PL185159B1

PL185159B1 - Sposób i urządzenie do obróbki materiału zawierającego ciecz, opartego na bazie organicznych odpadów produkcyjnych

Info

Publication number: PL185159B1
Application number: PL97328328A
Authority: PL
Inventors: Ove Blomkvist
Original assignee: Biopartner As
Priority date: 1996-02-13
Filing date: 1997-02-12
Publication date: 2003-03-31
Also published as: WO1997030008A1; CN1210508A; ES2159113T3; AU710822B2; CN1088691C; PT880484E; DE69705026T2; CA2245544A1; KR19990082519A; NO302813B1; GR3036449T3; JP2000504624A; NO960566L; US6299782B1; AU1948397A; TR199801559T2; ATE201666T1; PL328328A1; DK0880484T3; EP0880484B1

Abstract

1 . Sposób obróbki materialu zawierajacego ciecz, opar- t ego na bazie organicznych odpadów produkcyjnych, zwlaszcza szlamu z oczyszczalni scieków, w którym material wprowadza sie w sposób ciagly do górnej czesci pionowej cylindrycznej komory dodajac zwiazki chemiczne, szczególnie kwas azotowy, kwas siarkowy i amoniak, miesza sie zwiazki chemiczne z materialem szlamowym przy jednoczesnym odparowywaniu i degazyfikacji plynu zawartego w materiale dla uzyskania wyzszej zawartosci masy stalej w materiale, usuwa sie z komory pare i gazy wyloto-- we powstale podczas reakcji chemicznych zachodzacych w komorze do obróbki, znamienny tym, ze obrabiany material wprowadzany do komory od góry, miesza sie uderzeniowo prze-- mieszczajac jego partie wokól komory z jednoczesnym prze- mieszczeniem partii materialu w kierunku osiowym w komorze przy pomocy szybkoobrotowych zespolów usytuowanych w komorze. 6. Urzadzenie do obróbki materialu zawierajacego ciecz, opartego na bazie organicznych odpadów produkcyjnych, zw lasz- cza szlamu z oczyszczalni scieków, skladajace sie z roboczej w ksztalcie podluznego pionowego cylindra z górnym wlotem materialu i dolnym wylotem materialu, wlotem dla zwiazków chemicznych na poziomie górnego wlotu materialu i wielu szyb- ko obracajacych sie zespolów do obróbki, umieszczonych w roboczej komorze oraz wylotu wentylacyjnego w górnej czesci komory, znamienne tym, ze szybkoobrotowe zespoly (20) do obróbki materialu, wystajace na zewnatrz w kierunku wewnetrz- nej powierzchni roboczej komory, sa zamontowane na rurowej tulei (19) umocowanej obrotowo i osiowo przesuwalnej na ruro- wym korpusie (18), centralnie i obrotowo usytuowanym w kom o- rze (2) oraz z rurowa tuleja (19), srubami (91) .. . Fig. 2 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do obróbki materiału zawierającego ciecz, opartego na bazie organicznych odpadów produkcyjnych, zwłaszcza szlamu z oczyszczalni ścieków. Obróbkę prowadzi się w celu otrzymania materiału mającego zastosowanie jako nawóz sztuczny lub środek użyźniający glebę.

185 159

Wcześniejsze zakłady do obróbki oparte są na porcjowym dostarczaniu materiału do komory obróbki, do której dodaje się związki chemiczne. Dodatki chemiczne powodują reakcje w materiale, w skutek których występuje generacja ciepła i parowanie cieczy, regulacja wartości pH i zwiększenie azotu w produkcie finalnym. Następnie podgrzewa się chemicznie obrabianą w ten sposób masę dla odparowania cieczy i w celu uzyskania żądanej procentowo zawartości masy stałej w produkcie finalnym.

Ta znana technologia ma cały szereg wad i niedogodności. Tak więc obróbka porcjowa nie jest sposobem efektywnym. Również użycie stosunkowo wysokiej temperatury (około 425°C) powoduje rozkład kwasu humusowego i innych substancji ważnych dla użyźniania gleby.

