RU2197538C2 - Method of making bearing steel - Google Patents
Method of making bearing steel Download PDFInfo
- Publication number
- RU2197538C2 RU2197538C2 RU2000124139A RU2000124139A RU2197538C2 RU 2197538 C2 RU2197538 C2 RU 2197538C2 RU 2000124139 A RU2000124139 A RU 2000124139A RU 2000124139 A RU2000124139 A RU 2000124139A RU 2197538 C2 RU2197538 C2 RU 2197538C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- per ton
- sinter
- melting
- amount
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 57
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 57
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 5
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 27
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 22
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 22
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 16
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 16
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 16
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 12
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 12
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 12
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 6
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract 3
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 7
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 claims description 6
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 4
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 claims 1
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 abstract description 5
- 238000011109 contamination Methods 0.000 abstract description 3
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 abstract description 2
- 238000011010 flushing procedure Methods 0.000 abstract 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 2
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 230000005764 inhibitory process Effects 0.000 description 1
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 230000009182 swimming Effects 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам выплавки подшипниковой стали в дуговых электросталеплавильных печах. The invention relates to the field of ferrous metallurgy, in particular to methods for smelting bearing steel in electric arc furnaces.
Известно, что для достижения требуемых служебных свойств подшипников, их высокой износостойкости, контактной твердости поверхностей качения деталей подшипников и прочности, подшипниковая сталь должна быть чистой по неметаллическим включениям [1] . При этом установлены нормы допустимого уровня загрязненности неметаллическими включениями в зависимости от назначения стали по баллам соответствующих шкал оксидов, сульфидов, глобулей [2]. При неудовлетворительных результатах контроля по одному из вышеперечисленных неметаллических включений сталь бракуется. It is known that in order to achieve the required service properties of bearings, their high wear resistance, contact hardness of rolling surfaces of bearing parts and strength, bearing steel must be clean with respect to non-metallic inclusions [1]. At the same time, the norms of the permissible level of contamination with non-metallic inclusions were established depending on the purpose of the steel according to the points of the corresponding scales of oxides, sulfides, globules [2]. In case of unsatisfactory control results for one of the above non-metallic inclusions, steel is rejected.
Известен выбранный в качестве прототипа способ выплавки подшипниковой стали в дуговых электропечах [3]. Сталь, выплавленная по данному способу, отличается чистотой по неметаллическим включениям (сульфидам, оксидам, глобулям), контролируемым согласно требованиям [2]. Однако при использовании твердого чугуна в связи с увеличением длительности плавки увеличивается количество оксидных и глобулярных включений, а позднее формирование шлака приводит к увеличению сульфидных включений, при этом на ряде плавок возможно получение неметаллических включений недопустимых баллов. Кроме того, при использовании данного способа высок расход электроэнергии и электродов, низка степень дефосфорации. Known selected as a prototype method of smelting bearing steel in an electric arc furnace [3]. Steel smelted by this method is notable for its purity by non-metallic inclusions (sulfides, oxides, globules), controlled according to the requirements of [2]. However, when using solid cast iron, in connection with an increase in the melting time, the number of oxide and globular inclusions increases, and later slag formation leads to an increase in sulfide inclusions, while non-metallic inclusions of unacceptable points can be obtained on a number of melts. In addition, when using this method, the consumption of electricity and electrodes is high, the degree of dephosphorization is low.
Желаемыми техническими результатами изобретения являются снижение загрязненности стали неметаллическими включениями (сульфидами, оксидами и глобулями), сокращение длительности плавки, уменьшение расхода электроэнергии и электродов, повышение степени дефосфорации стали. The desired technical results of the invention are to reduce the pollution of steel by non-metallic inclusions (sulfides, oxides and globules), reduce the duration of smelting, reduce the consumption of electricity and electrodes, increase the degree of dephosphorization of steel.
