ES2946973T3 - Método de producción para dispersión acuosa de pigmento - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a: [1] un método de producción para una dispersión acuosa de pigmento de partículas poliméricas que contienen un pigmento de complejo metálico de azometina (A), el método comprende una etapa para someter una mezcla que contiene el pigmento de complejo metálico de azometina (A), un polímero que contiene un grupo aromático no reticulado (b), y agua a un tratamiento de dispersión a una energía aplicada acumulada de 5,0 kWh/kg o menos usando un dispersor sin medios; [2] una dispersión acuosa de pigmento que contiene un pigmento de complejo metálico de azometina (A) y un polímero dispersante (B), en el que, en el espectro de absorción de la dispersión acuosa de pigmento, la relación [(A1max)/(A2max)] de la absorbancia máxima (A1max) del mismo en la región de longitud de onda de no menos de 440 nm pero menos de 465 nm a la absorbancia máxima (A2max) del mismo en la región de longitud de onda de no menos de 420 nm pero menos de 440 nm es 1.000 o más; y [3] una tinta acuosa para impresión por chorro de tinta que contiene la dispersión acuosa de pigmento. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Método de producción para dispersión acuosa de pigmento

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un procedimiento para producir un líquido de dispersión acuosa de pigmento, a un líquido de dispersión acuosa de pigmento, y a una tinta de base acuosa para impresión por chorro de tinta que contiene el líquido de dispersión acuosa de pigmento.

Antecedentes de la invención

Como tinta de base acuosa para impresión por chorro de tinta, se conocen tintas que usan un pigmento. Aunque se espera que las tintas que usan un pigmento presenten resistencia al agua y solidez a la luz excelentes, tiende a producirse un problema de manera que las tintas provocan la obstrucción de las boquillas de expulsión debido a la floculación y precipitación del pigmento.

Además, el pigmento tiende a sufrir un desarrollo de color escaso debido a la interferencia entre luces que tienen longitud de onda y fase diferentes entre sí, que se generan mediante reflexión múltiple de la luz en el interior del pigmento, etc. Por tanto, el pigmento tiende a deteriorarse generalmente en cuanto a capacidad de desarrollo de color en comparación a un tinte. En particular, se ha exigido mucho que una tinta de base acuosa que usa un pigmento amarillo como colorante de la misma presente una densidad óptica mejorada desde el punto de vista de lograr una amplia gama de colores de imágenes en la impresión a todo color o lograr una buena tonalidad cromática de las imágenes, etc., al mezclar la tinta de color amarillo con tintas de otros colores.

Además, como método para mejorar la estabilidad de expulsión de las tintas que usan el pigmento desde las boquillas de chorro de tinta, se ha propuesto el método de dispersar partículas de pigmento en las tintas que usan un dispersante tal como un polímero, etc.

Sin embargo, las tintas que usan un pigmento amarillo inorgánico no han cumplido bien estos requisitos. Por tanto, se ha esperado desarrollar una tinta de base acuosa para impresión por chorro de tinta como tinta de base acuosa que usa un pigmento amarillo orgánico que es capaz de satisfacer una alta calidad de impresión. Se han realizado convencionalmente varias propuestas para proporcionar una tinta de base acuosa de este tipo.

Por ejemplo, el documento JP 2003-55590A (documento de patente 1) divulga una tinta acuosa para impresión por chorro de tinta que es capaz de formar caracteres o imágenes que tiene buena capacidad de reproducción de color y alta transparencia y que presenta una excelente estabilidad de expulsión, y contiene un colorante, un dispersante, un agente humectante, etc., en la que la tensión superficial de la tinta está dentro de un intervalo específico, el colorante es un pigmento azoico condensado, un pigmento azoico de tipo complejo de níquel, un pigmento policíclico condensado o un pigmento de ftalocianina, y el dispersante es un tensioactivo aniónico y/o un tensioactivo no iónico que contiene un grupo óxido de etileno. En los ejemplos del documento de patente 1, se describe un ejemplo del método de producción de un líquido de dispersión de pigmento en el que una mezcla que contiene pigmento amarillo C.I. 138, pigmento amarillo C.I. 150 o similares y un tensioactivo se somete a dispersión gruesa usando un homogeneizador, y luego se dispersa adicionalmente usando un dispositivo Nanomizer.

El documento JP 2012-201710A (documento de patente 2) divulga una tinta amarilla de pigmento para impresión por chorro de tinta como tinta que tiene una excelente capacidad de impresión sobre un sustrato que tiene alta hidrofobicidad, estabilidad de expulsión, estabilidad en almacenamiento, etc., que contiene pigmento amarillo C.I. 150, un disolvente soluble en agua tal como dioles, etc., agua y un polímero dispersante de pigmento, en la que el polímero dispersante de pigmento es un copolímero cuya composición contiene un éster (met)acrilato que contiene un grupo alquilo que tiene de 18 a 24 átomos de carbono, un monómero a base de estireno y ácido (met)acrílico. En los ejemplos del documento de patente 2, se describe un ejemplo del método de producción de una dispersión de pigmento que incluye las etapas de someter el pigmento amarillo C.I. 150, el polímero dispersante y agua a un tratamiento de dispersión preliminar usando un dispersor, y luego someter la dispersión resultante a un tratamiento de dispersión sustancial usando un dispositivo DYNO-MILL empaquetado con perlas de zircona durante 2 horas. Además, en el documento de patente 2, también se describe que el pigmento amarillo C.I. 150 es, por un lado, un pigmento amarillo que tiene alta resistencia a la intemperie, pero por otro lado, presenta una estabilidad en dispersión escasa que es inadecuada para su uso en una tinta acuosa.

El documento WO 2005/105931 A1 (documento de patente 3) describe un método de producción de una dispersión acuosa de pigmento encapsulado en polímero, que comprende las etapas de: (a) preparar una dispersión acuosa de pigmento que comprende un pigmento orgánico, un tensioactivo y agua; (b) proporcionar una miniemulsión de monómeros estabilizada por un compuesto orgánico hidrófobo y que contiene un monómero polimerizable, un tensioactivo y agua; (c) combinar y homogeneizar la dispersión acuosa de pigmento de la etapa (a) y la miniemulsión de monómeros de la etapa (b) para producir una miniemulsión de monómeros que contienen pigmento, y (d) polimerizar la miniemulsión de monómeros que contienen pigmento de la etapa (c) para formar el pigmento encapsulado en polímero.

El documento JP 2005-202385 A (documento de patente 4) describe una tinta de resistencia dispersada de pigmento que comprende una resina aglutinante, una dispersión de pigmento, un compuesto fotopolimerizable, un iniciador de fotopolimerización y un disolvente.

Sumario de la invención

La presente invención se refiere a los siguientes aspectos [1] a [3].

[1] Un líquido de dispersión acuosa de pigmento que contiene un pigmento de complejo de azometina-metal (A) y un dispersante polimérico (B), en el que en un espectro de absorción óptica del líquido de dispersión acuosa de pigmento, la razón de una absorbancia máxima (A1máx.) en un intervalo de longitud de onda de no menos de 440 nm y menos de 465 nm con respecto a una absorbancia máxima (A2máx.) en un intervalo de longitud de onda de no menos de 420 nm y menos de 440 nm [(A1máx.)/(A2máx.)] es de no menos de 1,000.

[2] Un procedimiento para producir un líquido de dispersión acuosa de pigmento de partículas de polímero que contienen un pigmento de complejo de azometina-metal (A) según el aspecto [1], incluyendo dicho procedimiento la etapa de someter una mezcla que contiene el pigmento de complejo de azometina-metal (A), un polímero no reticulado que contiene grupos aromáticos (b) y agua a un tratamiento de dispersión usando un dispersor sin medios a una energía de entrada acumulada de no más de 5,0 kWh/kg.

[3] Una tinta de base acuosa para impresión por chorro de tinta, que contiene el líquido de dispersión acuosa de pigmento descrito en el aspecto [1] anterior.

Descripción detallada de la invención

Se ha requerido convencionalmente que las tintas de base acuosa que usan un pigmento amarillo como colorante se mejoren adicionalmente en cuanto a densidad óptica de las mismas. Sin embargo, las tintas de base acuosa que usan un pigmento amarillo C.I. 150 tal como se describe en los documentos de patente 1 y 2 tienden a no ser satisfactorias en cuanto a densidad óptica en algunos casos.

Por ejemplo, las tintas de base acuosa de base amarilla que usan pigmento amarillo C.I. 74 como pigmento monoazoico que se dispersa en las tintas con un polímero están libres de problemas en relación con la estabilidad de expulsión o la densidad óptica de las mismas. Sin embargo, si se usa el pigmento amarillo C.I. 150 como pigmento de complejo de azometina-metal en lugar de las tintas de base acuosa de base amarilla con el propósito de mejorar la expresión de color o la resistencia al calor de los materiales impresos obtenidos, etc., incluso aunque el pigmento se disperse con el mismo polímero, tiende a producirse algunas veces un problema de manera que las tintas de base acuosa se deterioran en cuanto a estabilidad de expulsión y densidad óptica.

La presente invención se refiere a un procedimiento para producir un líquido de dispersión acuosa de pigmento que contiene un pigmento de complejo de azometina-metal a partir del cual puede obtenerse una tinta de base acuosa que tiene estabilidad de expulsión y densidad óptica excelentes, a un líquido de dispersión acuosa de pigmento, y a una tinta de base acuosa para impresión por chorro de tinta que contiene el líquido de dispersión acuosa de pigmento.

Los presentes inventores han hallado que los problemas convencionales mencionados anteriormente pueden resolverse sometiendo una mezcla que contiene un pigmento de complejo de azometina-metal (A) y un polímero que contiene grupos aromáticos (b) a un tratamiento de dispersión usando un dispersor sin medios en condiciones específicas, o usando adicionalmente un líquido de dispersión acuosa de pigmento que contiene el pigmento de complejo de azometina-metal en el que la razón de una absorbancia máxima (A1máx.) en un intervalo de longitud de onda de no menos de 440 nm y menos 465 nm con respecto a una absorbancia máxima (A2máx.) en un intervalo de longitud de onda de no menos 420 nm y menos de 440 nm [(A1máx.)/(A2máx.)] se controla en un intervalo específico.

