RU2133291C1 - Устройство для восстановления оксидов металлов - Google Patents
Устройство для восстановления оксидов металлов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2133291C1 RU2133291C1 RU98107374/02A RU98107374A RU2133291C1 RU 2133291 C1 RU2133291 C1 RU 2133291C1 RU 98107374/02 A RU98107374/02 A RU 98107374/02A RU 98107374 A RU98107374 A RU 98107374A RU 2133291 C1 RU2133291 C1 RU 2133291C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- zone
- melt
- bath
- electrode
- reaction zone
- Prior art date
Links
- 230000009467 reduction Effects 0.000 title claims description 13
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 title claims description 10
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 title claims description 10
- 150000004820 halides Chemical class 0.000 claims abstract description 27
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 26
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 26
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 21
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 claims abstract description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 5
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 claims abstract description 4
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 3
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 claims abstract description 3
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 21
- 210000003625 skull Anatomy 0.000 claims description 13
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 7
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 7
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 abstract description 6
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 abstract description 6
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 abstract description 6
- 239000002893 slag Substances 0.000 abstract description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 4
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 abstract description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 abstract description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 24
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 15
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 8
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000000047 product Substances 0.000 description 7
- 230000008569 process Effects 0.000 description 6
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 6
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 4
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 4
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 4
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 4
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 4
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910001508 alkali metal halide Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910001615 alkaline earth metal halide Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 3
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000008504 concentrate Nutrition 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 244000309464 bull Species 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910002090 carbon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003181 co-melting Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 235000014483 powder concentrate Nutrition 0.000 description 1
- 238000009853 pyrometallurgy Methods 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
Abstract
Устройство может быть использовано для получения металлов и их сплавов непосредственно из руд, концентратов и различных металлургических отходов (шлаков, шламов и т.п.) без их предварительного окускования или агломерации. Устройство для восстановления оксидов металлов, содержащее металлический корпус, крышку-свод с отверстиями для размещения электродов, отвода газов и подачи шихты, реакционную зону с расплавом галогенидов с периферийным гарниссажем, находящуюся между стенами корпуса, футерованными углеродистым материалом, ванну, оборудованную системой сифонного выпуска металла, выполнено с возможностью создания компенсационной зоны для образования периферийного гарниссажа в пространстве, расположенном между реакционной зоной и ванной, имеющей футеровку из магнезитовых огнеупоров, при этом ширина компенсационной зоны по отношению к диаметру электрода изменяется от величины, составляющей не менее двенадцати диаметров электрода на уровне реакционной зоны, до величины, составляющей не более шести диаметров электрода на уровне ванны, высота компенсационной зоны не превышает трех диаметров электрода, в пределах компенсационной зоны имеется канал для слива расплава галогенидов, а отверстие для отвода газов совмещено с отверстием для подачи шихты, предотвращается науглероживание целевого продукта, исключается использование дефицитных материалов. 1 ил.
Description
Изобретение относится к пирометаллургии, в частности к восстановлению твердым углеродом металлов из их оксидов, растворенных в расплаве галогенидов щелочных и/или щелочноземельных металлов, и может быть использовано для получения металлов и их сплавов непосредственно из руд, концентратов и различных металлургических отходов (шлаков, шламов и т.п.) без их предварительного окускования или агломерации.
Практически все широко известные процессы восстановительной плавки металлов требуют предварительного окускования или агломерации шихтовых материалов.
Известен способ восстановления железной руды в рудовосстановительной электропечи. В известном способе в ванну печи загружают шихту, состоящую из смеси офлюсованного агломерата иди железорудных окатышей с углеродистым восстановителем (коксом), а в качестве целевого продукта получают "синтетический" чугун. Известна также электропечь для получения чугуна [1].
Известен способ получения высокоуглеродистого феррохрома в закрытой электропечи. В известном способе в ванну печи загружают шихту, состоящую из кусковой хромитовой руды и углеродистого восстановителя (кокса или полукокса). Известна также электропечь для выплавки высокоуглеродистого феррохрома [2].
