ES2978797T3 - Elemento de vertido y envase compuesto con comportamiento de apertura mejorado - Google Patents
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Abstract
Se muestra y se describe un elemento de vertido (1, 1') para un envase compuesto (P, P') que comprende: - un cuerpo base monolítico (3, 3') con una brida (4, 4'), un pico cilíndrico hueco (5, 5') que define un eje central (Z), y una parte de cierre (6, 6') formada en el pico (5, 5') que discurre esencialmente ortogonal al eje central (Z) y que tiene una zona de debilitamiento (7, 7'), - un elemento de corte cilíndrico hueco (11, 11') guiado de forma móvil en el pico (5, 5') con al menos un diente de corte (12, 12') para cortar la zona de debilitamiento (7, 7') para abrir el pico (5, 5') y el envase compuesto, - un tapón de rosca resellable (2, 2') que, cuando se abre por primera vez el envase compuesto, acciona el elemento de corte. (11,11'). También se describen dos envases compuestos alternativos (P,P') para alimentos líquidos, que están diseñados de tal manera que un elemento de vertido según la invención está integrado en la zona del hastial del envase compuesto. Una alternativa globalmente más favorable de un elemento de vertido (1, 1') sin película de barrera adicional está diseñada de tal manera que el cuerpo base (3, 3') está compuesto al menos en un 92 % en peso de HDPE y tiene una tasa de transmisión de oxígeno de entre 12 y 23 ml de O2/(m2*día) según ASTM D3985, medida mediante una superficie de medición ortogonal al eje central (Z) que atraviesa la brida (4, 4') del cuerpo base (3, 3'). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Elemento de vertido y envase compuesto con comportamiento de apertura mejorado
La invención se refiere a un elemento de vertido para un envase compuesto, que comprende:
- un cuerpo principal monolítico con una brida, una boquilla cilíndrica hueca que define un eje central, y una parte de cierre formada en la boquilla, que discurre sustancialmente ortogonal al eje central, con una zona de debilitamiento,
- un elemento de corte cilíndrico hueco guiado de forma móvil en la boquilla con al menos un diente cortante para cortar la zona de debilitamiento para abrir la boquilla y el envase compuesto,
- una tapa roscada que se puede volver a cerrar que se usa para accionar el elemento de corte cuando el envase compuesto se abre por primera vez.
Dichos elementos de vertido están integrados como parte del hastial del envase compuesto para un manejo simplificado durante el vertido y la posibilidad de volver a cerrar los envases compuestos. Este tipo de elemento de vertido se muestra, por ejemplo, en el documento EP-A-2627569 del solicitante. El elemento de corte cilíndrico hueco abre por primera vez el cuerpo principal y, con ello, el envase previamente hermético a los gases y forma así una abertura de salida, en donde la tapa roscada permite volver a cerrar el envase compuesto ahora abierto. El elemento de corte guiado de forma móvil en la boquilla está provisto con elementos de transmisión de fuerza y, por lo tanto, es accionado por los elementos de transmisión de fuerza correspondientes en la tapa. Durante el primer proceso de apertura el elemento de corte se acerca a la parte de cierre y después del primer contacto de ambos elementos el diente cortante del elemento de corte separa la parte de cierre aproximadamente en la región de la zona de debilitamiento. La trayectoria de movimiento que recorre el elemento de corte corresponde a la zona de debilitamiento normalmente en forma de anillo.
El proceso de apertura se puede dividir, por ejemplo, en las siguientes secciones. La aproximación del elemento de corte mencionada anteriormente también se puede omitir si los dos elementos ya se tocan en el estado ensamblado. A continuación, el elemento de corte se mueve a través de la parte de cierre y la separa con el diente cortante a lo largo de una línea de corte. Este proceso de separación es una combinación de separación, deformación plástica y desplazamiento de material, siendo beneficiosa una aplicación uniforme y controlada de las fuerzas. Tan pronto como se ha separado una gran parte del perímetro, el elemento de corte comienza a plegar la parte de cierre hacia un lado y liberar así la boquilla para el contenido. El plegado se lleva a cabo con ayuda de la pieza restante no separada de la zona de debilitamiento como eje de giro, ejerciendo primero una fuerza el diente cortante y después el lado exterior del elemento de corte durante el proceso de plegado y así presionarlo hacia un lado. Una vez abierto completamente el elemento de vertido, la parte de cierre se encuentra aproximadamente paralela al eje central Z a lo largo de la pared exterior del elemento de corte enroscado.
Los elementos de vertido con dicha parte de cierre se usan principalmente, pero no exclusivamente, en envases asépticos. En este caso, los alimentos previamente esterilizados se envasan en condiciones asépticas en materiales de envasado igualmente esterilizados, para obtener luego los llamados envases asépticos. Aparte de la cuestión de la asepsia, existen diferentes tipos de envases compuestos en los que se puede integrar un elemento de vertido de acuerdo con la invención.