Es decir, la presente invención se refiere a los siguientes aspectos [1] a [3].

[1] Un líquido de dispersión acuosa de pigmento que contiene un pigmento de complejo de azometina-metal (A) y un dispersante polimérico (B), en el que en un espectro de absorción óptica del líquido de dispersión acuosa de pigmento, la razón de una absorbancia máxima (A1máx.) en un intervalo de longitud de onda de no menos de 440 nm y menos de 465 nm con respecto a una absorbancia máxima (A2máx.) en un intervalo de longitud de onda de no menos de 420 nm y menos de 440 nm [(A1máx.)/(A2máx.)] es de no menos de 1,000.

[2] Un procedimiento para producir un líquido de dispersión acuosa de pigmento de partículas de polímero que contienen un pigmento de complejo de azometina-metal (A) según el aspecto [1], incluyendo dicho procedimiento la etapa de someter una mezcla que contiene el pigmento de complejo de azometina-metal (A), un polímero no reticulado que contiene grupos aromáticos (b) y agua a un tratamiento de dispersión usando un dispersor sin medios a una energía de entrada acumulada de no más de 5,0 kWh/kg.

[3] Una tinta de base acuosa para impresión por chorro de tinta, que contiene el líquido de dispersión acuosa de pigmento descrito en el aspecto [1] anterior.

Según la presente invención, es posible proporcionar un procedimiento para producir un líquido de dispersión acuosa de pigmento que contiene un pigmento de complejo de azometina-metal a partir del cual puede obtenerse una tinta de base acuosa que tiene estabilidad de expulsión y densidad óptica excelentes, un líquido de dispersión acuosa de pigmento, y una tinta de base acuosa para impresión por chorro de tinta que contiene el líquido de dispersión acuosa de pigmento.

Breve descripción del dibujo

La figura 1 es una vista esquemática que muestra la relación entre una absorbancia máxima (A1 máx.) y una absorbancia máxima (A2máx.) en un espectro de absorción óptica del líquido de dispersión acuosa de pigmento de la presente invención.

[Líquido de dispersión acuosa de pigmento]

El líquido de dispersión acuosa de pigmento de la presente invención contiene un pigmento de complejo de azometinametal (A) y un dispersante polimérico (B), en el que en un espectro de absorción óptica del líquido de dispersión acuosa de pigmento, la razón de una absorbancia máxima (A1máx.) en un intervalo de longitud de onda de no menos de 440 nm y menos de 465 nm con respecto a una absorbancia máxima (A2máx.) en un intervalo de longitud de onda de no menos de 420 nm y menos de 440 nm [(A1máx.)/(A2máx.)] es de no menos de 1,000.

Por cierto, el término “ líquido de dispersión acuosa” tal como se usa en la presente memoria descriptiva significa un líquido de dispersión en el que el agua tiene el contenido más grande entre los componentes de un medio para dispersar el pigmento.

El líquido de dispersión acuosa de pigmento de la presente invención es capaz de proporcionar una tinta de base acuosa que tiene estabilidad de expulsión y densidad óptica excelentes, a pesar de que se usa en el mismo el pigmento de complejo de azometina-metal. Se considera que el motivo por el que puede lograrse el efecto ventajoso mencionado anteriormente mediante la presente invención es el siguiente, aunque aún no está claramente determinado.

Es decir, puesto que el pigmento de complejo de azometina-metal (A) tiene una mayor interacción electrostática entre partículas del mismo que la del pigmento amarillo C.I. 74 como pigmento monoazoico, se considera que el pigmento de complejo de azometina-metal (A) presenta mayor capacidad de floculación o capacidad de agregación en la tinta de base acuosa que la del pigmento amarillo C.I. 74 que se ha usado generalmente para la tinta de base acuosa. Por este motivo, se considera que si se aumenta la concentración del pigmento de complejo de azometina-metal en la tinta de base acuosa y se atomiza el pigmento desde el punto de vista de mejorar la densidad óptica de la tinta de base acuosa, etc., la tinta de base acuosa tiende a experimentar una viscosidad o formación de materias extrañas floculadas aumentada junto con un aumento en el área de superficie específica del pigmento. Para resolver estos problemas, se considera que se aumenta la cantidad de un dispersante polimérico usado en la tinta de base acuosa junto con el aumento en el área de superficie específica del pigmento. Sin embargo, si se aumenta la cantidad del dispersante polimérico usado en la tinta de base acuosa, la tinta de base acuosa tiende a experimentar un aumento en la viscosidad de la misma. Por tanto, no es posible aumentar simplemente la cantidad del dispersante polimérico contenido en la tinta de base acuosa para resolver los problemas mencionados anteriormente.

Aunque el pigmento de complejo de azometina-metal (A) tiene una absorbancia máxima (A1máx.) y una absorbancia máxima (A2máx.) en un intervalo de longitud de onda de no menos de 440 nm y menos de 465 nm y en un intervalo de longitud de onda de no menos de 420 nm y menos de 440 nm, respectivamente, se ha hallado que en el transcurso de someter el pigmento (A) a un tratamiento de dispersión con el dispersante polimérico (B), se produce una variación en las respectivas alturas de la absorbancia máxima (A1máx.) y la absorbancia máxima (A2máx). Este fenómeno se atribuye a un cambio en la estructura del pigmento (A) debido a la energía aplicada cuando se dispersa el pigmento (A). Por tanto, se ha estimado que la absorbancia máxima (A1máx.) del pigmento es eficaz para mejorar la densidad óptica de la tinta resultante en vista de la capacidad de desarrollo de color de la misma.

Bajo esta circunstancia, se considera que en el procedimiento para producir un líquido de dispersión acuosa de pigmento de partículas de polímero que contienen el pigmento de complejo de azometina-metal (A) según la presente invención, sometiendo una mezcla que contiene el pigmento de complejo de azometina-metal (A), un polímero no reticulado que contiene grupos aromáticos (b) y agua a un tratamiento de dispersión usando un dispersor sin medios a una energía de entrada acumulada de no más de 5,0 kWh/kg, el pigmento puede dispersarse en un estado tal que la tinta resultante presenta una excelente estabilidad de expulsión al tiempo que suprime el cambio en la estructura del pigmento.

Además, se considera que cuando se realiza el tratamiento de dispersión usando el polímero no reticulado que contiene grupos aromáticos (b), el polímero puede adherirse de manera uniforme a una superficie del pigmento de complejo de azometina-metal (A) debido a la interacción entre la superficie del pigmento de complejo de azometinametal (A) y el grupo aromático del polímero, de modo que la tinta resultante puede mejorarse en cuanto a estabilidad de expulsión.

Además, se considera que cuando el pigmento (A) se dispersa en agua, controlando las condiciones de dispersión, etc., para ajustar la razón de la absorbancia máxima (A1máx.) con respecto a la absorbancia máxima (A2máx.) [(A1máx.)/(A2máx.)] a no menos de 1,000, se aumenta el grado de contribución del pigmento (A) en sí mismo a la densidad óptica de la tinta resultante, y puede impedirse la aparición de reflexión irregular de la luz debido a la floculación del pigmento (A) sobre una superficie de papel al dispersarse el pigmento (A), de modo que la tinta de base acuosa resultante se mejora en cuanto a densidad óptica.

<Pigmento de complejo de azometina-metal (A)>

El pigmento de complejo de azometina-metal (A) usado en la presente invención (a continuación en el presente documento también denominado “pigmento (A)” o simplemente “pigmento”) está en forma de un pigmento de complejo de metal de base amarilla que tiene una estructura de azometina en una molécula del mismo. El líquido de dispersión acuosa de pigmento que contiene el pigmento (A) también se usa preferiblemente desde el punto de vista de mejorar la resistencia al calor del material impreso resultante.

Los ejemplos del pigmento (A) incluyen pigmentos de complejo de metal que contienen un compuesto de azometina como ligando y un ion divalente o trivalente de un metal seleccionado del grupo que consiste en Fe, Co, Ni y Zn, tal como pigmento amarillo C.I. 117, pigmento amarillo C.I. 129, pigmento amarillo C.I. 150, pigmento amarillo C.I. 153, etc. Los ejemplos específicos del ion de metal mencionado anteriormente incluyen Fe2+, Fe3+, Co2+, Co3+, Ni2+ y Zn2+.

Entre estos pigmentos, el pigmento (A) es preferiblemente un pigmento de complejo de metal que contiene un compuesto de azometina cíclico representado por la siguiente fórmula general (1) o un tautómero del mismo como ligando del complejo de metal.

En la fórmula general (1), X es un grupo de hidrocarburo aromático monovalente que tiene de 1 a 20 átomos de carbono o un grupo que contiene un anillo heterocíclico que contiene nitrógeno de 5 ó 6 miembros, y R1 y R2 son cada uno independientemente un átomo de hidrógeno, un grupo de hidrocarburo monovalente que tiene de 1 a 5 átomos de carbono o un grupo -SO ³ H.

El pigmento (A) es preferiblemente un pigmento de complejo de níquel que tiene una estructura representada por la siguiente fórmula general (2) o un pigmento de un tautómero del mismo.

En la fórmula general (2), R1 a R4 son cada uno independientemente un átomo de hidrógeno, un grupo de hidrocarburo monovalente que tiene de 1 a 5 átomos de carbono o un grupo -SO ³ H.

Entre los pigmentos (A) mencionados anteriormente, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión y la densidad óptica de la tinta resultante, se prefiere más un pigmento de complejo de ácido azobarbitúrico-níquel representado por la siguiente fórmula (3), es decir, pigmento amarillo C.I. 150.

Los pigmentos (A) mencionados anteriormente pueden usarse solos o en forma de una mezcla o una disolución sólida de cualesquiera dos o más clases de los mismos. La configuración del pigmento puede ser o bien un pigmento seco que tiene forma de polvo, forma granular o forma voluminosa, o bien una torta húmeda o una suspensión.

