RU2756057C2 - Способ получения ванадиевого чугуна из железованадиевого сырья - Google Patents
Способ получения ванадиевого чугуна из железованадиевого сырья Download PDFInfo
- Publication number
- RU2756057C2 RU2756057C2 RU2020108308A RU2020108308A RU2756057C2 RU 2756057 C2 RU2756057 C2 RU 2756057C2 RU 2020108308 A RU2020108308 A RU 2020108308A RU 2020108308 A RU2020108308 A RU 2020108308A RU 2756057 C2 RU2756057 C2 RU 2756057C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- vanadium
- iron
- cast iron
- oxide
- electric arc
- Prior art date
Links
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 25
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 23
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 22
- PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N iron vanadium Chemical compound [V].[Fe] PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 20
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 239000002994 raw material Substances 0.000 title 1
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 27
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims abstract description 22
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims abstract description 21
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims abstract description 21
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 17
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 12
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 12
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 12
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 claims abstract description 10
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000001465 metallisation Methods 0.000 claims abstract description 6
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims abstract description 6
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 claims abstract description 3
- 239000006028 limestone Substances 0.000 claims abstract description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 6
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 8
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 5
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 4
- GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N divanadium pentaoxide Chemical compound O=[V](=O)O[V](=O)=O GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 3
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- XHCLAFWTIXFWPH-UHFFFAOYSA-N [O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[V+5].[V+5] Chemical class [O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[V+5].[V+5] XHCLAFWTIXFWPH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- 229910001935 vanadium oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 239000002529 flux (metallurgy) Substances 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 235000000396 iron Nutrition 0.000 description 1
- 239000012263 liquid product Substances 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B11/00—Making pig-iron other than in blast furnaces
- C21B11/10—Making pig-iron other than in blast furnaces in electric furnaces
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии. Способ выплавки ванадиевого чугуна в электродуговой печи путем прямого восстановления металлов из оксидсодержащих материалов включает металлизацию путем прямого восстановления оксидов металлов и расплавление полученного продукта. При этом оксидсодержащие материалы в смеси с твердым восстановителем в окатанном или гранулированном состоянии непрерывно подают через полость полого электрода в зону электродуговой печи, находящуюся между донным и полым электродами. Прямое восстановление оксидов металлов и их расплавление осуществляют за счет тепла Ленца-Джоуля, выделяющегося в межэлектродном пространстве электродуговой печи. В смесительный агрегат загружают в качестве оксидсодержащих материалов железованадиевый концентрат с концентрацией ванадия 0,1–1,7%, в качестве твердого восстановителя загружают измельченный малосернистый каменный уголь, а также измельченный известняк для получения основности шлака более 1,4, полученную смесь из смесительного агрегата подают в полость полого электрода. В способе выплавки чугуна используется легирование чугуна ванадием, обеспечивающее широкий спектр преимуществ при получении ванадиевого чугуна и его дальнейшей переработке на ванадиевую сталь. 1 ил.
Description
Изобретение относится к области металлургии, в частности, к разделу прямого восстановления оксидосодержащих материалов.
Титаномагнетитовые руды являются источниками ванадия, титана и железа. Оксиды ванадия в мировых запасах этих руд содержаться в пределах от 0,1 до 1,7 % [1]. В Российской федерации разрабатывается единственное месторождение титаномагнетитовых руд – Качканарская группа железорудных месторождений. Содержание пентаоксида диванадия (V2O5) в этих рудах составляет 0,14 % [2]. Содержание пентаоксида диванадия в обогащенном титаномагнетите – железованадиевом концентрате Качканарского ГОКа достигает 0,55 % [3].
Из железованадиевых агломерата и окатышей Качканарского ГОКа в доменных печах Нижне-Тагильского металлургического комбината выплавляют ванадиевый чугун, который имеет следующий химический состав, %: C 4,5 – 4,8, Si 0,15 – 0,40, Mn 0,20 – 0,55, Ti 0,10 – 0,35, V 0,40 – 0,55, P 0,05 – 0,10, S 0,025 – 0,040, Cr 0,04 – 0,06 [4]. В источнике [5] имеется ссылка на марку ванадиевого чугуна – ЧХ22, который содержит ванадия 0,15 – 0,35 %.
