RU2381279C2 - Method of receiving of steel-smelting flux - Google Patents
Method of receiving of steel-smelting flux Download PDFInfo
- Publication number
- RU2381279C2 RU2381279C2 RU2008114576/02A RU2008114576A RU2381279C2 RU 2381279 C2 RU2381279 C2 RU 2381279C2 RU 2008114576/02 A RU2008114576/02 A RU 2008114576/02A RU 2008114576 A RU2008114576 A RU 2008114576A RU 2381279 C2 RU2381279 C2 RU 2381279C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- magnesite
- flux
- dolomite
- iron
- caustic
- Prior art date
Links
- 230000004907 flux Effects 0.000 title claims abstract description 33
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 16
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title abstract description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical group [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 29
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 27
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 claims abstract description 23
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 claims abstract description 17
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 claims abstract description 17
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 17
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 13
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 12
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims description 11
- 239000008187 granular material Substances 0.000 abstract description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 9
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 239000002893 slag Substances 0.000 abstract description 5
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 abstract description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 abstract description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 2
- 210000003625 skull Anatomy 0.000 abstract description 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 abstract 3
- 239000003462 bioceramic Substances 0.000 abstract 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 abstract 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract 1
- 229910021646 siderite Inorganic materials 0.000 description 8
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 6
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 4
- 238000005262 decarbonization Methods 0.000 description 4
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 4
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 4
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 3
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 3
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 2
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 2
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003518 caustics Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000001033 granulometry Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 1
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 1
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 230000028016 temperature homeostasis Effects 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000001238 wet grinding Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу производства сталеплавильного флюса.The invention relates to the field of metallurgy, in particular to a method for the production of steelmaking flux.
Известен способ получения известково-магнезиального флюса, включающего мокрый помол, перемешивание шихты из доломита и железосодержащего материала, обжиг их во вращающейся печи при температуре 1360-1450°С, после охлаждения обожженного материала выделяется целевой продукт фракции крупнее 5 мм, а фракция менее 5 мм возвращается обратно в печь на повторную агломерацию (Патент № 2141535, С21С 5/36, от 20.11.1999 г.).A known method of producing lime-magnesia flux, including wet grinding, mixing a mixture of dolomite and iron-containing material, firing them in a rotary kiln at a temperature of 1360-1450 ° C, after cooling the calcined material, the target product of a fraction larger than 5 mm and a fraction of less than 5 mm is returned back to the furnace for repeated agglomeration (Patent No. 2141535, C21C 5/36, dated November 20, 1999).
Недостатком данного способа является низкое содержание в составе флюса оксида магния, невысокая прочность спекшихся кусков готового продукта и высокие энергозатраты, связанные с возвращением до 40% материала на повторную агломерацию.The disadvantage of this method is the low content of magnesium oxide in the flux composition, the low strength of the sintered pieces of the finished product and the high energy costs associated with the return of up to 40% of the material for re-agglomeration.
Известен способ получения флюса ожелезненного магнезиального, где в качестве исходной сырьевой шихты используются природный магнезит, кальцинированный магнезит в виде каустического фракции менее 0,2 мм и сидеритовая руда, которые подают непосредственно во вращающейся печи, при следующем содержании компонентов, мас. доля, %:A known method of producing a ferruginous magnesia flux, where natural magnesite, calcined magnesite in the form of a caustic fraction of less than 0.2 mm and siderite ore, which are fed directly to a rotary kiln, are used as the initial raw material charge, with the following components, wt. share,%:
и обжигают ее при температуре 1550-1700°С, обеспечивающей получение продукта окатанной формы. После охлаждения обожженный материал классифицируют с получением готового продукта в виде фракции крупнее 4 мм и фракции менее 4 мм (Патент № 2296800 от 01.04.2004 г., С21С 5/36).and burn it at a temperature of 1550-1700 ° C, providing a rounded product. After cooling, the calcined material is classified to obtain the finished product in the form of a fraction larger than 4 mm and fractions less than 4 mm (Patent No. 2296800 dated 04/01/2004, C21C 5/36).
Недостатком вышеуказанного способа производства флюса является невысокое содержание в его составе СаО, что не позволяет снизить температуру спекания материала, повысить выход, а следовательно, производительность вращающейся печи по готовому продукту, фракции крупнее 4 мм.The disadvantage of the above method of flux production is the low content of CaO in its composition, which does not allow lowering the sintering temperature of the material, increasing the yield, and therefore, the productivity of the rotary kiln in the finished product, fractions larger than 4 mm.