En una primera manera, el elemento de vertido forma parte integrante del envase compuesto, que se introduce durante el proceso de fabricación del mismo. Para ello, normalmente se unen primero recortes de material compuesto, a los que primero se les da forma de mangas de envase sellando la costura longitudinal, con el elemento de vertido en una máquina envasadora denominada "formar, llenar y sellar" (FFS, por sus siglas en inglés). Estos productos semiformados, abiertos por un lado, se llenan con el producto y luego se sellan. El primer paso se puede llevar a cabo de diferentes maneras: por ejemplo, la brida se puede unir a un lado de la manga de envase mediante otro elemento de plástico, que se moldea por inyección directamente en la máquina de envase. La brida también puede soldarse directamente a la manga de envase o incluso adherirse a la misma sin usar un elemento plástico adicional. En este caso, la brida se puede diseñar del mismo tamaño que la abertura de la manga de envase o más pequeña para ahorrar plástico. En el caso de una brida más pequeña, las superficies de la manga de envase deben plegarse juntas y luego colocarse y soldarse con la brida. Preferiblemente, un envase compuesto de este tipo presenta superficies poliédricas a dos aguas, que están conectadas correspondientemente con la brida poliédrica del elemento de vertido, en donde la brida poliédrica corresponde sustancialmente a un muñón piramidal.
En una segunda manera se fabrica un envase compuesto inicialmente completamente sellado, en donde un orificio perforado está presente el envase compuesto, generalmente en la región de hastial, en el cual se introduce un elemento de vertido. El elemento de vertido normalmente se inserta soldando la brida a por lo menos una capa del material compuesto, pero como alternativa estas piezas también se pueden pegar. Este segundo tipo de envase compuesto se caracteriza también en particular porque la inserción del elemento de vertido puede ser independiente de la fabricación del envase compuesto. Por lo tanto, la producción del orificio y también la inserción del elemento de vertido pueden tener lugar antes, durante o después de la fabricación del propio envase compuesto. Se prefieren ambos pasos antes de la fabricación para no complicar innecesariamente las propias máquinas de envasado. Esta disposición de los pasos de fabricación representa también la posibilidad más sencilla de introducir el elemento de vertido desde el interior en el orificio perforado. Un envase compuesto de este tipo se fabrica normalmente en uno de dos tipos de máquinas de envasado. En esta primera alternativa, a una banda sin fin de material compuesto esterilizado se le da forma de tubo y se sella, después de lo cual se llena con el producto igualmente esterilizado y se sella y se corta a distancias iguales transversalmente al mismo. Las “almohadillas de envase” resultantes luego se forman a lo largo de los bordes predoblados en envases paralelepipédicos. La costura de sellado formada durante el sellado transversal en la región de hastial se denomina habitualmente costura de hastial. La segunda alternativa usa piezas brutas de material compuesto, a las que primero se les da forma de mangas de envase al sellar la costura longitudinal y luego sobre mandriles se les da forma de cuerpos de envase abiertos por un lado, luego se esterilizan, se llenan y sellan por última vez y finalmente se les da forma. En este caso, la región de hastial se puede diseñar de otra manera, tal como por ejemplo como una superficie paralela a la superficie de base (envase de hastial plano), tal como una superficie formada al menos parcialmente en ángulo con respecto a la superficie de base (envase de hastial inclinado) o también como techo a dos aguas con dos superficies inclinadas opuestas (envase "de parte superior de hastial").
La estructura de capas exacta del material compuesto puede variar de acuerdo con las necesidades, pero al menos se compone de una capa de soporte de cartón y capas de cubierta de plástico. Además, puede ser necesaria una capa de barrera (por ejemplo, aluminio (Al), poliamida (PA) o copolímero de etileno y alcohol vinílico (EVOH) para garantizar un mayor efecto de barrera contra los gases para productos asépticos y también contra la luz en el caso de aluminio. Por esta razón, estos envases compuestos también se denominan envases compuestos de cartón/plástico. Si el elemento de vertido está integrado como parte del envase compuesto, debería tener un efecto de barrera tan fuerte contra los gases y la luz como el material compuesto usado. Al mismo tiempo, por supuesto, deberían usarse materiales baratos y fáciles de reciclar juntos, lo que también se aplica en particular a los materiales de los elementos de vertido usados.
En el estado de la técnica mencionado anteriormente, este problema de la barrera de gas necesaria se resolvió seleccionando un material base favorable para el cuerpo principal, en particular, LDPE, que luego se complementó con una lámina de barrera contigua al cuerpo principal para lograr tasa de transmisión de oxígeno muy bajas. Aunque esto permitió una fabricación favorable del propio cuerpo principal, luego fue necesaria una costosa lámina protectora y otro paso de producción propenso a errores. Además de la siempre importante cuestión del costo, esto también creaba problemas potenciales porque la zona del borde de la lámina formaba una irregularidad, lo que podría resultar problemático en el proceso aséptico, ya que podrían formarse bolsas no estériles entre el cuerpo principal y la lámina de barrera.
Otros elementos de vertido son conocidos por los documentos WO2015/058912 A1 y WO2011/144569 A2.