Для достижения этого в способе выплавки подшипниковой стали, включающем завалку в дуговую электросталеплавильную печь металлолома, извести и агломерата в качестве шлакообразующих материалов, их расплавление, подачу газообразного кислорода для окисления углерода в окислительный период, присадку агломерата для деформации металла, принудительное скачивание шлака, проведение восстановительного периода, присадку чугуна по ходу плавки и выпуск стали в ковш, вводят в завалку известь и агломерат, загружаемые в количестве 18-21 кг на тонну выплавляемой стали и 11-15 кг на тонну выплавляемой стали, соответственно, при этом используют жидкий чугун, который заливают в количестве 22-24% от массы завалки при расходе электроэнергии 285-340 кВт•ч на тонну заваливаемого металлолома, температуру стали в печи после расплавления поддерживают выше температуры ликвидуса на 120-160oC, а газообразный кислород для окисления углерода подают с расходом 14-19 нм3 на тонну выплавляемой стали, при этом для дефосфорации металла присаживают 19-20 кг на тонну выплавляемой стали агломерата и известь в количестве 15-17 кг на тонну выплавляемой стали с последующим принудительным скачиванием из печи шлака в количестве не менее 2/3 от его общей первоначальной массы.To achieve this, in a method of smelting bearing steel, which includes filling scrap metal, lime and sinter as slag-forming materials in an electric arc furnace, melting them, supplying gaseous oxygen to oxidize carbon in the oxidation period, adding an agglomerate to deform the metal, forcibly downloading slag, and performing reduction period, the addition of pig iron during melting and the release of steel into the ladle, lime and sinter are introduced into the filling, which are loaded in the amount of 18-21 kg per ton steel and 11-15 kg per ton of smelted steel, respectively, using liquid cast iron, which is poured in the amount of 22-24% of the weight of the filling at an electric power consumption of 285-340 kWh per ton of scrap metal, the temperature of the steel in the furnace after the melts are maintained above the liquidus temperature by 120-160 o C, and gaseous oxygen for carbon oxidation is supplied at a flow rate of 14-19 nm 3 per ton of smelted steel, while for dephosphorization of the metal, 19-20 kg per ton of smelted steel of sinter and lime are added 15-17 kg per ton of smelted steel, followed by forced downloading of slag from the furnace in an amount of at least 2/3 of its total initial mass.
Введение в состав завалки извести в заявляемых пределах обеспечивает получение шлака с требуемой для рафинирования основностью, при этом введение извести в количестве менее 18 кг на тонну выплавляемой стали не обеспечивает достаточную степень дефосфорации стали, а при увеличении больше 21 кг на тонну выплавляемой стали увеличивается кратность шлака и связанные с этим материальные затраты без повышения степени дефосфорации. Количество агломерата обеспечивает высокую окисленность шлака, которая наряду с требуемой дефосфорацией обеспечивает высокую скорость выгорания углерода. The introduction of lime filling within the claimed limits ensures the production of slag with the required basicity for refining, while the introduction of lime in an amount of less than 18 kg per ton of smelted steel does not provide a sufficient degree of dephosphorization of steel, and with an increase of more than 21 kg per ton of smelted steel, the slag multiplicity increases and associated material costs without increasing the degree of dephosphorization. The amount of agglomerate provides high slag oxidation, which, along with the required dephosphorization, provides a high rate of carbon burnout.
Заливка жидкого чугуна в количестве 22-24% от массы завалки обеспечивает требуемое содержание углерода при расплавлении, при повышении массы заливаемого жидкого чугуна в количестве более 24% повышается концентрация углерода при расплавлении и увеличивается длительность плавки, причем при окислении избыточного углерода происходит эрозия футеровки, увеличение MgO в шлаке и повышение глобулярных шлаковых включений. Заливка чугуна в количестве менее 22% от веса завалки не обеспечивает требуемого при расплавлении стали содержания углерода. При заливке чугуна и расходе электроэнергии менее 285 кВт•ч на тонну заваливаемого металлолома образуется чугунно-стальной конгломерат, расплавление которого увеличивает длительность плавки, возрастает расход электроэнергии и электродов. При расходе электроэнергии более 340 кВт•ч на тонну заваливаемого металлолома в результате интенсивного окисления высокоуглеродистого продукта происходят выбросы шлака и стали в околопечное пространство. Pouring liquid cast iron in an amount of 22-24% of the filling weight provides the required carbon content during melting, while increasing the mass of molten liquid cast iron in an amount of more than 24%, the carbon concentration during melting increases and the melting time increases, and lining erosion occurs when oxidizing excess carbon, increasing MgO in slag and an increase in globular slag inclusions. Pouring cast iron in an amount of less than 22% of the weight of the filling does not provide the carbon content required when melting the steel. When cast iron is cast and the electric power consumption is less than 285 kWh per ton of scrap metal to be dumped, a cast iron-steel conglomerate is formed, the melting of which increases the melting time, and the consumption of electric energy and electrodes increases. At an electric power consumption of more than 340 kW • h per ton of dumped scrap metal, slag and steel are emitted into the near-furnace space as a result of intensive oxidation of the high-carbon product.
