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FR3120239A1 - Procede de fonctionnalisation d’un textile - Google Patents

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FR3120239A1
FR3120239A1 FR2101918A FR2101918A FR3120239A1 FR 3120239 A1 FR3120239 A1 FR 3120239A1 FR 2101918 A FR2101918 A FR 2101918A FR 2101918 A FR2101918 A FR 2101918A FR 3120239 A1 FR3120239 A1 FR 3120239A1
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functionalization
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FR2101918A
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Inventor
Sébastien Francois
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BRIELLE INC., US
Original Assignee
Induo SAS
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Publication date
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Priority to US18/547,730 priority patent/US20240229347A9/en
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Abstract

Procédé (10) de fonctionnalisation d’un textile (12) visant à augmenter dans le temps de ses propriétés hydrophobes comprenant les étapes consécutives suivantes : obtention (10-1) du textile (12), première étape de fonctionnalisation (10-2) du textile (12) comprenant une exposition (10-2) du textile (12) à une solution de perfluorocarbures (11), et deuxième étape de fonctionnalisation (10-3) du textile (12) comprenant une exposition du textile à une solution de composés siliconés (18). Figure de l’abrégé : Figure 1

Description

PROCEDE DE FONCTIONNALISATION D’UN TEXTILE
La présente divulgation relève du domaine des procédés de fonctionnalisation de textiles, en particulier visant à augmenter les propriétés hydrophobes du textile.
L’industrie textile s’est considérablement modernisée depuis 50 ans, notamment par la fonctionnalisation des textiles. La fonctionnalisation est le traitement d’un textile (fils ou tissu ou tricot) pour lui conférer de nouvelles propriétés. Parmi les propriétés les plus connues sont le traitement imperméable (hydrophobe), le traitement antitache (hydrophobe et oléophobe), le traitement antibactérien ou le traitement anti-froissement. Le traitement peut être soit de nature chimique (par application de différents produits), soit mécanique (par modification de l’état de surface des tissus).
La fonctionnalisation peut être effectuée au niveau des fils avant que ceux-ci soient tissés ou tricotés, ou après tissage/maillage, sur des pièces de tissu ou de tricot, ou articles assemblés. Les procédés de fonctionnalisation, aussi appelé ennoblissement, peuvent se classer en 3 groupes : les traitements de préparation et de blanchiment ; les traitements de coloration (la teinture et l’impression) ; les traitements de finition (les apprêts mécaniques et chimiques, les enductions).
Lorsque l’étape de fonctionnalisation est une ultime étape dans la vie du textile (le textile teint est blanchit, coloré, puis fonctionnalisé), on parle de finition du textile. En ce qui concerne le traitement chimique de finition, on peut par exemple, soumettre le textile, à un ou plusieurs bains, qui permettront d’imprégner le textile de produits fonctionnalisants. L’imprégnation du textile peut être suivie d’une étape de réticulation permettant de créer des liaisons entre le produit fonctionnalisant et le textile.
Au fil du temps et des lavages, le produit fonctionnalisant peut avoir tendance à se détacher du textile, de sorte que le textile perd en performances par rapport à sa sortie de traitement. Selon le type de fonctionnalisation, le textile peut perdre la majorité de ses fonctionnalités au bout de quelques lavages.
Résumé
La présente divulgation vient améliorer la situation.
Il est proposé un procédé de fonctionnalisation d’un textile visant à augmenter dans le temps de ses propriétés hydrophobes, le procédé comprenant les étapes consécutives suivantes :
- obtention du textile,
- première étape de fonctionnalisation du textile comprenant une exposition du textile à une solution de perfluorocarbures au cours d’une au moins une opération de : foulardage, épuisement, léchage, pulvérisation, traitement sol-gel, traitement au plasma, et enduction, suivie d’une première réticulation du textile, afin d’obtenir un textile ayant des propriétés hydrophobes, et
- deuxième étape de fonctionnalisation du textile comprenant une exposition du textile à une solution de composés siliconés au cours d’une au moins une opération de : foulardage, épuisement, léchage, pulvérisation, traitement sol-gel, traitement au plasma, et enduction, suivie d’une deuxième réticulation du textile.
Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre, indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- le textile de l’étape d’obtention possède des propriétés anti-froissement, de préférence présentant un angle rémanent après pliage supérieur ou égal à 130 degrés.