Además, el pigmento (A) también puede usarse en combinación con el/los otro(s) pigmento(s) amarillo(s) conocido(s) o convencional(es) que se usa(n) habitualmente en las aplicaciones de impresión por chorro de tinta, si se requiere, a menos que los objetos y los efectos ventajosos de la presente invención se vean afectados de manera adversa por la inclusión del/de los mismo(s).

<Dispersante polimérico (B)>

En el líquido de dispersión acuosa de pigmento de la presente invención, se usa el dispersante polimérico (B) desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión y la densidad óptica de la tinta de base acuosa resultante. El polímero del dispersante polimérico (B) es preferiblemente un polímero no reticulado que contiene grupos aromáticos (b) o un polímero reticulado que contiene grupos aromáticos (B) (a continuación en el presente documento también denominados ambos de manera conjunta simplemente “polímero que contiene grupos aromáticos (B)”).

Es decir, en la presente invención, el pigmento (A) y el dispersante polimérico (B) están contenidos preferiblemente en el líquido de dispersión acuosa de pigmento en forma del pigmento que se dispersa con el polímero o en forma de un polímero que contiene pigmento, es decir, partículas de polímero formadas permitiendo que el polímero se adhiera sobre la superficie del pigmento (A), y más preferiblemente contenidos en forma de partículas de polímero que contienen el pigmento (A), en particular, en forma de partículas de polímero que contiene grupos aromáticos (B) que contienen el pigmento (A) (a continuación en el presente documento también denominadas simplemente “partículas de polímero que contienen pigmento”), desde el punto de vista de mejorar la estabilidad en almacenamiento del líquido de dispersión acuosa de pigmento al tiempo que se mantiene una buena resistencia al agua del mismo.

<Polímero que contiene grupos aromáticos (B)>

El polímero que contiene grupos aromáticos (B) está preferiblemente en forma de un polímero que contiene grupos carboxilo, y puede ser o bien un polímero soluble en agua o bien un polímero insoluble en agua. Sin embargo, el polímero que contiene grupos aromáticos (B) es preferiblemente un polímero insoluble en agua.

El polímero que contiene grupos aromáticos (B) puede estar en forma de un polímero reticulado que contiene grupos aromáticos (B) que se produce reticulando el polímero que contiene grupos aromáticos (b) con un agente de reticulación (c). En este caso, incluso si el polímero es un polímero soluble en agua, el polímero soluble en agua se convierte en un polímero insoluble en agua a través del tratamiento de reticulación.

Mientras tanto, el “polímero insoluble en agua” tal como se usa en el presente documento significa un polímero tal que, cuando el polímero se seca hasta un peso constante a 105°C durante 2 horas y luego se disuelve en 100 g de agua sometida a intercambio iónico a 25°C hasta que se alcanza una concentración saturada del mismo, la solubilidad en agua del polímero es de menos de 10 g, preferiblemente no más de 5 g y más preferiblemente no más de 1 g. El polímero que contiene grupos aromáticos (B) usado en la presente invención se forma más preferiblemente en un medio acuoso dispersando el pigmento de complejo de azometina-metal (A) en el medio acuoso en condiciones tales que los grupos carboxilo del polímero que contiene grupos aromáticos que contienen grupos carboxilo (b) se neutralizan al menos parcialmente, y luego se somete el polímero que contiene grupos aromáticos (b) así neutralizado a un tratamiento de reticulación con el agente de reticulación (c).

En la realización preferida, el líquido de dispersión acuosa de pigmento contiene al menos las partículas de polímero que contienen pigmento preparadas encerrando (encapsulando) el pigmento (A) con el polímero, y agua, y pueden contener además un disolvente orgánico, si se requiere.

Como polímero que contiene grupos aromáticos (B) usado en la presente invención, puede usarse el polímero que contiene grupos aromáticos que contienen grupos carboxilo (b) como tal si no se realiza un tratamiento de reticulación. La cantidad de los grupos carboxilo contenidos en el polímero que contiene grupos aromáticos (B) puede expresarse mediante un índice de acidez del polímero que contiene grupos aromáticos (B). El índice de acidez del polímero que contiene grupos aromáticos (B) es preferiblemente de no menos de 80 mg de KOH/g y más preferiblemente no menos de 90 mg de KOH/g, y también es preferiblemente de no más de 350 mg de KOH/g y más preferiblemente no más de 300 mg de KOH/g, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad en dispersión del pigmento (A).

El índice de acidez del polímero que contiene grupos aromáticos (B) puede calcularse a partir de las razones en masa de los respectivos monómeros constituyentes y el agente de reticulación. Además, el índice de acidez del polímero que contiene grupos aromáticos (B) también puede determinarse mediante el método en el que el polímero se disuelve en o se hincha con un disolvente orgánico adecuado (por ejemplo, MEK), si se requiere tras someter el polímero a hidrólisis, etc., para romper su enlace reticulado, y luego la disolución o el producto hinchado resultante se somete a valoración.

(Polímero que contiene grupos aromáticos (b))

El polímero que contiene grupos aromáticos (b) no sólo tiene una función como dispersante de pigmento que es capaz de presentar el efecto de dispersar el pigmento de complejo de azometina-metal (A), sino también una función como agente de fijación para fijar el pigmento sobre un medio de impresión. El polímero que contiene grupos aromáticos (b) está en forma de polímero no reticulado.

La cantidad de los grupos carboxilo contenidos en el polímero que contiene grupos aromáticos (b) puede expresarse mediante un índice de acidez del polímero que contiene grupos aromáticos (b). El índice de acidez del polímero que contiene grupos aromáticos (b) es preferiblemente de no menos de 80 mg de KOH/g y más preferiblemente no menos de 90 mg de KOH/g, y también es preferiblemente de no más de 400 mg de KOH/g y más preferiblemente no más de 350 mg de KOH/g. Cuando el índice de acidez del polímero que contiene grupos aromáticos (b) está dentro del intervalo mencionado anteriormente, es posible garantizar una buena estabilidad en dispersión del pigmento (A), y también es preferible desde el punto de vista de lograr una interacción bien equilibrada del polímero que contiene grupos aromáticos (B) con el pigmento (A).

El índice de acidez del polímero que contiene grupos aromáticos (b) puede calcularse a partir de las razones en masa de los respectivos monómeros constituyentes. Además, el índice de acidez del polímero que contiene grupos aromáticos (b) también puede determinarse mediante el método en el que el polímero se disuelve en o se hincha con un disolvente orgánico adecuado (por ejemplo, MEK) y luego la disolución o el producto hinchado resultante se somete a valoración.

El polímero que contiene grupos aromáticos (b) está preferiblemente en forma de un polímero que se produce copolimerizando una mezcla de monómeros que contienen grupos aromáticos que contiene (i) un monómero que contiene grupos aromáticos (a continuación en el presente documento también denominado simplemente “componente (i)”) y (ii) un monómero de vinilo que contiene grupos carboxilo (a continuación en el presente documento también denominado simplemente “componente (ii)”) (una mezcla de este tipo también se denomina a continuación en el presente documento simplemente “mezcla de monómeros”). El polímero contiene una unidad constitucional derivada del componente (i) y una unidad constitucional derivada del componente (ii).

En el polímero que contiene grupos aromáticos (b), además de los componentes (i) y (ii) mencionados anteriormente, también puede usarse (iii) un monómero no iónico (a continuación en el presente documento también denominado simplemente “componente (iii)”), etc., como componente monomérico del mismo, si se requiere.

[(i) Monómero que contiene grupos aromáticos]

El monómero que contiene grupos aromáticos (i) se usa como componente monomérico del polímero que contiene grupos aromáticos (b) desde el punto de vista de mejorar la estabilidad en dispersión del líquido de dispersión acuosa de pigmento.

El monómero que contiene grupos aromáticos es preferiblemente un monómero de vinilo que contiene un grupo aromático que tiene de 6 a 22 átomos de carbono que también puede contener un grupo sustituyente que contiene un heteroátomo, y más preferiblemente un monómero a base de estireno, un (met)acrilato que contiene grupos aromáticos o un macromonómero a base de estireno.

Los ejemplos específicos del monómero a base de estireno incluyen estireno, alquilestirenos tales como ametilestireno, ^-metilestireno, 2,4-dimetilestireno, a-etilestireno, a-butilestireno, a-hexilestireno, etc., estirenos halogenados tales como 4-fluoroestireno, 3-cloroestireno, 3-bromoestireno, etc., 3-nitroestireno, 4-metoxiestireno, viniltolueno, divinilbenceno, y similares. Entre estos monómeros a base de estireno, se prefieren estireno y ametilestireno.

Los ejemplos específicos del (met)acrilato que contiene grupos aromáticos preferido incluyen (met)acrilato de fenilo, (met)acrilato de bencilo, (met)acrilato de fenoxietilo, y similares. Entre estos (met)acrilatos que contienen grupos aromáticos, se prefiere más (met)acrilato de bencilo.

El macromonómero a base de estireno está en forma de un compuesto que contiene un grupo funcional polimerizable en un extremo terminal del mismo y que tiene un peso molecular promedio en número de no menos de 500 y no más de 100.000. El grupo funcional polimerizable unido a un extremo terminal del macromonómero a base de estireno es preferiblemente un grupo acriloiloxilo o un grupo metacriloiloxilo.

El peso molecular promedio en número del macromonómero a base de estireno es preferiblemente de no menos de 1.000, más preferiblemente no menos de 2.000 e incluso más preferiblemente no menos de 3.000, y también es preferiblemente de no más de 10.000, más preferiblemente no más de 9.000 e incluso más preferiblemente no más de 8.000. Mientras tanto, el peso molecular promedio en número puede ser el valor medido mediante cromatografía de permeación en gel usando cloroformo que contiene 1 mmol/l de dodecildimetilamina como disolvente y usando poliestirenos como sustancia patrón de referencia.

Los ejemplos específicos de productos disponibles comercialmente del macromonómero a base de estireno incluyen “AS-6(S)”, “AN-6(S)” y “HS-6(S)” (nombres comerciales), todos ellos disponibles de Toagosei Co., Ltd., etc.

Los monómeros que contienen grupos aromáticos (i) mencionados anteriormente pueden usarse solos o en combinación de cualesquiera dos o más de los mismos, y se usa más preferiblemente una combinación del monómero a base de estireno y el macromonómero a base de estireno.