Главным недостатком каждого из этих способов является невозможность использования в качестве сырья сыпучих шихтовых материалов - порошкообразных концентратов. И если при получении железа это приводит к необходимости сначала измельчать и обогащать железную руду, а затем вновь окусковывать ее, то при получении феррохрома возможно использование в качестве шихты только богатой кусковой хромитовой руды без ее предварительного измельчения и обогащения в силу сложности последующего окускования хромитового концентрата. Это, в свою очередь, не позволяет вовлекать в металлургический цикл бедные хромитовые руды.
Известен способ восстановления железа из рудно-флюсовых расплавов углеродом, в котором твердый углеродистый восстановитель (полукокс) взаимодействует в ванне расплава с окислами железа и восстанавливает их с выделением окиси углерода. Известно устройство для осуществления способа [3].
Недостатком известного способа является то, что выделяющаяся в процессе реакции окись углерода вследствие повышения вязкости расплава из-за поглощения тепла в зоне реакции вспенивает расплав в ванне печи, прерывая процесс.
Известен способ восстановления железа посредством плавки шихты в жидкой ванне (ПЖВ - процесс). В известном способе реализована возможность восстановления железа из неокускованных шихтовых материалов путем совместного плавления их с флюсами, состоящими из смеси оксидов SiO2, CaO, MgO, Al2O3, взятых в определенном соотношении. Известно устройство для осуществления способа [4].
К недостаткам способа можно отнести высокий расход флюсов и соответственно высокий выход шлака, высокое содержание углерода в целевом продукте, а также необходимость использования технического кислорода.
К недостаткам устройства можно отнести его сложность и высокую стоимость, обусловленную его оборудованием водоохлаждаемой медной футеровкой, что связано с невозможностью использования основной огнеупорной футеровки из-за агрессивности железистого шлака.
Общим недостатком всех перечисленных способов является высокая энергоемкость процесса, связанная с затратами энергии на расплавление оксидов.
Известен способ получения металлов и сплавов, включающий растворение окислов в расплаве галогенидов щелочных и/или щелочноземельных металлов и жидкофазное восстановление окислов из раствора их в расплаве растворителе, отличающийся тем, что восстановление окислов осуществляют твердым углеродом, причем после восстановления окислов расплав растворитель отделяют от металла и повторно используют для растворения исходного продукта [5].
Известный способ, во-первых, позволяет использовать неокускованные и неофлюсованные шихтовые материалы, во-вторых, лишен такого недостатка как пенообразование, в-третьих, исключает энергозатраты на расплавление оксидов металлов, которые растворяются в уже имеющемся расплаве галогенидов, в-четвертых, обеспечивает непрерывность процесса (одновременно с растворением оксидов в расплаве галогенидов происходит восстановление металла и осаждение его на подину), что дает возможность перерабатывать количество шихтовых материалов, значительно превышающее по массе количество расплава галогенидов, и, в-пятых, в качестве побочного продукта реакции восстановления оксидов металлов твердым углеродом образуется горячий оксид углерода, обладающий восстановительным потенциалом.
Известно устройство для восстановления оксидов металлов по известному способу, принятое за прототип, представляющее собой дуговую электропечь, содержащую металлический корпус, крышку-свод с отверстиями для размещения электродов, отвода газов и подачи шихты, реакционную зону с расплавом галогенидов с периферийным гарниссажем, находящуюся между стенками корпуса, футерованными углеродистым материалов, ванну, оборудованную системой сифонного выпуска металла [5].
Недостатком известного устройства является то, что восстановление в нем оксидов металлов по известному способу ведет к неконтролируемому науглероживанию целевого продукта за счет углеродистой футеровки ванны печи.
Задачей изобретения является создание устройства для восстановления оксидов металлов, обеспечивающего возможность присутствия и периодического обновления в его рабочем пространстве расплава галогенидов щелочных и/или щелочноземельных металлов, предотвращающего науглероживание целевого продукта и позволяющего осуществлять предварительный нагрев и частичное восстановление шихты отходящими газами, состоящими преимущественно из оксида углерода.
