RU2170766C1 - Method of preparing last-crystallization strike - Google Patents
Method of preparing last-crystallization strike Download PDFInfo
- Publication number
- RU2170766C1 RU2170766C1 RU2000107372A RU2000107372A RU2170766C1 RU 2170766 C1 RU2170766 C1 RU 2170766C1 RU 2000107372 A RU2000107372 A RU 2000107372A RU 2000107372 A RU2000107372 A RU 2000107372A RU 2170766 C1 RU2170766 C1 RU 2170766C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- massecuite
- crystallization
- sugar
- vacuum apparatus
- strike
- Prior art date
Links
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 title claims abstract description 46
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 44
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims abstract description 44
- 235000000346 sugar Nutrition 0.000 claims abstract description 34
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 230000001476 alcoholic effect Effects 0.000 claims abstract description 5
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims description 10
- 229960000878 docusate sodium Drugs 0.000 claims description 2
- APSBXTVYXVQYAB-UHFFFAOYSA-M sodium docusate Chemical compound [Na+].CCCCC(CC)COC(=O)CC(S([O-])(=O)=O)C(=O)OCC(CC)CCCC APSBXTVYXVQYAB-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 2
- 235000013379 molasses Nutrition 0.000 abstract description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- QXNVGIXVLWOKEQ-UHFFFAOYSA-N Disodium Chemical compound [Na][Na] QXNVGIXVLWOKEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 235000009508 confectionery Nutrition 0.000 abstract 2
- 238000010411 cooking Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 15
- 238000005119 centrifugation Methods 0.000 description 10
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 9
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 7
- 229940079593 drug Drugs 0.000 description 5
- 239000003814 drug Substances 0.000 description 5
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 3
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 3
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 3
- DKPQIOQEAATZQU-UHFFFAOYSA-N 1,4-dioctoxy-1,4-dioxobutane-2-sulfonic acid;sodium Chemical compound [Na].[Na].CCCCCCCCOC(=O)CC(S(O)(=O)=O)C(=O)OCCCCCCCC DKPQIOQEAATZQU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 150000008163 sugars Chemical class 0.000 description 2
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 2
- 241000219310 Beta vulgaris subsp. vulgaris Species 0.000 description 1
- 235000021536 Sugar beet Nutrition 0.000 description 1
- ULUAUXLGCMPNKK-UHFFFAOYSA-N Sulfobutanedioic acid Chemical compound OC(=O)CC(C(O)=O)S(O)(=O)=O ULUAUXLGCMPNKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 1
- 230000000779 depleting effect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 235000013312 flour Nutrition 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Saccharide Compounds (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к сахарной промышленности, в частности к получению утфеля последней кристаллизации. The invention relates to the sugar industry, in particular to the production of massecuite last crystallization.
Известен способ получения утфеля последней кристаллизации, предусматривающий уваривание утфеля в вакуум-аппарате до содержания сухих веществ 89-90%, спуск в приемную утфелемешалку, добавление в утфель сахара промежуточной или последней кристаллизации в количестве 15-20% к массе утфеля, регулирование скорости охлаждения утфеля при постепенном ее снижении с 5-7oC в час до 1,5-1,7oC в час до достижения предельной вязкости утфеля 186-214 Па•с и последующую кристаллизацию из него сахара в течение 4-6 ч при температуре 30-35oC перед центрифугированием [RU 1377297, 29.02.1988].A known method of producing massecuite the last crystallization, involving boiling massecuite in a vacuum apparatus to a dry matter content of 89-90%, descent into the receiving massecuite mixer, adding intermediate or last crystallization sugar in the massecuite in the amount of 15-20% to the massecuite weight, regulating the cooling rate of the massecuite with its gradual decrease from 5-7 o C per hour to 1.5-1.7 o C per hour until the maximum viscosity of the massecuite is reached 186-214 Pa • s and subsequent crystallization of sugar from it for 4-6 hours at a temperature of 30 -35 o C before centrifugation [RU 13772 97, 02.29.1988].
