RU2123484C1 - Slag-alkaline cellular concrete - Google Patents
Slag-alkaline cellular concrete Download PDFInfo
- Publication number
- RU2123484C1 RU2123484C1 RU96114705A RU96114705A RU2123484C1 RU 2123484 C1 RU2123484 C1 RU 2123484C1 RU 96114705 A RU96114705 A RU 96114705A RU 96114705 A RU96114705 A RU 96114705A RU 2123484 C1 RU2123484 C1 RU 2123484C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- concrete
- slag
- blowing agent
- reinforcing material
- foam
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/24—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing alkyl, ammonium or metal silicates; containing silica sols
- C04B28/26—Silicates of the alkali metals
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к ячеистым бетонам и может быть использовано при производстве теплоизоляционного - плиты теплоизоляционные и конструкционно-теплоизоляционного ячеистого бетона - стеновые блоки, плиты перекрытий, панели. The invention relates to cellular concrete and can be used in the production of heat-insulating - heat-insulating slabs and structural-heat-insulating cellular concrete - wall blocks, floor slabs, panels.
Известна, например, сырьевая смесь для изготовления легкого бетона (Глуховский В.Д. и др., а.с. СССР N 833745, опубл. 30.05.81). Known, for example, the raw material mixture for the manufacture of lightweight concrete (Glukhovsky V.D. and others, AS USSR N 833745, publ. 30.05.81).
Наиболее близким аналогом является шлакощелочной ячеистый бетон на основе доменного гранулированного шлака, кислой золы-уноса, щелочного компонента, порообразователя, приготовляемый в автоклаве (Руководство по изготовлению теплоизоляционных изделий из ячеистого бетона с использованием шлаков цветных металлов, М., 1983, с. 4-14, 15-24, 26, 27). The closest analogue is slag-alkali cellular concrete based on blast furnace granulated slag, acid fly ash, alkaline component, blowing agent, prepared in an autoclave (Guide to the manufacture of thermal insulation products from cellular concrete using non-ferrous metal slags, M., 1983, p. 4- 14, 15-24, 26, 27).
Недостатки прототипа: низкая трещиностойкость бетона, недостаточная стабильность производства, особенно при применении смесей низкой плотности при повышенной высоте формования, высокая стоимость автоклавной обработки бетона. The disadvantages of the prototype: low crack resistance of concrete, insufficient stability of production, especially when using mixtures of low density at an increased molding height, the high cost of autoclaving concrete.
Техническая задача данного изобретения: повышение экономичности производства, прочности, трещиностойкости усадочного происхождения, особенно при низкой плотности бетона. The technical task of this invention: improving the efficiency of production, strength, crack resistance of shrinkage origin, especially at low concrete density.
Решение технической задачи достигается тем, что шлакощелочной ячеистый бетон, включающий молотый гранулированный доменный шлак, щелочной компонент и порообразователь, в качестве щелочного компонента содержит низкомодульное жидкое стекло и дополнительно дисперсно-армирующий материал при следующем соотношении компонентов (в мас.%):
Молотый доменный гранулированный шлак - 53,65-74,32
Низкомодульное жидкое стекло - 25,09-45,02
Порообразователь - 0,161-0,755
Дисперсно-армирующий материал - 0,337-0,460
Причем в качестве порообразователя используется газообразователь - алюминиевая пудра и/или пенообразователь - окись алкилдиметиламина со стабилизатором пены в количестве 4-5% от расхода пенообразователя. Дисперсно-армирующий материал: для газобетона - щелочестойкое стекловолокно в виде отрезков длиной 2-3 см, для пенобетона - щелочестойкое стекловолокно в виде отрезков длиной 2-3 см или сеток требуемых размеров.The solution to the technical problem is achieved by the fact that slag-alkali cellular concrete, including ground granulated blast furnace slag, an alkaline component and a blowing agent, contains as an alkaline component low-modulus liquid glass and additionally dispersion-reinforcing material in the following ratio of components (in wt.%):
Ground blast furnace granular slag - 53.65-74.32
Low-modulus liquid glass - 25.09-45.02
Pore former - 0.161-0.755
Dispersion reinforcing material - 0.337-0.460
Moreover, a blowing agent is used as a blowing agent - aluminum powder and / or a blowing agent - alkyldimethylamine oxide with a foam stabilizer in an amount of 4-5% of the blowing agent consumption. Dispersion-reinforcing material: for aerated concrete - alkali-resistant fiberglass in the form of segments 2-3 cm long, for foam-concrete - an alkali-resistant fiberglass in the form of segments 2-3 cm long or nets of the required sizes.