- la solution de perfluorocarbures comprend majoritairement des perfluorocarbures ayant 6 atomes de carbone ou moins.
- la solution de perfluorocarbures comprend une concentration allant entre 5g/l et 40g/l de perfluorocarbures.
- l’une et/ou l’autre des première et deuxième réticulations du textile est effectuée par passage dans un four dont la température est comprise entre 140°C et 200°C, préférentiellement 170°C, pendant une durée comprise entre 15 secondes et 45 secondes, préférentiellement 30 secondes.
- le textile de l’étape d’obtention comprend des fibres naturelles et/ou des fibres synthétiques, de préférence une majorité de fibres naturelles, de préférence dans lequel le textile comprend uniquement des fibres naturelles.
- le textile de l’étape d’obtention comprend une minorité en masse de fibres de synthèse, de préférence des fibres choisies parmi des filaments d’élasthanne, des fibres de polyamides et des fibres de polyester.
- le textile de l’étape d’obtention est un tissu ou un tricot.
- la solution de composés siliconés comprend des composés choisis parmi le polyorganosiloxane, en particulier le polyméthylhydrosiloxane, le polyéthylhydrosiloxane, le polydiméthylsiloxane, le polydiéthylsiloxane, le poly(diméthylsiloxane-co- méthylhydrosiloxane), le poly(méthylhydrosiloxane-co- méthylphénylsiloxane) ou le poly(diméthylsiloxane-co-hydrophénylsiloxane) ou un de leurs mélanges, plus particulièrement un polyorganosiloxane réticulé par un agent de réticulation comprenant au moins un groupe fonctionnel insaturé.
- le textile de l’étape d’obtention est un textile teint ayant subi une étape de blanchiment antérieure à sa teinture.
Selon un autre aspect, un textile fonctionnalisé obtenu selon le procédé de fonctionnalisation d’un textile ci-dessous est obtenu.
Selon une variante, le tissu est en coton hydrophobe adapté à un usage habillement et présente un angle rémanent après pliage supérieur ou égal à 130 degrés, préférentiellement supérieur ou égal à 135 degrés, encore plus préférentiellement supérieur ou égal à 140 degrés, encore plus préférentiellement supérieur ou égal à 145 degrés, et encore plus préférentiellement supérieur ou égal à 150 degrés, mesuré selon la norme ISO 2313:1972 après avoir été exposé à 4 cycles de lavage en machine selon la norme ISO 6330.
D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels :
Fig. 1
montre des étapes stylisées d’un procédé de fabrication de textile teint fonctionnalisé selon un mode de réalisation.
En référence à la , des étapes stylisées des étapes stylisées d’un procédé 10 de fonctionnalisation de textile 12 sont représentées. Le procédé vise à augmenter dans le temps les propriétés hydrophobes du textile 12. Pour cela le procédé 10 utilise une fonctionnalisation en deux étapes.
Le procédé 10 comprend tout l’abord l’obtention 10-1 du textile 12. Le textile 12 peut être un tissu ou un tricot. Le textile 12 peut aussi être des fils textiles avant tissage/tricotage. Si le textile 12 est un textile tissé, il peut être tissé de différentes façons, comme par exemple le tissage simple, le tissage double, le sergé, le satin, le jacquard. La représentation de la , n’est qu’un exemple schématique du type de tissage du textile 12. Selon un mode de réalisation, le textile 12 est un textile destiné à l’habillement, par exemple, une chemise ou un pantalon.
Le textile 12 peut se présenter sous forme de rouleau, notamment si le textile 12 est un tissu. Si le textile 12 est un tricot, celui-ci peut se présenter en rouleau ou en tube. Le rouleau pourra ensuite être découpé pour former des pièces qui une fois assemblées constitueront un vêtement. Selon un mode de réalisation, le textile 12 obtenu à l’étape 10-1 peut être une pièce taillée destinée à être cousue à d’autres pièces en vue de former un habit. Le textile 12 obtenu à l’étape 10-1 pourrait aussi être un vêtement partiellement ou totalement formé. Selon un autre mode de réalisation, le textile 12 se présente sous forme de fils destinés à être tissé ou tricotés.
