RU2612330C2 - Способ прямого восстановления материалов, содержащих оксиды металлов, с получением расплава металла и устройство для осуществления способа - Google Patents
Способ прямого восстановления материалов, содержащих оксиды металлов, с получением расплава металла и устройство для осуществления способа Download PDFInfo
- Publication number
- RU2612330C2 RU2612330C2 RU2014154385A RU2014154385A RU2612330C2 RU 2612330 C2 RU2612330 C2 RU 2612330C2 RU 2014154385 A RU2014154385 A RU 2014154385A RU 2014154385 A RU2014154385 A RU 2014154385A RU 2612330 C2 RU2612330 C2 RU 2612330C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- oxide
- electrode
- reducing agent
- containing materials
- cavity
- Prior art date
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 44
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 35
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 21
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 21
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 11
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 title claims abstract description 11
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 29
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 17
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 8
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 8
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000001465 metallisation Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims description 12
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 12
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims description 4
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 3
- 230000005283 ground state Effects 0.000 claims description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 5
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 11
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 9
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 8
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 7
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 6
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000000047 product Substances 0.000 description 6
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 description 3
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 3
- 229910000863 Ferronickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 2
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 2
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 description 2
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- -1 for example Substances 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 238000002309 gasification Methods 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 125000004435 hydrogen atom Chemical class [H]* 0.000 description 1
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 description 1
- 239000012263 liquid product Substances 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 231100000572 poisoning Toxicity 0.000 description 1
- 230000000607 poisoning effect Effects 0.000 description 1
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/10—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in hearth-type furnaces
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Discharge Heating (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, в частности к методам получения металла путем прямого восстановления металлов из оксидсодержащих материалов твердым восстановителем. Осуществляют металлизацию путем прямого восстановления оксидов металлов и расплавление полученного продукта. Оксидсодержащие материалы в смеси с твердым восстановителем непрерывно подают через полость полого электрода в зону электродуговой печи, находящуюся между донным и полым электродами, а прямое восстановление оксидов металлов и их расплавление осуществляют за счет тепла Ленца-Джоуля, выделяющегося в межэлектродном пространстве электродуговой печи, содержащей донный электрод и, по крайней мере, один полый электрод, установленный вертикально с возможностью опускания, соединенный с источником тока и внутренний канал которого выполнен расширяющимся книзу. Оксидсодержащие материалы и твердый восстановитель подают в полость электрода в окатанном или гранулированном состоянии и поддерживают в ней на уровне высотой от 1 до 10 диаметров полости электрода в зависимости от среднего диаметра гранул. Изобретение направлено на увеличение интенсивности процесса восстановления в зоне высоких температур. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 1 ил.
Description
Изобретение относится к области металлургии, в частности к методам получения металла путем прямого восстановления оксидов металлов твердым восстановителем.
Известен способ восстановления оксидов металлов путем восстановления газами, например, водородом, монооксидом углерода. Наиболее распространенным способом восстановления является процесс «Мидрекс» (Н.А. Тулин, В.С. Кудрявцев, С.А. Пчелкин и др. Развитие бескоксовой металлургии, М. Металлургия, 1987, стр. 230) [1]. В этом способе применен принцип конвертирования природного газа в восстановительные газы с последующей их очисткой и повторным нагревом перед подачей в шахтную печь, загруженную окомкованными окисленными окатышами. Процесс восстановления идет при температурах от 800°C до 900°C. Полученный продукт в виде губчатого железа охлаждают, упаковывают и отправляют потребителю.
Недостатками известного способа являются:
- необходимость окатывания концентрата и окислительного обжига;
- необходимость конвертирования природного газа с применением дорогостоящих никелевых катализаторов и обязательной очисткой природного газа от серы и других вредных примесей во избежание отравления катализатора;
- необходимость очистки восстановительного газа от паров воды путем конденсации, соответственно охлаждения;
- необходимость повторного нагрева восстановительного газа;
- относительно низкая температура процесса восстановления во избежание спекания;
- спекание восстановленного продукта при нарушениях температурного режима.