Co więcej, gdy procesy reakcji zachodzą w zamknięciu, zmasowana gazyfikacja cieczy jest hamowana, w rezultacie czego procesy reakcji są ogólnie obniżone. Stosując zewnętrzne ogrzewanie w gazyfikacji/suszeniu i granulacji po obróbce, temperatura musi być odpowiednio niska, w celu uniknięcia strat substancji cennych w użyźnianiu gleby. Różne niskotemperaturowe procesy technologiczne mogą być zastosowane w tym procesie. Jednakże jakość materiału otrzymanego dzięki obróbce ma ogromne znaczenie, także dla procesu według wynalazku.

Głównym celem wynalazkujest przedstawienie sposobu, który umożliwia proces ciągły i który nie wymaga zewnętrznego ogrzewania szlamu, dla osiągnięcia koniecznego parowania przy utrzymywaniu dostatecznie niskiej temperatury dla uniknięcia strat substancji zawartych w materiale cennych przy użyźnianiu gleby.

Cel ten jest osiągnięty sposobem według wynalazku.

Sposób obróbki materiału zawierającego ciecz, opartego na bazie organicznych odpadów produkcyjnych zwłaszcza szlamu z oczyszczalni ścieków, w którym materiał wprowadza się w sposób ciągły do górnej części pionowej cylindrycznej komory dodając związki chemiczne, szczególnie kwas azotowy, kwas siarkowy i amoniak, miesza się związki chemiczne z materiałem szlamowym przy jednoczesnym odparowywaniu i degazyfikacji płynu zawartego w materiale dla uzyskania wyższej zawartości masy stałej w materiale, usuwa się z komory parę i gazy wylotowe powstałe podczas reakcji chemicznych zachodzących w komorze do obróbki, według wynalazku charakteryzuje się tym, że obrabiany materiał wprowadzany do komory od góry miesza się uderzeniowo przemieszczając jego partie wokół komory z jednoczesnym przemieszczeniem partii materiału w kierunku osiowym w komorze przy pomocy szybkoobrotowych zespołów usytuowanych w komorze.

Następnie usuwa się parę i gazy wylotowe do kondensatora, w którym się je zagęszcza.

Jednocześnie z materiałem do obróbki wprowadza się do komory kwas, po czym materiał traktowany kwasem kieruje się w sposób ciągły z komory do dodatkowej roboczej komory, do której jednocześnie doprowadza się amoniak.

Kwas dodaje się w ilości 10-13% wagowych obrabianego materiału i amoniak w ilości 30% wagowych użytego kwasu.

Szybkość obrotowa zespołu do obróbki wynosi 3000 obrotów na minutę.

Urządzenie do obróbki materiału zawierającego ciecz, opartego na bazie organicznych odpadów produkcyjnych, zwłaszcza szlamu z oczyszczalni ścieków, składające się z roboczej komory w kształcie podłużnego pionowego cylindra z górnym wlotem materiału i dolnym wylotem materiału, wlotem dla związków chemicznych na poziomie górnego wlotu materiału i wielu szybko obracających się zespołów do obróbki umieszczonych w roboczej komorze oraz wylotu wentylacyjnego w górnej części komory, według wynalazku charakteryzuje się tym, że szybkoobrotowe zespoły do obróbki materiału wystające na zewnątrz, w kierunku wewnętrznej powierzchni roboczej komory, są zamontowane na rurowej tulei, umocowanej obrotowo i osiowo przesuwalnej na rurowym korpusie, centralnie i obrotowo usytuowanym w komorze oraz z rurową tuleją, śrubami przechodzącymi przez pionowe szczeliny utworzone na rurowym korpusie, jest połączony współosiowo otaczający niezależnie obrotowo zaczopowany wał z częścią gwintowaną współpracującą z nakrętką, przy czym zespoły są zamontowane za pomocą znanych elementów o okresowym ruchu postępowo zwrotnym w kierunku osiowym względem komory z równoczesnym ruchem rotacyjnym.

185 159

Zespoły do obróbki materiału mają kształt promieniowo wystających na zewnątrz zębów uderzających, których czołowa powierzchnia jest płaska.