Недостатком данного способа является то, что истощение межкристального раствора утфеля достигается в основном в ходе кристаллизации охлаждением, при этом с дополнительным вводом в него сахаров второй и третьей кристаллизаций. Для обеспечения хороших условий истощения межкристального раствора утфеля и особенно последующего разделения утфельной массы в центрифугах, гранулометрический состав смешиваемых продуктов должен быть однородным. Однако в производственных условиях его обеспечить очень сложно, особенно при переработке сахарной свеклы длительного хранения. Поэтому данный способ не обеспечивает глубокого истощения межкристального раствора утфеля, как при его уваривании, так и при кристаллизации сахара утфеля охлаждением. Кроме того операции с отбором и вводом в утфель сахаров второй и третьей кристаллизаций требуют дополнительного времени, а также не исключают потерь сахара в процессе их реализации. The disadvantage of this method is that the depletion of the intercrystal massecuite solution is achieved mainly during crystallization by cooling, with the additional introduction of sugars of the second and third crystallization. In order to ensure good conditions for the depletion of the intercrystal massecuite solution and especially the subsequent separation of the massecuite mass in centrifuges, the particle size distribution of the mixed products should be uniform. However, under production conditions it is very difficult to provide, especially when processing sugar beets for long periods of storage. Therefore, this method does not provide deep depletion of the intercrystal solution of massecuite, both during boiling and during crystallization of the massecuite sugar by cooling. In addition, operations with the selection and introduction into the massecuite of sugars of the second and third crystallizations require additional time, and also do not exclude the loss of sugar in the process of their implementation.
Наиболее близким к предложенному способу является способ получения утфеля последней кристаллизации, включающий уваривание утфеля в вакуум-аппарате до содержания сухих веществ 91,0-91,5% и последующую кристаллизацию из него сахара при охлаждении в несколько ступеней в утфелемешалках кристаллизационной установки до требуемой температуры. Процесс кристаллизации сахара в утфелемешалках осуществляют с переменной скоростью охлаждения, при этом, скорость охлаждения в первой утфелемешалке поддерживают равной 4,0-3,0oC в час и охлаждают до температуры 62,0-57,0oC, во второй - 3,0-2,5oC в час и охлаждение ведут до температуры 46,0-43,0oC, а в третьей - скорость охлаждения поддерживают равной 2,5-1,7oC в час и охлаждают утфель до температуры 40,0-35,0oC, а в каждой последующей утфелемешалке скорость охлаждения снижают на 1,0-0,5oC в час по сравнению с предыдущей, при этом скорость охлаждения в последней утфелемешалке составляет 0,5-0,3oC в час [RU N 2054490, C 13 F 1/02, 15.07.93].Closest to the proposed method is a method of producing massecuite of the last crystallization, including boiling massecuite in a vacuum apparatus to a solids content of 91.0-91.5% and subsequent crystallization of sugar from it while cooling in several steps in the mixers of a crystallization unit to the required temperature. The process of crystallization of sugar in the muffler is carried out with a variable cooling rate, while the cooling rate in the first muffler is maintained at 4.0-3.0 o C per hour and cooled to a temperature of 62.0-57.0 o C, in the second - 3 , 0-2.5 o C per hour and cooling is carried out to a temperature of 46.0-43.0 o C, and in the third - the cooling rate is maintained at 2.5-1.7 o C per hour and the massecuite is cooled to a temperature of 40 , 0-35,0 o C, and at each subsequent utfelemeshalke cooling rate reduced by 1,0-0,5 o C per hour as compared with the previous one, wherein the cooling rate in the last ut elemeshalke is 0,5-0,3 o C per hour [RU N 2054490, C 13 F 1/02, 15.07.93].