Указанный технический результат достигается тем, что устройство для восстановления оксидов металлов, содержащее металлический корпус, крышку-свод с отверстиями для размещения электродов, отвода газов и подачи шихты, реакционную зону с расплавом галогенидов с периферийным гарниссажем, находящуюся между стенами корпуса, футерованными углеродистым материалов, ванну, оборудованную системой сифонного выпуска металла, отличается тем, что оно выполнено с возможностью создания компенсационной зоны для образования периферийного гарниссажа в пространстве, расположенном между реакционной зоной и ванной, имеющей футеровку из магнезитовых огнеупоров, при этом ширина компенсационной зоны по отношению к диаметру электрода изменяется от величины, составляющей не менее двенадцати диаметров электрода на уровне реакционной зоны, до величины, составляющей не более шести диаметров электрода на уровне ванны, высота компенсационной зоны не превышает трех диаметров электрода, в пределах компенсационной зоны имеется канал для слива расплава галогенидов, а отверстие для отвода газа совмещено с отверстием для подачи шихты.
Устройство поясняется чертежом, где представлен общий вид устройства в разрезе (масштаб не соблюдается).
Цифрами обозначены:
Металлический корпус 1, водоохлаждаемая или футерованная крышка-свод 2 с отверстиями для электродов 3, загрузочным окном и газоходом 4, смотровым окном 5, вводимые через крышку электроды 6, футерованная огнеупорными материалами ванна 7 со сливным каналом 8 для непрерывного или периодического выпуска металла, компенсационная зона 9 (нижняя и верхняя условные границы компенсационной зоны обозначены горизонтальными пунктирными линиями) с периферийным гарниссажем 10, сливной канал 11 для полного или частичного выпуска расплава галогенидов, реакционная зона 12, заполненная расплавом галогенидов с периферийным гарниссажем 10, углеродистая футеровка реакционной зоны 13.
Металлический корпус 1, водоохлаждаемая или футерованная крышка-свод 2 с отверстиями для электродов 3, загрузочным окном и газоходом 4, смотровым окном 5, вводимые через крышку электроды 6, футерованная огнеупорными материалами ванна 7 со сливным каналом 8 для непрерывного или периодического выпуска металла, компенсационная зона 9 (нижняя и верхняя условные границы компенсационной зоны обозначены горизонтальными пунктирными линиями) с периферийным гарниссажем 10, сливной канал 11 для полного или частичного выпуска расплава галогенидов, реакционная зона 12, заполненная расплавом галогенидов с периферийным гарниссажем 10, углеродистая футеровка реакционной зоны 13.
Устройство работает следующим образом.
В ванну устройства загружается холодный металл (скрап) и расплавляется так, чтобы ванна заполнилась до нижней границы компенсационной зоны 9, после чего в загрузочное окно подается сыпучий галогенид (смесь галогенидов), который на расплавленном металле быстро переходит в жидкотекучее состояние. По мере заполнения расплавом галогенидов компенсационной зоны 9 и реакционной зоны 12 работа устройства переходит из дугового режима в руднотермический (режим электросопротивления), при этом расплав галогенидов образует слой гарниссажа на стенках рабочего пространства устройства как в пределах реакционной зоны, так и в пределах компенсационной зоны, толщина гарниссажа зависит только от степени насыщения расплава примесными оксидами и температуры расплава галогенидов у стенок рабочего пространства.
Температура расплав галогенидов у стенок рабочего пространства определяется отношением его ширины к диаметру электрода, так в реакционной зоне 12, ширина которой составляет величину свыше двенадцати диаметров электрода, пристеночный гарниссаж 10 присутствует постоянно, а в компенсационной зоне 9, ширина которой изменяется от ширины реакционной зоны 12 (не менее двенадцати диаметров электрода) до ширины ванны 7 (не более шести диаметров электрода), толщина гарниссажа 10 уменьшается по направлению от реакционной зоны 12 к ванне 7, при этом толщина гарниссажа 10 в компенсационной зоне 9 дополнительно регулируется изменением напряжения на электродах и степенью погружения их в расплав галогенидов.