Partiendo de esto, el objetivo de la presente invención es diseñar y perfeccionar el elemento de vertido mencionado al principio y descrito anteriormente con más detalle, de tal manera que se superen las desventajas descritas.
Este objetivo se logra en un elemento de vertido con las características del preámbulo de la reivindicación 1 porque el cuerpo principal consiste en al menos 92% en peso de HDPE y de acuerdo con ASTM D3985 tiene una tasa de transmisión de oxígeno de entre 12 y 23 ml de O2/(m2*día), medida a través de una superficie de medición ortogonal al eje central y que pasa por la brida del cuerpo principal. En principio, es deseable una tasa de transmisión de oxígeno más baja, ya que muchos alimentos envasados en envases compuestos son sensibles al oxígeno y, por lo tanto, permiten una vida útil más larga. Incluso valores más pequeños, inferiores a 12 ml de O2/(m2*día), serían beneficiosos, pero sólo son posibles mediante diseños de barrera no inventivos y muy caros, tal como por ejemplo una lámina de barrera mencionada anteriormente, un cuerpo principal fabricado en dos piezas mediante moldeo por inyección de varios componentes, en donde se inyecta como segundo componente un material de barrera o el llamado material depurador, que une activamente el oxígeno consigo mismo durante un período de tiempo limitado.
Por lo tanto, se prescinde de la costosa y compleja lámina de barrera para obtener un cuerpo principal monolítico sin lámina, que a su vez está hecho de HDPe más caro, pero que en conjunto es significativamente más barato. Como sugiere el nombre, la distinción entre LDPE (polietileno de baja densidad) y HDPE (polietileno de alta densidad) se lleva a cabo en función de su densidad. El polietileno con una densidad de entre 940 y 970 kg/m3 suele considerarse HDPE. Además de la mayor densidad, la mayor cristalinidad y la diferente morfología cristalina también proporcionan una mejor barrera al oxígeno y, por lo tanto, una menor tasa de transmisión de oxígeno a través de los componentes del HDPE en comparación con el LDPE. El HDPE suele tener una cristalinidad de aproximadamente 50% a 80%. En la mayoría de los casos, además de al menos 92 por ciento en peso de HDPE, se añaden al material base pequeñas cantidades de los llamados lotes maestros. Por ejemplo, se podrían añadir lubricantes o agentes antibloqueo para facilitar la liberación de la pieza de la herramienta de moldeo por inyección o un estabilizador de luz que, tal como en una de las modalidades descritas, absorba un cierto rango de longitud de onda de la radiación entrante. Otros lotes maestros comúnmente usados son, por ejemplo, agentes nucleantes, lotes maestros de color o agentes para aumentar la resistencia al impacto. Muy a menudo, los materiales correspondientes ya se venden premezclados para un determinado proceso de conformación.
Además de la selección del material, el diseño de la zona de debilitamiento del cuerpo principal también permite mejorar la barrera al oxígeno. En particular, influye claramente la altura axial de la zona de debilitamiento, así como la superficie sobre la que se extiende, ya que la transmisión de oxígeno se lleva a cabo principalmente a través de esta zona. En particular, si el cuerpo principal se fabrica mediante moldeo por inyección, el material fundido debe presionarse a través de la zona de debilitamiento durante el moldeo por inyección para llenar toda la herramienta de conformación. Para que el cuerpo principal pueda llenarse completamente, la zona de debilitamiento medida paralelamente al eje central debería tener al menos una altura de 0,1 mm, por ejemplo 0,13 mm. La combinación de dimensiones y estructura interna de esta zona de debilitamiento representa por lo tanto una influencia adicional que influye en la tasa de transmisión de oxígeno a través de todo el cuerpo principal, en donde el rango deseado de la tasa de transmisión de oxígeno se puede alcanzar mediante diferentes modalidades. La superficie de medición a través de la cual se mide la tasa de transmisión de oxígeno debe cubrir, si es posible, todo el cuerpo principal, pero en cualquier caso toda la zona de debilitamiento (o su proyección a lo largo del eje central sobre la superficie de medición) debe estar dentro de ella. En ASTM D3985 la transmisión de oxígeno se mide principalmente en láminas sujetas en el dispositivo de medición mediante un material de sellado, en donde el material de sellado define al mismo tiempo también la superficie de medición. De la misma manera, en un dispositivo de medición de este tipo también se puede medir de acuerdo con la norma un componente más complicado, tal como por ejemplo un cuerpo principal aquí indicado. Normalmente, se usa un adhesivo de resina epoxi de dos componentes para sellar, por ejemplo “Devcon 5 Minute Epoxy”, en donde el cuerpo principal está unido, por ejemplo, a un soporte de muestra adaptado al cuerpo principal o a cualquier brida del dispositivo de medición que sea de un tamaño adecuado.