Procesy reakcji są aktywowane, gdy materiał jest bezpośrednio mielony przez obrotowe środki obróbki, podczas spadania przez pionową komorę obróbki. Ciecz i powietrze wybija się z porów cząsteczek masy stałej i formuje się zagęszczone wolne cząsteczki w warunkach ułatwiających degazyfikację. Uwolniona ciecz stanowi dość dużą powierzchnię ułatwiającą parowanie i degazyfikację połączone z efektem schładzania służącym utrzymywaniu odpowiednio niskiej temperatury, podczas gdy ciepło powstałe dzięki reakcjom chemicznym, jest wystarczające do osiągnięcia wymaganego parowania. W takich warunkach procesowych wolna ciecz otaczająca cząsteczki, efektywnie absorbuje dostarczoną energię cieplną. Także przy zagęszczonych cząsteczkach dużo łatwiej jest wybrać rodzaj wyposażenia do granulacji lub do grudkowania.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia widok z góry urządzenia do obróbki na przykład szlamu ściekowego, fig. 2 i 3 - powiększone wzdłużne przekroje urządzenia i fig. 4, 5 i 6 - odpowiednio widok z góry, w płaszczyźnie i w przekroju szczegółów elementu do obróbki.

Figura 1 przedstawia urządzenie 1, według wynalazku, zawierające komorę 2 obróbki materiału z górną częścią 3 do usuwania gazu, zespół podajnikowy 4 do materiału, zespół wyładowczy 5 i dwa zespoły napędowe 6, 7.

Figury 2 i 3 przedstawiają komorę 2 obróbki składającą się z pionowo ustawionej cylindrycznej obudowy 10, która jest dogodnie wykonana z kilku sekcji. Wlot 11 zaopatrzony w śrubę podającą 12 do dostarczania materiału do obróbki umieszczony jest w górnej części komory 2, a wloty 14 w kształcie pionowo ustawionych dysz 15, służące do dodawania związków chemicznych, są rozmieszczone na poziomie lub poniżej wlotu 11 materiału. Powyżej wlotów 11, 14, komora 2 obróbki łączy się z częścią 3 do usuwania gazu, której szczyt jest ograniczony ścianką końcową 16, przy czym dół komory 2 jest otwarty lub wyznaczany przez wylot 17.

Rurowy korpus 18 usytuowany jest centralnie i obrotowo w komorze 2. Obrotowo umocowana, ale osiowo przesuwalnie otaczająca rurowy korpus 18 jest krótsza rurowa tuleja 19 mająca wiele, na przykład jedenaście, zespołów do obróbki 20.

Wewnątrz rurowego korpusu 18 znajduje się wał 21, który jest obrotowo zaczopowany w rurowym korpusie niezależnie od obrotów rurowego korpusu. Wał 21 przechodzi w górę przez górną ścianę 22 cylindrycznej obudowy 10, gdzie łączy się z górnym zespołem napędowym 6, mającym silnik elektryczny przystosowany do nadawania wałowi 21 okresowego, przerywanego ruchu obrotowego w przeciwnych kierunkach. Koło pasowe 25 usytuowane pomiędzy górną ścianą 22 cylindrycznej obudowy 10 i końcową ścianą 16 komory 2 jest zaklinowane w punkcie 26 do górnego końca rurowej tulei 19 i napędzane poprzez przekładnie przez nieuwidocznione koła pasowe, kołem napędowym umieszczonym w bocznej sekcji 28 korpusu mającego również zespół napędowy 7 do napędzania koła napędowego.

W wykonaniu wynalazku opisanym tutaj, obrotową podporę rurowego korpusu 18 w cylindrycznej obudowie stanowi górny zespół łożyska 30 i dolne łożysko 32. W przykładzie wykonania górny zespół łożyska składa się z dwóch łożysk kulkowych 36, 37, rozdzielonych pierścieniami odległościowymi i zamontowanymi ich zewnętrznymi pierścieniami bieżnymi w górnej ścianie końcowej 16 w części usuwania gazu. Uszczelka 38 usytuowana na końcu zależnej części 40 ściany końcowej uszczelnia jąz zewnętrznym obrzeżem rurowego korpusu 18.

Dolne łożysko 32 pokazane jako osiowopoprzeczne łożysko wałeczkowe, którego zewnętrzny pierścień bieżny jest umocowany w dolnym końcu rurowego korpusu 18, a wewnętrzny pierścień bieżny jest zamocowany w ramieniu na cylindrycznej podstawie 42 usytuowanej wewnątrz, na dnie korpusu rurowego z oddzielającym, sztywno zamocowanym przez centralną blokującą śrubę 44 i blokujący dysk 45 do cylindrycznej obudowy 10 element denny 46, który jednocześnie wyznacza również dolny koniec komory 2 obróbki. Uszczelka 48 umieszczona wewnątrz elementu dennego 46 styka się z zewnętrzną powierzchnią rurowego korpusu 18.