В доменном процессе «Высшие оксиды ванадия легко восстанавливаются газом в области умеренных температур, а низшие оксиды восстанавливаются твердым углеродом только при высоких температурах (≥ 1800 °C). Условиями высокой степени перевода ванадия в металл являются основные шлаки и повышенный приход тепла» [6]. Это требует увеличения расхода дефицитного дорогостоящего кокса. Кроме того приходится увеличивать температуру дутья. Горячее дутье обеспечивается применением громоздких воздухонагревателей. Следовательно, основа способа получения ванадиевого чугуна в доменной печи заключается в загрузке офлюсованного агломерата из железованадиевых материалов, полученных из титаномагнетита, качественного кокса, горячего дутья. Шихта доменной печи должна иметь определенный состав, который формируется попеременной загрузкой скипами железорудных материалов, кокса, флюсов в нужных соотношениях.
Таким образом, упрощение способа получения ванадиевого чугуна является актуальной проблемой.
Известен способ получения чугуна в электродуговой печи (ЭДП) (патент РФ № 2612330) [7]. Способ прямого восстановления металлов из оксидсодержащих материалов, включающий металлизацию путем прямого восстановления оксидов металлов и расплавление полученного продукта. Оксидсодержащие материалы в смеси с твердым восстановителем и шлакообразующими материалами непрерывно подают через полость полого электрода в зону электродуговой печи, находящуюся между донным и полым электродами. Прямое восстановление оксидов металлов и их расплавление осуществляют за счет тепла Ленца-Джоуля, выделяющегося в межэлектродном пространстве электродуговой печи, содержащей донный электрод и, по крайней мере, один полый электрод. Оксидсодержащие материалы и твердый восстановитель подают в полость электрода в измельченном, окатанном или гранулированном состоянии с поддержанием их слоя на уровне высотой от 1 до 10 диаметров полости электрода в зависимости от среднего диаметра гранул.
Электрическая дуга имеет высокую температуру (более 5000 °C) В результате работы ЭДП получается чугун с содержанием углерода до 4 %.
Преимуществом данного способа является менее сложное оборудование для получения чугуна по сравнению, например, с традиционной плавкой чугуна в доменной печи.
Проблемой данного способа является выплавка чугуна сравнительно простых марок без указания конкретных способов получения высококачественных легированных чугунов и, в частности, ванадиевого чугуна.
Таким образом, предложен способ выплавки ванадиевого чугуна в ЭДП путем прямого восстановления металлов из оксидсодержащих материалов, включающий металлизацию путем прямого восстановления оксидов металлов и расплавление полученного продукта, при котором оксидсодержащие материалы в смеси с твердым восстановителем непрерывно подают через полость полого электрода в зону электродуговой печи, находящуюся между донным и полым электродами, а прямое восстановление оксидов металлов и их расплавление осуществляют за счет тепла Ленца-Джоуля, выделяющегося в межэлектродном пространстве электродуговой печи, содержащей донный электрод и, по крайней мере, один полый электрод, при этом оксидсодержащие материалы и твердый восстановитель подают в полость электрода в окатанном или гранулированном состоянии отличающийся тем, что в смесительный агрегат загружают в качестве оксидсодержащих материалов железованадиевый концентрат с концентрацией ванадия 0,1 ÷ 1,7 %, в качестве твердого восстановителя загружают измельченный малосернистый каменный уголь, а также измельченный известняк для получения основности шлака более 1,4, полученную смесь из смесительного агрегата подают в полость полого электрода.
Предлагаемый способ относится к способам прямого восстановления металлов из железованадиевого концентрата и включает металлизацию путем прямого восстановления оксидов металлов с расплавлением полученного продукта.
Заявленный способ отличается тем, что через полость полого электрода в зону электродуговой печи, находящуюся между донным и полым электродами, непрерывно подают из смешивающего агрегата смесь железованадиевого концентрата с измельченным малосернистым каменным углем – твердым восстановителем, а прямое восстановление оксидов железованадиевого концентрата и их расплавление осуществляют за счет тепла Ленца-Джоуля, выделяющегося в межэлектродном пространстве электродуговой печи, содержащей донный электрод и, по крайней мере, один полый электрод, при этом железованадиевый концентрат и малосернистый каменный уголь подают в полость электрода в измельченном состоянии и поддерживают в ней на уровне высотой до одного диаметра полости электрода. В смесь железованадиевого концентрата и восстановителя добавляют шлакообразующие материалы для получения высокой основности шлака, текучесть которого обеспечивается высокой температурой в зоне восстановления. Для улучшения протекания процесса восстановления материалы шихты перед подачей их в полость электрода перемешиваются в смесительном агрегате.