Недостатком этого способа является то, что не достаточно полно используются возможности истощения межкристального раствора утфеля в процессе его уваривания. Кроме этого при ухудшении качества сырья или при нарушениях технологического режима возможно значительное повышение вязкости утфеля, что ухудшает условия истощения межкристального раствора и процесс его центрифугирования. Все это приводит к увеличению потерь сахара в мелассе и ухудшению качества сахара. The disadvantage of this method is that the possibilities of depleting the intercrystal solution of massecuite in the process of boiling are not fully utilized. In addition, with a deterioration in the quality of raw materials or with violations of the technological regime, a significant increase in the massecuite viscosity is possible, which worsens the conditions for the depletion of intercrystal solution and the process of centrifugation. All this leads to an increase in sugar loss in molasses and a deterioration in the quality of sugar.
Технический результат изобретения заключается в повышении выхода сахара за счет более глубокого истощения мелассы, сокращении времени кристаллизации и центрифугирования утфеля, а также улучшении качества сахара последней кристаллизации. The technical result of the invention is to increase the yield of sugar due to deeper depletion of molasses, reducing the time of crystallization and centrifugation of massecuite, as well as improving the quality of sugar of the last crystallization.
Этот результат достигается тем, что в предложенном способе получения утфеля последней кристаллизации, предусматривающем уваривание его в вакуум-аппарате до готовности и последующую кристаллизацию сахара из утфеля путем охлаждения в несколько ступеней в утфелемешалках кристаллизационной установки при выдерживании скорости охлаждения утфеля на первой ступени кристаллизации равной 4,0-3,0oC в час и охлаждении до температуры 62-57oC, на второй ступени - скорости охлаждения 3,0-2,5oC в час до температуры 46-43oC, на третьей - скорости 2,5-1,7oC в час до температуры 40-35oC, снижение на каждой последующей ступени кристаллизации скорости охлаждения на 1,0-0,5oC в час по сравнению с предыдущей, и скорости охлаждения утфеля на последней ступени кристаллизации 0,5-0,3oC в час. Утфель в вакуум-аппарате уваривают до 93,8-94,5% СВ, раскачивают его перед спуском из вакуум-аппарата горячей водой до содержания 90,0-90,5% СВ, в конце раскачивания вводят водный или спиртовой раствор бинатрийдиоктилсульфосукцината в количестве 0,003-0,005% к массе утфеля для снижения вязкости и выдерживают в вакуум-аппарате в течение 15-30 минут.This result is achieved by the fact that in the proposed method for producing massecuite of the last crystallization, which involves boiling it in a vacuum apparatus until ready and subsequent crystallization of sugar from the massecuite by cooling in several steps in the mixers of the crystallization unit while maintaining the cooling rate of the massecuite in the first stage of crystallization equal to 4, 0-3.0 o C per hour and cooling to a temperature of 62-57 o C, in the second stage - cooling rates of 3.0-2.5 o C per hour to a temperature of 46-43 o C, in the third - speed 2, 5-1.7 o C per hour to temperature 40-35 o C, a decrease in each subsequent stage of crystallization of the cooling rate by 1.0-0.5 o C per hour compared with the previous one, and the cooling rate of the massecuite in the last stage of crystallization of 0.5-0.3 o C hour. The massecuite in a vacuum apparatus is boiled up to 93.8-94.5% CB, it is rocked before being drained from the vacuum apparatus with hot water to a content of 90.0-90.5% CB, at the end of pumping, an aqueous or alcoholic solution of binosodium dioctyl sulfosuccinate is introduced in an amount 0.003-0.005% by weight of massecuite to reduce viscosity and incubated in a vacuum apparatus for 15-30 minutes.
Предложенный способ получения утфеля последней кристаллизации осуществляют следующим образом. Процесс набора оттека в вакуум-аппарат, сгущение до заводки центров кристаллизации, наращивание кристаллов сахара и окончательное сгущение утфеля до 93,8-94,5% СВ проводят по типовой технологии. The proposed method for producing massecuite last crystallization is as follows. The process of recruiting an outflow into a vacuum apparatus, thickening crystallization centers before filling in, building up sugar crystals and final thickening of the massecuite to 93.8-94.5% CB is carried out using standard technology.