185 159

Obrotowa podpora wału 21, rurowego korpusu 18, zawiera górny zespół łożyska 50, łożysko pośrednie 51 oraz łożysko dolne 52. Górny zespół łożyska 50 składa się, tak jak górny zespół 30, z dwóch łożysk kulkowych 56, 57, oddzielonych od siebie pierścieniami odległościowymi, przy czym zewnętrzne pierścienie bieżnie są zaklinowane poprzez dalsze górne pierścienie odległościowe, pomiędzy wewnętrznym ramieniem 60 rurowego korpusu 18, a górnym dyskiem blokującym 61 oraz osiowo blokującym kołem pasowym 25 i wewnętrznymi pierścieniami bieżnymi górnych łożysk kulkowych 36, 37, a rurowym korpusem. Wewnętrzne pierścienie bieżni osiowych łożysk kulkowych 56, 57 są blokowane przez górne pierścienie odległościowe między kołnierzem 64, a pierścieniem blokującym 65 wału 21.

Pośrednie łożysko 51 jest blokowane w sposób konwencjonalny odpowiednio przez pierścień blokujący 66 i dysk blokujący 68, odpowiednio do wału 21 i rurowego korpusu 18, przy czym dolne łożysko 52 jest również blokowane sposobem konwencjonalnym do wału i rurowego korpusu odpowiednio przez pierścień blokujący 69 i pokrywę końcową 70, która jest zaopatrzona w uszczelkę 71 z wystającą częścią 72.

Dolne, gwintowane zewnętrznie przedłużenie 74 wału 21 współpracuje ze wzdłużną, cylindryczną nakrętką tulejową 75, której górna część, poprzez łożyska 76, 78 łączy się z pierścieniem nośnym 90 przesuwnie umieszczonym wewnątrz rurowego korpusu i sztywno przytwierdzonym do rurowej tulei 19 śrubami 91, z których każda przechodzi przez odpowiednio jedną z dwóch średnicowo przeciwstawnych, rozciągających się pionowo szczelin 92, utworzonych w rurowym korpusie 18. W przykładzie śruby 91 również przechodzą przez odpowiednie zespoły do obróbki 20. Tuleja 94 usytuowana pomiędzy rurową tuleją 19, a pierścieniem nośnym 90, otacza każdą śrubę 91.

Dolna część gwintowanego przedłużenia wału wchodzi w cylindryczny otwór 95 uformowany w podstawie 42, dostosowany wielkością do objęcia, z pewnym luzem, dolnej części nakrętki 75, gdy wał jest w dolnej pozycji, jak pokazano na fig. 3. Wał 21 ma dolny kołek ustalający 96, wchodzący w odpowiadające wgłębienie w dnie otworu podstawy. W górnej części otworu podstawy znajduje się występ 98 pasujący do odpowiedniego podłużnego rowka 99 w zewnętrznej powierzchni nakrętki tulejowej, utrzymujący nakrętkę w bezruchu podczas obrotu wału.

Rurowa tuleja 19, jak powyżej stwierdzono, może przesuwać się osiowo na zewnątrz rurowego korpusu 18, na przykład z promieniowym luzem 1.4 mm. Uszczelki 100 uszczelniają zewnętrzną powierzchnię rurowego korpusu.

Gdy wał 21 jest okresowo obracany w przeciwnych kierunkach, nakrętka 75 porusza się w górę i w dół na wale, w zależności od kierunku obrotu wału, przenosząc w ten sposób na rurową tuleję, poprzez pierścień nośny 90 i śruby 91, odpowiedni ruch osiowy w górę i w dół rurowego korpusu o długości skoku na przykład 100 mm.

Na figurze 3 nakrętka 75 i rurowa tuleja 19 są, jak poprzednio stwierdzono, pokazane w pozycji dolnej, podczas gdy fig. 2 przedstawia rurową tuleję 19 w pozycji górnej.

Zespół do obróbki 20 zamontowany na zewnątrz rurowej tulei 19, może mieć każdy kształt odpowiedni do osiągnięcia celu, to znaczy żeby silnie uderzać i rozbijać materiał szlamowy podczas jego przechodzenia przez komorę 2 oraz do jednoczesnego efektywnego wymieszania związków chemicznych dodawanych w komorze do materiału szlamowego.