Устройство для прямого восстановления металлов из железованадиевого концентрата, как и известное устройство, содержит высокотемпературную электродуговую печь, устройства подачи железованадиевого концентрата, смешанных с каменным углем и шлакообразующими материалами, слива расплавов металла и шлака. В заявленном устройстве электродуговая печь выполнена в виде огнеупорной емкости, содержащей, донный электрод и, по крайней мере, один полый электрод, выполненный с возможностью непрерывной подачи через его полость железованадиевого концентрата в смеси с малосернистым каменным углем и шлакообразующими материалами, внутренний канал полого электрода выполнен расширяющимся книзу, полый электрод установлен вертикально и соединен с источником тока с возможностью вертикального перемещения.
Сущность изобретения заключается в следующем. В заявленном способе смешиваются железованадиевый концентрат, малосернистый каменный уголь и шлакообразующими материалами подаются в зону максимально высоких температур электродуговой печи, эта температура возникает между торцом полого электрода и донного электрода, находящегося либо под слоем жидкого шлака, либо под слоем жидкого металла. Как обосновано в прототипе, «под жидким шлаком процесс идет в токовом режиме при температуре 1900-2000°С (тепло Ленца-Джоуля), а при наличии жидкого металла или при непосредственном приближении к донному угольному электроду на определенном расстоянии зажигается дуга, которая поддерживается автоматикой печи, как правило, по току, чем обеспечивается высокая температура от 5000°С и выше в зоне горения дуги внутри трубчатого электрода. В зоне высоких температур частицы оксидов размерами до 0,1-0,5 мм восстанавливаются за 0,001-0,01 секунды за счет углерода малосернистого каменного угля и одновременно расплавляется до степени жидкого расплава металла и шлака» [7]. Шлакообразующие материалы вводятся также через полый электрод. Благодаря высокой температуре, появляется возможность значительно увеличить основность шлака без его загустевания, что позволяет увеличить выход серы в шлак [8]. Отстаивающиеся жидкие продукты отводятся от электродов и выводятся для дальнейшего передела.
Загрузка железованадиевого концентрата позволяет получить жидкий металл – ванадиевый чугун в одну операцию в агрегате конструктивно более простом по сравнению с доменной печью. Подача измельченного железованадиевого концентрата и угля позволяет обеспечить максимальные скорости восстановительного процесса.
Тепло от отходящих газов внутри полого электрода электродуговой печи подогревает шихту с железованадиевым концентратом, что приводит к снижению расхода электроэнергии – дорогостоящего энергоносителя. В восстановлении железованадиевого концентрата помимо углерода подаваемого угля в составе шихты также вносят вклад углерод полого электрода, т.к. железованадиевый концентрат поступает непосредственно в зону выделения тепла, и оксид углерода, образующийся в зоне плавления шихты и проходящий через слой загружаемой шихты внутри полого электрода. С целью обеспечения малого аэродинамического сопротивления для отходящих газов наибольшую толщину слоя шихты внутри полого электрода следует ограничить размером, равным диаметру полости электрода.
Выполнение устройства для восстановления материалов, содержащих оксиды металлов с получением расплава металла в виде огнеупорной емкости типа «печь», содержащей, по крайней мере, один полый электрод, размещенный в ванне емкости с возможностью работать в режиме печи сопротивления под слоем шлака при непрерывной подаче смеси оксидсодержащих материалов с твердым восстановителем в полость электрода, позволяет одномоментно, в одну операцию получать расплав металла, например чугун, из железорудного концентрата с чистотой первородного металла и получить впоследствии сталь высокого качества после удаления углерода в агрегате, например, печи-ковше или конвертере. Выполнение внутреннего канала электрода коническим с расширением вниз позволит снизить или исключить риск кострения оксидсодежащего материала внутри полости электрода, который при определенных условиях не исключается при цилиндрическом или сужающемся канале.
Способ иллюстрируется рисунком, где на фиг. показано устройство для реализации способа с одним полым электродом.
Устройство содержит корпус реактора 1 (крепление на показано), полый трубчатый электрод 2 с держателем 3, смесительный агрегат 4, дозирующие питатели 5 - 7, шлаковую летку (окно) 8, донный электрод 11, холодильник 10 и чугунную летку 9.
Устройство в установившемся режиме работают следующим образом. Между электродами 2 и 11 горит электрическая дуга, разогревающая зону восстановления. Через полость электрода 2 подается подготовленная в смесительном агрегате 4 шихта: смесь концентрата, восстановителя и флюса. В смесительный агрегат составляющие шихты подаются из дозаторов 5 – 7. При необходимости через шлаковое окно (летку) 8 подбрасывают и наводят жидкий шлак или жидкий металл из лома. В зоне высоких температур реактора 1 оксиды восстанавливаются углеродом твердого восстановителя внутри полого электрода и, одновременно оплавляясь, металл, проходя через слой шлака, отстаивается на подине реактора. При достижении уровня металла до уровня летки 9, металл выпускают и разливают либо в чушки, либо гранулируется. Возможен вариант переработки в агрегате печь-ковш в жидком состоянии. Шлак также поддерживается на определенном уровне за счет слива избытка через окно-летку 8. Длительная работоспособность реактора обеспечивается охлаждением нижнего электрода и подины охладителем 11.