Наиболее близким по технической сущности является способ получения сталеплавильного флюса, включающий обжиг во вращающейся печи смеси шлакообразующих компонентов, таких как доломит и оксид железа, причем массовое соотношение доломита и оксида железа выбирают в пределах 8:1, отношение величин их фракций, соответственно, в пределах (40-50):1, при этом обжиг смеси ведут при температуре факела природного газа в пределах 1570-1670°С (Патент № 2205232 от 11.12.2001 г., С21С 5/36).The closest in technical essence is a method of producing a steelmaking flux, comprising firing in a rotary kiln a mixture of slag-forming components such as dolomite and iron oxide, the mass ratio of dolomite and iron oxide being selected within 8: 1, the ratio of their fractions, respectively, within (40-50): 1, while the mixture is fired at a torch temperature of natural gas in the range 1570-1670 ° C (Patent No. 2205232 of 12/11/2001, C21C 5/36).
Недостатком данного способа является получение флюса, в состав которого входят куски с размером, достигающим 80 мм, которым необходимо больше времени на их усвоение шлаковым расплавом.The disadvantage of this method is to obtain a flux, which includes pieces with a size reaching 80 mm, which require more time for their assimilation by slag melt.
Задачей изобретения является получение сталеплавильного флюса, обладающего повышенным содержанием MgO, обеспечивающим достаточно высокую скорость растворения флюса в шлаках при производстве стали, и оптимальным гранулометрическим составом, исключающим как додрабливание крупной составляющей обожженного продукта, так и отсев некондиционной мелкой фракции.The objective of the invention is to obtain a steelmaking flux having a high MgO content, providing a sufficiently high dissolution rate of flux in slag during steel production and an optimal particle size distribution, eliminating both the refinement of a large component of the calcined product and screening of substandard fine fractions.
Техническим результатом от использования предложенного изобретения является получение флюса в виде гранул бикерамического состава с определенным градиентом химического состава, характеризующегося неравномерным содержанием основных оксидов в оболочке и ядре гранулы, что способствует высокой скорости усвоения флюса шлаковым расплавом плавок при производстве стали и тем самым обеспечивается лучшее качество гарнисажного покрытия футеровки конвертера.The technical result from the use of the proposed invention is to obtain a flux in the form of granules of a biceric composition with a certain gradient of chemical composition, characterized by an uneven content of basic oxides in the shell and core of the granule, which contributes to a high rate of flux assimilation by the slag melt of the melts in steel production and thereby provides the best quality skull converter lining coatings.
Анализ известных в технической и патентной литературе способов получения сталеплавильных флюсов не выявил применение заявленных признаков, что свидетельствует о неочевидности заявляемого изобретения.Analysis of the methods for producing steelmaking fluxes known in the technical and patent literature did not reveal the use of the claimed features, which indicates the non-obviousness of the claimed invention.
Поставленная задача с получением вышеуказанного технического результата достигается тем, что способ получения сталеплавильного флюса, включающий обжиг во вращающейся печи смеси шлакообразующих компонентов, содержащей доломит и железсодержащий материал, согласно предлагаемому изобретению смесь дополнительно включает каустический магнезит и/или кальцинированный магнезит при следующем содержании компонентов, мас.%:The task with obtaining the above technical result is achieved by the fact that the method of producing steelmaking flux, comprising firing in a rotary kiln a mixture of slag-forming components containing dolomite and iron-containing material, according to the invention, the mixture further comprises caustic magnesite and / or calcined magnesite in the following components, wt .%:
причем доломит имеет размер зерна 5-15 мм.moreover, dolomite has a grain size of 5-15 mm.
Дополнительно предлагается при получении флюса использовать в качестве каустического магнезита пылевынос, уловленный от вращающихся печей, работающих на обжиге природного магнезита и/или от печей, работающих на обжиге данной сырьевой смеси.In addition, it is proposed that when receiving flux, it is possible to use dust removal as caustic magnesite from rotary kilns working on firing natural magnesite and / or from furnaces working on firing this raw material mixture.
Решение поставленной задачи осуществлено за счет того, что способ получения сталеплавильного флюса для использования его в плавках при производстве стали включает дозировку исходных компонентов сырьевой шихты и подачу ее на обжиг во вращающуюся печь.The solution to this problem is carried out due to the fact that the method of producing steelmaking flux for use in smelting in steelmaking involves dosing the initial components of the raw material charge and feeding it to the firing in a rotary kiln.