Como se describió anteriormente, existen varias modalidades no inventivas de un elemento principal. Por ejemplo, el conocido por el estado de la técnica con una lámina protectora adherida, que normalmente presenta, de acuerdo con la elección de la lámina, valores de transmisión de oxígeno de entre 2,5 y 10 ml de O2/(m2*día). El elemento principal real sin una lámina sellada está en el rango de 40 a 50 ml de O2/(m2*día) y si en su lugar se usa un LLDPE, un LDPE lineal, los valores incluso aumentan a 60 ml de O2/(m2*día).
Otra configuración de la invención prevé que el cuerpo principal presente una tasa de transmisión de oxígeno inferior a 20, preferentemente inferior a 18 ml de O2/(m2*día), medida a través de una superficie de medición ortogonal al eje central y que discurre a través de la brida del cuerpo principal.
Otra enseñanza de la invención prevé que la zona de debilitamiento tenga menos del 50% de la altura de la parte de cierre restante medida paralela al eje central. Esto garantiza una separación limpia de la zona de debilitamiento, combinado con una parte de cierre estable, que también se puede plegar completamente hacia un lado al final del proceso de apertura. Al mismo tiempo, esto garantiza que la mayor parte de la transmisión de oxígeno se lleve a cabo a través de la zona de debilitamiento, ya que la parte de cierre restante está diseñada considerablemente más gruesa. En la zona de debilitamiento, el menor espesor de pared y la mayor presión durante la fabricación en la herramienta influyen en la cristalinidad. Un enfriamiento más rápido en la zona más delgada del elemento principal, por ejemplo, da como resultado una cristalinidad más alta y uniforme. Preferiblemente, la zona de debilitamiento tiene incluso menos del 25% de la altura de la parte de cierre restante.
En otra modalidad conveniente, la zona de debilitamiento está configurada en forma de anillo y está unida directamente con la salida. Esto permite, por un lado, una fabricación simplificada del cuerpo principal, ya que la región de transición entre la boquilla y la parte de cierre puede configurarse de forma más atractiva. Por otro lado, las fuerzas se transmiten mejor durante el proceso de separación y son absorbidas por la boquilla.
En otra modalidad beneficiosa, todo el elemento de vertido permite antes de la primera apertura una transmisión de luz inferior al 1% en un rango de longitud de onda de 350 a 550 nm. Además de una alta barrera al oxígeno, el propio envase compuesto también tiene una barrera contra la transmisión de luz. Estos efectos de barrera pueden proceder de diferentes capas de la estructura compuesta, tal como por ejemplo una capa de barrera de aluminio o parcialmente también a través de la capa de soporte. Dado que el material compuesto no se forma continuamente en la región del elemento de vertido, no se puede garantizar el efecto de barrera habitual y, por lo tanto, es más fácil y económico complementar el elemento de vertido con una mezcla madre de tal manera que tenga un efecto de barrera comparable. Una barrera luminosa de este tipo es particularmente útil para productos sensibles a la luz, tal como por ejemplo la leche. Los daños en este tipo de productos se producen sobre todo en el rango de longitud de onda indicado de 350 a 550 nm, por lo que la luz debe absorberse especialmente ahí. Si no se introduce ninguna mezcla madre de este tipo en el material para una absorción de luz específica, el cuerpo principal también puede estar compuesto por al menos un 96 por ciento en peso de HDPE, ya que la mezcla madre para la absorción de luz se añade normalmente en cantidades de 4 a 6% en peso. Para la medición se puede usar cualquier espectrofotómetro, tal como por ejemplo un Specord 250 Plus de Analytik Jena o un Perkin-Elmer LAMBDA 850+, siguiendo las instrucciones del fabricante.
En otra configuración de la invención, el elemento de corte y la tapa roscada también están compuestos de poliolefinas. Como se describió anteriormente, el cuerpo principal está compuesto monolíticamente de HDPE, que también se sabe que es una poliolefina. Especialmente en el caso del elemento de corte, con esta elección se pueden reducir los costos en comparación con los materiales conocidos del elemento de corte, tal como por ejemplo el poliestireno, que se usaban hasta ahora para el vertido de elementos de acuerdo con la invención con piezas de cierre. Materiales como el poliestireno tienden a causar problemas si durante el proceso de producción se producen tiempos de permanencia más prolongados, por ejemplo en caso de fallas de funcionamiento. Esto conduce muy rápidamente a una degradación térmica del material, lo que lo vuelve indeseablemente vítreo. Eligiendo una poliolefina, se pueden evitar estos problemas. A pesar de estas ventajas, en realidad los materiales conocidos son más adecuados en cuanto al comportamiento de apertura como elementos de corte para elementos de vertido con piezas de cierre. Inesperadamente se ha demostrado que los elementos de corte de poliolefinas son suficientes para separar un cuerpo principal de acuerdo con la invención sin lámina de barrera. Además, esta selección continua de materiales facilita el reciclaje de todo el elemento de vertido.