Технический результат достигается тем, что предложен способ получения в электродуговой печи чугуна, легированного ванадием, за один передел без предварительного восстановления путем загрузки через полый электрод смеси ванадийсодержащего концентрата, каменного угля и флюса в требуемой пропорции. Для получения смеси применен смесительный агрегат, например, барабанного типа. Содержание ванадия с концентрацией 0,1 ÷ 1,7 % обусловлено его содержанием в титаномагнетитовой руде. Такой чугун обеспечивает широкий спектр преимуществ при его дальнейшей переработке на ванадиевую сталь.
Новый технический результат так же, достигаемый изобретением, заключается в многократном увеличении интенсивности процесса восстановления металлов в зоне высоких температур превышающих обычные температуры, применяемые в известных системах металлизации (700÷1000°С) в два-три раза (2000-5000°С), с использованием мелкого концентрата и получение жидкого металла – ванадиевого чугуна.
Использованные источники
1. Мировые месторождения титаномагнетитовов. Код доступа http://metal-archive.ru/titanomagnetity/879-mirovye-mestorozhdeniya-titanomagnetitov.
html.
html.
2. Качканарское месторождение железа / Код доступа http://geomineral.ru
/kachkanarskoe-mestorozhdenie-zheleza/
/kachkanarskoe-mestorozhdenie-zheleza/
3. Качканарский ГОК / Код доступа https://zavodfoto.livejournal.com
/5231839.html
/5231839.html
4. Металлургия стали / В.И. Явойский, Ю.В. Кряковский, В.П. Григорьев [и др.]. – М. : Металлургия, 1983. – 584 с.
5. ГОСТ 7769-82. Чугун легированный для отливок со специальными свойствами. Марки (с Изменением N 1)
6. Металлургия чугуна / Под ред. Ю. С. Юсфина. – М. : ИКЦ «Академкнига», 2004. – 774 с.
7. Патент Российской Федерации № 2612330. Способ способ получения чугуна в электродуговой печи.
8. Воскобойников, В. Г. Общая металлургия : учеб. для вузов / В. Г. Воскобойников, В. А. Кудрин, А. М. Якушев. – М. : Металлургия, 1998. – 768 с.
Claims (1)
- Способ выплавки ванадиевого чугуна в электродуговой печи путем прямого восстановления металлов из оксидсодержащих материалов, включающий металлизацию путем прямого восстановления оксидов металлов и расплавление полученного продукта, при котором оксидсодержащие материалы в смеси с твердым восстановителем непрерывно подают через полость полого электрода в зону электродуговой печи, находящуюся между донным и полым электродами, а прямое восстановление оксидов металлов и их расплавление осуществляют за счет тепла Ленца-Джоуля, выделяющегося в межэлектродном пространстве электродуговой печи, содержащей донный электрод и, по крайней мере, один полый электрод, при этом оксидсодержащие материалы и твердый восстановитель подают в полость электрода в окатанном или гранулированном состоянии, отличающийся тем, что в смесительный агрегат загружают в качестве оксидсодержащих материалов железованадиевый концентрат с концентрацией ванадия 0,1–1,7%, в качестве твердого восстановителя загружают измельченный малосернистый каменный уголь, а также измельченный известняк для получения основности шлака более 1,4, полученную смесь из смесительного агрегата подают в полость полого электрода.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020108308A RU2756057C2 (ru) | 2020-02-26 | 2020-02-26 | Способ получения ванадиевого чугуна из железованадиевого сырья |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020108308A RU2756057C2 (ru) | 2020-02-26 | 2020-02-26 | Способ получения ванадиевого чугуна из железованадиевого сырья |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2020108308A RU2020108308A (ru) | 2021-08-26 |
| RU2020108308A3 RU2020108308A3 (ru) | 2021-08-26 |
| RU2756057C2 true RU2756057C2 (ru) | 2021-09-24 |
Family
ID=77445583
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2020108308A RU2756057C2 (ru) | 2020-02-26 | 2020-02-26 | Способ получения ванадиевого чугуна из железованадиевого сырья |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2756057C2 (ru) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3940551A (en) * | 1973-03-30 | 1976-02-24 | Allmanna Svenska Elektriska Aktiebolaget | Apparatus and method for the melt reduction of iron oxides |