[(ii) Monómero de vinilo que contiene grupos carboxilo]

El monómero de vinilo que contiene grupos carboxilo (ii) se usa como componente monomérico del polímero que contiene grupos aromáticos (b) desde el punto de vista de mejorar la estabilidad en dispersión del líquido de dispersión acuosa de pigmento.

Como monómero de vinilo que contiene grupos carboxilo, pueden usarse monómeros de ácidos carboxílicos. Los ejemplos de los monómeros de ácidos carboxílicos incluyen ácido acrilíco, ácido metacrílico, ácido a-etilacrílico, ácido crotónico, ácido a-metilcrotónico, ácido a-etilcrotónico, ácido isocrotónico, ácido itacónico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido citracónico, ácido mesacónico, ácido glutacónico, ácido 2-metacriloiloximetilsuccínico, y similares. Entre estos monómeros de ácidos carboxílicos, se prefiere al menos un monómero seleccionado del grupo que consiste en ácido acrílico y ácido metacrílico.

[(iii) Monómero no iónico]

Desde el punto de vista de mejorar la estabilidad en dispersión del líquido de dispersión acuosa de pigmento, el monómero no iónico (iii) también puede usarse como componente monomérico del polímero que contiene grupos aromáticos (b), si se requiere.

Los ejemplos del monómero no iónico incluyen (met)acrilato de 2-hidroxietilo, (met)acrilato de 3-hidroxipropilo, (met)acrilatos de polialquilenglicol tales como (met)acrilato de polipropilenglicol (n = de 2 a 30 donde n representa un número molar promedio de adición de grupos oxialquileno: a continuación en el presente documento definido de la misma manera), (met)acrilato de polietilenglicol (n = de 2 a 30), etc., (met)acrilatos de polialquilenglicol alcoxilado tales como (met)acrilato de polietilenglicol metoxilado (n = de 1 a 30), etc., (met)acrilato de (copolímero de etilenglicol/propilenglicol) fenoxilado (n = de 1 a 30 donde n para etilenglicol es de 1 a 29), y similares. Entre estos monómeros no iónicos, se prefieren (met)acrilato de polipropilenglicol (n = de 2 a 30) y (met)acrilato de (copolímero de etilenglicol/propilenglicol) fenoxilado, y se prefiere más (met)acrilato de polipropilenglicol (n = de 2 a 30).

Mientras tanto, el término “(met)acrilato” tal como se usa en el presente documento significa al menos un compuesto seleccionado del grupo que consiste en un acrilato y un metacrilato, y el término “(met)” a continuación en el presente documento también se define de la misma manera.

Los ejemplos específicos de productos disponibles comercialmente del monómero no iónico incluyen “NK ESTER M-20G”, “NK ESTER M-40G”, “NK ESTER M-90G”, “NK ESTER M-230G”, y similares, todos ellos disponibles de Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.; y “BLEMMER PE-90”, “BLEMMER PE-200”, “BLEMMER PE-350”, y similares, “BLEMMER PME-100”, “BLEMMER PME-200”, “BLEMMER PME-400”, y similares, “BLEMMER PP-500”, “BLEMMER PP-800”, “BLEMMER PP-1000”, y similares, “BLEMMER AP-150”, “BLEMMER AP-400”, “BLEMMER AP-550”, y similares, y “BLEMMER 50PEP-300”, “BLEMMER 50POEP-800B”, “BLEMMER 43PAPE-600B”, y similares, todos ellos disponibles de NOF Corporation, etc.

El polímero que contiene grupos aromáticos (b) usado en la presente invención también puede contener unidad(es) constitucional(es) derivada(s) del/de los otro(s) monómero(s) distinto(s) de los monómeros mencionados anteriormente a menos que los objetos y los efectos ventajosos de la presente invención se vean afectados de manera adversa por la inclusión del/de las misma(s).

Los ejemplos del/de los otro(s) monómero(s) incluyen (met)acrilatos de alquilo que tienen de 1 a 22 átomos de carbono y preferiblemente de 6 a 18 átomos de carbono, tales como (met)acrilato de metilo, (met)acrilato de 2-etilhexilo, etc., (met)acrilatos de hidroxialquilo tales como (met)acrilato de 2-hidroxietilo, (met)acrilato de 3-hidroxipropilo, etc., y macromonómeros a base de silicona tales como organopolisiloxanos que contienen un grupo funcional polimerizable en un extremo terminal de los mismos, etc.

Los componentes monoméricos mencionados anteriormente pueden usarse respectivamente solos o en forma de una mezcla de cualesquiera dos o más de los mismos.

(Contenido de los respectivos componentes en la mezcla de monómeros o contenido de las respectivas unidades constitucionales en el polímero)

El contenido del monómero que contiene grupos aromáticos (i), el monómero de vinilo que contiene grupos carboxilo (ii) y el monómero no iónico (iii) que puede estar contenido como componente opcional, si se requiere, en la mezcla de monómeros (contenido de componentes no neutralizados; a continuación en el presente documento definido de la misma manera) en la producción del polímero que contiene grupos aromáticos (b), es decir, el contenido de las unidades constitucionales derivadas de los respectivos componentes (i), (ii) y (iii) en el polímero que contiene grupos aromáticos (b) son de la siguiente manera, desde el punto de vista de mejorar la afinidad del polímero que contiene grupos aromáticos (b) por el pigmento de complejo de azometina-metal (A), así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad en almacenamiento del líquido de dispersión acuosa de pigmento.

El contenido del monómero que contiene grupos aromáticos (i) es preferiblemente de no menos del 30% en masa, más preferiblemente no menos del 40% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 50% en masa, y también es preferiblemente de no más del 80% en masa, más preferiblemente no más del 70% en masa e incluso más preferiblemente no más del 65% en masa.

Además, en el caso en el que el macromonómero a base de estireno se incluye como componente (i), el macromonómero a base de estireno se usa preferiblemente en combinación con el/los otro(s) monómero(s) tal como el monómero a base de estireno y/o el (met)acrilato que contiene grupos aromáticos, etc. El contenido del macromonómero a base de estireno es preferiblemente de no menos del 5% en masa, más preferiblemente no menos del 10% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 12% en masa, y también es preferiblemente de no más del 40% en masa, más preferiblemente no más del 30% en masa e incluso más preferiblemente no más del 20% en masa.

El contenido del monómero de vinilo que contiene grupos carboxilo (ii) es preferiblemente de no menos del 5% en masa, más preferiblemente no menos del 8% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 10% en masa, y también es preferiblemente de no más del 60% en masa, más preferiblemente no más del 50% en masa e incluso más preferiblemente no más del 45% en masa.

La razón en masa del componente (ii) con respecto al componente (i) [componente (ii)/componente (i)] es preferiblemente de no menos de 0,1, más preferiblemente no menos de 0,15 e incluso más preferiblemente no menos de 0,20, y también es preferiblemente de no más de 1,0, más preferiblemente no más de 0,9 e incluso más preferiblemente no más de 0,8.

En el caso en el que se incluye el monómero no iónico (iii), el contenido del monómero no iónico (iii) es preferiblemente de no menos del 10% en masa, más preferiblemente no menos del 15% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 20% en masa, y también es preferiblemente de no más del 45% en masa, más preferiblemente no más del 40% en masa e incluso más preferiblemente no más del 30% en masa.

Además, en el caso en el que se incluyen los componentes (i), (ii) y (iii), la razón en masa del componente (ii) con respecto a una suma del componente (i) y el componente (iii) [componente (ii)/[componente (i) componente (iii)]] es preferiblemente de no menos de 0,03, más preferiblemente no menos de 0,05 e incluso más preferiblemente no menos de 0,10, y también es preferiblemente de no más de 0,5, más preferiblemente no más de 0,4 e incluso más preferiblemente no más de 0,3.

(Producción de polímero que contiene grupos aromáticos (b))

El polímero que contiene grupos aromáticos (b) puede producirse copolimerizando la mezcla de monómeros mencionada anteriormente mediante métodos de polimerización conocidos tales como un método de polimerización en masa, un método de polimerización en disolución, un método de polimerización en suspensión y un método de polimerización en emulsión, etc. Entre estos métodos de polimerización, se prefiere el método de polimerización en disolución.

El disolvente usado en el método de polimerización en disolución no está particularmente limitado, y es preferiblemente un disolvente polar orgánico. Si el disolvente polar orgánico es miscible con agua, el disolvente polar orgánico puede usarse en forma de una mezcla con agua. Los ejemplos de los disolventes polares orgánicos incluyen alcoholes alifáticos que tienen de 1 a 3 átomos de carbono; cetonas que tienen de 3 a 5 átomos de carbono; éteres; y ésteres tales como acetato de etilo, etc. Entre estos disolventes polares orgánicos, se prefiere metanol, etanol, acetona, metil etil cetona o un disolvente mixto de al menos uno de estos compuestos con agua, y se prefiere más metil etil cetona o un disolvente mixto de metil etil cetona y agua.

La polimerización puede llevarse a cabo en presencia de un iniciador de polimerización o un agente de transferencia de cadena de polimerización.

Los ejemplos del iniciador de polimerización incluyen iniciadores de polimerización por radicales convencionalmente conocidos, por ejemplo, compuestos azoicos tales como 2,2'-azobisisobutironitrilo, 2,2'-azobis(2,4-dimetilvaleronitrilo), etc., y peróxidos orgánicos tales como peroxioctoato de ferc-butilo, peróxido de benzαlo, etc. La cantidad del iniciador de polimerización por radicales usado en la reacción de polimerización es preferiblemente de desde 0,001 hasta 5 mol y más preferiblemente desde 0,01 hasta 2 mol por 1 mol de la mezcla de monómeros.

Los ejemplos del agente de transferencia de cadena de polimerización incluyen agentes de transferencia de cadena convencionalmente conocidos, por ejemplo, mercaptanos tales como octilmercaptano, 2-mercaptoetanol, etc., disulfuros de tiuram, y similares.