Selon un mode de réalisation, le textile 12 comprend une majorité en masse de fibres naturelles. Les fibres naturelles sont de fibres de cellulose, par exemple du coton, de la soie ou du lin. Selon un mode de réalisation, le textile 12 est entièrement composé de fibres naturelles, et préférablement entièrement de fibres de cellulose. Selon un autre mode de réalisation, le textile 12 comprend une minorité en masse de fibres obtenues à partir de fibres de synthèse, de préférence des fibres choisies parmi des filaments d’élasthanne, des fibres de polyamides et des fibres de polyester. Par exemple, le textile 12 contient une minorité de fibres de polyamides et/ou des fibres de polyester. Le textile 12 peut contenir un, deux ou plus de deux types de fibres, qu’elles soient d’origine naturelle ou synthétiques. Selon un exemple, le textile 12 est un mélange de fils faits de fibres de coton et de fils faits de polyester. Selon un autre exemple, le textile 12 est fait d’élasthanne, c’est-à-dire que chaque fil a un cœur de coton et est enrobé de filaments d’élasthanne.
Selon un mode de relation, le textile 12 est déjà tient, c’est-à-dire qu’un traitement de coloration lui a déjà été appliqué avant l’obtention 10-1 du textile. Le traitement de coloration ne lui confère pas nécessairement une couleur foncée ou différente du blanc. La coloration peut être une étape d’azurage pour le rendre blanc, comme dans le cas du coton. Le textile 12 peut ainsi être de couleur blanche, de couleur claire c’est-à-dire dont le paramètre L du LABCIE1976 dépasse 60, mesuré par spectrométrie, ou de couleur foncée. Le textile 12 peut être teint de plusieurs couleurs, afin, par exemple, de créer des motifs. Le textile 12 peut aussi être teint de couleur uniforme, comme par exemple, tout blanc ou tout bleu. Le textile 12 peut avoir été teinté après tissage (ou maillage le cas échéant), ou bien les fibres composant le textile peuvent avoir été teintées avant tissage (ou maillage le cas échéant) de façon à obtenir un textile teint. Il se peut que certaines fibres seulement du textile aient été teintes. Par exemple, dans le cas d’un textile composé de fibres naturelles et de fibres synthétiques, seules les fibres naturelles peuvent avoir subi une teinture préalable.
Selon un mode de réalisation, la teinture est effectuée après un blanchiment préalable (ou premier blanchiment). Le blanchiment consiste en une étape permettant de préparer le textile 12 (tissé, tricoté ou sous forme de fils) à recevoir la teinture, notamment lorsqu’il s’agit de fibres naturelles. Le blanchiment, qui peut être fait en une ou plusieurs étapes, permet d'éliminer les impuretés naturelles ou artificielles des étoffes. Le blanchiment suivi d’un azurage sur un textile coton, par exemple, permet d’obtenir un textile blanc. Des exemples de blanchiment sont donnés plus bas.
Selon un mode de réalisation, le textile 12 de l’étape 10-1 a été mercerisé. Le mercerisage est un procédé de traitement chimique appliqué à des fibres de cellulose qui permet d'améliorer les caractéristiques physico-chimiques des fibres, comme pour leur donner un aspect lustré. Le mercerisage peut être effectué sur des fils avant tissage/maillage ou bien sur le tissu/tricot directement. Dans ce qui suit, il sera donc fait référence à un mercerisage sur textile pour désigner de façon indifférente le mercerisage sur fils ou sur tissu ou tricot.
Le mercerisage peut être effectué avant ou après le blanchissement préalable à la teinte du textile 12, selon si les fibres un subi un azurage ou pas. Ainsi, selon un mode de réalisation, le textile 12 été soumis à une étape de mercerisage comprenant une exposition du textile à une solution de soude caustique, et l’étape de mercerisage est effectuée avant le blanchiment préalable si les fils teints ont subi un tel premier blanchissement. Et selon un autre mode de réalisation, le textile 12 a été soumis à une étape de mercerisage comprenant une exposition du textile à une solution d’ammoniaque juste avant azurage, si le textile subi une étape d’azurage, sinon l’étape de mercerisage utilisant une solution d’ammoniaque est effectuée après teinture.
Selon un mode de réalisation, le textile 12 de l’étape 10-1 a déjà reçu au moins une fonctionnalisation, en particulier une fonctionnalisation différente de celle qu’il va recevoir au cours des étapes 10-2 et 10-3. Selon un mode de réalisation, le textile 12 de l’étape 10-1 possède des propriétés anti-froissement, de préférence présentant un angle rémanent après pliage supérieur ou égal à 130 degrés. Le textile 10 pourrait posséder d’autres propriétés comme par exemple être anti-UV, anti-bactrien, ignifuge ou antistatique.