В качестве исходного железосодержащего материала используются оксиды железа в виде сидерита (FeCO3), агломерата сидерита, а также железосодержащие отходы, которые образуются на предприятиях, например, аспирационная пыль сталеплавильного производства.The starting iron-containing material is iron oxides in the form of siderite (FeCO 3 ), siderite agglomerate, as well as iron-containing wastes that are generated at enterprises, for example, steelmaking dust.
В качестве магнийсодержащего исходного сырья используется каустический магнезит и/или кальцинированный магнезит. В качестве каустического магнезита используется как уловленный пылевынос от вращающихся печей, работающих на обжиге природного магнезита, так и уловленный пылевынос от печей, работающих на обжиге смеси по заявляемому способу (доломит, железосодержащий материал, магнийсодержащий материал).Caustic magnesite and / or calcined magnesite are used as the magnesium-containing feedstock. As the caustic magnesite is used as captured dust from rotary kilns working on the firing of natural magnesite, and captured dust from furnaces working on the firing of the mixture according to the claimed method (dolomite, iron-containing material, magnesium-containing material).
Сырьевые компоненты, проходя по зонам печи, претерпевают определенные изменения и физико-химические превращения. В зоне подогрева происходит удаление физической воды, перемешивание шихты и ее подогрев. В зоне декарбонизации печи происходит декарбонизация зерен доломита и сидеритовой руды, причем зерна доломита имеют достаточно высокую механическую прочность на протяжении всей зоны декарбонизации, а зерна сидерита, теряя СО2, рассыпаются и входящее в ее состав железо окисляется. В зоне обжига при температурах, начиная с 700°С и до максимальных, порядка 1680°С, происходит взаимодействие оксидов железа со свободным оксидом кальция с образованием легкоплавких ферритов кальция на поверхности зерен доломита. За счет динамического процесса прохождения сырьевых компонентов по печи на зерна доломита наматывается слой дисперсных частиц кальцинированного магнезита. Толщина слоя оболочки получаемой гранулы напрямую зависит от размера зерна доломита и того количества легкоплавких соединений, которые образовались на его поверхности. Таким образом, гранулометрией готового флюса можно управлять размером зерна доломита. Оптимальный размер флюса - это 5-30 мм, 5 мм - это тот размер, который уже не выносится в аспирационную систему конвертера, а 30 мм - это тот оптимум, который позволяет полностью растворить такого размера гранулы в шлаке. Для лучшего ведения процесса получения флюса необходимо использовать доломит преимущественно с зерном 5-15 мм. Зерно менее 5 мм способствует сильному наварообразованию в печи и, как следствие, ее аварийной остановке. Зерна крупнее 15 мм могут привести к получению гранул крупнее 30 мм.The raw material components passing through the zones of the furnace undergo certain changes and physico-chemical transformations. In the heating zone, physical water is removed, the mixture is mixed and heated. In the decarbonization zone of the furnace, decarbonization of dolomite and siderite ore grains occurs, and dolomite grains have a rather high mechanical strength throughout the decarbonization zone, and siderite grains, losing CO 2 , are scattered and the iron that is part of it is oxidized. In the firing zone at temperatures ranging from 700 ° C to maximum, about 1680 ° C, the interaction of iron oxides with free calcium oxide occurs with the formation of low-melting calcium ferrites on the surface of dolomite grains. Due to the dynamic process of passage of raw materials through the furnace, a layer of dispersed particles of calcined magnesite is wound on dolomite grains. The thickness of the shell layer of the obtained granule directly depends on the grain size of dolomite and the amount of fusible compounds that formed on its surface. Thus, granulometry of the finished flux can control the grain size of dolomite. The optimal size of the flux is 5-30 mm, 5 mm is the size that is no longer carried into the aspiration system of the converter, and 30 mm is the optimum that allows you to completely dissolve this size of the granules in the slag. For better management of the flux production process, it is necessary to use dolomite mainly with grain of 5-15 mm. Grain less than 5 mm contributes to a strong weld formation in the furnace and, as a consequence, its emergency stop. Grains larger than 15 mm can produce granules larger than 30 mm.
Предлагаемый способ производства позволяет производить флюс в виде окатанных гранул необходимых размеров с высокой механической прочностью, обеспечивающей надежное хранение и транспортировку его в течение длительного времени без разрушения.The proposed production method allows the production of flux in the form of rounded granules of the required size with high mechanical strength, ensuring reliable storage and transportation for a long time without destruction.