Además, el tipo de una cadena de polimerización de los monómeros polimerizados no está particularmente limitado, y puede ser cualquier tipo de polimerización seleccionado de un tipo al azar, un tipo en bloque, un tipo en injerto, etc. Entre estos tipos de polimerización, se prefiere un tipo al azar o un tipo en injerto, y se prefiere más un tipo al azar.

Las condiciones de polimerización preferidas pueden variar dependiendo de las clases de iniciadores de polimerización, monómeros y disolventes usados, etc. En general, la temperatura de polimerización es preferiblemente no menor de 30°C y más preferiblemente no menor de 50°C, y también es preferiblemente no mayor de 95°C y más preferiblemente no mayor de 80°C. El tiempo de polimerización es preferiblemente de no menos de 1 hora y más preferiblemente no menos de 2 horas, y también es preferiblemente de no más de 20 horas y más preferiblemente no más de 10 horas. Además, la polimerización se realiza preferiblemente en una atmósfera de gas de nitrógeno o en una atmósfera de un gas inerte tal como argón, etc.

Después de completarse la reacción de polimerización, el polímero producido puede aislarse a partir de la disolución de reacción obtenida mediante métodos conocidos tales como reprecipitación y eliminación del disolvente mediante destilación, etc. Además, el polímero resultante puede purificarse retirando los monómeros sin reaccionar, etc., de la disolución de reacción mediante reprecipitación, separación con membranas, cromatografía, extracción, etc.

En la presente invención, como método de dispersión del pigmento (A) con el polímero que contiene grupos aromáticos (b), pueden usarse métodos de dispersión convencionalmente conocidos opcionales. Sin embargo, se prefiere que el líquido de dispersión acuosa mencionado a continuación de las partículas de polímero que contienen pigmento se obtenga mediante el método de dispersión. Desde el punto de vista de mejorar la productividad del líquido de dispersión acuosa de las partículas de polímero que contienen pigmento, el polímero que contiene grupos aromáticos (b) se usa preferiblemente en forma de una disolución de polímero que contiene grupos aromáticos (b) sin eliminar de la misma el disolvente orgánico usado en la reacción de polimerización para usar el disolvente orgánico contenido en la misma como disolvente orgánico que va a usarse en la etapa 1 mencionada a continuación.

El contenido de sólidos de la disolución de polímero que contiene grupos aromáticos (b) es preferiblemente de no menos del 30% en masa y más preferiblemente no menos del 40% en masa, y también es preferiblemente de no más del 80% en masa y más preferiblemente no más del 75% en masa, desde el punto de vista de mejorar la productividad del líquido de dispersión acuosa de las partículas de polímero que contienen pigmento.

El peso molecular promedio en peso del polímero que contiene grupos aromáticos (b) usado en la presente invención es preferiblemente de no menos de 5.000, más preferiblemente no menos de 7.000 e incluso más preferiblemente no menos de 9.000, y también es preferiblemente de no más de 80.000, más preferiblemente no más de 70.000 e incluso más preferiblemente no más de 60.000. Cuando el peso molecular promedio en peso del polímero que contiene grupos aromáticos (b) está dentro del intervalo mencionado anteriormente, el polímero tiene una fuerza de adsorción suficiente al pigmento y, por tanto, permite que la tinta de base acuosa resultante presente buena estabilidad en almacenamiento.

Mientras tanto, el peso molecular promedio en peso del polímero puede medirse mediante el método descrito en los ejemplos a continuación.

[Procedimiento para producir líquido de dispersión acuosa de pigmento de partículas de polímero que contienen pigmento]

El procedimiento para producir el líquido de dispersión acuosa de pigmento de partículas de polímero que contienen el pigmento de complejo de azometina-metal (A) según la presente invención incluye la etapa de someter una mezcla que contiene el pigmento de complejo de azometina-metal (A), un polímero no reticulado que contiene grupos aromáticos (b) y agua a un tratamiento de dispersión usando un dispersor sin medios a una energía de entrada acumulada de no más de 5,0 kWh/kg.

Las partículas de polímero que contienen el pigmento de complejo de azometina-metal (A) que se obtienen en la etapa de realizar el tratamiento de dispersión se someten además preferiblemente a la etapa de realizar un tratamiento de reticulación del polímero que contiene grupos aromáticos (b) después de la etapa de realizar un tratamiento de dispersión desde el punto de vista de mejorar la capacidad de dispersión del pigmento. La etapa de realizar el tratamiento de reticulación es preferiblemente la etapa 3 mencionada a continuación. El polímero que constituye las partículas de polímero que contienen el pigmento de complejo de azometina-metal (A) es preferiblemente o bien el polímero no reticulado que contiene grupos aromáticos (b) o bien el polímero reticulado que contiene grupos aromáticos (B).

Es decir, el líquido de dispersión acuosa de pigmento de las partículas de polímero que contienen pigmento que contienen el pigmento de complejo de azometina-metal (A) según la presente invención puede producirse de manera eficiente mediante el procedimiento que incluye las etapas 1 y 2 siguientes, que puede incluir además la etapa 3 siguiente, si se requiere.

Etapa 1: someter una mezcla que contiene el pigmento de complejo de azometina-metal (A), el polímero que contiene grupos aromáticos (b), un disolvente orgánico y agua (a continuación en el presente documento también denominada simplemente “mezcla de pigmento”) a un tratamiento de dispersión usando un dispersor sin medios a una energía de entrada acumulada de no más de 5,0 kWh/kg para obtener un líquido de dispersión de pigmento;

Etapa 2: eliminar el disolvente orgánico del líquido de dispersión de pigmento obtenido en la etapa 1 para obtener un líquido de dispersión acuosa de pigmento A; y

Etapa 3: someter el líquido de dispersión acuosa de pigmento A obtenido en la etapa 2 a un tratamiento de reticulación con el agente de reticulación (c) para obtener un líquido de dispersión acuosa de pigmento B en el que el pigmento de complejo de azometina-metal (A) se incorpora en el polímero reticulado que contiene grupos aromáticos (B).

(Etapa 1)

En la etapa 1, se prefiere que el polímero que contiene grupos aromáticos (b) se disuelva en primer lugar en el disolvente orgánico y luego se neutralice con un agente de neutralización, seguido de la adición del pigmento de complejo de azometina-metal (A) a la disolución así neutralizada, y se somete la mezcla resultante a un tratamiento de dispersión.

El método para producir el polímero que contiene grupos aromáticos (b) es el mismo que el descrito anteriormente en el presente documento. Cuando no se usa disolvente orgánico en la etapa 1, puede omitirse la etapa 2 mencionada a continuación.

El disolvente orgánico usado para disolver el polímero que contiene grupos aromáticos (b) no está particularmente limitado, y es preferiblemente un disolvente orgánico volátil que tiene un punto de ebullición de no más de 150°C a presión atmosférica. Los ejemplos del disolvente orgánico incluyen alcoholes alifáticos que tienen de 1 a 3 átomos de carbono, cetonas tales como acetona, metil etil cetona, dietil cetona, metil isobutil cetona, etc., éteres tales como etil éter, isopropil éter, tetrahidrofurano, etc., ésteres, y similares. De estos disolventes orgánicos, desde el punto de vista de mejorar la humectabilidad al pigmento, la solubilidad del polímero que contiene grupos aromáticos (b) en el mismo y la adsorción del polímero sobre el pigmento, se prefieren más cetonas que tienen no menos de 4 y no más de 8 átomos de carbono, se prefieren incluso más metil etil cetona y metil isobutil cetona, y se prefiere incluso aún más metil etil cetona.

Cuando el polímero que contiene grupos aromáticos (b) se produce mediante un método de polimerización en disolución, el disolvente usado en el método de polimerización en disolución puede usarse directamente como tal en la etapa 1.

(Agente de neutralización)

Se prefiere que los grupos carboxilo contenidos en el polímero que contiene grupos aromáticos (b) se neutralicen al menos parcialmente con un agente de neutralización para controlar el valor de pH del líquido de dispersión acuosa de pigmento en el intervalo de no menos de 7 y no más de 11, desde el punto de vista de mejorar la resistencia al agua, la estabilidad en almacenamiento, etc., de la dispersión acuosa de pigmento resultante.

El agente de neutralización es preferiblemente un hidróxido de metal alcalino. Los ejemplos del hidróxido de metal alcalino incluyen hidróxido de litio, hidróxido de sodio, hidróxido de potasio e hidróxido de cesio. De estos hidróxidos de metal alcalino, se prefieren hidróxido de sodio e hidróxido de potasio. Además, el polímero que contiene grupos aromáticos puede neutralizarse previamente.

El agente de neutralización se usa preferiblemente en forma de una disolución acuosa del mismo, y la concentración de la disolución acuosa de agente de neutralización es preferiblemente de no menos del 5% en masa y más preferiblemente no menos del 10% en masa, y también es preferiblemente de no más del 50% en masa y más preferiblemente no más del 30% en masa.

La cantidad del agente de neutralización añadido corresponde preferiblemente a desde 0,2 hasta 1,0 veces la cantidad del agente de neutralización que se requiere para neutralizar grupos carboxilo completos contenidos en el polímero que contiene grupos aromáticos (b).

El grado de neutralización de los grupos carboxilo del polímero que contiene grupos aromáticos (b) es preferiblemente de no menos del 20% en mol, más preferiblemente no menos del 25% en mol e incluso más preferiblemente no menos del 30% en mol, y también es preferiblemente de no más del 80% en mol, más preferiblemente no más del 70% en mol e incluso más preferiblemente no más del 66% en mol, desde el punto de vista de mejorar la resistencia al agua y la estabilidad en almacenamiento del líquido de dispersión acuosa de pigmento resultante.

El grado de neutralización tal como se usa en el presente documento significa el valor calculado dividiendo el número equivalente de moles del agente de neutralización entre el número equivalente de moles de los grupos carboxilo del dispersante polimérico. El grado de neutralización no supera básicamente el 100%. Sin embargo, en la presente invención, puesto que el grado de neutralización se calcula a partir de la cantidad del agente de neutralización usado, el grado de neutralización superará el 100% en mol si el agente de neutralización se usa en una cantidad excesivamente grande.