Une fois le textile 12 obtenu 10-1, une première étape de fonctionnalisation 10-2 du textile lui confère des propriétés hydrophobes, sera suivi d’une deuxième étape de fonctionnalisation 10-3 du textile 12 qui permet de pérenniser les propriétés hydrophobes dans le temps.
La fonctionnalisation est un traitement du textile visant à lui conférer de nouvelles propriétés. La fonctionnalisation peut être mécanique ou chimique. La fonctionnalisation chimique consiste en l’imprégnation du textile d’un apprêt (aussi appelé solution fonctionnalisante) pour lui conférer de nouvelles propriétés. L’imprégnation est suivie d’une réticulation du textile 13 qui permet d’activer des chaines dans les polymères de la solution fonctionnalisant. La réticulation du textile peut être effectuée par passage dans un four dont la température peut être comprise entre 140°C et 200°C, pendant une durée comprise entre 15 secondes et 45 secondes.
Il existe diverses fonctionnalisations chimiques qui peuvent être appliquées seules ou en addition les unes des autres au textile pour le fonctionnaliser. Parmi les plus connues sont : le traitement imperméable, le traitement antitache, le traitement antibactérien, le traitement anti-UV, le traitement ignifuge, le traitement anti froissement, adoucissant, anti-feutrant, ou antistatique. Il existe aussi plusieurs façons d’imprégner le textile d’un apprêt fonctionnalisant, parmi lesquels on peut citer : le foulardage, l’épuisement, le léchage, la pulvérisation, le traitement sol-gel, le traitement au plasma, l’enduction.
La première étape de fonctionnalisation 10-2 du textile comprend une exposition du textile 12 à une solution de perfluorocarbures 11 suivie d’une première réticulation du textile 12. Les perfluorocarbures possèdent des propriétés hydrophobes, voire aussi oléophobes.
L’exposition du textile 12 se fait grâce à au moins une opération de : foulardage, épuisement, léchage, pulvérisation, traitement sol-gel, traitement au plasma, et enduction du textile 12. Ces opérations permettent d’enduire le textile d’apprêt de solution de perfluorocarbures 11.
Lors du foulardage, le textile 12 est plongé dans un bain de la solution fonctionnalisant (ou apprêt), et passe entre plusieurs rouleaux avant de ressortir imprégné de la solution, ce qui permet un traitement de l’ensemble du textile 13 en favorisant la pénétration et la diffusion de la solution.
Lors de l’épuisement, le textile 12 est plongé dans un ou plusieurs bains contenant la solution fonctionnalisante sans passer dans des rouleaux. Cette méthode traditionnelle a pour but de mettre en contact le textile avec les produits fonctionnalisants, et ce dans différents types de machines adaptées pour travailler la matière en fils, pièces, articles tels que vêtements. Ces machines fonctionnent par circulation du bain au travers du textile, du textile dans le bain, ou les deux en même temps. Par exemple, on utilise des appareils à circulation de bain, communément appelés « autoclaves », qui peuvent traiter des pièces au large ou des bobines de fils. On peut travailler les pièces aussi en boyau sur des machines de type overflow. Dans ce cas, les produits chimiques utilisés doivent avoir de l’affinité pour la matière textile afin d’être adsorbés, puis diffuser et se fixer.
Lors de l’enduction, le textile est recouvert (ou enduit) d’une ou plusieurs couche(s) de polymère. La couche textile confère en général au système les propriétés de résistance (à la déchirure et à la traction) et les propriétés d'allongement tandis que la couche de polymère permet de conférer des propriétés, par exemple, de résistance à la pénétration et à l'imperméabilité (aux liquides, aux gaz et à la poussière) et aussi d'améliorer la résistance à l'abrasion du tissu. Si l’enduction concerne plusieurs couches, celles-ci peuvent être liées entre elles par l’ajout d’un adhésif. La réticulation permet de former le polymère sur la surface textile (avec ou sans adhésif).
Lors du léchage, le textile est mouillé au moyen d'un rouleau (ou plaques) qui est immergé dans un bac et qui applique une quantité contrôlée de solution fonctionnalisante sur un seul côté du textile.
Lors de la pulvérisation, de fines gouttelettes de solution fonctionnalisante sont appliquées sur le textile.