В источнике [1] на стр. 47 описан также способ восстановления окатышей твердым восстановителем во вращающихся печах, где упрочненные обжигом и окисленные окатыши восстанавливают углеродсодержащим сырьем или углем соответствующего качества при отоплении либо природным газом, либо угольным топливом [2].
Недостатками этого способа являются:
- громоздкое оборудование;
- плохая управляемость процесса;
- спекание продукта в зоне восстановления;
- относительно низкое качество продукта;
- необходимость предварительного окатывания концентрата и упрочнения окатышей обжигом.
Наиболее близким к заявляемому способу является описанный на стр. 77 источника [1], способ восстановительной плавки, а именно способ «Элред», который разрабатывался шведскими фирмами с 1971 года с применением электроэнергии [3]. Согласно этому способу в циркулирующий кипящий слой вводят мелкую руду (фракция менее 0,1 мм) и мелкий уголь (фракция менее 0,2 мм). При температуре 900-1000°C уголь газифицируются воздухом, а мелкая руда восстанавливается примерно на 70%. Этот предварительно восстановленный материал вводят вместе со шлакообразующими при температуре 600-700°C через пустотелый электрод в рудовосстановительную электропечь постоянного тока. В плазме электрической дуги, возникающей между электродом и расплавом, завершается восстановление и плавление материала с получением чугуна, содержащего 3÷4% углерода.
Недостатком известного способа является сложность и ненадежность процесса предварительного восстановления оксидосодержащих материалов в циркулирующем кипящем слое. Для исключения слипания металлизованного продукта предусмотрена избыточная подача угля, что является полной гарантией от нарушения процесса кипения. Кроме того, это ограничивает производительность процесса, т.к. процесс относительно низкотемпературного (900-1000°С) газового восстановления является основным тормозящим фактором. Также немаловажным отрицательным фактором является необходимость загрузки избыточного количества угля, для газификации которого затрачивается значительное количество энергии, как в системе кипящего слоя, так и в системе «электропечь».
Задачей данного изобретения является повышение производительности процесса восстановления металлов.
Поставленная задача достигается тем, что способ прямого восстановления металлов из оксидсодержащих материалов, как и известный способ, включает металлизацию путем прямого восстановления оксидов металлов и расплавление полученного продукта. Заявленный способ отличается тем, что оксидсодержащие материалы в смеси с твердым восстановителем непрерывно подают через полость полого электрода в зону электродуговой печи, находящуюся между донным и полым электродами, а прямое восстановление оксидов металлов и их расплавление осуществляют за счет тепла Ленца-Джоуля, выделяющегося в межэлектродном пространстве электродуговой печи, содержащей донный электрод и по крайней мере один полый электрод, при этом оксидсодержащие материалы и твердый восстановитель подают в полость электрода в окатанном или гранулированном состоянии и поддерживают в ней на уровне высотой от 1 до 10 диаметров полости электрода в зависимости от среднего диаметра гранул.
Оксидсодержащие материалы и восстановитель подают в полость электрода в измельченном состоянии.
Оксидсодержащие материалы и восстановитель подают в подогретом состоянии.
В смесь оксидсодержащих материалов и восстановителя добавляют шлакообразующие материалы.
В смесь оксидсодержащих материалов и восстановителя добавляют 15-20% шлакообразующих материалов.
Устройство для прямого восстановления металлов из оксидсодержащих материалов, как и известное устройство, содержит высокотемпературную электродуговую печь, устройства подачи оксидсодержащего материала или его концентратов, смешанных с твердым восстановителем, слива расплавов металла и шлака. Заявленное устройство отличается тем, что электродуговая печь выполнена в виде огнеупорной емкости, содержащей, донный электрод и, по крайней мере, один полый электрод, выполненный с возможностью непрерывной подачи через его полость оксидсодержащих материалов или их концетратов в смеси с твердым восстановителем, внутренний канал полого электрода выполнен расширяющимся книзу, полый электрод установлен вертикально и соединен с источником тока с возможностью вертикального перемещения.