Необходимость уваривания утфеля в вакуум-аппарате до 93,8-94,5% СВ установлена экспериментальным путем и в сочетании с другими условиями позволяет достигнуть необходимого истощения межкристального раствора утфеля. При снижении содержания сухих веществ в утфеле менее 93,8% или превышении их более 94,5% истощение межкристального раствора ухудшается. Кроме того, возрастание содержания сухих веществ в утфеле более 94,5% увеличивает продолжительность уваривания и ухудшает условия его подготовки к спуску из вакуум-аппарата, что связано с ухудшением качества сахара и дополнительными потерями сахара. The need to boil massecuite in a vacuum apparatus up to 93.8-94.5% CB is established experimentally and in combination with other conditions allows to achieve the necessary depletion of the intercrystal massecuite solution. With a decrease in the solids content in the massecuite of less than 93.8% or exceeding more than 94.5%, depletion of the intercrystal solution worsens. In addition, an increase in the solids content in the massecuite over 94.5% increases the duration of boiling and worsens the conditions for its preparation for descent from the vacuum apparatus, which is associated with a deterioration in the quality of sugar and additional losses of sugar.
Перед спуском из вакуум-аппарата утфель раскачивают горячей водой до содержания сухих веществ 90,0-90,5%. Эти условия обеспечивают хорошую подвижность утфеля, путем растворения мелких кристаллов ("муки"), улучшают гранулометрический состав кристаллов сахара и создают необходимые условия для ввода в утфель препарата, снижающего вязкость. При достижении содержания сухих веществ 90,0-90,5% СВ в утфель вводят водный или спиртовой раствор бинатрийдиоктилсульфосукцината в количестве 0,003-0,005% к массе утфеля. Поскольку утфель при содержании сухих веществ 90,0-90,5% подвижен и обладает необходимой циркуляционной способностью, указанный раствор быстро и равномерно в нем распределяется. Before descent from the vacuum apparatus, the massecuite is pumped with hot water to a solids content of 90.0-90.5%. These conditions provide good mobility of the massecuite by dissolving small crystals ("flour"), improve the granulometric composition of sugar crystals and create the necessary conditions for introducing a viscosity reducing agent into the massecuite. When the solids content of 90.0-90.5% DM is reached, an aqueous or alcoholic solution of disodium dioctyl sulfosuccinate is added to the massecuite in an amount of 0.003-0.005% by weight of the massecuite. Since massecuite with a solids content of 90.0-90.5% is mobile and has the necessary circulating ability, this solution is quickly and evenly distributed in it.
Используют 60%-ный водный или спиртовой раствор бинатрийдиоктилсульфосукцината. Этот препарат вырабатывается в промышленных масштабах и известен под названием "TALOSURF" фирмы "TATE AND LYLE PROCESS TECNOLOGY". Использование указанного препарата позволяет обеспечить более глубокое истощение мелассы, улучшить процесс центрифугирования утфеля, снизить время разделения утфеля в центрифугах, увеличить производительность центрифуг. Расход препарата в количестве 0,003-0,005% к массе утфеля является оптимальным для достижения технического результата. Использование препарата в количестве меньшем, чем 0,003% и большем, чем 0,005% к массе утфеля, не позволяет провести процесс достаточно эффективно. A 60% aqueous or alcoholic solution of disodium dioctyl sulfosuccinate is used. This drug is produced on an industrial scale and is known under the name "TALOSURF" firm "TATE AND LYLE PROCESS TECNOLOGY". The use of this drug allows for a deeper depletion of molasses, to improve the process of centrifugation of massecuite, to reduce the time of separation of massecuite in centrifuges, to increase the performance of centrifuges. The consumption of the drug in an amount of 0.003-0.005% by weight of massecuite is optimal to achieve a technical result. Using the drug in an amount less than 0.003% and more than 0.005% by weight of massecuite does not allow the process to be carried out quite effectively.
