балансе процесса увеличиваются (не возвращаемые в технологический процесс) потери физического тепла с выгружаемым из печи флюсом (Нехлебаев Ю.П. Экономия топлива при производстве извести. М.: Металлургия, 1987. 167 С).In the cooling zone, the flux temperature is reduced within 0.5-35.5 minutes to 250-400 ° C with holding for 30.0-65.0 minutes. The cooling time of particles up to 25 mm in size was selected 9.5 min lower (Fig. 4) than in the firing zone, due to an increase in the thermal conductivity of particles from 0.0024 to 0.0027 cal / cm 3 · s · ° C. A sharp change in temperature from 920-940 to 250-400 ° C allows you to slow down the process of recrystallization of calcium and magnesium oxides at the initial stage. In addition, the physical heat of the finished product is utilized here, so the return from the firing zone of low-grade heat with air heated to a temperature of less than 250 ° C is impractical energetically, and when the flux is cooled to a temperature of more than 400 ° C in the heat balance of the process increases (not returned in the technological process) the loss of physical heat with flux discharged from the furnace (Nekhlebaev Yu.P. Fuel economy in the production of lime. M: Metallurgy, 1987. 167 C).
Введение флюсующих добавок по настоящему способу производится в подрешеточное и/или в надслоевое пространство зон подогрева до 350-450 и/или 500-750 и/или охлаждения до 250-400°С. Это связано с наличием 2-х видов минеральных добавок по крупности частиц: 0-0,05 мм и более 0,05 мм. Скорость витания первых (например, пыли электрофильтров мартеновских печей, красных шламов бокситового производства и др.) достаточна для транспортировки их совместно с пылью основного продукта газовоздушным потоком из нижерасположенных зон печи кипящего слоя в верхние, вторые (например, шлаки, окалина и др.) имеют скорости витания значительно больше и не выносятся из кипящего слоя, а следовательно, могут транспортироваться с сырьем из верхних зон в нижние зоны печи кипящего слоя. Главной зоной связывания минеральных добавок с основным материалом-известью или магнезией является зона обжига, но если вводить их в кипящий слой зоны обжига, то возможен значительный унос добавок или их сосредоточение в одном месте с образованием настылей. Известно, что струя большой интенсивности не проникает в плотный слой глубже 500 мм (Боттерил Д. Теплообмен в псевдоожиженном слое. М.: Энергия, 1980. 345 С.), поэтому введение в кипящие слои зон добавок без специальных технических приспособлений бывает затруднительно. Поэтому перед поступлением в кипящий слой зоны обжига минеральные добавки должны быть равномерно рассредоточены по его объему, т.е. целесообразна организация введения их либо снизу под кипящий слой зоны обжига (из кипящего слоя зоны охлаждения), либо в него сверху (из кипящего слоя первой зоны подогрева или, по условиям связывания, из кипящего слоя второй по ходу движения материала зоны подогрева), в зависимости от применяемого вида добавок. Различий в этом плане для способов получения флюса и огнеупора нет, если оба этих продукта получают независимо друг от друга во времени, т.е., например, в разные смены или календарные даты или в разных агрегатах.The introduction of fluxing additives according to the present method is carried out in the sublattice and / or in the superlayer space of the heating zones to 350-450 and / or 500-750 and / or cooling to 250-400 ° C. This is due to the presence of 2 types of mineral additives by particle size: 0-0.05 mm and more than 0.05 mm. The speed of the first (for example, dust of electric filters of open-hearth furnaces, red sludge of bauxite production, etc.) is sufficient to transport them together with the dust of the main product by gas-air flow from the lower zones of the fluidized bed furnace to the upper, second (for example, slag, scale, etc.) have speeds soaring much more and are not carried out from the fluidized bed, and therefore, can be transported with raw materials from the upper zones to the lower zones of the fluidized bed furnace. The main zone of binding of mineral additives to the main lime material or magnesia is the calcination zone, but if they are introduced into the fluidized bed of the calcination zone, significant additions of the additives or their concentration in one place with the formation of accretions are possible. It is known that a jet of high intensity does not penetrate into a dense layer deeper than 500 mm (Botteril D. Heat transfer in a fluidized bed. M .: Energia, 1980. 345 S.), therefore, the introduction of additive zones into fluidized beds without special technical devices is difficult. Therefore, before entering the fluidized bed of the firing zone, mineral additives should be uniformly dispersed throughout its volume, i.e. it is expedient to arrange their introduction either from below under the fluidized bed of the firing zone (from the fluidized bed of the cooling zone), or from above (from the fluidized layer of the first heating zone or, according to the binding conditions, from the fluidized bed of the second heating material in the direction of travel), depending from the type of additives used. There are no differences in this regard for the methods for producing flux and refractory, if both of these products are obtained independently of each other in time, i.e., for example, on different shifts or calendar dates or in different units.