En la etapa 1, como agente de neutralización, también puede usarse un compuesto básico volátil tal como amoniaco, trimetilamina, trietilamina, y similares, además del hidróxido de metal alcalino.

Al calcular el grado de neutralización en la presente invención, la cantidad del hidróxido de metal alcalino usado se incluye en el cálculo del grado de neutralización, mientras que la cantidad del compuesto básico volátil usado se excluye del cálculo del mismo.

(Contenido de los respectivos componentes en la mezcla de pigmento)

El contenido de los respectivos componentes en la mezcla de pigmento en la etapa 1 son de la siguiente manera, desde el punto de vista de mejorar la resistencia al agua, la estabilidad en almacenamiento y la productividad del líquido de dispersión acuosa de pigmento resultante.

El contenido del pigmento (A) en la mezcla de pigmento es preferiblemente de no menos del 2% en masa, más preferiblemente no menos del 3% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 5% en masa, y también es preferiblemente de no más del 35% en masa, más preferiblemente no más del 30% en masa e incluso más preferiblemente no más del 20% en masa.

El contenido del polímero que contiene grupos aromáticos (b) en la mezcla de pigmento es preferiblemente de no menos del 1% en masa, más preferiblemente no menos del 2% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 3% en masa, y también es preferiblemente de no más del 8% en masa, más preferiblemente no más del 7% en masa e incluso más preferiblemente no más del 6% en masa.

El contenido del disolvente orgánico en la mezcla de pigmento es preferiblemente de no menos del 5% en masa, más preferiblemente no menos del 7% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 10% en masa, y también es preferiblemente de no más del 35% en masa, más preferiblemente no más del 30% en masa e incluso más preferiblemente no más del 25% en masa.

El contenido de agua en la mezcla de pigmento es preferiblemente de no menos del 40% en masa, más preferiblemente no menos del 45% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 50% en masa, y también es preferiblemente de no más del 85% en masa, más preferiblemente no más del 80% en masa e incluso más preferiblemente no más del 75% en masa.

La razón en masa del pigmento (A) con respecto al polímero que contiene grupos aromáticos (b) [pigmento (A)/polímero que contiene grupos aromáticos (b)] en la mezcla de pigmento es preferiblemente de no menos de 1,5, más preferiblemente no menos de 2 e incluso más más preferiblemente no menos de 2,2, y también es preferiblemente de no más de 4, más preferiblemente no más de 3,8 e incluso más preferiblemente no más de 3,5.

(Tratamiento de dispersión de la mezcla de pigmento)

En la etapa 1, la mezcla de pigmento se somete a un tratamiento de dispersión usando un dispersor sin medios a una energía de entrada acumulada de no más de 5,0 kWh/kg. Las partículas de pigmento pueden atomizarse para dar partículas finas que tienen un tamaño de partícula promedio deseado sólo mediante un tratamiento de dispersión sustancial. Sin embargo, se prefiere que la mezcla de pigmento se someta en primer lugar a un tratamiento de dispersión preliminar, y luego se someta adicionalmente a un tratamiento de dispersión sustancial aplicando una tensión de cizalladura a la misma para controlar el tamaño de partícula promedio de las partículas de pigmento obtenidas a un valor deseado.

Cuando se somete la mezcla de pigmento al tratamiento de dispersión preliminar, pueden emplearse dispositivos de mezclado y agitación habituales tales como paletas de ancla, paletas de dispersor, etc. De estos dispositivos, se prefieren mezcladoras de agitación de alta velocidad.

Como medio para aplicar una tensión de cizalladura a la mezcla de pigmento en el tratamiento de dispersión sustancial, desde el punto de vista de reducir de manera adecuada el tamaño de partícula del pigmento, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión y la densidad óptica de la tinta de base acuosa resultante, se emplean preferiblemente dispersores sin medios que no usan ningún medio de dispersión tal como bolas, perlas, etc. Los dispersores sin medios son capaces de dispersar las partículas de pigmento sin aplicar directamente una fuerza física a las partículas de pigmento, sino usando un efecto o acción de arrancar las partículas de pigmento de los entornos circundantes, tal como tensión de cizalladura, cavitación, etc., que se generan en el líquido de dispersión y, por tanto, tiene una característica de manera que apenas provocan daño a la superficie de las respectivas partículas de pigmento o a la capacidad de cristalización de las mismas.

Los ejemplos de los dispersores sin medios incluyen máquinas de amasado tales como molinos de rodillos, amasadoras, etc., homogeneizadores de alta presión tales como “MICROFLUIDIZER” disponible de Microfluidics Corporation, y similares. Entre estos dispositivos, se usan preferiblemente los homogeneizadores de alta presión.

En el caso en el que el tratamiento de dispersión sustancial se realice usando el homogeneizador de alta presión, el tamaño de partícula del pigmento puede ajustarse a un valor deseado controlando la presión de tratamiento y el número de pasos a través del homogeneizador de alta presión. La presión de tratamiento es preferiblemente de no menos de 60 MPa, más preferiblemente no menos de 100 MPa e incluso más preferiblemente no menos de 130 MPa, y también es preferiblemente de no más de 200 MPa y más preferiblemente no más de 180 MPa, desde el punto de vista de mejorar la productividad y la rentabilidad. Además, el número de pasos a través del homogeneizador de alta presión es preferiblemente de no menos de 3 y más preferiblemente no menos de 10, y también es preferiblemente de no más de 30 y más preferiblemente no más de 25.

La temperatura usada en el tratamiento de dispersión no está particularmente limitada, y es preferiblemente no menor de 5°C y no mayor de 60°C.

La energía de entrada acumulada usada en el tratamiento de dispersión es preferiblemente de no menos de 0,1 kWh/kg, más preferiblemente no menos de 0,2 kWh/kg, incluso más preferiblemente no menos de 0,25 kWh/kg e incluso aún más preferiblemente no menos de 0,3 kWh/kg, y también es preferiblemente de no más de 4,5 kWh/kg, más preferiblemente no más de 4,0 kWh/kg, incluso más preferiblemente no más de 3,8 kWh/kg, incluso aún más preferiblemente no más de 3,5 kWh/kg y todavía incluso aún más preferiblemente no más de 2,5 kWh/kg, desde el punto de vista de reducir de manera adecuada el tamaño de partícula del pigmento, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión y la densidad óptica de la tinta de base acuosa resultante.

La “energía de entrada acumulada” tal como se usa en el presente documento significa una potencia obtenida restando una potencia de marcha en vacío de una potencia de carga real aplicada al dispersor sin medios, en la que la “potencia de marcha en vacío” significa una potencia del dispersor cuando se hace funcionar con la condición de que no se usan medios de dispersión en el mismo.

Además, cuando se aplica la energía de dispersión al líquido de dispersión de pigmento, desde el punto de vista de controlar la velocidad de flujo del líquido de dispersión de pigmento tratado mediante el dispersor en un intervalo adecuado, así como desde el punto de vista de impedir el cambio en el tamaño de partícula o la viscosidad del líquido de dispersión de pigmento debido a la generación de calor, el tiempo de retención promedio del líquido de dispersión de pigmento en una cámara de dispersión del dispersor por un paso a través del dispersor es preferiblemente de desde 30 segundos hasta 10 minutos. Además, el tiempo de retención promedio total obtenido multiplicando el tiempo de retención promedio por el número de pasos a través del dispersor puede variar dependiendo de la capacidad y el tamaño del dispersor usado, y está preferiblemente en el intervalo de desde 5 hasta 100 minutos. El tiempo de retención promedio tal como se usa en el presente documento significa el valor calculado dividiendo el volumen espacial [l] de la cámara de dispersión entre la velocidad de flujo [l/h] del líquido de dispersión de pigmento tratado mediante el dispersor.

(Etapa 2)

La etapa 2 es la etapa de eliminar el disolvente orgánico del líquido de dispersión de pigmento obtenido en la etapa 1 para obtener un líquido de dispersión acuosa de pigmento A. En el caso en el que no se use disolvente orgánico en la etapa 1, no es necesario realizar la etapa 2.

La eliminación del disolvente orgánico puede realizarse mediante métodos convencionalmente conocidos. El disolvente orgánico se elimina preferiblemente de manera sustancialmente completa del líquido de dispersión acuosa de pigmento A así obtenido. Sin embargo, el disolvente orgánico residual puede estar presente en el líquido de dispersión acuosa de pigmento A a menos que los objetos y los efectos ventajosos de la presente invención se vean afectados de manera adversa por el disolvente orgánico residual. Además, si se requiere, el líquido de dispersión de pigmento puede someterse a tratamientos de calentamiento y agitación antes de eliminar el disolvente orgánico del mismo mediante destilación.

En el líquido de dispersión acuosa de pigmento A así obtenido, las partículas de polímero que contienen pigmento se dispersan en un medio de dispersión que contiene agua como medio principal. La configuración de las partículas de polímero que contienen pigmento en el líquido de dispersión acuosa de pigmento A no está particularmente limitada, y las partículas de polímero que contienen pigmento pueden tener cualquier configuración siempre que las partículas estén formadas por al menos el pigmento (A) y el polímero que contiene grupos aromáticos (b). Tal como se describió anteriormente, se prefiere la configuración de las partículas en la que el pigmento (A) está encerrado o encapsulado en el polímero que contiene grupos aromáticos (b).

La concentración de componentes no volátiles en el líquido de dispersión acuosa de pigmento A resultante (contenido de sólidos del líquido de dispersión acuosa de pigmento A) es preferiblemente de no menos del 10% en masa, más preferiblemente no menos del 15% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 20% en masa, y también es preferiblemente de no más del 40% en masa, más preferiblemente no más del 35% en masa e incluso más preferiblemente no más del 30% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad en dispersión del líquido de dispersión acuosa de pigmento.

Mientras tanto, el contenido de sólidos del líquido de dispersión acuosa de pigmento A puede medirse mediante el método descrito en los ejemplos a continuación.

El tamaño de partícula promedio de las partículas de polímero que contienen pigmento en el líquido de dispersión acuosa de pigmento A es preferiblemente de no menos de 50 nm, más preferiblemente no menos de 60 nm e incluso más preferiblemente no menos de 70 nm, y también es preferiblemente de no más de 180 nm, más preferiblemente no más de 160 nm e incluso más preferiblemente no más de 140 nm, desde el punto de vista de suprimir la formación de partículas gruesas y mejorar la estabilidad de expulsión de la tinta resultante.