Пенообразователь перемешивают 3 мин при частоте 150-160 мин-1, а смесь всех компонентов - 2,5 мин при частоте 100-110 мин-1.The foaming agent is stirred for 3 minutes at a frequency of 150-160 min -1 , and the mixture of all components is 2.5 minutes at a frequency of 100-110 min -1 .
Поверхность изделий шлакощелочного ячеистого бетона после тепловой обработки покрывают защитным составом, содержащим 50%-ный раствор латекса СКС-65Г и молотый шлак в соотношении мас.% 1:3-1:5. The surface of the slag-alkali aerated concrete products after heat treatment is coated with a protective composition containing a 50% SKS-65G latex solution and ground slag in a ratio of wt.% 1: 3-1: 5.
У прототипа для гидрофобной защиты используется состав, мас.%:
Латекс СКС-65Г - 45
Стабилизатор - 0,7
Вода - 54,3
Технология изготовления предлагаемого материала заключается в следующем.The prototype for hydrophobic protection uses the composition, wt.%:
Latex SKS-65G - 45
Stabilizer - 0.7
Water - 54.3
The manufacturing technology of the proposed material is as follows.
Основной доменный гранулированный шлак подвергается помолу до удельной поверхности 380-400 м2/кг. Промышленное жидкое стекло доводится до требуемой плотности 1,30 ± 0,02 г/см3 и модуля силикатного 2,0 ± 0,1. При приготовлении газобетона готовое к употреблению жидкое стекло нагревают до температуры, обеспечивающей температуру ячеистобетонной смеси в интервале 26-28oC. Стекловолокно в виде жгутов режут на отрезки длиной 2-3 см, в виде сеток - на куски требуемых размеров. Прокаленную алюминиевую пудру разводят водой в соотношении 1:10 до получения суспензии, пенообразователь со стабилизатором (вводится в количестве 4-5% от расхода пенообразователя) разводят водой в соотношении 1:100.The main blast furnace granulated slag is milled to a specific surface of 380-400 m 2 / kg. Industrial liquid glass is brought to the required density of 1.30 ± 0.02 g / cm 3 and silicate modulus 2.0 ± 0.1. In the preparation of aerated concrete, ready-to-use liquid glass is heated to a temperature that ensures the temperature of the cellular concrete mixture in the range of 26-28 o C. Fiberglass in the form of bundles is cut into lengths of 2-3 cm, in the form of grids into pieces of the required size. Calcined aluminum powder is diluted with water in a ratio of 1:10 to obtain a suspension, a foaming agent with a stabilizer (introduced in an amount of 4-5% of the flow rate of the foaming agent) is diluted with water in a ratio of 1: 100.