Otro diseño de la invención prevé que todo el elemento de vertido esté compuesto de materias primas renovables. Normalmente, las poliolefinas se producen a partir de materias primas fósiles tales como etano, gas licuado de petróleo o petróleo. Más recientemente, ha habido una mayor búsqueda de alternativas para obtener productos más sostenibles. El bioetanol ha demostrado ser un camino viable en lugar de las conocidas materias primas fósiles y se produce, por ejemplo, a partir de materias primas que contienen almidón, azúcar o celulosa. Aquí se prefieren las materias primas que no requieren un manejo agrícola intensivo y que además crecen en suelos inferiores. A partir de este bioetanol se puede producir entonces una poliolefina mediante los procesos habituales. En el presente caso, todos los componentes del elemento de vertido se fabrican a partir de poliolefinas y, por lo tanto, también pueden fabricarse con relativamente poco esfuerzo a partir de las mismas materias primas renovables.
En otra configuración de la invención, el elemento de corte está compuesto de polipropileno. Por supuesto, el polipropileno también es una poliolefina y las ventajas mencionadas anteriormente también se aplican generalmente en esta modalidad. El polipropileno es adecuado como alternativa económica a los materiales usados habitualmente para los elementos de vertido conocidos con piezas de cierre.
Otra modalidad beneficiosa se refiere a un polipropileno que tiene un módulo de flexión de al menos 1900 MPa. Especialmente en el caso de elementos de vertido con un cuerpo principal de un material más resistente, tal como por ejemplo HDPE, resulta beneficioso usar para el elemento de corte un material rígido con un módulo de flexión correspondientemente alto. Esto garantiza que el elemento de corte actúe de forma estable en el lugar deseado (en la zona de debilitamiento) y que la parte de cierre también se separe limpiamente ahí, sin que, por ejemplo, ningún diente se doble hacia un lado. En general, un material de este tipo también conduce a un comportamiento de corte mejorado al ranurar y cortar la parte de cierre o la zona de debilitamiento.
En otra configuración beneficiosa, el diente cortante se extiende en dirección circunferencial en el extremo orientado hacia la zona de debilitamiento en un plano ortogonal al eje central. El extremo aplanado del diente cortante garantiza que el diente cortante separe de forma más estable la zona de debilitamiento y sea guiado a lo largo de la región intermedia. Si la parte de la proyección en la región intermedia es tan grande que este extremo que se extiende en dirección circunferencial en un plano ortogonal al eje central está dispuesto por encima de la región intermedia, se garantiza también que este filo del diente cortante sea dirigido limpiamente hacia afuera desde la región intermedia hasta llegar a una región que sea lo suficientemente delgada como para ser separada, tal como por ejemplo la propia zona de debilitamiento.
Un diseño adicional de la invención consiste en que el elemento de corte esté configurado engrosado radialmente hacia dentro en la región del diente cortante. El refuerzo en la alineación del diente cortante garantiza que las fuerzas que se producen durante las distintas fases del proceso de apertura se absorban sin problemas. Esto es particularmente útil porque el diente cortante es una parte que sobresale del elemento de corte y por tanto tiende a romperse. Los ajustes del elemento de corte relacionados con el proceso de corte, tal como por ejemplo los establecidos en las modalidades anteriores, se encuentran normalmente en la región del diente cortante. Sin embargo, normalmente es suficiente limitar dichas modificaciones localmente para ahorrar tanto material como sea posible en el elemento de corte restante. En este sentido se puede considerar como engrosamiento cualquier refuerzo del elemento de corte, que está diseñado para sobresalir hacia el interior del cilindro hueco y que presenta, por ejemplo, como máximo el 95% del radio interior del cilindro hueco restante.
En otra configuración conveniente, el elemento de corte presenta dos dientes de corte. En principio, un elemento de corte pasará más rápidamente por la fase de separación y la transición a la de plegado, cuantos más dientes cortantes se formen en él, siempre que estos estén distribuidos de manera razonablemente regular a lo largo del perímetro. Por el contrario, la fuerza aumenta en la apertura con cada diente cortante adicional, que al mismo tiempo penetra en la parte de cierre con dientes cortantes de la misma longitud. Con esta selección se alcanza un buen compromiso entre la rotación necesaria de la tapa roscada y la fuerza requerida para ello.
En otra configuración de la invención, en la parte de cierre, en el eje central, se encuentra un punto de moldeo por inyección. En la mayoría de los casos, los componentes individuales del elemento de vertido se fabrican mediante un proceso de moldeo por inyección. En este caso, una herramienta con una forma negativa de la pieza a fabricar se llena con plástico líquido, que luego se solidifica antes de que esta herramienta se abra y expulse así la pieza terminada. Normalmente, el plástico líquido se llena a través de una sola boquilla, de tal manera que la parte sólida de plástico se separe del plástico restante, que todavía está en la boquilla, durante la expulsión.
Naturalmente, esta separación también puede tener lugar antes de la expulsión a través de la propia boquilla. En todos los casos se produce en la pieza de plástico una irregularidad visible y normalmente sobresaliente de la superficie, lo que comúnmente se denomina punto de inyección. El llenado con plástico líquido es más lento cuanto más material hay que presionar a través de puntos estrechos, tal como por ejemplo la zona de debilitamiento. Sorprendentemente se ha demostrado que prevalecen las ventajas de un punto de inyección central y, por tanto, de un llenado uniforme de todo el cuerpo principal, aunque una gran parte del plástico líquido tiene que pasar entonces a través de la zona de debilitamiento.