Способ термической обработки полидисперсного карбонатного магнезиального сырья предусматривает использование при обжиге сырья и различных по химическому составу флюсующих добавок. Таких как окислы железа, алюминия или их смеси. Добавки нейтрализуют экранирующее влияние тугоплавкой (более 2130°С) пленки двухкальциевого силиката (2CaO·SiO2), образующейся при взаимодействии СаО с кислым шлаком, являющейся лимитирующим звеном в процессе растворения СаО и MgO в составе извести в жидком шлаке, а значит, энергетическим порогом, путем внедрения их через поверхность частиц флюса и связывания в легкоплавкие (1225-1250 и 1300-1685°С) ферриты и алюминаты кальция. Ввиду того что во всех окисных системах температура плавления всего соединения всегда меньше температуры плавления наиболее огнеупорного компонента системы (Д.Р.Хейг, Д.Ф.Линч, А.Рудник и др. Огнеупоры для космоса. Справочник. М.: Металлургия, 1967, 266 с.), возможно (если экономически и технологически это оправдано) введение бора по известному способу, что способствует более раннему связыванию металлических окислов, т.е. снижению температуры процесса.The method of heat treatment of polydisperse carbonate magnesian raw materials involves the use in firing raw materials and various chemical composition of fluxing additives. Such as oxides of iron, aluminum or mixtures thereof. Additives neutralize the shielding effect of the refractory (more than 2130 ° С) film of dicalcium silicate (2CaO · SiO 2 ) formed during the interaction of CaO with acidic slag, which is the limiting element in the dissolution of CaO and MgO in the composition of lime in liquid slag, and hence the energy threshold , by introducing them through the surface of flux particles and binding into low-melting (1225-1250 and 1300-1685 ° С) calcium ferrites and aluminates. In view of the fact that in all oxide systems the melting temperature of the whole compound is always lower than the melting temperature of the most refractory component of the system (D.R.Haig, D.F. Lynch, A. Rudnik and other Refractories for space. Reference book. M: Metallurgy, 1967 , 266 pp.), It is possible (if economically and technologically justified) the introduction of boron by a known method, which contributes to an earlier binding of metal oxides, i.e. lower process temperatures.
На фиг. 6 представлена технологическая схема, реализующая предлагаемый способ термической обработки полидисперсного карбонатного магнезиального сырья. Схема содержит зону подогрева (1), зону подогрева (2), зону обжига флюса 3, зону охлаждения флюса 4. Материальные потоки, движение воздуха, топлива и газов обозначены стрелками. Газораспределительные решетки зон подогрева 1, 2, зоны обжига 3 и зоны охлаждения 4 обозначены пунктирными линиями. Верхняя граница кипящих слоев в этих зонах обозначена волнистыми линиями. Способ реализуется следующим образом. В первой зоне подогрева (1) сырье подогревают в течение 0,5-20,0 мин до 300-450°С с выдержкой в течение 20,0-39,5 мин, затем во второй зоне подогрева (2) в течение 0,5-22,5 мин подогревают до 500-750°С с выдержкой в течение 22,5-44,5 мин, далее в зоне обжига (3) подогревают до 920-940°С и обжигают в течение 0,5-45,0 мин с выдержкой в течение 45,0-89,5 мин, затем в зоне охлаждения (4) в течение 0,5-35,5 мин флюс охлаждают до 250-400°С с выдержкой в течение 30,0-65,0 мин. Термообработка материала в предлагаемом способе происходит в противотоке газа и материала. Воздух поступает в зону охлаждения 4, где подогревается, затем - на горение в зону обжига 3, образовавшиеся от сжигания топлива дымовые газы и углекислота от диссоциации СаСО3 и MgCO3 поступают в зону подогрева 2 и далее в зону подогрева 1 и выходят из печи. Минеральные добавки вводят в подрешеточное и/или в надслоевое пространство зоны подогрева 1 и/или зоны подогрева 2 и/или в надслоевые зоны охлаждения 4 флюса.In FIG. 6 presents a flow chart that implements the proposed method for heat treatment of polydisperse carbonate magnesian raw materials. The circuit contains a heating zone (1), a heating zone (2), a
Реализация способа обжига карбонатного магнезиального сырья на флюс в соответствии с настоящим изобретением обеспечивает для условий печи КС-55 ОАО "ТАГМЕТ" «Тагмет» повышение ее технико-экономических показателей.The implementation of the method of firing carbonate magnesia raw materials for flux in accordance with the present invention provides for the conditions of the furnace KS-55 JSC "TAGMET" Tagmet "increase its technical and economic indicators.
Температурные и временные интервалы реализации способа в многозонной печи кипящего слоя, способ и место введения применяемых флюсующих добавок (с одновременным их стабилизирующим обжигом), изотермическая выдержка в соответствии с данными таблицы обеспечивают увеличение массовых долей MgO и (CaO+MgO) на 5,0-11,0 и 4,0-11,0, снижение П.М.П.П. и примесей на 4,0-8,0 и 0,3-0,7%.The temperature and time intervals for the implementation of the method in a multi-zone fluidized bed furnace, the method and place of introduction of the fluxing additives used (with their stabilizing firing at the same time), isothermal aging in accordance with the table provide an increase in the mass fractions of MgO and (CaO + MgO) by 5.0- 11.0 and 4.0-11.0, decrease P.M.P.P. and impurities of 4.0-8.0 and 0.3-0.7%.