Для газобетона приготовленные материалы дозируются в скоростной смеситель (общая продолжительность перемешивания не превышает 2 мин) в следующей последовательности: жидкое стекло, молотый шлак, стекловолокно. Смесь перемешивается в течение 1 мин. Затем добавляется алюминиевая суспензия и полученная смесь перемешивается еще в течение 1 мин. Готовую смесь выливают в формы-кассеты и оставляют вызревать в течение 0,5-1 ч. После срезания "горбушки" изделия подвергаются пропариванию при атмосферном давлении по режиму 2+3+6+2 ч при температуре изотермического прогрева 85 ± 5oC.For aerated concrete, the prepared materials are dosed into a high-speed mixer (total mixing time does not exceed 2 minutes) in the following sequence: liquid glass, ground slag, fiberglass. The mixture is stirred for 1 min. Then an aluminum suspension is added and the resulting mixture is stirred for another 1 min. The finished mixture is poured into molds and left to ripen for 0.5-1 hours. After cutting the "hump", the products are steamed at atmospheric pressure according to the regime of 2 + 3 + 6 + 2 hours at an isothermal heating temperature of 85 ± 5 o C.
Для пенобетона пена готовится в скоростном смесителе в течение 3 минут при частоте вращения вала 150-160 мин-1, шлакощелочное вяжущее (молотый шлак + жидкое стекло) готовится при перемешивании в течение 1-1,5 мин, после чего готовая пена подается в раствор и полученная смесь перемешивается в течение 2,5 мин при частоте вращения вала 100-110 мин-1. Готовая смесь выливается в формы-кассеты с уложенными в них сетками из стекловолокна - для поверхностного армирования (возможно введение стекловолокна в виде отрезков длиной 2-3 см при перемешивании смеси для объемного армирования) и остается вызревать в течение 6 ч, после чего подвергается пропариванию при температуре изотермического прогрева 85 ± 5oC по режиму 3+6+2 ч.For foam concrete, the foam is prepared in a high-speed mixer for 3 minutes at a shaft rotation speed of 150-160 min -1 , cinder-alkali binder (ground slag + liquid glass) is prepared with stirring for 1-1.5 min, after which the finished foam is fed into the solution and the resulting mixture is stirred for 2.5 minutes at a shaft speed of 100-110 min -1 . The finished mixture is poured into mold cassettes with fiberglass nets laid in them - for surface reinforcement (it is possible to introduce fiberglass in the form of segments 2-3 cm long while mixing the mixture for volume reinforcement) and remains to mature for 6 hours, after which it is steamed the temperature of isothermal heating 85 ± 5 o C according to the mode of 3 + 6 + 2 hours
После тепловой обработки поверхность изделий вручную (кистью) или распылением покрывают защитным составом на основе 50%-ного раствора латекса СКС-65Г и молотого гранулированного шлака в соотношении 1:3-1:5. Состав можно приготовить в скоростном смесителе. Время перемешивания 1,5-2 мин. After heat treatment, the surface of the products manually (by brush) or by spraying is coated with a protective composition based on a 50% solution of SKS-65G latex and ground granulated slag in a ratio of 1: 3-1: 5. The composition can be prepared in a high-speed mixer. Mixing time 1.5-2 minutes
В результате применения данного состава изделия не имеют усадочных трещин при хранении в воздушно-сухих условиях. Коэффициент теплопроводности таких изделий находится в пределах, допускаемых ГОСТ 25485-89 "Бетоны ячеистые. Технические условия". As a result of the use of this composition, the products do not have shrinkage cracks when stored in air-dry conditions. The thermal conductivity coefficient of such products is within the limits allowed by GOST 25485-89 "Cellular concrete. Technical conditions".
Физико-химические свойства предлагаемого материала приведены в таблице 1. Испытания плотности, прочности на сжатие, теплопроводности проводились в соответствии с действующими стандартами. Трещиностойкость определялась визуально. Physico-chemical properties of the proposed material are shown in table 1. Tests of density, compressive strength, and thermal conductivity were carried out in accordance with current standards. Crack resistance was determined visually.
Изобретение поясняется примерами для газобетона плотностью 400 кг/м3 и пенобетона плотностью 150 и 600 кг/м3. Расход материалов и свойства бетонов приведены в таблицах 2, 3.The invention is illustrated by examples for aerated concrete with a density of 400 kg / m 3 and foam concrete with a density of 150 and 600 kg / m 3 . The consumption of materials and the properties of concrete are given in tables 2, 3.