En una modalidad conveniente de la invención se proporciona un envase compuesto para productos alimenticios líquidos de tal manera que en la región de hastial del envase compuesto esté integrado un elemento de vertido de acuerdo con la invención. Como ya se ha explicado, existen diversas formas de fabricar un envase compuesto de este tipo. En este caso, el elemento de vertido sirve a menudo principalmente para cerrar la abertura en la región de hastial y tiene un efecto más bien secundario en lo que respecta a la estabilidad dimensional del envase compuesto.
Otra modalidad beneficiosa de la invención se refiere a un envase compuesto que está provisto de tal manera que un elemento de vertido de acuerdo con la invención sea integrado en la región de hastial del envase compuesto, en donde la región de hastial tiene superficies de hastial poliédricas que están conectadas correspondientemente con una brida poliédrica del elemento de vertido. Como ya se describió, esta combinación permite formar un envase compuesto similar a una botella sin necesidad de componentes adicionales.
ASTM D792 - 20 se usa para determinar la densidad de los plásticos. ISO178 es un método adecuado para el módulo de flexión.
La invención se explicará con más detalle a continuación mediante dibujos que representan simplemente dos ejemplos de modalidad preferidos. Los dibujos muestran:
Figura 1 un elemento de vertido de acuerdo con la invención en vista en perspectiva,
Figura 2 el elemento de vertido de acuerdo con la invención en vista en planta,
Figura 3 el elemento de vertido de acuerdo con la invención de la Figura 2 en la sección vertical a lo largo de la línea III-III,
Figura 4 una vista detallada de la sección vertical de la Figura 3,
Figura 5 una vista detallada de la sección vertical de la Figura 3 durante el proceso de apertura,
Figura 6 una tapa roscada en vista en planta,
Figura 7 la tapa roscada de la Figura 6 en la sección vertical a lo largo de la línea VII-VII,
Figura 8 la tapa roscada de la Figura 6 en vista en perspectiva desde abajo,
Figura 9 un elemento de corte de acuerdo con la Figura 3 en vista en perspectiva desde arriba,
Figura 10 el elemento de corte en vista en perspectiva desde abajo,
Figura 11 un envase compuesto de acuerdo con la invención con un elemento de vertido integrado después de la primera apertura y cierre de la tapa roscada en una vista en perspectiva seccionada,
Figura 12 un elemento de vertido de acuerdo con la invención de un segundo ejemplo de modalidad en vista en perspectiva,
Figura 13 el elemento de vertido de acuerdo con la invención de la Figura 12 en vista en planta,
Figura 14 el elemento de vertido de acuerdo con la invención de la Figura 13 en la sección vertical a lo largo de la línea XIV-XIV,
Figura 15 el elemento de vertido de acuerdo con la invención de la Figura 13 en la sección vertical a lo largo de la línea XV-XV,
Figura 16 una vista detallada de la sección vertical de la Figura 15,
Figura 17 una tapa roscada del segundo ejemplo de modalidad en vista en perspectiva, y
Figura 18 un elemento de corte del segundo ejemplo de modalidad en vista en perspectiva.
En los dibujos se representan dos modalidades preferidas de un elemento de vertido 1 y 1' de acuerdo con la invención, para que quede claro el modo de funcionamiento durante la apertura. La Figura 1 muestra un primer elemento de vertido 1 en un estado cerrado con un eje central Z sin envase compuesto P. Una tapa roscada 2 que se puede volver a cerrar, que se usa para la primera apertura y para volver a cerrar el envase compuesto P, está ubicada en un cuerpo principal 3, que sólo es claramente visible en la Figura 3 y desde la cual en la Figura 1 solo es visible una brida circunferencial 4, que se usa para la conexión e integración en el envase compuesto P. En la vista en planta de la Figura 2, también está dibujada una línea de sección MI-MI.
La Figura 3 muestra todo el elemento de vertido 1 en la sección vertical a lo largo de la línea de sección MI-MI. El cuerpo principal 3 presenta además una boquilla cilíndrica hueca 5 y una parte de cierre 6 formada en la boquilla 5. La parte de cierre 6 comprende una zona de debilitamiento 7 en forma de anillo, que linda con la boquilla 5, una zona central 8, que cierra la mayor parte de la abertura de suministro, y una región intermedia 9 en forma de anillo cónico, que se extiende entre la zona de debilitamiento 7 y la región central 8. El biselado de la región intermedia 9 compensa la diferencia de espesor entre la región central 8 y la zona de debilitamiento 7. En esta vista en sección, también se puede discernir que tanto la brida circunferencial 4 como la región central 8 tienen aproximadamente seis veces la altura de la zona de debilitamiento 7. Esto muestra claramente cómo el oxígeno es más permeado a través de la zona de debilitamiento 7, en donde el sellado de la tapa roscada 2 en este interior del elemento de vertido 1 nunca puede diseñarse de forma completamente hermética a los gases.