Утфель раскачивают в вакуум-аппарате горячей водой до 90,0-90,5% СВ и затем вводят в него раствор указанного вещества и выдерживают перед спуском в приемную утфелемешалку в течение 15-30 мин. Это необходимо для равномерного распределения в массе утфеля препарата, снижающего его вязкость, а также для его сгущения до 91% СВ. При этих условиях обеспечивается более высокая однородность массы утфеля по сухим веществам и равномерное распределение твердой и жидкой фаз утфеля. Создаются более лучшие условия для массовой кристаллизации сахара из межкристального раствора. При этом исключается необходимость водных и мелассных раскачек утфеля при кристаллизации из него сахара охлаждением. При выдерживании утфеля перед спуском менее 15 мин или более 30 мин ухудшается истощение межкристального раствора утфеля. The massecuite is pumped in a vacuum apparatus with hot water to 90.0-90.5% CB and then a solution of the specified substance is introduced into it and kept for 15-30 minutes before being lowered into the receiving massecuite mixer. This is necessary for a uniform distribution in the mass of massecuite of the drug, reducing its viscosity, as well as for its thickening up to 91% SV. Under these conditions, a higher uniformity of massecuite mass by dry matter and uniform distribution of solid and liquid massecuite phases are ensured. Better conditions are created for mass crystallization of sugar from intercrystal solution. This eliminates the need for water and molasses cakes of massecuite during crystallization of sugar from it by cooling. When keeping the massecuite before launching for less than 15 minutes or more than 30 minutes, the depletion of the intercrystal solution of the massecuite worsens.
После спуска из вакуум-аппарата кристаллизацию сахара из утфеля проводят при охлаждении в несколько ступеней в утфелемешалках, соединенных последовательно в кристаллизационную установку. Из приемной мешалки утфель подают в первую утфелемешалку, где осуществляют его охлаждение со скоростью 4,0-3,0oC в час до температуры 62-57oC. Во второй утфелемешалке скорость охлаждения поддерживают в пределах 3,0-2,5oC в час и охлаждают до 46-43oC. В третьей утфелемешалке скорость охлаждения снижают до 2,5-1,7oC в час, а конечная температура утфеля составляет 40-35oC. В каждой последующей утфелемешалке скорость охлаждения снижают на 1,0-0,5oC в час по сравнению с предыдущей, ориентируясь на лабораторные данные анализов утфеля. При поступлении утфеля в последнюю утфелемешалку скорость его охлаждения поддерживают равной 0,5-0,3oC в час. Затем утфель подогревают и центрифугируют с получением сахара последней кристаллизации и мелассы.After descent from the vacuum apparatus, the crystallization of sugar from the massecuite is carried out under cooling in several stages in the massecuite mixers connected in series to a crystallization unit. From the receiving mixer, the massecuite is fed into the first mantle mixer, where it is cooled at a speed of 4.0-3.0 o C per hour to a temperature of 62-57 o C. In the second mantle mixer, the cooling rate is maintained within 3.0-2.5 o C per hour and cooled to 46-43 o C. In the third muffler, the cooling rate is reduced to 2.5-1.7 o C per hour, and the final temperature of the massecuite is 40-35 o C. In each subsequent muffler, the cooling rate is reduced by 1,0-0,5 o C per hour compared with the previous one, focusing on laboratory data analyzes massecuite. Upon receipt of massecuite in the last massecuite mixer, its cooling rate is maintained equal to 0.5-0.3 o C per hour. Then the massecuite is heated and centrifuged to obtain sugar of the last crystallization and molasses.