Газобетон плотностью 400 кг/м3.Aerated concrete with a density of 400 kg / m 3 .
Пример 1. Предварительно основной доменный гранулированный шлак измельчается до удельной поверхности 380-400 кг/м3, стекловолокно режется на отрезки 2-3 см, жидкое стекло доводится до кондиции (модуль силикатный 2,0, плотность - 1,30 г/см3). Температура жидкого стекла должна обеспечить температуру смеси в интервале 26-28oC, расход алюминиевой пудры - 0,88 кг/м3, жидкого стекла - 230 кг/м3, шлака - 275 кг/м3, стекловолокна - 1,71 кг/м3.Example 1. Previously, the main blast furnace granulated slag is crushed to a specific surface area of 380-400 kg / m 3 , fiberglass is cut into segments of 2-3 cm, liquid glass is brought to condition (silicate module 2.0, density 1.30 g / cm 3 ) The temperature of water glass should ensure the temperature of the mixture in the range of 26-28 o C, the consumption of aluminum powder - 0.88 kg / m 3 , water glass - 230 kg / m 3 , slag - 275 kg / m 3 , fiberglass - 1.71 kg / m 3 .
Приготовленную в смесителе бетонную смесь заливают в формы-кассеты и выдерживают в течение 0,5-1 ч до появления "горбушки", которую удаляют, затем изделие подвергают пропариванию по режиму 2+3+6+2 ч при температуре изотермического прогрева 85±5oC. После остывания кистью или распылением поверхность изделия покрывают защитным составом на основе 50%-ного раствора латекса СКС-65Г и молотого гранулированного шлака в соотношении 1:3-1:5 (расход покрытия - 0,130-0,150 кг/м2 ).The concrete mixture prepared in the mixer is poured into cassette molds and kept for 0.5-1 h until a “hump” appears, which is removed, then the product is steamed according to the 2 + 3 + 6 + 2 h mode at an isothermal heating temperature of 85 ± 5 o C. After cooling with a brush or spray, the surface of the product is covered with a protective composition based on a 50% solution of SKS-65G latex and ground granulated slag in a ratio of 1: 3-1: 5 (coating consumption is 0.130-0.150 kg / m 2 ).
Основные показатели бетона (прочность при сжатии, плотность, теплопроводность) определялись после тепловой обработки в возрасте 1 и 28 суток в соответствии с действующими стандартами. The main indicators of concrete (compressive strength, density, thermal conductivity) were determined after heat treatment at the age of 1 and 28 days in accordance with applicable standards.
В данном примере они составили: плотность - 410 кг/м3, прочность - 0,87 и 1,29 МПа (соответственно в возрасте 1 и 28 сут), теплопроводность - 0,105 Вт/(м•oC). Усадочные трещины на поверхности материала отсутствовали.In this example, they amounted to: density - 410 kg / m 3 , strength - 0.87 and 1.29 MPa (respectively, at the age of 1 and 28 days), thermal conductivity - 0.105 W / (m • o C). Shrinkage cracks on the surface of the material were absent.
Пример 2. Технология аналогична описанной выше. Example 2. The technology is similar to that described above.
Расход материалов составил: жидкое стекло - 234 кг/м3, молотый шлак - 273 кг/м3, стекловолокно - 1,73 кг/м3, алюминиевая пудра - 1,0 кг/м3.The consumption of materials was: liquid glass - 234 kg / m 3 , ground slag - 273 kg / m 3 , fiberglass - 1.73 kg / m 3 , aluminum powder - 1.0 kg / m 3 .
Показатели бетона : плотность - 390 кг/м3, прочность 0,78 и 1,18 МПа, коэффициент теплопроводности - 0,105 Вт/(м•oC). Усадочные трещины на поверхности бетона отсутствовали.Concrete indicators: density - 390 kg / m 3 , strength 0.78 and 1.18 MPa, thermal conductivity - 0.105 W / (m • o C). Shrinkage cracks on the concrete surface were absent.