Lors du traitement sol-gel, la réactivité de solutions à température ambiante permet, de revêtir des supports à faible tenue thermique tel que les supports textiles à base de fibres naturelles et/ou synthétiques. Le procédé est basé sur l'hydrolyse et la condensation de composés organométalliques.
Lors du traitement au plasma, la surface textile est placée sous une zone plasma. Un plasma est un gaz ionisé composé d'électrons, de particules ioniques chargées positivement ou négativement, d'atomes neutres et de molécules. Le plasma froid, plus adaptés aux textiles sont des plasmas à température ambiante, qui s’appliquent sur le textile pour lui conférer des propriétés fonctionnalisantes.
L’exposition du textile 12 à la solution de perfluorocarbures lors de la première étape de fonctionnalisation 10-2 permet de lui conférer des propriétés hydrophobes voire aussi oléophobes. Le textile 12 peut ainsi être rendu substantiellement antitache. Selon un mode de réalisation, la solution de perfluorocarbures comprend majoritairement des perfluorocarbures. Selon un mode de réalisation, la solution de perfluorocarbures comprend majoritairement des perfluorocarbures. Selon un mode de réalisation, la solution de perfluorocarbures comprend des perfluorocarbures ayant 6 atomes de carbone ou moins. Des exemples de perfluorocarbures sont les composés connus dans le commerce sous le nom Quecophob MPF-S, Tubiguard 30-F, Quecophob LE 6, ouNuva® 2114 Liq (ARCHROMA 219493). Selon un exemple un bain d’épuisement ou une solution de foulardage peut être préparé(e) pour effectuer la première étape de fonctionnalisation en ayant une concentration de 80g de Nuva® 2114 Liq par litre d’eau.
La réticulation du textile 12 permet de créer des liens entre le textile 12 et l’apprêt de perfluorocarbures de façon à fixer le perfluorocarbure sur le textile 12. La réticulation peut être effectuée par passage du textile 12 imprégné dans un four dont la température est comprise entre 140°C et 200°C, préférentiellement 170°C, pendant une durée comprise entre 15 secondes et 45 secondes, préférentiellement 30 secondes.
Une fois la première étape de fonctionnalisation 10-2 faite, on obtient un textile 13 ayant des propriétés hydrophobes.
La deuxième étape de fonctionnalisation 10-3 intervient juste après première étape de fonctionnalisation 10-2. Elle peut se dérouler juste après la première étape de fonctionnalisation 10-2, ou bien une ou plusieurs étapes intermédiaires peuvent être rajoutées.
La deuxième étape de fonctionnalisation 10-3 comprend une exposition du textile préalablement soumis à la solution de perfluorocarbures à une solution de composés siliconés 18, suivie d’une deuxième réticulation du textile. Les composés siliconés 18 possèdent des propriétés hydrophobes, voire aussi oléophobes.
L’exposition du textile 13 à la solution de composés siliconés 18 se fait au cours d’une au moins une opération de : foulardage, épuisement, léchage, pulvérisation, traitement sol-gel, traitement au plasma, et enduction, suivie d’une deuxième réticulation du textile 13. La deuxième étape de fonctionnalisation 10-3 est similaire à la première étape de fonctionnalisation 10-2 mais diffère en ce qu’une solution de composés siliconés 18 est utilisée à la place de la solution de de perfluorocarbures. La deuxième étape de fonctionnalisation 10-3 est suivie d’une réticulation, similaire à la réticulation décrite ci-dessus. Un textile fonctionnalisé 15 est obtenu.
Selon un mode de réalisation, la solution de composés siliconés de la deuxième étape de fonctionnalisation comprend une majorité de composés siliconés. La solution de composés siliconés peut comprendre des composés choisis parmi le polyorganosiloxane, en particulier le polyméthylhydrosiloxane, le polyéthylhydrosiloxane, le polydiméthylsiloxane, le polydiéthylsiloxane, le poly(diméthylsiloxane-co- méthylhydrosiloxane), le poly(méthylhydrosiloxane-co- méthylphénylsiloxane) ou le poly(diméthylsiloxane-co-hydrophénylsiloxane) ou un de leurs mélanges, plus particulièrement un polyorganosiloxane réticulé par un agent de réticulation comprenant au moins un groupe fonctionnel insaturé. Des exemples de solution de composés siliconés utilisées lors de la deuxième étape de fonctionnalisation est le composé connu dans le commerce sous le nom Bluesil TCS 7001, Bluesil TCS 7110 A&B, Phobotex® WS ConcEco perl HC, Wacker repellent 50 Extender, ou Ecoperl active. Ce composé siliconé peut par exemple être utilisé dans les cas où le textile 13 est fait de coton. Un autre type de Phobotex® pourrait être utilisé pour un textile 13 autre que du coton, par exemple de la laine. Selon un exemple un bain d’épuisement ou une solution de foulardage peut être préparé pour effectuer la première étape de fonctionnalisation en ayant une concentration de 35g de Phobotex® WS Conc par litre d’eau.