| EP0663450A1 (de) * | 1994-01-14 | 1995-07-19 | Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Eisenschmelzen in Herd-Schachtofen |
| RU2296165C2 (ru) * | 2005-05-04 | 2007-03-27 | Ооо "Твинн" | Способ прямого восстановления металлов из дисперсного рудного сырья и устройство для его осуществления |
| RU2476599C2 (ru) * | 2011-03-16 | 2013-02-27 | Учреждение Российской академии наук Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН | Способ электродугового жидкофазного углетермического восстановления железа из оксидного сырья и устройство для его осуществления |
| RU2612330C2 (ru) * | 2014-12-30 | 2017-03-07 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский институт металлургической теплотехники" (ОАО "ВНИИМТ") | Способ прямого восстановления материалов, содержащих оксиды металлов, с получением расплава металла и устройство для осуществления способа |
-
2020
- 2020-02-26 RU RU2020108308A patent/RU2756057C2/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3940551A (en) * | 1973-03-30 | 1976-02-24 | Allmanna Svenska Elektriska Aktiebolaget | Apparatus and method for the melt reduction of iron oxides |
| EP0663450A1 (de) * | 1994-01-14 | 1995-07-19 | Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Eisenschmelzen in Herd-Schachtofen |
| RU2296165C2 (ru) * | 2005-05-04 | 2007-03-27 | Ооо "Твинн" | Способ прямого восстановления металлов из дисперсного рудного сырья и устройство для его осуществления |
| RU2476599C2 (ru) * | 2011-03-16 | 2013-02-27 | Учреждение Российской академии наук Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН | Способ электродугового жидкофазного углетермического восстановления железа из оксидного сырья и устройство для его осуществления |
| RU2612330C2 (ru) * | 2014-12-30 | 2017-03-07 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский институт металлургической теплотехники" (ОАО "ВНИИМТ") | Способ прямого восстановления материалов, содержащих оксиды металлов, с получением расплава металла и устройство для осуществления способа |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2020108308A (ru) | 2021-08-26 |
| RU2020108308A3 (ru) | 2021-08-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0474703B1 (en) | Manufacture of ferroalloys using a molten bath reactor | |
| US2805930A (en) | Process of producing iron from iron-oxide material | |
| RU2226220C2 (ru) | Способ переработки шлаков от производства стали | |
| CN102828098A (zh) | 一种炉外加锰矿提高钢水终点锰含量的方法 | |
| US3198624A (en) | Process for the manufacture of stainless steel | |
| US2805929A (en) | Process for obtaining iron from material containing iron oxides | |
| Pickles et al. | A new route to stainless steel by the reduction of chromite ore fines in an extended arc flash reactor | |
| RU2756057C2 (ru) | Способ получения ванадиевого чугуна из железованадиевого сырья | |
| RU2612330C2 (ru) | Способ прямого восстановления материалов, содержащих оксиды металлов, с получением расплава металла и устройство для осуществления способа | |
| WO2024237847A1 (en) | A process for producing molten iron or an alloy thereof from low-carbon direct reduced iron in an electric arc furnace | |
| CN120359194A (zh) | 一种炉渣处理工艺及设备 | |
| US6314123B1 (en) | Method for continuous smelting of solid metal products | |
| AU594370B2 (en) | Recovery of volatile metal values from metallurgical slags | |
| GB1446021A (en) | Method for the refining of molten metal | |
| Pickles et al. | Production of Ferronickel and Ferrovanadium from Fly Ash in an Extended Arc Flash Reactor | |
| CN112011721A (zh) | 一种直接生产低硅低钛低微量元素的球墨铸铁用生铁及其制备方法 | |
| NL2034821B1 (en) | Novel process for the smelting of a blend of hot and cold metalliferous feedstock material yielding reduced carbon emissions | |
| US4557758A (en) | Steelmaking process | |
| RU2813429C1 (ru) | Способ получения жидкого чугуна из продукта dri | |
| JPS62167808A (ja) | 含クロム溶銑の製造法 | |
| RU2280704C1 (ru) | Способ переработки никельсодержащего железорудного сырья | |
| US3556774A (en) | Process for the reduction of molten iron ore | |
| RU2123053C1 (ru) | Способ выплавки стали в мартеновской печи | |
| CN116949236A (zh) | 一种分步还原非高炉生产钢铁的方法及系统 | |
| RU2088672C1 (ru) | Способ выплавки стали в кислородных конвертерах |