Пример 3. Технология изготовления бетона аналогична описанной выше в примере 1. Example 3. The manufacturing technology of concrete is similar to that described above in example 1.
Расход материалов: жидкое стекло - 232 кг/м3, молотый шлак - 274 кг/м3, стекловолокно - 1,72 кг/м3, алюминиевая пудра - 0,99 кг/м3.Consumption of materials: liquid glass - 232 kg / m 3 , ground slag - 274 kg / m 3 , fiberglass - 1.72 kg / m 3 , aluminum powder - 0.99 kg / m 3 .
Показатели бетона: плотность - 402 кг/м3, прочность - 0,88 и 1,25 МПа, теплопроводность - 0,105 Вт/(м•oC). Усадочных трещин нет.Concrete indicators: density - 402 kg / m 3 , strength - 0.88 and 1.25 MPa, thermal conductivity - 0.105 W / (m • o C). There are no shrinkage cracks.
Пенобетон плотностью 600 кг/м3.Foam concrete with a density of 600 kg / m 3 .
Пример 1. Предварительно основной доменный гранулированный шлак измельчается до удельной поверхности 380-400 м2/г, жидкое стекло доводится до плотности 1,30 г/см3, модуля силикатного 2,0. Пенообразователь разводится водой в соотношении 1:100, а затем в его состав вводится стабилизатор пены в количестве 4-5%. Стекловолокно режется на отрезки длиной 2-3 см или на куски требуемых размеров.Example 1. Previously, the main blast furnace granulated slag is ground to a specific surface area of 380-400 m 2 / g, liquid glass is brought to a density of 1.30 g / cm 3 , silicate modulus 2.0. The foaming agent is diluted with water in a ratio of 1: 100, and then a foam stabilizer in the amount of 4-5% is introduced into its composition. Fiberglass is cut into lengths of 2-3 cm or into pieces of the required size.
Приготовление пены осуществляется в смесителе с регулируемой частотой вращения вала при 150-160 мин-1. Приготовление шлакощелочного вяжущего (молотый шлак + жидкое стекло) происходит в течение 1-1,5 мин. Затем приготовленная пена подается в раствор и полученная смесь перемешивается в течение 1,5 мин при частоте вращения вала 100-110 мин-1. Далее готовая смесь выливается в форму-кассету с уложенной в нее сеткой из стекловолокна (возможно введение стекловолокна в виде отрезков 2-3 см при перемешивании вяжущего) и выдерживается в течение 6 ч, после чего подвергается пропариванию по режиму 3+6+2 ч при температуре изотермического прогрева 85±5oC.The foam is prepared in a mixer with an adjustable shaft speed at 150-160 min -1 . The preparation of a slag-alkali binder (ground slag + water glass) occurs within 1-1.5 minutes. Then the prepared foam is fed into the solution and the resulting mixture is mixed for 1.5 minutes at a shaft speed of 100-110 min -1 . Next, the finished mixture is poured into a cassette with a fiberglass mesh placed in it (it is possible to introduce fiberglass in the form of segments of 2-3 cm while mixing the binder) and aged for 6 hours, after which it is steamed according to the 3 + 6 + 2 hours mode isothermal heating temperature 85 ± 5 o C.
Расход материалов в данном случае составил: молотый шлак - 467 кг/м3, жидкое стекло - 165 кг/м3, пенообразователь (окись алкилдиметиламина + вода + стабилизатор пены) - 108,08 кг/м3, стекловолокно - 2,58 кг/м3.The material consumption in this case was: ground slag - 467 kg / m 3 , liquid glass - 165 kg / m 3 , foaming agent (alkyldimethylamine oxide + water + foam stabilizer) - 108.08 kg / m 3 , fiberglass - 2.58 kg / m 3 .