Entre la tapa roscada 2 y el lado exterior de la boquilla 5 hay un primer par de roscas 10A y 10B, que permiten enroscar y apretar la tapa roscada 2. Dentro del cuerpo principal 3 está dispuesto un elemento de corte cilíndrico hueco 11 con dos dientes cortantes 12, que separa la parte de cierre 6 cuando se abre por primera vez el elemento de vertido 1 y, por tanto, el envase compuesto P. El eje central Z está definido por los elementos cilíndricos huecos dispuestos concéntricamente de la boquilla 5 y el elemento de corte 11, girando el elemento de corte 11 alrededor del eje central Z y se mueve a lo largo del mismo durante el proceso de apertura. Este movimiento está definido por un segundo par de roscas 13A y 13B, que está situado entre el lado interior de la boquilla 5 y el elemento de corte 11. En este movimiento, el elemento de corte 11 es accionado sobre al menos un elemento de toma de fuerza 14, que interactúa con al menos un correspondiente elemento de transmisión de fuerza 15 de la tapa roscada 2.
Las vistas detalladas de las Figuras 4 y 5 muestran cómo los dientes cortantes 12 golpean la zona de debilitamiento 7 y la región intermedia 9 y comienzan a separar esta región. Las Figuras 3 y 4 muestran la disposición original de los elementos antes de la primera apertura y la Figura 5 la disposición durante el proceso de apertura. Aquí se puede ver especialmente fácilmente cómo el elemento de corte 11 y con ello los dientes cortantes 12 están dispuestos por encima de la región intermedia 9, ya que la delimitación interior de la proyección del diente cortante 12 también se muestra con la línea de proyección representada con una línea discontinua.
Las Figuras 6 a 8 corresponden aproximadamente a las vistas de las Figuras 1 a 3, en donde aquí sólo se muestra la tapa roscada 2. En este caso, la mitad del primer par de roscas 10A en la Figura 7 y los tres elementos de transmisión de fuerza 15 en la Figura 8 son visibles en forma particularmente clara. La tapa roscada 2 también tiene una tira 16 que sirve como precinto de seguridad y un anillo de anclaje 17. Para ello, la tira 16 se desprende inmediatamente del resto de la tapa roscada 2 cuando se abre por primera vez y permanece visiblemente separada en su posición original. Elementos de tope 18 en la tira 16, que se enganchan en los elementos correspondientes del cuerpo principal 3, aseguran que la tira 16 ya se haya desprendido del resto del tapa roscada 2 antes de que el elemento de corte 11 perjudique la integridad de la parte de cierre 6 durante la separación. El anillo de anclaje 17 también se desprende durante el primer proceso de apertura y luego permanece en la boquilla 5, en donde el anillo de anclaje 17 y el resto de la tapa roscada 2 permanecen conectados mediante elementos de retención. Estos están diseñados de tal manera que la tapa roscada 2, después de desenroscarla de la boquilla 5, se pueda plegar hacia un lado para poder verter. La disposición de las citadas partes de la tapa roscada 2 y los correspondientes elementos de la boquilla 5 también se puede apreciar en las vistas detalladas de las Figuras 4 y 5.
En las Figuras 9 y 10, también está representado un solo elemento de corte 11 en dos vistas en perspectiva diferentes. Ahora se pueden ver claramente los dos dientes cortantes 12 formados en el extremo inferior del elemento de corte 11. También se pueden ver los tres elementos de absorción de fuerza 14 en la pared interior y la rosca del segundo par de roscas 13B en la pared exterior.
En la vista en sección de la Figura 11 desde el interior se puede ver un envase compuesto abierto P con la tapa roscada 2 vuelta a cerrar, en donde una lengüeta es particularmente notable. Esto ocurre porque la parte de cierre 6 pierde su tensión durante el proceso de separación antes de que el elemento de corte 11 pueda cortar un círculo completo. La lengüeta, que corresponde aproximadamente a la región central 8 y a la región intermedia 9, se sujeta entonces únicamente a un sólo segmento de la zona de debilitamiento 7, mediante el movimiento posterior del elemento de corte 11 es presionada hacia un lado y libera así la abertura de salida. Este segmento de la zona de debilitamiento 7 es suficiente para mantener la lengüeta en su estado "plegado" cuando el envase compuesto P está abierto para evitar de manera confiable un desgarre involuntario de la lengüeta y la separación completa de la zona de debilitamiento 7. El diente 12 formado delante en el sentido de rotación está situado en el extremo de la primera abertura de manera que quede a la altura de la pestaña y así la mantenga estable lateralmente.