Le procédé 10 permet d’augmenter la durabilité de la fonctionnalisation antitache. Il a été trouvé de manière surprenante que fonctionnalisation en deux étapes d’application des perfluorocarbures puis des composés siliconés permettait d’obtenir un textile ayant des propriétés hydrophobes, voire antitache (c’est-à-dire hydrophobe et oléophobe) nettement plus durables que si leur application avait été faite en une seule étape (c’est-à-dire les composés perfluorocarbures et siliconés mélangés), ou bien qui si une seule des deux fonctionnalisations avait été faite, ou encore que si l’ordre des fonctionnalisation avait été inversé. En effet, l’application des composés siliconés 18 permet de recouvrir le textile fonctionnalisé aux perfluorocarbures, de façon à protéger les perfluorocarbures de leur dégradation dans le temps, comme par usure ou au lavage.
Par exemple, pour seize tissus en coton testés, certains avant lavage d'autres après lavage, certains avec blanchiment d'autres sans, en moyenne le résultat au spray test 4,53 avec la fonctionnalisation en deux étapes contre 4,53 en une étape (composés perfluorocarbures et siliconés mélangés). Dans le détail, pour la fonctionnalisation en une étape, on obtient sept tissus qui ont un résultat au spray test de 5, quatre qui ont un résultat au spray test de 4,5, deux qui ont un résultat au spray test de 4, deux qui ont un résultat au spray test de 3,5 et un qui ont un résultat au spray test de 3. En comparaison, pour la fonctionnalisation en deux étapes : sept tissus qui ont un résultat au spray test de 5, six qui ont un résultat au spray test de 4, cinq qui ont un résultat au spray test de 4, un qui a un résultat au spray test de 3,5, et un qui a résultat au spray test de 3.
Dans le cas où la fonctionnalisation antitache en deux étapes intervient sur un textile 12 déjà fonctionnalisé (par exemple préalablement fonctionnalisé anti-froissement) et blanchit après teinture et avant fonctionnalisation antitache, il a été observé que non seulement le blanchiment de la deuxième étape 10-2 n’altérait pas la fonctionnalisation originale du textile 12, mais de plus, la fonctionnalisation subséquente selon le procédé 10 permettait à la fonctionnalisation originale de durer plus longtemps. Selon un exemple, un tissu en coton adapté à un usage habillement anti froissement fonctionnalisé hydrophobe grâce au procédé 10, peut alors présenter un angle rémanent après pliage supérieur ou égal à 130 degrés, mesuré selon la norme ISO 2313:1972 après avoir été exposé à jusqu’à 40 cycles de lavage en machine selon la norme ISO 6330. De plus, le tissu peut alors présenter un résultat au spray test d’au moins 4 mesuré selon la norme ISO 6330.
Selon un mode de réalisation, le procédé 10 s’effectue en réalisant les étapes 10-1, 10-2, et 10-3 dans cet ordre et directement les unes après les autres. Il se pourrait que le procédé 10 inclut des étapes supplémentaires, avant ou après certaines ou chaque étape 10-1, 10-2, 10-3.
Par exemple, le textile 12 obtenu à l’étape 10-1 pourrait être blanchi avant la première étape de fonctionnalisation 10-2, que le textile 12 soit teint ou pas. Cette étape de blanchiment pourrait d’autant plus améliorer la durabilité de la fonctionnalisation subséquente.