Определение основных показателей бетона (плотности, прочности на сжатие) проводились в соответствии с требованиями действующих стандартов. В данном примере они составили: плотность - 607 кг/м3, прочность - 3,1 и 4,2 МПа (в возрасте 1 и 28 суток), теплопроводность - 0,141 Вт/(м•oC). Усадочных трещин на изделиях с защитным покрытием не было.The main indicators of concrete (density, compressive strength) were determined in accordance with the requirements of current standards. In this example, they amounted to: density - 607 kg / m 3 , strength - 3.1 and 4.2 MPa (aged 1 and 28 days), thermal conductivity - 0.141 W / (m • o C). There were no shrinkage cracks on products with a protective coating.
Пример 2. Технология изготовления пенобетона аналогична описанной в примере 1. Example 2. The manufacturing technology of foam is similar to that described in example 1.
Расход материалов: молотый шлак - 474 кг/м3, жидкое стекло - 160 кг/м3, раствор пенообразователя - 109,09 кг/м3, стекловолокно - 2,60 кг/м3.Consumption of materials: ground slag - 474 kg / m 3 , liquid glass - 160 kg / m 3 , foam solution - 109.09 kg / m 3 , fiberglass - 2.60 kg / m 3 .
Показатели бетона: плотность - 615 кг/м3, прочность - 3,6 и 4,6 МПа, теплопроводность - 0,141 Вт/(м•oC). Усадочные трещины отсутствовали.Concrete indicators: density - 615 kg / m 3 , strength - 3.6 and 4.6 MPa, thermal conductivity - 0.141 W / (m • o C). Shrinkage cracks were absent.
Пример 3. Технология приготовления пенобетона аналогична описанной в примере 1. Example 3. The technology for the preparation of foam is similar to that described in example 1.
Расход материалов: молотый шлак - 470 кг/м3, жидкое стекло - 163 кг/м3, раствор пенообразователя - 108,59 кг/м3, стекловолокно - 2,59 кг/м3.Consumption of materials: ground slag - 470 kg / m 3 , liquid glass - 163 kg / m 3 , foam solution - 108.59 kg / m 3 , fiber glass - 2.59 kg / m 3 .
Показатели бетона: плотность - 610 кг/м3, прочность - 3,2 и 4,4 МПа, теплопроводность - 0,141 Вт/(м•oC), усадочные трещины отсутствовали.Concrete indicators: density - 610 kg / m 3 , strength - 3.2 and 4.4 MPa, thermal conductivity - 0.141 W / (m • o C), no shrinkage cracks.
Пенобетон плотностью 150 кг/м3.Foam concrete with a density of 150 kg / m 3 .
Технология изготовления изделий аналогична описанной в примерах 1-3 для пенобетона плотностью 600 кг/м3.The manufacturing technology of the products is similar to that described in examples 1-3 for foam concrete with a density of 600 kg / m 3 .
Расход материалов на 1 м3 бетона и свойства даны в табл.2.The consumption of materials per 1 m 3 of concrete and properties are given in table.2.