Сущность изобретения заключается в следующем. В заявленном способе оксидсодержащие материалы в смеси с твердым восстановителем подаются в зону максимально высоких температур электродуговой печи, которая возникает между торцом полого электрода и донного электрода, находящегося либо под слоем жидкого шлака, либо под слоем жидкого металла. Под жидким шлаком процесс идет в токовом режиме при температуре 1900-2000°С (тепло Ленца-Джоуля), а при наличии жидкого металла или при непосредственном приближении к донному угольному электроду на определенном расстоянии зажигается дуга, которая поддерживается автоматикой печи, как правило, по току, чем обеспечивается высокая температура от 5000°С и выше в зоне горения дуги внутри трубчатого электрода. В зоне высоких температур частицы оксидов размерами до 0,1-0,5 мм восстанавливаются за 0,001-0,01 секунды за счет углерода восстановителя (угля) и одновременно расплавляется до степени жидкого расплава металла и шлака. В последующем отстаивающиеся жидкие продукты отводятся от электродов и выводятся для дальнейшего передела.
Восстановление оксидов металла будет происходить не только за счет подаваемого твердого восстановителя - угля, но и частично за счет углерода полого электрода, т.к. оксидсодержащий материал поступает непосредственно в зону выделения тепла. Загрузка оксидсодержащих материалов позволяет получить жидкий металл - чугун в одну операцию. Подача измельченного оксидсодержащего материала и твердого восстановителя позволяет обеспечить максимальные скорости восстановительного процесса.
Подача оксидсодержащих материалов и восстановителя в окатанном или гранулированном виде позволит реализовать частичное восстановление оксидов в процессе опускания их по полому электроду за счет поднимающихся восстановительных газов в слое между окатышами или гранулами. Поддержание определенного слоя окатышей или гранул позволит эффективно использовать восстановительные газы, покидающие пространство печи через полый электрод. Слой в один диаметр полости соответствует более мелким гранулам исходя из гидравлического сопротивления слоя, а слой в 10 диаметров полости соответствует стандартным, промышленно выпускаемым окатышам. При использовании мелкогранулированных или мелкодисперсных материалов, газодинамическое сопротивления слоя движению газов увеличивается, поэтому слой столба оксидсодержащих материалов должен быть значительно меньше - на уровне одного диаметра канала электрода, что позволит эффективнее использовать потенциал энергии дуги.
При подогреве оксидсодержащих материалов, особенно за счет тепла отходящих газов электродуговой печи, достигается более высокая эффективность процесса за счет снижения расхода электроэнергии, как более дорогостоящего энергоносителя. Добавление шлакообразующих материалов в количестве 15-20% позволит обеспечить получение расплава металла с меньшим содержанием вредных примесей. Количества шлакообразующих вне этого предела могут привести к перерасходу электроэнергии и неконкурентоспособности.
Выполнение устройства для восстановления материалов, содержащих оксиды металлов с получением расплава металла в виде огнеупорной емкости типа «печь», содержащей, по крайней мере, один полый электрод, размещенный в ванне емкости с возможностью работать в режиме печи сопротивления под слоем шлака при непрерывной подаче смеси оксидсодержащих материалов с твердым восстановителем в полость электрода, позволяет одномоментно, в одну операцию получать расплав металла, например чугун, из железорудного концентрата с чистотой первородного металла и получить впоследствии сталь высокого качества после удаления углерода в агрегате, например, печь-ковш или конвертер. Выполнение внутреннего канала электрода коническим с расширением вниз позволит снизить или исключить риск кострения оксидсодежащего материала внутри полости электрода, который при определенных условиях не исключается при цилиндрическом или сужающемся канале.