Las Figuras 12 a 18 muestran un segundo ejemplo de modalidad preferido, destacando especialmente las diferencias. Las demás modalidades del primer ejemplo de modalidad se aplican también en consecuencia a la siguiente parte. La brida 4' del cuerpo principal 3' está configurada aquí como muñón piramidal con forma poliédrica. En particular, cabe señalar que las superficies de contacto con el material compuesto del envase compuesto P' ya no se encuentran en un plano, sino que están proporcionadas por las cuatro superficies laterales del muñón piramidal, como se puede discernir particularmente en las Figuras 12 a 14. Además de la brida 4', la estructura básica del elemento de vertido 1' es comparable a la del primer ejemplo de modalidad: también se trata de un elemento de vertido 1' de tres piezas con un cuerpo principal 3', una tapa roscada 2' y un elemento de corte 11'. Entre la tapa roscada 2' y el lado exterior de la boquilla 5' del cuerpo principal 3 está situado el primer par de roscas 10A', 10B' y el segundo par de roscas 13A', 13B' conecta el lado interior de la boquilla 5' al elemento de corte 11' para disponerlo de forma móvil. También se diseñan elementos comparables para transmitir fuerza durante el proceso de apertura de la tapa roscada 2' al elemento de corte 11', en donde en las Figuras 17 y 18 se puede ver que la tapa roscada 2' y el elemento de corte 11' están unidos entre sí mediante dos elementos de transmisión de fuerza 14' y respectivamente dos elementos de transmisión de fuerza 15'.
Finalmente, las Figuras 15 y 16 muestran claramente que se puede llevar a cabo una modificación del elemento de corte 11' también porque el diente cortante 12', en particular en la región superior, está configurado con un espesor reforzado. De esta manera, el elemento de corte 11' está engrosado radialmente hacia el interior, de tal manera que en estado ensamblado sobresalga por encima de la región intermedia 9' y entre en contacto con la misma durante el proceso de apertura.
Claims (14)
1. Un elemento de vertido (1, 1') para un envase compuesto (P, P'), que comprende:
- un cuerpo principal monolítico (3, 3') con una brida (4, 4'), una boquilla cilíndrica hueca (5, 5'), que define un eje central (Z), y una parte de cierre (6, 6') formada en la boquilla (5, 5'), que discurre sustancialmente ortogonal al eje central (Z), con una zona de debilitamiento (7, 7'),
- un elemento de corte cilíndrico hueco (11, 11') guiado de forma móvil en la boquilla (5, 5') con al menos un diente cortante (12, 12') para cortar la zona de debilitamiento (7, 7') para abrir la boquilla (5, 5') y envase compuesto,
- una tapa roscada que se puede volver a cerrar (2, 2'), que sirve para accionar el elemento de corte (11, 11') cuando el envase compuesto se abra por primera vez,
caracterizado por que
el cuerpo principal (3, 3') consiste en al menos 92% en peso de HDPE y de acuerdo con ASTM D3985 tiene una tasa de transmisión de oxígeno de entre 12 y 23 ml de O2/(m2*día), medida a través de una superficie de medición que es ortogonal al eje central (Z) y discurre por la brida (4, 4') del cuerpo principal (3, 3').
2. El elemento de vertido de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado por que el cuerpo principal (3, 3') tiene una tasa de transmisión de oxígeno inferior a 20, preferentemente inferior a 18 ml, de O2/(m2*día), medida a través de una superficie de medición que es ortogonal al eje central (Z) y discurre por la brida (4, 4') del cuerpo principal (3, 3').
3. El elemento de vertido de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado por que la zona de debilitamiento (7, 7') tiene menos del 50% de la altura de la parte de cierre restante (6, 6') medida paralela al eje central (Z).
4. El elemento de vertido de conformidad con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la zona de debilitamiento (7, 7') está configurada en forma de anillo y está unida directamente con la boquilla (5, 5').
5. El elemento de vertido de conformidad con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que todo el elemento de vertido permite una transmisión de luz inferior al 1% en un intervalo de longitud de onda de 350 a 550 nm antes de la primera apertura.
6. El elemento de vertido de conformidad con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento de corte (11, 11') y la tapa roscada (2, 2') también están compuestos de poliolefinas.
7. El elemento de vertido de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado por que todo el elemento de vertido está compuesto de materias primas renovables.
8. El elemento de vertido de conformidad con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento de corte (11, 11') está compuesto de polipropileno.
9. El elemento de vertido de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado por que el polipropileno tiene un módulo de flexión de al menos 1900 MPa.
10. El elemento de vertido de conformidad con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el diente cortante (12, 12') se extiende en el extremo orientado hacia la zona de debilitamiento (7, 7') en dirección circunferencial en un plano ortogonal al eje central (Z).
11. El elemento de vertido de conformidad con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento de corte (11, 11') está configurado engrosado radialmente hacia dentro en la zona del diente cortante (12, 12').
12. El elemento de vertido de conformidad con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento de corte (11, 11') presenta dos dientes cortantes (12, 12').
13. Un envase compuesto (P, P') para productos alimenticios líquidos que está provisto de manera que el elemento de vertido (1) de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12 sea integrado en la región de hastial del envase compuesto.
14. Un envase compuesto (P') de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado por que la región de hastial tiene superficies de hastial poliédricas, que están conectadas correspondientemente a una brida poliédrica (4') del elemento de vertido (1').
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