После заполнения реакционной зоны расплавом галогенидов примерно до середины начинается загрузка шихты - смеси оксидов металлов с твердым углеродистым восстановителем через загрузочное окно 4. В процессе растворения и восстановления оксида нарабатывается объем металла при неизменном объеме расплава галогенидов, при этом образующийся в процессе восстановления горячий оксид углерода выходит из загрузочного окна 4, предварительно нагревая и частично восстанавливая шихту. Регулируя работу сливного канала 8, можно добиться как непрерывного, так и периодического выпуска металла с периодической заменой части насыщенного примесными оксидами расплава галогенидов выпуском его через сливной канал 11 и дозагрузкой новой порции сыпучих галогенидов через окно 4 вместе с шихтой.
Функционирование ванны 7 и реакционной зоны 12 с расплавом галогенидов по отдельности известно, но именно их сочетание с образованием компенсационной зоны 9 позволяет достичь указанного технического результата. Компенсационная зона выполняет две основные функции. С одной стороны, при наборе металла ванной в компенсационной зоне происходит расплавление гарниссажа и вытеснение расплава галогенидов металлом, который контактирует только с огнеупорной кладкой, что позволяет избежать насыщения металла углеродом. С другой стороны, при сливе металла и подъеме электродов огнеупоры компенсационной зоны начинают обрастать гарниссажем. при этом наличие гарниссажа на огнеупорах гарантирует их защиту от растворения в расплаве галогенидов.
Таким образом, в предлагаемом устройстве осуществляется восстановление твердым углеродом оксидов металлов, растворенных в расплаве галогенидов щелочных и/или щелочноземельных металлов, с предохранителем целевого продукта от науглероживания и с утилизацией теплового и восстановительного потенциала газообразных продуктов основной реакции восстановления.
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:
1. Гасик М.И, Лякишев Н.П, Емлин Б.И. Теория и технология производства ферросплавов. -М.: Металлургия, 1988, с. 571.
1. Гасик М.И, Лякишев Н.П, Емлин Б.И. Теория и технология производства ферросплавов. -М.: Металлургия, 1988, с. 571.
2. Там же, с. 323-328.
3. Авторское свидетельство СССР N 88996, C 22 B 5/00, 27.05.1941 г.
4. Химия и жизнь. -1991.- N1. C.37-39.
5. Способ получения металлов и сплавов //Патент РФ N 2037543 от 15.07.91. Опубл.Бюлл. изобр., 1995, N 17. -C.152 (прототип).
Claims (1)
- Устройство для восстановления оксидов металлов, содержащее металлический корпус, крышку-свод с отверстиями для размещения электродов, отвода газов и подачи шихты, реакционную зону с расплавом галогенидов с периферийным гарниссажем, находящуюся между стенами корпуса, футерованными углеродистым материалом, ванну, оборудованную системой сифонного выпуска металла, отличающееся тем, что оно выполнено с возможностью создания компенсационной зоны для образования периферийного гарниссажа в пространстве, расположенном между реакционной зоной и ванной, имеющей футеровку из магнезитовых огнеупоров, при этом ширина компенсационной зоны по отношению к диаметру электрода изменяется от величины, составляющей не менее двенадцати диаметров электрода на уровне реакционной зоны, до величины, составляющей не более шести диаметров электрода на уровне ванны, высота компенсационной зоны не превышает трех диаметров электрода, в пределах компенсационной зоны имеется канал для слива расплава галогенидов, а отверстие для отбора газов совмещено с отверстием для подачи шихты.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98107374/02A RU2133291C1 (ru) | 1998-04-15 | 1998-04-15 | Устройство для восстановления оксидов металлов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98107374/02A RU2133291C1 (ru) | 1998-04-15 | 1998-04-15 | Устройство для восстановления оксидов металлов |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2133291C1 true RU2133291C1 (ru) | 1999-07-20 |
Family
ID=20204949