Dans le cas d’un textile teint, le procédé 10 comporterait ainsi une étape de blanchiment inattendue en ce qu’elle se produit après obtention d’un textile teint et avant fonctionnalisation. L’étape de blanchiment, qui est traditionnellement réservée à la préparation du textile 12 pour la teinture pourrait permettre de rendre la tenue de la fonctionnalisation chimique consécutive plus longue dans le temps et plus résistante au lavage (machine ou nettoyage à sec) et à l’usure. Le blanchiment sur textile déjà teint est contre-intuitif pour l’homme de l’art car il n’intervient traditionnellement jamais après teinture. Le blanchiment est typiquement réservé à la préparation d’un textile avant sa teinture, et non pas après. Le blanchiment ayant des propriétés de nettoyage de la fibre, l’homme de l’art n’aurait pas l’idée d’appliquer au textile teint un blanchiment qui pourrait altérer la couleur du textile. Or, les inventeurs ont trouvé de façon surprenante, que non seulement les couleurs n’étaient pas altérées, mais le textile 12 retenait mieux la fonctionnalisation subséquente.
Des tests utilisant un spray test (norme ISO 4920) après un lavage (ISO 6330) sur des tissus en coton différents avec et sans le blanchiment préalable à la fonctionnalisation montrent que l’étape de blanchiment avant fonctionnalisation permet d’accroitre les propriétés antitaches du textile. En moyenne sur 14 textiles en coton testés, avec blanchiment à l’étape 10-2, le spray test est de 4,43 et sans blanchiment est de 3,64. La médiane avec blanchiment est de 4,5 en spray test et la médiane sans est de 3,5. Plus précisément il a été obtenu, avec blanchiment, deux tissus à 5 en spray test, dix tissus à 4,5, un tissu à 4 et un tissu à 3,5. Sans blanchiment il a été obtenu un tissu à 5, trois tissus à 4,5, un tissu à 4, cinq tissus à 3,5 et cinq tissus à 3.
Le blanchiment peut être effectué par exposition du textile 12 à une solution de peroxyde d’hydrogène et/ou à une solution de soude caustique, de préférence à une solution comprenant entre 6 g/l et 12 g/l de peroxyde d’hydrogène concentré à 35% (de préférence 8,4 g/l), et entre 2g/l et 6g/l de soude caustique (de préférence 4g/l). L’exposition peut se faire par exemple en exposant, imprégnant voire saturant le textile 12 de la solution de blanchiment. Selon un mode de réalisation, le blanchiment s’effectue en appliquant à la surface du textile 12 la solution de peroxyde d’hydrogène et/ou la solution de soude caustique à une température de 90°C pendant 45 min sans montée en température.
L’étape de blanchiment comprend une étape de séchage dans laquelle le textile 12 est rincé puis séché avant de passer à la première étape de fonctionnalisation 10-2. Le textile imprégné de solution de peroxyde d’hydrogène et/ou soude caustique est d’abord rincé à l’eau avant d’être séché. Le séchage peut s’effectuer à l’air libre ou bien dans un four de séchage. Le séchage peut être le passage du textile rincé dans un four à 120°C pendant 30 secondes afin d’enlever l’eau contenue dans le textile rincé. À la fin du séchage, le textile teint blanchi est sec, et il n’y a pas de sensation d’humidité au toucher.
Selon un exemple, un tissu en coton hydrophobe adapté à un usage habillement ayant été préalablement fonctionnalisé anti-froissement et ayant subi un blanchiment après teinture et avant les étapes 10-2 et 10-3, peut avoir les propriétés suivantes :
Nombre de lavages Résultat Spray Test selon la norme ISO 6330 Angle rémanent selon la norme ISO 2313:1972
0 5 140
1 5 140
2 5 145
3 5 150
4 5 150
5 5 148
6 5 148
7 5 148
8 5 145
9 5 145
10 5 145
12 5 145
14 5 143
16 5 142
18 5 142
20 4 142
25 4 140
30 4 138
35 4 135
40 4 130
En comparaison, le même tissu en coton hydrophobe ayant été préalablement fonctionnalisé anti-froissement a les propriétés suivantes avant de subir le procédé 10 :
Nombre de lavages Résultat Spray Test selon la norme ISO 6330 Angle rémanent selon la norme ISO 2313:1972
0 5 145
1 3 142
2 3 140
3 3 140
4 3 138
5 2 138
6 2 135
7 2 133
8 2 130
9 2 130
10 2 128
12 2 125
14 2 <125
16 2 <125
18 2 <125
20 2 <125
25 1 <125
30 1 <125
35 1 <125
40 1 <125
On constate donc une amélioration des propriétés antitaches et anti-froissement grâce notamment au blanchiment avant fonctionnalisation antitache et à la double fonctionnalisation.
La présente divulgation ne se limite pas aux exemples de procédés de fabrication de textile fonctionnalisé et aux textiles fonctionnalisés décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l’homme de l’art dans le cadre de la protection recherchée.