Mientras tanto, el tamaño de partícula promedio de las partículas de polímero que contienen pigmento puede medirse mediante el método descrito en los ejemplos a continuación.

(Etapa 3)

La etapa 3 es la etapa de someter el líquido de dispersión acuosa de pigmento A obtenido en la etapa 2 a un tratamiento de reticulación con el agente de reticulación (c) para obtener un líquido de dispersión acuosa de pigmento B en el que el pigmento (A) se incorpora en el polímero reticulado que contiene grupos aromáticos (B). En esta etapa, los grupos carboxilo contenidos en el polímero que contiene grupos aromáticos (b) que constituye las partículas de polímero que contienen pigmento se reticulan parcialmente para formar una estructura reticulada en una porción de capa superficial de las respectivas partículas de polímero que contienen pigmento.

Por tanto, el polímero reticulado que contiene grupos aromáticos (B) se produce mediante la reacción entre el polímero que contiene grupos aromáticos (b) y el agente de reticulación (c) sobre la superficie del pigmento.

<Agente de reticulación (c)>

El agente de reticulación (c) usado en la presente invención es preferiblemente un compuesto epoxídico, y más preferiblemente un compuesto epoxídico polifuncional insoluble en agua.

La solubilidad en agua del compuesto epoxídico polifuncional insoluble en agua tal como se mide disolviendo el compuesto epoxídico en 100 g de agua a 20°C es preferiblemente de no más de 50 g, más preferiblemente no más de 40 ge incluso más preferiblemente no más de 35 g desde el punto de vista de hacer reaccionar de manera eficiente el compuesto epoxídico polifuncional insoluble en agua con los grupos carboxilo del polímero que contiene grupos aromáticos (b) en el medio de dispersión que contiene agua como componente principal.

Además, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión y la densidad óptica de la tinta de base acuosa resultante, la tasa de solubilidad en agua del compuesto epoxídico polifuncional insoluble en agua es preferiblemente de no más del 50% en masa, más preferiblemente no más del 40% en masa e incluso más preferiblemente no más del 35% en masa. La “tasa de solubilidad en agua” tal como se usa en el presente documento significa una tasa (% en masa) de disolución del compuesto epoxídico polifuncional insoluble en agua tal como se mide disolviendo 10 partes en masa del compuesto epoxídico en 90 partes en masa de agua a temperatura ambiente (25°C). Más específicamente, la tasa de solubilidad en agua puede medirse mediante el método descrito en los ejemplos a continuación.

El compuesto epoxídico polifuncional es preferiblemente un compuesto que contiene dos o más grupos epoxi y preferiblemente dos o más grupos glicidil éter en una molécula del mismo, y más preferiblemente un compuesto de glicidil éter de un alcohol polihidroxilado que contiene un grupo de hidrocarburo que tiene no menos de 3 y no más de 8 átomos de carbono.

El peso molecular del compuesto epoxídico polifuncional es preferiblemente de no menos de 120, más preferiblemente no menos de 150 e incluso más preferiblemente no menos de 200, y también es preferiblemente de no más de 1500, más preferiblemente no más de 1000 e incluso más preferiblemente no más de 800, desde el punto de vista de facilitar la reacción de reticulación y mejorar la estabilidad en almacenamiento del polímero reticulado resultante.

El número de grupos epoxi contenidos en el compuesto epoxídico polifuncional es preferiblemente de desde 2 hasta 6 por una molécula del compuesto epoxídico, y más preferiblemente de desde 3 hasta 6 por una molécula del compuesto epoxídico, desde el punto de vista de hacer reaccionar de manera eficiente el compuesto epoxídico con los grupos carboxilo del polímero para mejorar de ese modo la estabilidad en almacenamiento de las partículas de polímero que contienen pigmento resultantes, etc. Puesto que los compuestos epoxídicos polifuncionales que contienen no menos de 5 grupos epoxi en una molécula de los mismos están menos disponibles en el mercado, el uso de los compuestos epoxídicos polifuncionales que contienen 3 ó 4 grupos epoxi en una molécula de los mismos es más preferible desde el punto de vista de cumplir ambos requisitos de alta reactividad y buena rentabilidad.

Desde el mismo punto de vista tal como se describió anteriormente, el equivalente epoxídico del compuesto epoxídico polifuncional es preferiblemente de no menos de 100, más preferiblemente no menos de 110 e incluso más preferiblemente no menos de 120, y también es preferiblemente de no más de 300, más preferiblemente no más de 270 e incluso más preferiblemente no más de 250.

Los ejemplos específicos del compuesto epoxídico polifuncional incluyen poliglicidil éteres tales como diglicidil éter de polipropilenglicol, poliglicidil éter de glicerina, poliglicidil éter de glicerol, poliglicidil éter de poliglicerol, poliglicidil éter de trimetilolpropano, poliglicidil éter de sorbitol, poliglicidil éter de pentaeritritol, diglicidil éter de resorcinol, diglicidil éter de neopentilglicol y diglicidil éteres de tipo bisfenol A hidrogenado, y similares. De estos compuestos epoxídicos polifuncionales, se prefieren poliglicidil éter de trimetilolpropano (tasa de solubilidad en agua: 27% en masa) y poliglicidil éter de pentaeritritol (insoluble en agua).

(Reacción de reticulación)

En la presente invención, una parte de los grupos carboxilo contenidos en el polímero que contiene grupos aromáticos (b) se neutraliza con el agente de neutralización para dispersar el pigmento (A) para obtener el líquido de dispersión acuosa de pigmento A. Luego, una parte de los grupos carboxilo contenidos en el polímero que contiene grupos aromáticos (b) se hace reaccionar adicionalmente con el agente de reticulación (c) para formar una estructura reticulada en el mismo, obteniendo de ese modo un líquido de dispersión acuosa de pigmento B en el que el pigmento (A) se dispersa en un medio acuoso usando el polímero que contiene grupos aromáticos (B) producido en el sistema de reacción.

La reacción de reticulación entre los grupos carboxilo contenidos en el polímero que contiene grupos aromáticos (b) y el agente de reticulación (c) se realiza preferiblemente después de dispersar el pigmento (A) con el polímero que contiene grupos aromáticos (b).

Desde el punto de vista tal como se describió anteriormente, la temperatura usada en la reacción de reticulación es preferiblemente no menor de 40°C, más preferiblemente no menor de 50°C e incluso más preferiblemente no menor de 60°C, y también es preferiblemente no mayor de 95°C y más preferiblemente no mayor de 90°C. El tiempo de la reacción de reticulación es preferiblemente de no menos de 0,5 horas y más preferiblemente no menos de 1 hora, y también es preferiblemente de no más de 12 horas y más preferiblemente no más de 10 horas.

El grado de reticulación del polímero reticulado que contiene grupos aromáticos (B) es preferiblemente de no menos del 5% en mol, más preferiblemente no menos del 10% en mol e incluso más preferiblemente no menos del 15% en mol, y también es preferiblemente de no más del 80% en mol, más preferiblemente no más del 70% en mol e incluso más preferiblemente no más del 60% en mol. El grado de reticulación del polímero reticulado que contiene grupos aromáticos (B) es un grado de reticulación aparente calculado por una razón en porcentaje (% en mol) de un número equivalente de moles de los grupos epoxi del agente de reticulación (c) con respecto a un número equivalente de moles de los grupos carboxilo del polímero que contiene grupos aromáticos (b) [(número equivalente de moles de grupos epoxi del agente de reticulación (c))/(número equivalente de moles de grupos carboxilo del polímero que contiene grupos aromáticos (b))].

El tamaño de partícula promedio de las partículas de polímero que contienen pigmento en el líquido de dispersión acuosa de pigmento B es preferiblemente de no menos de 50 nm, más preferiblemente no menos de 60 nm e incluso más preferiblemente no menos de 70 nm, y también es preferiblemente de no más de 180 nm, más preferiblemente no más de 160 nm e incluso más preferiblemente no más de 140 nm, desde el punto de vista de suprimir la formación de partículas gruesas y mejorar la estabilidad de expulsión de la tinta de base acuosa resultante.

Mientras tanto, el tamaño de partícula promedio de las partículas de polímero que contienen pigmento puede medirse mediante el método descrito en los ejemplos a continuación.

Además, el tamaño de partícula promedio de las partículas de polímero que contienen pigmento en la tinta de base acuosa según la presente invención es sustancialmente igual que el tamaño de partícula promedio de las partículas de polímero que contienen pigmento en el líquido de dispersión acuosa de pigmento B.

El valor de pH del líquido de dispersión acuosa de pigmento B es preferiblemente de no menos de 8,0 y más preferiblemente no menos de 8,5. Cuando el valor de pH del líquido de dispersión acuosa de pigmento B es de no menos de 8,0, se promueve la disociación de los grupos aniónicos del polímero, y la cantidad de cargas eléctricas presentes en el líquido de dispersión de pigmento es suficiente, de modo que el líquido de dispersión de pigmento resultante puede mejorarse en cuanto a estabilidad en almacenamiento. El límite superior del valor de pH del líquido de dispersión acuosa de pigmento B no está particularmente limitado. Sin embargo, el valor de pH del líquido de dispersión acuosa de pigmento B es preferiblemente de no más de 11 y más preferiblemente no más de 10,5 para impedir que los elementos de una impresora o un aparato de impresión se vean afectados de manera adversa por el mismo.

El método de medir el valor de pH no está particularmente limitado, y se usa preferiblemente el método de medición de pH que usa un electrodo de vidrio tal como se prescribe en la norma JIS Z 8802 desde el punto de vista de buena conveniencia y alta precisión.

(Razón de absorbancias máximas [(A1máx.)/(A2máx.)])

En el espectro de absorción óptica del líquido de dispersión acuosa de pigmento según la presente invención, la razón de la absorbancia máxima (A1máx.) en un intervalo de longitud de onda de no menos de 440 nm y menos de 465 nm con respecto a la absorbancia máxima (A2máx.) en un intervalo de longitud de onda de no menos de 420 nm y menos de 440 nm [(A1máx.)/(A2máx.)] es de no menos de 1,000 desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión y la densidad óptica de la tinta de base acuosa resultante.