Пример. Утфель последней кристаллизации уваривают до содержания в нем 94,1% СВ, раскачивают горячей водой до 90,25% СВ и в конце раскачивания вводят 60%-ный водный раствор бинатрийдиокситилсульфосукцината в количестве 0,004% к массе утфеля. После этого утфель выдерживают в вакуум-аппарате в течение 22,5 мин и затем спускают в приемную утфелемешалку кристаллизационной установки. Она состоит из шести последовательно соединенных утфелемешалок с дисковой поверхностью теплообмена и индивидуальными системами водяного охлаждения. Из приемной утфелемешалке утфель подают в первую утфелемешалку, где его охлаждают со скоростью 3,5oC в час до 60oC. Во второй утфелемешалке поддерживают скорость охлаждения на уровне 2,75oC в час и охлаждают утфель до 45oC. В третьей - скорость охлаждения утфеля выдерживают равной 2,1oC в час и охлаждают утфель до 40oC. В каждой последующей - скорость охлаждения снижают на 0,75oC в час, путем регулирования количества воды в охлаждающих системах утфелемешалок. Кристаллизацию утфеля заканчивают при температуре 34oC. Перед центрифугированием температуру утфеля повышают на 6oC при нагреве его в утфелераспределителе и центрифугирование проводят при 40oC.Example. The massecuite of the last crystallization is boiled to a content of 94.1% DV, shaken with hot water up to 90.25% of SV, and at the end of the swinging, a 60% aqueous solution of disodium dioxithyl sulfosuccinate is introduced in an amount of 0.004% by weight of the massecuite. After that, the massecuite is kept in a vacuum apparatus for 22.5 minutes and then lowered into the receiving massecuite mixer of the crystallization unit. It consists of six series-connected utmele mixers with a disk heat exchange surface and individual water cooling systems. The massecuite is fed from the receiving mixer, to the first mixer, where it is cooled at a speed of 3.5 o C per hour to 60 o C. In the second mixer, the cooling rate is maintained at 2.75 o C per hour and the massecuite is cooled to 45 o C. thirdly, the cooling rate of the massecuite is maintained at 2.1 o C per hour and the massecuite is cooled to 40 o C. In each subsequent cooling rate is reduced by 0.75 o C per hour by controlling the amount of water in the cooling systems of the mixers. Crystallization of the massecuite is completed at a temperature of 34 o C. Before centrifugation, the temperature of the massecuite is increased by 6 o C when heated in the massecuite and centrifugation is carried out at 40 o C.
Утфель, полученный по предложенному способу, имеет чистоту 76,6%, содержание кристаллов в нем при спуске из вакуум-аппарата равно 37,4%. А средний размер кристаллов - 0,24 мм. Длительность кристаллизации сахара из утфеля охлаждением составляет 26 ч, перед центрифугированием утфель содержит 42,07% кристаллов со средним размером 0,36 мм и цветностью 32 усл. ед., а меласса имеет чистоту 59,6%. The massecuite obtained by the proposed method has a purity of 76.6%, the crystal content in it when descending from the vacuum apparatus is 37.4%. And the average crystal size is 0.24 mm. The duration of crystallization of sugar from the massecuite by cooling is 26 hours; before centrifugation, the massecuite contains 42.07% crystals with an average size of 0.36 mm and a color of 32 conv. units, and molasses has a purity of 59.6%.
Параллельно осуществляют уваривание утфеля и последующую кристаллизацию из него сахара охлаждением по известному способу. In parallel, boiling massecuite and subsequent crystallization of sugar from it by cooling by a known method.