Пример конкретного выполненияConcrete example
В качестве основного магнийсодержащего сырья использовали каустический магнезит фракции менее 0,2 мм и/или кальцинированный магнезит фракции менее 5 мм, в качестве основного кальцийсодержащего сырья использовали доломит фракции 5-15 мм со средним размером 9,5 мм и в качестве основного железосодержащего сырья использовали сидеритовую руду фракции менее 10 мм и/или аспирационную пыль сталеплавильного производства. Эти материалы подавали во вращающуюся печь. Сырьевые компоненты шихты, проходя через зоны подготовки и декарбонизации печи, смешивались, и в зону обжига шихта поступала в относительно однородном состоянии. В зоне высоких температур печи за счет образования легкоплавких соединений, в основном ферритов кальция и силикатов, таких как монтичеллит и мервинит, в присутствии активных оксидов кальция и железа, кремния и магния происходит терморегуляция материала с получением окатанных зерен целевого продукта - флюса необходимого состава. В таблице 1 приведен химический состав исходных сырьевых материалов и флюса.Caustic magnesite of a fraction of less than 0.2 mm and / or calcined magnesite of a fraction of less than 5 mm were used as the main magnesium-containing raw material, dolomite of a fraction of 5-15 mm with an average size of 9.5 mm was used as the main calcium-containing raw material, and used as the main iron-containing raw material siderite ore fractions less than 10 mm and / or suction dust of steelmaking. These materials were fed into a rotary kiln. The raw materials of the mixture, passing through the preparation and decarbonization zones of the furnace, were mixed, and the mixture entered the firing zone in a relatively uniform state. In the high-temperature zone of the furnace, due to the formation of fusible compounds, mainly calcium ferrites and silicates, such as monticellite and mervinite, in the presence of active oxides of calcium and iron, silicon and magnesium, the thermoregulation of the material occurs to obtain rounded grains of the target product - flux of the required composition. Table 1 shows the chemical composition of the starting raw materials and flux.
Оптимальной температурой термогрануляции материала является температура в пределах 1500-1680°С.The optimum temperature for thermogranulation of the material is a temperature in the range of 1500-1680 ° C.
Обожженный материал рассевали с получением готового продукта фракции более 5 мм и некондиции фракции менее 5 мм. Выход фракции менее 5 мм составил менее 5% (табл. 2).The calcined material was dispersed to obtain a finished product of a fraction of more than 5 mm and a sub-fraction of less than 5 mm The yield of a fraction of less than 5 mm was less than 5% (Table 2).
Готовый флюс испытывали на прочность и сроки хранения, результаты испытаний приведены в таблице №3.Ready flux was tested for strength and shelf life, the test results are shown in table No. 3.
Анализ приведенных результатов показывает, что применение заявляемого способа производства флюса магнезиально-известкового железистого состава позволяет получать готовый продукт с более высоким и неравномерным содержанием MgO по объему гранулы, оптимального зернового состава, прочный, не разрушающийся в процессе транспортировки и хранения.The analysis of the results shows that the application of the proposed method for the production of flux of magnesian-calcareous iron composition allows you to get the finished product with a higher and uneven MgO content by volume of the granule, the optimal grain composition, durable, not destroyed during transportation and storage.
Химический состав исходных сырьевых материалов и флюсаTable 1
The chemical composition of the raw materials and flux
Гранулометрический состав флюсаtable 2
Granulometric composition of flux
Claims (2)
причем доломит имеет размер зерна 5-15 мм.1. A method of producing a steelmaking flux, comprising firing in a rotary kiln a mixture of slag-forming components containing dolomite and an iron-containing material, characterized in that the mixture further comprises caustic magnesite and / or calcined magnesite in the following components, wt.%:
moreover, dolomite has a grain size of 5-15 mm.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008114576/02A RU2381279C2 (en) | 2008-04-14 | 2008-04-14 | Method of receiving of steel-smelting flux |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008114576/02A RU2381279C2 (en) | 2008-04-14 | 2008-04-14 | Method of receiving of steel-smelting flux |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2008114576A RU2008114576A (en) | 2009-10-20 |
| RU2381279C2 true RU2381279C2 (en) | 2010-02-10 |
Family
ID=41262610
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008114576/02A RU2381279C2 (en) | 2008-04-14 | 2008-04-14 | Method of receiving of steel-smelting flux |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2381279C2 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2430973C1 (en) * | 2010-03-29 | 2011-10-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Группа Магнезит" | Procedure for steel making in arc steel melting furnace |