Claims (6)
Молотый доменный гранулированный шлак - 53,65 - 74,32
Низкомодульное жидкое стекло - 25,09 - 45,02
Порообразователь - 0,161 - 0,755
Дисперсно армирующий материал - 0,337 - 0,460
2. Бетон по п.1, отличающийся тем, что в качестве дисперсно армирующего материала он содержит щелочестойкое стекловолокно в виде отрезков длиной 2 - 3 см.1. Slag-alkali cellular concrete, including ground blast furnace granular slag, an alkaline component and a blowing agent, characterized in that it contains low-modulus liquid glass and an additionally dispersed reinforcing material in the following ratio of components, wt.%:
Ground blast furnace granular slag - 53.65 - 74.32
Low-modulus liquid glass - 25.09 - 45.02
Pore former - 0.161 - 0.755
Dispersion reinforcing material - 0.337 - 0.460
2. Concrete according to claim 1, characterized in that, as a dispersion reinforcing material, it contains an alkali-resistant fiberglass in the form of segments 2 to 3 cm long.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU96114705A RU2123484C1 (en) | 1996-07-18 | 1996-07-18 | Slag-alkaline cellular concrete |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU96114705A RU2123484C1 (en) | 1996-07-18 | 1996-07-18 | Slag-alkaline cellular concrete |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU96114705A RU96114705A (en) | 1998-10-20 |
| RU2123484C1 true RU2123484C1 (en) | 1998-12-20 |
Family
ID=20183583
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU96114705A RU2123484C1 (en) | 1996-07-18 | 1996-07-18 | Slag-alkaline cellular concrete |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2123484C1 (en) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2206545C2 (en) * | 2001-06-21 | 2003-06-20 | Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия | Method for preparing cellular concrete mixture |
| RU2209803C1 (en) * | 2002-02-06 | 2003-08-10 | Братский государственный технический университет | Method of manufacturing cellular building materials |
| RU2222513C1 (en) * | 2003-03-26 | 2004-01-27 | Лагунов Вячеслав Алексеевич | Method of production of cellular concrete and article made from such concrete |
| RU2306301C1 (en) * | 2006-02-13 | 2007-09-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Петербургский государственный университет путей сообщения" | Heat-resistant slag-alkali foamed concrete |
| CN107417072A (en) * | 2017-06-20 | 2017-12-01 | 许玉蕊 | A kind of device of liquid blast furnace production foam glass |
| RU2777325C1 (en) * | 2021-08-05 | 2022-08-02 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Российский государственный политехнический университет (НПИ) имени М.И. Платова" | Slag-alkaline cellular concrete |
| CN117567117A (en) * | 2023-11-22 | 2024-02-20 | 温州大学 | Alkali-activated fiber reinforced pervious concrete and preparation method thereof |
| CN118084532A (en) * | 2024-03-06 | 2024-05-28 | 中国电建集团昆明勘测设计研究院有限公司 | A method for preparing low-carbon shrinkage-inhibiting high-strength alkali-activated sand washing tailings foam concrete |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5342445A (en) * | 1989-12-08 | 1994-08-30 | Nippon Kayaku Kabushiki Kaisha | Hydraulic compositions and high-strength composite materials |
| DE4327074A1 (en) * | 1993-08-12 | 1995-02-16 | Dennert Kg Veit | Process for producing a mineral lightweight insulation board |
| RU2051882C1 (en) * | 1990-07-27 | 1996-01-10 | Государственный центральный научно-исследовательский и проектно-экспериментальный институт комплексных проблем строительных конструкций и сооружений им.В.А.Кучеренко | Source mix for production of cellular concrete |
| RU2052412C1 (en) * | 1991-04-10 | 1996-01-20 | Сергей Трофимович Бабкин | Raw mixture for heat hydroinsulating coating making |
-
1996
- 1996-07-18 RU RU96114705A patent/RU2123484C1/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5342445A (en) * | 1989-12-08 | 1994-08-30 | Nippon Kayaku Kabushiki Kaisha | Hydraulic compositions and high-strength composite materials |
| RU2051882C1 (en) * | 1990-07-27 | 1996-01-10 | Государственный центральный научно-исследовательский и проектно-экспериментальный институт комплексных проблем строительных конструкций и сооружений им.В.А.Кучеренко | Source mix for production of cellular concrete |