Заявляемые параметры расхода газообразного кислорода обеспечивают оптимальную скорость окисления углерода: при расходе ниже заявляемого предела снижается скорость окисления углерода, увеличивается длительность плавки, при расходе выше верхнего заявляемого предела повышается скорость окисления углерода, окисленность металла, дополнительная эрозия футеровки ванны, вследствие чего образуются недопустимые оксидные включения. The claimed parameters of the flow rate of gaseous oxygen provide an optimal rate of carbon oxidation: at a rate below the declared limit, the rate of carbon oxidation decreases, the melting time increases, and at a rate above the upper declared limit, the rate of carbon oxidation increases, metal oxidation, additional erosion of the bath lining, resulting in unacceptable oxide inclusions .
При температуре стали в печи после расплавления выше температуры ликвидус на 160oС вследствие значительного перегрева разрушается футеровка печи и происходит загрязнение стали глобулярными включениями, кроме того, высокая температура способствует значительному росту содержания кислорода в стали, вследствие чего сталь загрязняется недопустимыми оксидными включениями, кроме того, повышение температуры снижает дефосфорацию стали. При температуре стали в печи после расплавления ниже температуры ликвидус на 140oС увеличивается длительность плавки из-за торможения процессов легирования, шлакообразования и, как следствие, увеличивается расход электроэнергии и электродов.At a steel temperature in the furnace after melting above liquidus temperature by 160 o С, the furnace lining is destroyed due to significant overheating and the steel becomes contaminated with globular inclusions, in addition, the high temperature contributes to a significant increase in the oxygen content in the steel, as a result of which the steel is contaminated with unacceptable oxide inclusions, in addition An increase in temperature reduces the dephosphorization of steel. When the steel temperature in the furnace after melting below the liquidus temperature is increased by 140 o C, the melting time increases due to the inhibition of alloying processes, slag formation and, as a result, the consumption of electricity and electrodes increases.
Расход агломерата в количестве 19-20 кг на тонну выплавляемой стали и извести в количестве 15-17 кг на тонну выплавляемой стали, а также удаление шлака из печи не менее чем на 2/3 от общей первоначальной массы шлака обеспечивают максимальную степень дефосфорации. Снижение расхода извести и агломерата ниже нижних заявляемых пределов не обеспечивает получения требуемого уровня фосфора в стали вследствие низкой степени дефосфорации. Увеличение расхода агломерата и извести выше верхних заявляемых пределов не увеличивает степень дефосфорации, однако за счет повышения кратности шлака увеличиваются материальные затраты. При удалении шлака из печи менее, чем на 2/3 от общей первоначальной массы шлака последующее раскисление шлака в печи приводит при последующем раскислении шлака в печи к дефосфорации и увеличению содержания фосфора в готовой стали. The consumption of sinter in the amount of 19-20 kg per ton of smelted steel and lime in the amount of 15-17 kg per ton of smelted steel, as well as the removal of slag from the furnace by at least 2/3 of the total initial mass of slag, provide the maximum degree of dephosphorization. Reducing the consumption of lime and sinter below the lower declared limits does not provide the required level of phosphorus in steel due to the low degree of dephosphorization. Increasing the consumption of sinter and lime above the upper declared limits does not increase the degree of dephosphorization, however, due to an increase in the multiplicity of slag, material costs increase. When the slag is removed from the furnace less than 2/3 of the total initial slag mass, subsequent slag deoxidation in the furnace leads to dephosphorization and an increase in the phosphorus content of the finished steel during subsequent slag deoxidation in the furnace.