Утфель уваривают в вакуум-аппарате по типовой технологии до 91,25% СВ, спускают в приемную утфелемешалку кристаллизационной установки. Из приемной утфелемешалки утфель подают в первую утфелемешалку, где его охлаждают со скоростью 3,5oC в час до 60oC. Во второй утфелемешалке поддерживают скорость охлаждения на уровне 2,75oC в час и охлаждают утфель до 45oC. В третьей - скорость охлаждения выдерживают равной 2,1oC в час и охлаждают утфель до 40oC. В каждой последующей утфелемешалке скорость охлаждения снижают на 0,75oC в час. Кристаллизацию утфеля заканчивают при температуре 34oC, а перед центрифугированием температуру утфеля повышают на 6oC. Процесс разделения утфеля в центрифугах проводят при 40oC.The massecuite is boiled in a vacuum apparatus according to standard technology to 91.25% CB, lowered into the receiving massecuite mixer of a crystallization unit. From the receiving mixer, the massecuite is fed into the first mixer, where it is cooled at a speed of 3.5 o C per hour to 60 o C. In the second mixer, the cooling rate is maintained at 2.75 o C per hour and the massecuite is cooled to 45 o C. third, the cooling rate is maintained at 2.1 o C per hour and the massecuite is cooled to 40 o C. In each subsequent muffler, the cooling rate is reduced by 0.75 o C per hour. Crystallization of the massecuite is completed at a temperature of 34 o C, and before centrifugation the temperature of the massecuite is increased by 6 o C. The process of separation of the massecuite in centrifuges is carried out at 40 o C.
Утфель, полученный по известному способу имеет чистоту 76,8%, в нем содержится 34,2% кристаллов, при среднем их размере 0,18 мм. Длительность кристаллизации охлаждением составляет 28 ч, перед центрифугированием утфель содержит 40,05% кристаллов со средним размером 0,24 мм и цветностью 46,5 усл.ед., а меласса имеет чистоту 61,3%. Massecuite obtained by a known method has a purity of 76.8%, it contains 34.2% of crystals, with an average size of 0.18 mm The duration of crystallization by cooling is 28 hours, before centrifugation the massecuite contains 40.05% crystals with an average size of 0.24 mm and a color of 46.5 conventional units, and molasses has a purity of 61.3%.
При запредельных параметрах осуществления способа ухудшается истощение межкристального раствора утфеля, возрастает время уваривания и кристаллизации сахара из утфеля охлаждением, а также длительность цикла центрифугирования утфеля. With transcendental parameters of the method, the depletion of the intercrystal massecuite solution worsens, the time of boiling and crystallization of sugar from the massecuite by cooling increases, as well as the duration of the cycle of centrifugation of the massecuite.
Предложенный способ по сравнению с известным позволяет повысить содержание кристаллов в утфеле при его уваривании на 3%, а при кристаллизации сахара из утфеля охлаждением на 2% к массе утфеля, снизить чистоту мелассы на 1,7%, сократить длительность кристаллизации сахара из утфеля охлаждением на 2 ч, увеличить производительность центрифуг на 10-20%, при этом повысить выход сахара на 0,05-0,07% к массе переработанного сырья. The proposed method in comparison with the known method allows to increase the content of crystals in the massecuite when boiling it by 3%, and when crystallizing sugar from the massecuite by cooling by 2% by weight of the massecuite, reduce the purity of molasses by 1.7%, reduce the duration of crystallization of sugar from the massecuite by cooling by 2 hours, increase the productivity of centrifuges by 10-20%, while increasing the sugar yield by 0.05-0.07% by weight of the processed raw materials.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000107372A RU2170766C1 (en) | 2000-03-28 | 2000-03-28 | Method of preparing last-crystallization strike |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000107372A RU2170766C1 (en) | 2000-03-28 | 2000-03-28 | Method of preparing last-crystallization strike |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2170766C1 true RU2170766C1 (en) | 2001-07-20 |
Family
ID=20232344
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2000107372A RU2170766C1 (en) | 2000-03-28 | 2000-03-28 | Method of preparing last-crystallization strike |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2170766C1 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2251573C1 (en) * | 2003-12-23 | 2005-05-10 | Московский Государственный Университет пищевых производств | Method for production of last crystallization massecuite |