| RU2052412C1 (en) * | 1991-04-10 | 1996-01-20 | Сергей Трофимович Бабкин | Raw mixture for heat hydroinsulating coating making |
| DE4327074A1 (en) * | 1993-08-12 | 1995-02-16 | Dennert Kg Veit | Process for producing a mineral lightweight insulation board |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| Байболов С.М. и др. Пеношлакобетон - эффективный звукопоглощающий материал./В сб. Шлакощелочные цементы, бетоны и конструкции. - Киев: 1984, с.242. * |
| Руководство по изготовлению теплоизоляционных изделий из ячеистого бетона на шлакощелочном вяжущем с использованием шлаков цветной металлургии. - М.: 1983, с.4-14, 15-24, 26 и 27. * |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2206545C2 (en) * | 2001-06-21 | 2003-06-20 | Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия | Method for preparing cellular concrete mixture |
| RU2209803C1 (en) * | 2002-02-06 | 2003-08-10 | Братский государственный технический университет | Method of manufacturing cellular building materials |
| RU2222513C1 (en) * | 2003-03-26 | 2004-01-27 | Лагунов Вячеслав Алексеевич | Method of production of cellular concrete and article made from such concrete |
| RU2306301C1 (en) * | 2006-02-13 | 2007-09-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Петербургский государственный университет путей сообщения" | Heat-resistant slag-alkali foamed concrete |
| CN107417072A (en) * | 2017-06-20 | 2017-12-01 | 许玉蕊 | A kind of device of liquid blast furnace production foam glass |
| RU2777325C1 (en) * | 2021-08-05 | 2022-08-02 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Российский государственный политехнический университет (НПИ) имени М.И. Платова" | Slag-alkaline cellular concrete |
| CN117567117A (en) * | 2023-11-22 | 2024-02-20 | 温州大学 | Alkali-activated fiber reinforced pervious concrete and preparation method thereof |
| CN118084532A (en) * | 2024-03-06 | 2024-05-28 | 中国电建集团昆明勘测设计研究院有限公司 | A method for preparing low-carbon shrinkage-inhibiting high-strength alkali-activated sand washing tailings foam concrete |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN110963762B (en) | Foam concrete of building external protective structure and preparation method of concrete block thereof | |
| CN108585927A (en) | A kind of nano-cellulose aerogel thermal insulation board and preparation method thereof | |
| JPH03131558A (en) | Cement composition | |
| RU2123484C1 (en) | Slag-alkaline cellular concrete | |
| CN116199463A (en) | A kind of foam concrete prepared by using air-hardening cementitious material and its preparation method | |
| US5292366A (en) | Pumice containing composition | |
| JP4549558B2 (en) | High durability cement composition | |
| RU2182141C2 (en) | Composition for manufacture of light-concrete articles | |
| US5047085A (en) | Method of making strengthened cellular concrete compositions containing alpha,beta-unsaturated dicarboxylic acid | |
| CN108203260A (en) | A kind of foaming insulation board containing nano powder | |
| JP3158657B2 (en) | Manufacturing method of low shrinkage lightweight concrete | |
| CN108726942A (en) | A kind of air-mixed concrete pieces and preparation method thereof | |
| JPH04310556A (en) | Production of lightweight aerated concrete | |
| KR102011335B1 (en) | Manufacturing Method of Hybrid Shrinkage Reducing Agent for Dry Mortar | |
| RU2803561C1 (en) | Raw mix for the production of fiber foam concrete | |
| SU1699976A1 (en) | Method of preparing initial mixture for producing arbolite | |
| RU2237642C1 (en) | Composition for cellular concrete in non-autoclave hardening | |
| KR20160111696A (en) | Light-weight aerated concrete mix method using the special composition with emhancement of crack control and flexural performance | |
| RU2201412C2 (en) | Building mix manufacture process | |
| RU2302399C1 (en) | Mortar | |
| JPH07187743A (en) | Light-weight aerated concrete compositioon | |
| SU1761727A1 (en) | Stock mixture for production of lightweight concrete | |
| JPH06287084A (en) | Production of lightweight carbon fiber-reinforced hardened body | |
| RU2637680C2 (en) | Method of producing heat-insulating structural material | |
| JPH05139801A (en) | Lightweight concrete and its production |