Заявляемый способ был опробован при выплавке подшипниковой стали марок ШХ15, ШХ15СГ в 40-тонных дуговых электросталеплавильных печах. После завалки металлолома, извести и агломерата проводили расплавление на максимально допустимой мощности трансформатора. При расходе электроэнергии 280-350 кВт•ч на тонну выплавляемой стали проводили заливку жидкого чугуна в количестве 22-24% от веса завалки. The inventive method was tested in the smelting of bearing steel grades ШХ15, ШХ15СГ in 40-ton electric arc furnaces. After filling the scrap metal, lime and sinter, they were melted at the maximum permissible transformer power. At an electric power consumption of 280-350 kWh per ton of smelted steel, cast iron was cast in the amount of 22-24% of the weight of the filling.
Окисление углерода проводили через сводовую водоохлаждаемую фурму при расходе газообразного кислорода 13-20 нм3 на тонну выплавляемой стали, при этом температуру в печи поддерживали в пределах выше температуры ликвидус на 115-170oС. Для обеспечения требуемой дефосфорации осуществляли подбор количества присаживаемых в печь агломерата и извести в количестве соответственно 18,5-20,5 и 14-18 кг на тонну выплавляемой стали, после чего проводили удаление шлака из печи через порог рабочего окна деревянными гребками в шлаковую чашу. После удаления шлака из печи проводилась оценка массы шлака, оставшегося в печи (визуально) и количества шлака в шлаковой чаше (взвешиванием). Далее по базовой технологии [3] проводилась рафинировка, выпуск стали из печи, разливка в изложницы и прокатка подшипниковой стали. В таблице приведены некоторые технико-экономические показатели 13-ти опытных плавок, проведенных по заявляемой технологии по граничным и заявляемым пределам в сравнении с базовой технологией-прототипом.Carbon oxidation was carried out through a water-cooled vaulted lance with a gaseous oxygen flow rate of 13–20 nm 3 per ton of steel being smelted, while the temperature in the furnace was kept at a temperature of 115-170 ° C above the liquidus temperature. and lime in the amount of 18.5–20.5 and 14–18 kg, respectively, per tonne of smelted steel, after which the slag was removed from the furnace through the threshold of the working window with wooden strokes into the slag bowl. After removing the slag from the furnace, the mass of slag remaining in the furnace (visually) and the amount of slag in the slag bowl (by weighing) were estimated. Further, according to the basic technology [3], refining, steel production from the furnace, casting into molds and rolling of bearing steel were carried out. The table shows some technical and economic indicators of 13 experimental swimming trunks carried out according to the claimed technology according to the boundary and declared limits in comparison with the basic prototype technology.
Как видно из таблицы, технология позволяет снизить загрязненность стали неметаллическими включениями (оксидами, сульфидами и глобулями), сократить длительность плавки, уменьшить расход электроэнергии и электродов, повысить степень дефосфорации. As can be seen from the table, the technology allows to reduce the contamination of steel by non-metallic inclusions (oxides, sulfides and globules), to reduce the melting time, to reduce the consumption of electricity and electrodes, to increase the degree of dephosphorization.
Источники информации
1. Воинов С. Г. , Шалимов А.Г. Шарикоподшипниковая сталь. - М.: Металлургиздат, 1962.- 480 с.Sources of information
1. Voinov S. G., Shalimov A. G. Ball bearing steel. - M.: Metallurgizdat, 1962. - 480 p.
2. ГОСТ 801-78 "Сталь подшипниковая. Технические условия". 2. GOST 801-78 "Bearing steel. Technical conditions".