| RU2255110C1 (en) * | 2004-03-11 | 2005-06-27 | Московский Государственный Университет пищевых производств | Method for producing of final-product sugar |
| RU2267540C1 (en) * | 2004-08-18 | 2006-01-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный университет пищевых производств" Министерства образования Российской Федерации | Method for producing of final-product sugar |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1240786A1 (en) * | 1984-03-26 | 1986-06-30 | Московский ордена Трудового Красного Знамени технологический институт пищевой промышленности | Method of crystallizing fillmass of last-strike massecuite |
| SU1377297A1 (en) * | 1985-11-14 | 1988-02-28 | Московский технологический институт пищевой промышленности | Method of producing sugar of final product |
| SU1604855A1 (en) * | 1989-02-28 | 1990-11-07 | Московский технологический институт пищевой промышленности | Method of producing last-crystallization massequite |
| RU2054490C1 (en) * | 1993-07-15 | 1996-02-20 | Анатолий Анатольевич Славянский | Method of fillmass preparing of the last crystallization |
-
2000
- 2000-03-28 RU RU2000107372A patent/RU2170766C1/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1240786A1 (en) * | 1984-03-26 | 1986-06-30 | Московский ордена Трудового Красного Знамени технологический институт пищевой промышленности | Method of crystallizing fillmass of last-strike massecuite |
| SU1377297A1 (en) * | 1985-11-14 | 1988-02-28 | Московский технологический институт пищевой промышленности | Method of producing sugar of final product |
| SU1604855A1 (en) * | 1989-02-28 | 1990-11-07 | Московский технологический институт пищевой промышленности | Method of producing last-crystallization massequite |
| RU2054490C1 (en) * | 1993-07-15 | 1996-02-20 | Анатолий Анатольевич Славянский | Method of fillmass preparing of the last crystallization |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2251573C1 (en) * | 2003-12-23 | 2005-05-10 | Московский Государственный Университет пищевых производств | Method for production of last crystallization massecuite |
| RU2255110C1 (en) * | 2004-03-11 | 2005-06-27 | Московский Государственный Университет пищевых производств | Method for producing of final-product sugar |
| RU2267540C1 (en) * | 2004-08-18 | 2006-01-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный университет пищевых производств" Министерства образования Российской Федерации | Method for producing of final-product sugar |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2170766C1 (en) | Method of preparing last-crystallization strike | |
| SU1604855A1 (en) | Method of producing last-crystallization massequite | |
| SU1377297A1 (en) | Method of producing sugar of final product | |
| RU2255110C1 (en) | Method for producing of final-product sugar | |
| RU2054490C1 (en) | Method of fillmass preparing of the last crystallization | |
| RU2251573C1 (en) | Method for production of last crystallization massecuite | |
| RU2150506C1 (en) | Method of preparing first crystallization fillmass | |
| RU2177037C1 (en) | Sugar production process | |
| RU2511498C1 (en) | Crystalline white sugar production method | |
| RU2267540C1 (en) | Method for producing of final-product sugar | |
| RU2208647C1 (en) | Sugar production process | |
| RU2266334C2 (en) | Method for affination of brown sugar | |
| RU2508408C1 (en) | Method for division of first crystallisation fillmass of sugar production | |
| RU2804856C1 (en) | Method for intensification of boiling of the first crystallization massecuite | |
| RU2335544C1 (en) | Method of sugar production from raw cane sugar at beet sugar facility | |
| SU1495386A1 (en) | Method of producing affinated sugar | |
| RU2252967C1 (en) | Method of production of a massecuite of the first crystallization | |
| RU2771069C1 (en) | Method for intensification of white sugar of the first crystallization | |
| RU2757119C1 (en) | Method for obtaining the first fillmass | |
| RU2804854C1 (en) | Method for obtaining the first crystallization massecuite | |
| RU2158311C1 (en) | Sugar production process | |
| RU2804855C1 (en) | Method for obtaining the first crystallization massecuite | |
| SU1240786A1 (en) | Method of crystallizing fillmass of last-strike massecuite | |
| RU2805953C1 (en) | Method of boiling massecuite using pre-prepared alcohol seed suspension | |
| RU2619308C2 (en) | Method for boiling out first crystallization fillmass in vacuum apparatus |