Новый технический результат, достигаемый изобретением, заключается в многократном увеличении интенсивности процесса восстановления металлов в зоне высоких температур превышающих обычные температуры, применяемые в известных системах металлизации (700÷1000°С) в два-три раза (2000-5000°С), а также использование мелкого концентрата (без окатывания) или просто обогащенной и измельченной руды, получение жидкого металла - чугуна за один передел без предварительного восстановления.
Кроме того, предлагаемое изобретение позволяет перерабатывать сложные руды в соответствующие сплавы, например, из никелевых руд можно получить в одно действие ферроникель. Опытные данные показывают, что из норильского никелевого концентрата с содержанием никеля 7,2% получается ферроникель с содержанием никеля 19,2%, железа 78,8%, кобальта 1,06% и меди 0,82%. Также из Лебединского концентрата с содержанием железа около 66% получен чугун с содержанием металла 99,9%, в том числе 4,36% углерода. Эти результаты говорят о достаточно высокой чистоте полученного металла.
Способ иллюстрируется рисунком, где на фиг. 1 показано устройство для реализации способа с одним полым электродом.
Устройство содержит корпус реактора 1, полый трубчатый электрод 2 с держателем 3, загрузочную воронку 4, дозирующий питатель 5, шлаковую летку (окно) 6, донный электрод 7, холодильник 8 и чугунную летку 9. При выполнении реактора в виде U-образной емкости с двумя полыми электродами 2, подключенными к источнику постоянного тока, реактор 1 снабжен скиммером 10, разделяющим электроды в верхней части. Скиммер 10 имеет окно 11 для перетока шлака к летке 6.
Заявленные способ и устройство работают следующим образом. В корпус 1 подготовленного устройства при первоначальном запуске загружают некоторое количество коксика для исключения разгара нижнего электрода 7. Опусканием электрода 2 специальным механизмом (не показан) зажигается дуга в реакторе 1 и разогревается зона восстановления. При необходимости через шлаковое окно (летку) 6 подбрасывают и наводят жидкий шлак или жидкий металл из лома. После появления жидкого расплава - так называемого «болота» начинают подавать через полость электрода 2 подготовленную смесь концентрата и восстановителя (шихту) через воронку 4 и дозирующий питатель 5. При попадании подготовленной шихты в зону высоких температур реактора оксиды восстанавливаются углеродом твердого восстановителя внутри полого электрода и, одновременно оплавляясь, металл, проходя через слой шлака, отстаивается на подине реактора. При достижении уровня металла до уровня летки 9, металл начинает вытекать и разливается либо в чушки, либо гранулируется. Возможен вариант переработки в агрегате печь-ковш в жидком состоянии.
Шлак также поддерживается на определенном уровне за счет слива избытка через окно-летку 6. Длительная работоспособность реактора обеспечивается охлаждением нижнего электрода и подины охладителем 8.
Использование заявленного изобретения позволит многократно увеличить интенсивность процесса восстановления в зоне высоких температур превышающих обычные температуры, применяемые в известных системах металлизации (700÷1000°С) в два-три раза (2000-5000°С), а также использовать мелкий концентрат (без окатывания) или просто обогащенную и измельченную руду, и получение жидкого металла - чугуна за один передел без предварительного восстановления.
Claims (6)
1. Способ прямого восстановления металлов из оксидсодержащих материалов, включающий металлизацию путем прямого восстановления оксидов металлов и расплавление полученного продукта, отличающийся тем, что оксидсодержащие материалы в смеси с твердым восстановителем непрерывно подают через полость полого электрода в зону электродуговой печи, находящуюся между донным и полым электродами, а прямое восстановление оксидов металлов и их расплавление осуществляют за счет тепла Ленца-Джоуля, выделяющегося в межэлектродном пространстве электродуговой печи, содержащей донный электрод и, по крайней мере, один полый электрод, при этом оксидсодержащие материалы и твердый восстановитель подают в полость электрода в окатанном или гранулированном состоянии с поддержанием их слоя на уровне высотой от 1 до 10 диаметров полости электрода в зависимости от среднего диаметра гранул.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что оксидсодержащие материалы и восстановитель подают в полость электрода в измельченном состоянии.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что оксидсодержащие материалы и восстановитель подают в подогретом состоянии.
4. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что в смесь оксидсодержащих материалов и восстановителя добавляют шлакообразующие материалы.
5. Способ по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что в смесь оксидсодержащих материалов и восстановителя добавляют 15-20% шлакообразующих материалов.
6. Устройство для прямого восстановления металлов из оксидсодержащих материалов, содержащее высокотемпературную электродуговую печь, устройства подачи оксидсодержащего материала или его концентратов, смешанных с твердым восстановителем, слива расплавов металла и шлака, отличающееся тем, что электродуговая печь выполнена в виде огнеупорной емкости, содержащей донный электрод и по крайней мере один полый электрод, выполненный с возможностью непрерывной подачи через его полость оксидсодержащих материалов или их концентратов в смеси с твердым восстановителем, причем внутренний канал полого электрода выполнен расширенным книзу, а полый электрод установлен вертикально с возможностью опускания и соединен с источником тока.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014154385A RU2612330C2 (ru) | 2014-12-30 | 2014-12-30 | Способ прямого восстановления материалов, содержащих оксиды металлов, с получением расплава металла и устройство для осуществления способа |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014154385A RU2612330C2 (ru) | 2014-12-30 | 2014-12-30 | Способ прямого восстановления материалов, содержащих оксиды металлов, с получением расплава металла и устройство для осуществления способа |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2014154385A RU2014154385A (ru) | 2016-07-20 |
| RU2612330C2 true RU2612330C2 (ru) | 2017-03-07 |
Family
ID=56413366
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014154385A RU2612330C2 (ru) | 2014-12-30 | 2014-12-30 | Способ прямого восстановления материалов, содержащих оксиды металлов, с получением расплава металла и устройство для осуществления способа |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2612330C2 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2756057C2 (ru) * | 2020-02-26 | 2021-09-24 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ получения ванадиевого чугуна из железованадиевого сырья |
| RU2757772C2 (ru) * | 2020-01-27 | 2021-10-21 | Адель Талгатович Мулюков | Способ прямого извлечения металлов из оксидных форм металлосодержащего сырья, различных видов руд, техногенных отходов и устройство для прямого извлечения металлов из различных форм в металлическую или другие оксидные фазы |
| RU2791998C1 (ru) * | 2022-03-25 | 2023-03-15 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский институт металлургической теплотехники" (ОАО "ВНИИМТ") | Способ прямого получения чугуна из фосфорсодержащей железной руды или концентрата с одновременным удалением фосфора в шлак |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3453773A1 (de) | 2017-09-06 | 2019-03-13 | Primetals Technologies Austria GmbH | Reduktionsgasgewinnung aus gesättigtem topgas |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1455221A (en) * | 1973-03-30 | 1976-11-10 | Asea Ab | Method of melt reduction |
| EP1025267B1 (de) * | 1997-10-07 | 2001-11-28 | mg technologies ag | Verfahren zum schmelzen von feinkörnigem, direkt reduziertem eisen in einem elektrolichtbogenofen |
| RU2296165C2 (ru) * | 2005-05-04 | 2007-03-27 | Ооо "Твинн" | Способ прямого восстановления металлов из дисперсного рудного сырья и устройство для его осуществления |