Claims (12)

  1. Procédé (10) de fonctionnalisation d’un textile (12) visant à augmenter dans le temps de ses propriétés hydrophobes, le procédé comprenant les étapes consécutives suivantes :
    - obtention (10-1) du textile (12),
    - première étape de fonctionnalisation (10-2) du textile (12) comprenant une exposition (10-2) du textile (12) à une solution de perfluorocarbures (11) au cours d’une au moins une opération de : foulardage, épuisement, léchage, pulvérisation, traitement sol-gel, traitement au plasma, et enduction, suivie d’une première réticulation du textile (12), afin d’obtenir un textile (13) ayant des propriétés hydrophobes, et
    - deuxième étape de fonctionnalisation (10-3) du textile (13) comprenant une exposition du textile (13) à une solution de composés siliconés (18) au cours d’une au moins une opération de : foulardage, épuisement, léchage, pulvérisation, traitement sol-gel, traitement au plasma, et enduction, suivie d’une deuxième réticulation du textile (13).
  2. Procédé (10) de fabrication de textile selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le textile (12) de l’étape d’obtention (10-1) possède des propriétés anti-froissement, de préférence présentant un angle rémanent après pliage supérieur ou égal à 130 degrés.
  3. Procédé (10) de fonctionnalisation d’un textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la solution de perfluorocarbures (11) comprend majoritairement des perfluorocarbures ayant 6 atomes de carbone ou moins.
  4. Procédé (10) de fonctionnalisation d’un textile selon la revendication précédente, dans lequel la solution de perfluorocarbures (11) comprend une concentration allant entre 5g/l et 40g/l de perfluorocarbures.
  5. Procédé (10) de fonctionnalisation d’un textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’une et/ou l’autre des première et deuxième réticulations du textile est effectuée par passage dans un four dont la température est comprise entre 140°C et 200°C, préférentiellement 170°C, pendant une durée comprise entre 15 secondes et 45 secondes, préférentiellement 30 secondes.
  6. Procédé (10) de fonctionnalisation d’un textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le textile (12) de l’étape d’obtention (10-1) comprend des fibres naturelles et/ou des fibres synthétiques, de préférence une majorité de fibres naturelles, de préférence dans lequel le textile comprend uniquement des fibres naturelles.
  7. Procédé (10) de fonctionnalisation d’un textile selon la revendication précédente, dans lequel le textile (12) de l’étape d’obtention (10-1) comprend une minorité en masse de fibres de synthèse, de préférence des fibres choisies parmi des filaments d’élasthanne, des fibres de polyamides et des fibres de polyester.
  8. Procédé (10) de fabrication de textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le textile (12) de l’étape d’obtention (10-1) est un tissu ou un tricot.
  9. Procédé (10) de fonctionnalisation d’un textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la solution de composés siliconés (18) comprend des composés choisis parmi le polyorganosiloxane, en particulier le polyméthylhydrosiloxane, le polyéthylhydrosiloxane, le polydiméthylsiloxane, le polydiéthylsiloxane, le poly(diméthylsiloxane-co- méthylhydrosiloxane), le poly(méthylhydrosiloxane-co- méthylphénylsiloxane) ou le poly(diméthylsiloxane-co-hydrophénylsiloxane) ou un de leurs mélanges, plus particulièrement un polyorganosiloxane réticulé par un agent de réticulation comprenant au moins un groupe fonctionnel insaturé.
  10. Procédé (10) de fonctionnalisation d’un textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le textile (12) de l’étape d’obtention (10-1) est un textile teint ayant subi une étape de blanchiment antérieure à sa teinture.
  11. Textile (15) fonctionnalisé obtenu selon le procédé (10) de fonctionnalisation d’un textile selon l’une quelconque des revendications précédentes.
  12. Textile (15) fonctionnalisé selon la revendication précédente, dans lequel le tissu est en coton hydrophobe adapté à un usage habillement et présente un angle rémanent après pliage supérieur ou égal à 130 degrés, préférentiellement supérieur ou égal à 135 degrés, encore plus préférentiellement supérieur ou égal à 140 degrés, encore plus préférentiellement supérieur ou égal à 145 degrés, et encore plus préférentiellement supérieur ou égal à 150 degrés, mesuré selon la norme ISO 2313:1972 après avoir été exposé à 4 cycles de lavage en machine selon la norme ISO 6330.
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