Jak pokazano na fig. 4-6 zespół do obróbki 20 może składać się z wielu elementów o ogólnym kształcie litery U o dwóch ramionach lub zębach, które, gdy zespoły 20 zamontowane są na rurowej tulei, wystają promieniowo na zewnątrz w kierunku wewnętrznej powierzchni cylindrycznej obudowy z niewielkimi odległościami pomiędzy nimi, przy czym środkowa część podstawy 102 ma otwory mocujące 103 do przytwierdzenia elementu do rurowej tulei. Każdy zespół 20 może korzystnie być zamontowany na pierścieniu nośnym 104 pasującym do rurowej tulei i przytwierdzonym do niej śrubami. Zęby 101 mają czołowe powierzchnie 105, to znaczy czołowa powierzchnia 105 jest płaska i uderza materiał szlamowy podczas pracy urządzenia według wynalazku. Zespoły 20 są równomiernie rozmieszczone w dół, wzdłuż powierzchni rurowej tulei 19, jak przedstawiono na fig. 2 i fig. 3. Korzystnie odległość osiowa pomiędzy elementami jest trochę mniejsza niż skok zespołu nakrętki 75. tak żeby ich pozycje końcowe nachodziły na siebie.

185 159

W celu uzyskania najkorzystniejszego czasu obróbki materiału w komorze 2, dostatecznego do dokładnego przeprowadzenia wymaganych reakcji chemicznych, komora 2 do obróbki powinna mieć długość około 2 metry poniżej wlotu 11.

Sposób według wynalazku przy użyciu powyżej opisanego urządzenia jest następujący.

Po uruchomieniu zespołów napędowych 6 i 7 materiał do obróbki taki jak szlam, dodaje się w sposób ciągły do komory 2 przez wlot 11, przy użyciu śruby pociągowej 12, przy jednoczesnym wprowadzaniu stężonego kwasu siarkowego lub azotowego przez wlot dla związków chemicznych 14. Dzięki przyciąganiu ziemskiemu szlam opada w dół przez komorę do obróbki, w której porowaty organiczny materiał poddawany jest uderzeniom szybko obracających się zespołów do obróbki 20, które jednocześnie stwarzają gwałtowne drgania w komorze doskonale ułatwiające wmieszanie wpływającego kwasu w materiał. Odpowiednia szybkość obrotów rurowej tulei 19, wyposażonej w zespoły do obróbki jest w zakresie 1500 - 3000 obrotów na minutę. Gazy wylotowe z zachodzącej w taki sposób reakcji wznoszą się do góry roboczej komory 2 do części 3 do usuwania gazu i przechodzą przez przewód 107 (fig. 1) do kondensatora, na przykład w celu zagęszczenia ich do stanu odpowiedniego do użycia jako ciekły użyźniacz. Czołowe powierzchnie 105 zespołów 20 do obróbki wybiją ciecz i powietrze uwięzione w porach stałej zawartości materiału i skutecznie oddzielają ciecz od masy stałej umożliwiając jej przyjęcie kształtu zbitych cząsteczek, podczas gdy oddzielona ciecz jest uwolniona, aby wyparować pod wpływem ciepła wytworzonego podczas reakcji chemicznych, para i gazy wylotowe reakcji odprowadzane są przez sekcję degazyfikacji.

Pionowe, nachodzące na siebie skoki obracających się zespołów do obróbki 20 zwiększają skutki mieszania, podczas gdy zewnętrzne części zębów 101 służą do oskrobywania wewnętrznej powierzchni komory 2, utrzymując ją wolną od osadu. Częstotliwość okresowych pionowych ruchów zespołu 20 ustalana jest w zależności od zawartości procentowej ciał stałych w obrabianym materiale, około 3000 cykli na minutę jest najodpowiedniejsze przy wstępnej zawartości ciał stałych wynoszącej około 30%.