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU98107374/02A RU2133291C1 (ru) | 1998-04-15 | 1998-04-15 | Устройство для восстановления оксидов металлов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2133291C1 (ru) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3989510A (en) * | 1973-04-20 | 1976-11-02 | Othmer Donald F | Manufacture of titanium chloride and metallic iron from titaniferous materials containing iron oxides |
| DE3636661A1 (de) * | 1986-10-28 | 1988-05-11 | Voest Alpine Ag | Verfahren zur reduktion von metalloxiden sowie anlage zur durchfuehrung des verfahrens |
| RU2037543C1 (ru) * | 1991-07-15 | 1995-06-19 | Предприятие "Практика-НП" | Способ получения металлов и сплавов |
| RU2115747C1 (ru) * | 1997-09-08 | 1998-07-20 | Санкт-Петербургский государственный горный институт им.Г.В.Плеханова (технический университет) | Способ восстановления металлов из смеси оксидов |
-
1998
- 1998-04-15 RU RU98107374/02A patent/RU2133291C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3989510A (en) * | 1973-04-20 | 1976-11-02 | Othmer Donald F | Manufacture of titanium chloride and metallic iron from titaniferous materials containing iron oxides |
| DE3636661A1 (de) * | 1986-10-28 | 1988-05-11 | Voest Alpine Ag | Verfahren zur reduktion von metalloxiden sowie anlage zur durchfuehrung des verfahrens |
| RU2037543C1 (ru) * | 1991-07-15 | 1995-06-19 | Предприятие "Практика-НП" | Способ получения металлов и сплавов |
| RU2115747C1 (ru) * | 1997-09-08 | 1998-07-20 | Санкт-Петербургский государственный горный институт им.Г.В.Плеханова (технический университет) | Способ восстановления металлов из смеси оксидов |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101560512B1 (ko) | 제강 슬래그 환원 처리 방법 | |
| RU2226220C2 (ru) | Способ переработки шлаков от производства стали | |
| CA2603121A1 (en) | Operation of iron oxide recovery furnace for energy savings, volatile metal removal and slag control | |
| US6693947B1 (en) | Method to protect the anode bottoms in batch DC electric arc furnace steel production | |
| US6136059A (en) | Process for reducing the electric steelworks dusts and facility for implementing it | |
| US5700308A (en) | Method for enhancing reaction rates in metals refining extraction, and recycling operations involving melts containing ionic species such as slags, mattes, fluxes | |
| RU2037543C1 (ru) | Способ получения металлов и сплавов | |
| GB2054657A (en) | Process and installation for the treatment of dust and sludge from blast furnaces, and electric furnaces and converters of steel works | |
| RU2133291C1 (ru) | Устройство для восстановления оксидов металлов | |
| JP2000045008A (ja) | 還元金属の製造方法 | |
| RU2165461C2 (ru) | Способ производства чугуна и шлака | |
| RU2102496C1 (ru) | Способ выплавки стали в основной мартеновской печи | |
| RU2164543C1 (ru) | Способ получения низкоуглеродистых металлов и сплавов | |
| Qu et al. | Si-Al-Fe Alloy Preparation by Carbothermal Reduction in Solid/Hollow DC Arc Furnaces: Impact of Arc Characteristics, Smelting Mechanisms, and Fe element on Alloy Formation | |
| RU2699468C1 (ru) | Способ производства стали | |
| RU2115747C1 (ru) | Способ восстановления металлов из смеси оксидов | |
| UA59720A (ru) | Способ получения высокотитанового ферросплава из ильменита | |
| RU2756057C2 (ru) | Способ получения ванадиевого чугуна из железованадиевого сырья | |
| KR100887859B1 (ko) | 크롬 광석의 직접환원을 통한 스테인레스강 제조방법 | |
| SU1754784A1 (ru) | Металлошихта дл выплавки стали в мартеновских печах и способ ее загрузки в печь | |
| RU2384627C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2123053C1 (ru) | Способ выплавки стали в мартеновской печи | |
| SU981381A1 (ru) | Способ получени железа и его сплавов из железорудных материалов | |
| SU572504A1 (ru) | Способ получени железа и его сплавов из железорудных материалов | |
| SU730822A1 (ru) | Способ выплавки ферровольфрама |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| HE4A | Notice of change of address of a patent owner | ||
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130416 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20141127 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150416 |