3. Технологическая инструкция ОАО "Кузнецкий металлургический комбинат" ТИ 103-СТ.П.-506-96 "Производство и передел подшипниковых сталей". - Новокузнецк: ЛОТ КМК, 1996.-50 с. 3. The technological instruction of OAO Kuznetsk Metallurgical Plant TI 103-ST.P.-506-96 "Production and redistribution of bearing steels." - Novokuznetsk: LOT KMK, 1996.-50 p.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000124139A RU2197538C2 (en) | 2000-09-21 | 2000-09-21 | Method of making bearing steel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000124139A RU2197538C2 (en) | 2000-09-21 | 2000-09-21 | Method of making bearing steel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2000124139A RU2000124139A (en) | 2002-08-20 |
| RU2197538C2 true RU2197538C2 (en) | 2003-01-27 |
Family
ID=20240282
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2000124139A RU2197538C2 (en) | 2000-09-21 | 2000-09-21 | Method of making bearing steel |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2197538C2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2343207C2 (en) * | 2006-10-23 | 2009-01-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Technique of steel smelting and ladle metallurgy |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2542761B1 (en) * | 1983-03-15 | 1987-10-16 | Vallourec | PROCESS FOR MANUFACTURING HIGH-MACHINABILITY STEELS |
| DE3502542C2 (en) * | 1985-01-25 | 1990-07-05 | Vsesojuznyj Naucno-Issledovatel'skij Institut Zeleznodoroznogo Transporta. Ural'skoe Otdelenie, Sverdlovsk, Su | |
| SU1696492A1 (en) * | 1988-10-03 | 1991-12-07 | Украинский научно-исследовательский институт специальных сталей, сплавов и ферросплавов | Method of producing continuously cast bearing steel |
| RU2095429C1 (en) * | 1995-11-02 | 1997-11-10 | Акционерное общество открытого типа Волжский трубный завод | Method of producing roller-bearing steel |
-
2000
- 2000-09-21 RU RU2000124139A patent/RU2197538C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2542761B1 (en) * | 1983-03-15 | 1987-10-16 | Vallourec | PROCESS FOR MANUFACTURING HIGH-MACHINABILITY STEELS |
| DE3502542C2 (en) * | 1985-01-25 | 1990-07-05 | Vsesojuznyj Naucno-Issledovatel'skij Institut Zeleznodoroznogo Transporta. Ural'skoe Otdelenie, Sverdlovsk, Su | |
| SU1696492A1 (en) * | 1988-10-03 | 1991-12-07 | Украинский научно-исследовательский институт специальных сталей, сплавов и ферросплавов | Method of producing continuously cast bearing steel |
| RU2095429C1 (en) * | 1995-11-02 | 1997-11-10 | Акционерное общество открытого типа Волжский трубный завод | Method of producing roller-bearing steel |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Технологическая инструкция "Производство и передел подшипниковых сталей". ТИ 103-СТ.П.-506-96. ОАО "Кузнецкий металлургический комбинат", - Новокузнецк, 1996, с.3-13. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2343207C2 (en) * | 2006-10-23 | 2009-01-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Technique of steel smelting and ladle metallurgy |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2197536C2 (en) | Method of making rail steel | |
| RU2254380C1 (en) | Method of production of rail steel | |
| RU2044061C1 (en) | Composition burden for steel melting | |
| CN102181639A (en) | One-step method for producing low-carbon/micro-carbon manganese-silicon alloy by using submerged arc furnace | |
| RU2235790C1 (en) | Rail steel melting method | |
| RU2258084C1 (en) | Method of making steel in electric arc furnace | |
| RU2197535C2 (en) | Method of making steel in electric arc steel- melting furnace | |
| RU2197538C2 (en) | Method of making bearing steel | |
| RU2302471C1 (en) | Method of making steel in electric arc steel melting furnace | |
| CA1146758A (en) | Method for producing electric steel | |
| RU2075513C1 (en) | Method of steel melting in oxygen steel-making converters | |
| RU2087545C1 (en) | Method of melting of low-carbon steel | |
| RU2094481C1 (en) | Method of smelting steel in arc furnaces | |
| RU2398889C1 (en) | Procedure for melting rail steel | |
| RU2149190C1 (en) | Method of preparing charge material for metallurgical conversion | |
| RU2108396C1 (en) | Method of pig iron desulfurization in induction furnace with acid lining | |
| RU2347820C2 (en) | Method of steel melting | |
| RU2294382C1 (en) | Charge for smelting the steel in the arc-furnaces | |
| RU2398888C1 (en) | Procedure for melting rail steel | |
| RU2409682C1 (en) | Procedure for steel melting | |
| SU1027227A1 (en) | Method for making steel | |
| RU2272078C1 (en) | Method of making steel | |
| RU2031135C1 (en) | Method of synthetic slag smelting for steel working | |
| RU2075515C1 (en) | Method of steel melting | |
| SU1086019A1 (en) | Method of smelting manganese austenitic steel |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20050922 |