Następnie, przy pomocy przenośnika śrubowego 106 zespołu wyładowczego 5, poprzez inny przenośnik śrubowy 108, materiał traktowany kwasem kieruje się do wlotu następnego urządzenia 1 do obróbki, struktury przedstawionej na fig. 1-3 i opisanej powyżej, w której proces powtarza się z jedyną różnicą, że dodaje się amoniak przez wlot dla związków chemicznych a nie kwas. Jeśli trzeba, dodatkowe składniki, które mogą brać udział w reakcji „amoniakowej”, dodaje się przez boczne wloty 109 w przenośniku śrubowym 108 pomiędzy dwoma urządzeniami do obróbki 1-1, regulując w sposób ciągły wagę dodatków w stosunku do obrabianej masy. Ilość dodanego amoniaku wynosi około 30% wagowych użytego kwasu, wskutek tego zawartość azotu w materiale wynosi około 10%, a zawartość masy stałej zwiększy się do około 45%.

Ważne czynniki procesu obróbki, takie jak temperatura, wartość pH, zawartość azotu itp. w materiale szlamowym mierzone są permanentnie lub okresowo i regulowane przez kontrolowanie szybkości dostarczania materiału i ilości użytych związków chemicznych.

185 159

101

Fig. 5

Fig. 6

185 159

45 U

Fig. 3

185 159

Fig. 2

185 159

Fig. 1

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz Cena 2,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób obróbki materiału zawierającego ciecz, opartego na bazie organicznych odpadów produkcyjnych, zwłaszcza szlamu z oczyszczalni ścieków, w którym materiał wprowadza się w sposób ciągły do górnej części pionowej cylindrycznej komory dodając związki chemiczne, szczególnie kwas azotowy, kwas siarkowy i amoniak, miesza się związki chemiczne z materiałem szlamowym przy jednoczesnym odparowywaniu i degazyfikacji płynu zawartego w materiale dla uzyskania wyższej zawartości masy stałej w materiale, usuwa się z komory parę i gazy wylotowe powstałe podczas reakcji chemicznych zachodzących w komorze do obróbki, znamienny tym, że obrabiany materiał wprowadzany do komory od góry, miesza się uderzeniowo przemieszczając jego partie wokół komory z jednoczesnym przemieszczeniem partii materiału w kierunku osiowym w komorze przy pomocy szybkoobrotowych zespołów usytuowanych w komorze.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że usuwa się parę i gazy wylotowe do kondensatora, w którym się je zagęszcza.
3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że jednocześnie z materiałem do obróbki wprowadza się do komory kwas, po czym materiał traktowany kwasem kieruje się w sposób ciągły z komory do dodatkowej roboczej komory, do której jednocześnie doprowadza się amoniak.
4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że kwas dodaje się w ilości 10-13% wagowych obrabianego materiału i amoniak w ilości 30% wagowych użytego kwasu.
5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 4, znamienny tym, że szybkość obrotowa zespołu do obróbki wynosi 3000 obrotów na minutę.
6. Urządzenie do obróbki materiału zawierającego ciecz, opartego na bazie organicznych odpadów produkcyjnych, zwłaszcza szlamu z oczyszczalni ścieków, składające się z roboczej komory w kształcie podłużnego pionowego cylindra z górnym wlotem materiału i dolnym wylotem materiału, wlotem dla związków chemicznych na poziomie górnego wlotu materiału i wielu szybko obracających się zespołów do obróbki, umieszczonych w roboczej komorze oraz wylotu wentylacyjnego w górnej części komory, znamienne tym, że szybkoobrotowe zespoły (20) do obróbki materiału, wystające na zewnątrz w kierunku wewnętrznej powierzchni roboczej komory, są zamontowane na rurowej tulei (19) umocowanej obrotowo i osiowo przesuwalnej na rurowym korpusie (18), centralnie i obrotowo usytuowanym w komorze (2) oraz z rurową tuleją (19), śrubami (91) przechodzącymi przez pionowe szczeliny (92) utworzone na rurowym korpusie (18) jest połączony współosiowo otaczający niezależnie obrotowo zaczopowany wał (21) z częścią gwintowaną współpracującą z nakrętką (75), przy czym zespoły (20) są zamontowane za pomocą znanych elementów o okresowym ruchu postępowo-zwrotnym w kierunku osiowym względem komory (2) z równoczesnym ruchem rotacyjnym.
7. Urządzenie według zastrz. 6, znamienne tym, że zespoły (20) do obróbki materiału mają kształt promieniowo wystających na zewnątrz zębów (101) uderzających, których czołowa powierzchnia (105) jest płaska.