| RU2296166C2 (ru) * | 2005-05-13 | 2007-03-27 | Анатолий Владимирович Николаев | Способ прямого восстановления металлов из дисперсного рудного сырья и устройство для его осуществления |
-
2014
- 2014-12-30 RU RU2014154385A patent/RU2612330C2/ru active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1455221A (en) * | 1973-03-30 | 1976-11-10 | Asea Ab | Method of melt reduction |
| EP1025267B1 (de) * | 1997-10-07 | 2001-11-28 | mg technologies ag | Verfahren zum schmelzen von feinkörnigem, direkt reduziertem eisen in einem elektrolichtbogenofen |
| RU2296165C2 (ru) * | 2005-05-04 | 2007-03-27 | Ооо "Твинн" | Способ прямого восстановления металлов из дисперсного рудного сырья и устройство для его осуществления |
| RU2296166C2 (ru) * | 2005-05-13 | 2007-03-27 | Анатолий Владимирович Николаев | Способ прямого восстановления металлов из дисперсного рудного сырья и устройство для его осуществления |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2757772C2 (ru) * | 2020-01-27 | 2021-10-21 | Адель Талгатович Мулюков | Способ прямого извлечения металлов из оксидных форм металлосодержащего сырья, различных видов руд, техногенных отходов и устройство для прямого извлечения металлов из различных форм в металлическую или другие оксидные фазы |
| RU2756057C2 (ru) * | 2020-02-26 | 2021-09-24 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ получения ванадиевого чугуна из железованадиевого сырья |
| RU2791998C1 (ru) * | 2022-03-25 | 2023-03-15 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский институт металлургической теплотехники" (ОАО "ВНИИМТ") | Способ прямого получения чугуна из фосфорсодержащей железной руды или концентрата с одновременным удалением фосфора в шлак |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2014154385A (ru) | 2016-07-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN1306044C (zh) | 含氧化钛炉渣的制造方法 | |
| RU2510419C1 (ru) | Способ получения черновой меди непосредственно из медного концентрата | |
| JP2004156140A (ja) | フェロニッケルおよびフェロニッケル精錬原料の製造方法 | |
| CN101538634A (zh) | 纯铁的冶炼工艺及设备 | |
| CN105154659B (zh) | 一种从白云鄂博低品位矿中同步提取铁和铌的方法 | |
| RU2313595C2 (ru) | Способ получения ферроникеля и способ получения исходного материала для получения ферроникеля | |
| JP5297077B2 (ja) | フェロモリブデンの製造方法 | |
| CN103451451A (zh) | 一种利用富氧热风竖炉处理红土镍矿生产镍铁合金工艺 | |
| JPS58177421A (ja) | 溶融スラグから金属を回収する方法 | |
| JP4280292B2 (ja) | フェロモリブデンの製造方法 | |
| RU2612330C2 (ru) | Способ прямого восстановления материалов, содержащих оксиды металлов, с получением расплава металла и устройство для осуществления способа | |
| CN103589867A (zh) | 等离子体炬加热技术处理炼铁灰、泥和选矿尾砂的方法及装置 | |
| JP2011246760A (ja) | フェロモリブデンの製造方法およびフェロモリブデン | |
| ES3026670T3 (en) | Process for the smelting of a metalliferous feedstock material | |
| JP3705498B2 (ja) | Ｖ、Ｍｏ、及びＮｉ含有廃棄物からの有価金属の回収方法 | |
| CA2928766C (en) | Smelting apparatus and method of using the same | |
| JP2025527127A (ja) | 主に酸化物原料からの金属、合金、マット、または濃縮および精製されたスラグの生産の方法および装置 | |
| JP2005126732A (ja) | 金属酸化物含有物質の溶融還元方法および溶融還元装置 | |
| US8557014B2 (en) | Method for making liquid iron and steel | |
| Kuberskii | Technological features of submerged arc reduction of useful impurities of metallurgical waste for the treatment of iron-carbon melts | |
| RU2756057C2 (ru) | Способ получения ванадиевого чугуна из железованадиевого сырья | |
| JP4485987B2 (ja) | Ｖ，Ｍｏ，及びＮｉ含有廃棄物からの有価金属の回収方法 | |
| KR101319027B1 (ko) | 동제련 슬래그를 이용한 용선 제조방법 | |
| JP4767611B2 (ja) | 酸化鉄の還元方法 | |
| CN100494423C (zh) | 从含有V、Mo和Ni的废弃物中回收有价值金属的方法 |