| RU2547379C1 (en) * | 2013-09-23 | 2015-04-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит" | Metallurgical flux and method of its manufacturing |
| RU2738217C1 (en) * | 2020-02-27 | 2020-12-09 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит" | Mixture for making steel melting flux |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2027058A (en) * | 1978-06-30 | 1980-02-13 | Nippon Kokan Kk | Process for recovering and utilizing useful substances frommolten metal produced during reduction treatment of slag from an oxygen converter |
| US4451293A (en) * | 1979-05-31 | 1984-05-29 | Quiqley Company, Inc. | Slag-forming agent and process for producing the agent |
| RU2145357C1 (en) * | 1999-01-27 | 2000-02-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Lime-magnesian flux |
| RU2202627C1 (en) * | 2001-08-22 | 2003-04-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Method of production of complex flux for steelmaking process |
| RU2205232C1 (en) * | 2001-12-11 | 2003-05-27 | Шатохин Игорь Михайлович | Magnesian flux for steelmaking and method of producing the same |
| RU2296800C2 (en) * | 2005-04-01 | 2007-04-10 | Открытое акционерное общество по производству огнеупоров "Комбинат "Магнезит" | Steel smelting flux and method of production of such flux |
-
2008
- 2008-04-14 RU RU2008114576/02A patent/RU2381279C2/en active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2027058A (en) * | 1978-06-30 | 1980-02-13 | Nippon Kokan Kk | Process for recovering and utilizing useful substances frommolten metal produced during reduction treatment of slag from an oxygen converter |
| US4451293A (en) * | 1979-05-31 | 1984-05-29 | Quiqley Company, Inc. | Slag-forming agent and process for producing the agent |
| RU2145357C1 (en) * | 1999-01-27 | 2000-02-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Lime-magnesian flux |
| RU2202627C1 (en) * | 2001-08-22 | 2003-04-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Method of production of complex flux for steelmaking process |
| RU2205232C1 (en) * | 2001-12-11 | 2003-05-27 | Шатохин Игорь Михайлович | Magnesian flux for steelmaking and method of producing the same |
| RU2296800C2 (en) * | 2005-04-01 | 2007-04-10 | Открытое акционерное общество по производству огнеупоров "Комбинат "Магнезит" | Steel smelting flux and method of production of such flux |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2430973C1 (en) * | 2010-03-29 | 2011-10-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Группа Магнезит" | Procedure for steel making in arc steel melting furnace |
| RU2547379C1 (en) * | 2013-09-23 | 2015-04-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит" | Metallurgical flux and method of its manufacturing |
| RU2738217C1 (en) * | 2020-02-27 | 2020-12-09 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит" | Mixture for making steel melting flux |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2008114576A (en) | 2009-10-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8030236B2 (en) | Fire-resistant ordinary ceramic batch, and fire-resistant product therefrom | |
| Umadevi et al. | Influence of pellet basicity (CaO/SiO2) on iron ore pellet properties and microstructure | |
| RU2492247C1 (en) | Device and method for producing reduced iron from alkaline metal-containing metallurgical dust as initial material | |
| Dwarapudi et al. | Effect of fluxing agents on the swelling behavior of hematite pellets | |
| Pal et al. | Development of pellet-sinter composite agglomerate for blast furnace | |
| JP5762403B2 (en) | Method for producing aggregate for raw materials charged in blast furnace from metal oxide-containing fine material | |
| RU2381279C2 (en) | Method of receiving of steel-smelting flux | |
| JP2000248309A (en) | Method for producing calcium ferrite for molten iron refining | |
| Umadevi et al. | Influence of coke breeze particle size on quality of sinter | |
| US20190185378A1 (en) | Spinel refractory granulates which are suitable for elasticizing heavy-clay refractory products, method for their production and use thereof | |
| US3771999A (en) | Slag-making methods and materials | |
| RU2296800C2 (en) | Steel smelting flux and method of production of such flux | |
| RU2141535C1 (en) | Method of production of lime-magnesian flux | |
| Umadevi et al. | Influence of magnesia on iron ore sinter properties and productivity–use of dolomite and dunite | |
| US3754889A (en) | Highly fluxed iron oxide pellet | |
| JP2024149831A (en) | Manufacturing method of fired pellets for reduction | |
| US4518428A (en) | Agglomerates containing olivine | |
| RU2202627C1 (en) | Method of production of complex flux for steelmaking process | |
| RU2749446C1 (en) | Charge and method of obtaining flux and refractory material for steel production (options) with its use | |
| US4999325A (en) | Rebonded fused brick | |
| US4657584A (en) | Effect of MgO source on sinter properties | |
| RU2524878C2 (en) | Steel high-magnesia flux and method of its production (versions) | |
| RU2558844C1 (en) | Periclase clinker production method | |
| JP4767388B2 (en) | Method for producing sintered ore with excellent high-temperature properties | |
| JP6477167B2 (en) | Method for producing sintered ore |