Применение магнезиального флюса в наибольше мере эффективно в сталеплавильных агрегатах с магнезитовой футеровкой.The use of magnesia flux is most effective in steelmaking units with magnesite lining.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004103179/02A RU2266875C2 (en) | 2004-02-04 | 2004-02-04 | Method for calcination of polydispersion carbonate magnesian crude material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004103179/02A RU2266875C2 (en) | 2004-02-04 | 2004-02-04 | Method for calcination of polydispersion carbonate magnesian crude material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2004103179A RU2004103179A (en) | 2005-07-10 |
| RU2266875C2 true RU2266875C2 (en) | 2005-12-27 |
Family
ID=35838034
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2004103179/02A RU2266875C2 (en) | 2004-02-04 | 2004-02-04 | Method for calcination of polydispersion carbonate magnesian crude material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2266875C2 (en) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2684840A (en) * | 1951-04-06 | 1954-07-27 | Dorr Co | Calcining finely divided limestone |
| SU1505902A1 (en) * | 1988-12-22 | 1989-09-07 | Донецкий научно-исследовательский институт черной металлургии | Method of producing converter lime |
| SU1629722A1 (en) * | 1987-09-15 | 1991-02-23 | Донецкий научно-исследовательский институт черной металлургии | Method for adjusting lime calcination in fluidized bed kiln |
| GB2247307A (en) * | 1990-08-21 | 1992-02-26 | Coal Ind | Calcining limestone |
| RU2189552C1 (en) * | 2001-09-12 | 2002-09-20 | Открытое акционерное общество "Таганрогский металлургический завод" | Four-zone fluidized bed lime kiln |
-
2004
- 2004-02-04 RU RU2004103179/02A patent/RU2266875C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2684840A (en) * | 1951-04-06 | 1954-07-27 | Dorr Co | Calcining finely divided limestone |
| SU1629722A1 (en) * | 1987-09-15 | 1991-02-23 | Донецкий научно-исследовательский институт черной металлургии | Method for adjusting lime calcination in fluidized bed kiln |
| SU1505902A1 (en) * | 1988-12-22 | 1989-09-07 | Донецкий научно-исследовательский институт черной металлургии | Method of producing converter lime |
| GB2247307A (en) * | 1990-08-21 | 1992-02-26 | Coal Ind | Calcining limestone |
| RU2189552C1 (en) * | 2001-09-12 | 2002-09-20 | Открытое акционерное общество "Таганрогский металлургический завод" | Four-zone fluidized bed lime kiln |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2004103179A (en) | 2005-07-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Fernández-González et al. | Iron ore sintering: Process | |
| KR102570869B1 (en) | Method for producing calcium aluminate | |
| US4323397A (en) | Method and apparatus for the thermal treatment of fine-grained material with hot gases | |
| CN102180604A (en) | Spinning bed equipment and process for producing high-activity lime with spinning bed | |
| US10294535B2 (en) | Rotary hearth furnace | |
| RU2266875C2 (en) | Method for calcination of polydispersion carbonate magnesian crude material | |
| CN102367513A (en) | Method for removing potassium and sodium from ironmaking sintering ore | |
| US3754889A (en) | Highly fluxed iron oxide pellet | |
| US3420922A (en) | Production of hydraulic binders | |
| RU2141535C1 (en) | Method of production of lime-magnesian flux | |
| RU2048548C1 (en) | Method for production of fluxed iron-ore agglomerate | |
| RU2381279C2 (en) | Method of receiving of steel-smelting flux | |
| RU2309919C2 (en) | Method of sintering polydispersed carbonate magnesial raw material | |
| RU2202627C1 (en) | Method of production of complex flux for steelmaking process | |
| RU2749446C1 (en) | Charge and method of obtaining flux and refractory material for steel production (options) with its use | |
| RU2261282C1 (en) | Method of production of metallized calcium lime | |
| RU2524878C2 (en) | Steel high-magnesia flux and method of its production (versions) | |
| RU2183224C1 (en) | Method of producing ferrite-calcium complex flux | |
| US3677781A (en) | Method of making cement clinkers | |
| SU834166A1 (en) | Method of producing ferrolime | |
| RU2489491C2 (en) | Blast-furnace smelting method | |
| RU2738217C1 (en) | Mixture for making steel melting flux | |
| RU2820429C1 (en) | Method of producing iron ore pellets | |
| RU2009222C1 (en) | Method for production of pellets for blast furnace plant | |
| RU2114922C1 (en) | Method of producing pellets |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20140205 |