La figura 1 es una vista esquemática que muestra la relación entre la absorbancia máxima (A1máx.) y la absorbancia máxima (A2máx.) en el espectro de absorción óptica del líquido de dispersión acuosa de pigmento de la presente invención. La absorbancia máxima (A1máx.) en un intervalo de longitud de onda de no menos de 440 nm y menos de 465 nm y la absorbancia máxima (A2máx.) en un intervalo de longitud de onda de no menos de 420 nm y menos de 440 nm puede medirse usando un espectrofotómetro. Por tanto, la razón de absorbancias máximas [(A1máx.)/(A2máx.)] puede calcularse a partir de estos valores medidos.

Los respectivos valores de absorbancia máxima se miden usando componentes precipitados que contienen pigmento obtenidos sometiendo el líquido de dispersión acuosa de pigmento a un tratamiento de separación centrífuga para evitar la influencia adversa de los aditivos, etc., contenidos en el líquido de dispersión acuosa de pigmento. Más específicamente, los valores de absorbancia máxima pueden medirse mediante el método descrito en los ejemplos a continuación.

La razón de absorbancias máximas [(A1máx.)/(A2máx.)] es preferiblemente de no menos de 1,01, más preferiblemente no menos de 1,02, incluso más preferiblemente no menos de 1,04 e incluso aún más preferiblemente no menos de 1,05, y también es preferiblemente de no más de 1,18, más preferiblemente no más de 1,16, incluso más preferiblemente no más de 1,14 e incluso aún más preferiblemente no más de 1,12.

[Tinta de base acuosa para impresión por chorro de tinta]

La tinta de base acuosa para impresión por chorro de tinta según la presente invención contiene el líquido de dispersión acuosa de pigmento de la presente invención.

La tinta de base acuosa puede producirse de manera eficiente mezclando el líquido de dispersión acuosa de pigmento con un disolvente orgánico (D), un tensioactivo (E) y diversos aditivos tales como un agente humectante, un penetrante, un humectante, un dispersante, un modificador de la viscosidad, un controlador del pH, un agente antiespumante, un agente antiséptico, un agente a prueba de moho, un agente de prevención del óxido, un antioxidante, etc., que pueden añadirse opcionalmente según los requisitos. El método de mezclado de estos componentes no está particularmente limitado.

<Disolvente orgánico (D)>

El disolvente orgánico (D) se usa desde el punto de vista de mejorar adicionalmente la estabilidad en almacenamiento de la tinta de base acuosa resultante, etc. El disolvente orgánico usado en el presente documento contiene preferiblemente uno o más disolventes orgánicos que tienen un punto de ebullición de no menor de 90°C, y el punto de ebullición del disolvente orgánico (en cuanto a un valor medio ponderado de los puntos de ebullición de los respectivos disolventes orgánicos contenidos en el mismo) es preferiblemente no mayor de 250°C. El valor medio ponderado de los puntos de ebullición de los respectivos disolventes orgánicos contenidos en el disolvente orgánico es preferiblemente no menor de 150°C y más preferiblemente no menor de 180°C desde el punto de vista de suprimir la adhesión o fijación de la tinta, y también es preferiblemente no mayor de 245°C, más preferiblemente no mayor de 220°C e incluso más preferiblemente no mayor de 200°C desde el punto de vista de mejorar la calidad de imagen del material impreso resultante.

Los ejemplos del disolvente orgánico mencionado anteriormente incluyen un alcohol polihidroxilado, un alquil éter de alcohol polihidroxilado, un compuesto heterocíclico que contiene nitrógeno, una amida, una amina y similares. De estos disolventes orgánicos, se prefiere al menos un compuesto seleccionado del grupo que consiste en un alcohol polihidroxilado y un alquil éter de alcohol polihidroxilado, y se prefiere más un alcohol polihidroxilado.

Los ejemplos específicos del alcohol polihidroxilado incluyen etilenglicol, dietilenglicol, polietilenglicol, propilenglicol, dipropilenglicol, polipropilenglicol, 1,3-propanodiol, 1,3-butanodiol, 1,4-butanodiol, 3-metil-1,3-butanodiol, 1,5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol, 2-metil-2,4-pentanodiol, 1,2,6-hexanotriol, 1,2,4-butanotriol, 1,2,3-butanotriol, petriol, etc. Entre estos alcoholes polihidroxilados, se prefieren etilenglicol (p.e. 197°C), propilenglicol (p.e. 188°C) y dietilenglicol (p.e. 244°C), y se prefieren más propilenglicol y dietilenglicol.

Los ejemplos específicos del alquil éter de alcohol polihidroxilado incluyen monoisopropil éter de dietilenglicol, monometil éter de dipropilenglicol, y similares.

La tinta de base acuosa de la presente invención puede contener una pluralidad de disolventes orgánicos. El contenido de los disolventes orgánicos que tienen un punto de ebullición de mayor de 250°C en el disolvente orgánico soluble en agua es preferiblemente de menos del 10% en masa, más preferiblemente no más del 5% en masa, incluso más preferiblemente no más del 3% en masa, incluso aún más preferiblemente no más del 1% en masa y todavía incluso aún más preferiblemente del 0% en masa.

(Tensioactivo (D))

El tensioactivo puede añadirse a la tinta de base acuosa para controlar las propiedades de la tinta tal como la tensión superficial, etc. Los ejemplos del tensioactivo incluyen un tensioactivo aniónico, un tensioactivo no iónico y un tensioactivo anfótero. De estos tensioactivos, se prefieren un tensioactivo aniónico y un tensioactivo no iónico, y se prefiere más un tensioactivo no iónico.

Los ejemplos del tensioactivo aniónico incluyen sales del ácido alquilbencenosulfónico, sales del ácido alquilfenilsulfónico, sales del ácido alquilnaftalenosulfónico, sales de ácidos grasos superiores, sales del éster del ácido sulfúrico de ésteres de ácidos grasos superiores, sales del ácido sulfónico de ésteres de ácidos grasos superiores, sales del éster del ácido sulfúrico y sales del ácido sulfónico de éteres de alcohol superiores, sales del ácido alquilsulfosuccínico superiores, sales del ácido alquiletercarboxílico de polioxietileno, sales del ácido alquiletersulfúrico de polioxietileno, sales del ácido alquilfosfórico, sales del ácido alquiletertosfórico de polioxietileno, etc.

Los ejemplos del tensioactivo no iónico incluyen alquil éteres de polioxietileno, alquil fenil éteres de polioxietileno, ésteres de ácidos grasos de polioxietileno, ésteres de ácidos grasos de sorbitano, ésteres de ácidos grasos de polioxietilenosorbitano, ésteres de ácidos grasos de polioxietilenosorbitol, ésteres de ácidos grasos de glicerina, ésteres de ácidos grasos de polioxietilenglicerina, ésteres de ácidos grasos de poliglicerina, ésteres de ácidos grasos de sacarosa, alquilaminas de polioxietileno, amidas de ácidos grasos de polioxietileno, alquilolamidas de ácidos grasos, amidas de alquilalcanol, acetilenglicol, aductos de oxietileno de acetilenglicol, aductos de polisiloxanooxietileno, etc. De estos tensioactivos no iónicos, se prefieren tensioactivos a base de acetilenglicol.

Como tensioactivos a base de acetilenglicol, se prefieren acetilenglicoles que tienen no menos de 8 y no más de 22 átomos de carbono y aductos de etileno de los acetilenglicoles, y se prefieren más acetilenglicoles que tienen no menos de 8 y no más de 22 átomos de carbono.

Los ejemplos de productos disponibles comercialmente de los tensioactivos a base de acetilenglicol incluyen “SURFYNOL 104”, “SURFYNOL 104PG-50”, “SURFYNOL 420” y “SURFYNOL 465”, todos ellos disponibles de Air Products & Chemicals, Inc., y similares.

Estos tensioactivos pueden usarse solos o en forma de una mezcla de cualesquiera dos o más de los mismos.

El contenido del tensioactivo en la tinta de base acuosa no está particularmente limitado, y es de desde el 0,001 hasta el 3% en masa, preferiblemente desde el 0,01 hasta el 2% en masa y más preferiblemente desde el 0,1 hasta el 1,0% en masa.

El contenido de los respectivos componentes en la tinta de base acuosa de la presente invención, así como propiedades de la tinta son los siguientes.

(Contenido de pigmento de complejo de azometina-metal (A))

El contenido del pigmento (A) en la tinta de base acuosa es preferiblemente de no menos del 2% en masa, más preferiblemente no menos del 2,5% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 3% en masa desde el punto de vista de mejorar la densidad óptica de la tinta de base acuosa al imprimir, y también es preferiblemente de no más del 12% en masa, más preferiblemente no más del 10% en masa, incluso más preferiblemente no más del 8% en masa e incluso aún más preferiblemente no más del 6% en masa desde el punto de vista de reducir la viscosidad de la tinta de base acuosa al volatilizar el disolvente de la misma y mejorar la estabilidad en almacenamiento de la tinta de base acuosa en condiciones de alta temperatura.

(Contenido total de pigmento de complejo de azometina-metal (A) y polímero que contiene grupos aromáticos (B))

El contenido total del pigmento (A) y el polímero que contiene grupos aromáticos (B) en la tinta de base acuosa es preferiblemente de no menos del 1,5% en masa, más preferiblemente no menos del 1,8% en masa, incluso más preferiblemente no menos del 2,0% en masa e incluso aún más preferiblemente no menos del 2,2% en masa, y también es preferiblemente de no más del 15% en masa, más preferiblemente no más del 12% en masa, incluso más preferiblemente no más del 10% en masa e incluso aún más preferiblemente no más del 9% en masa.

La razón en masa del pigmento de complejo de azometina-metal (A) con respecto al polímero que contiene grupos aromáticos (B) [(A)/(B)] es de no menos de 1,4, preferiblemente no menos de 1,6, más preferiblemente no menos de 1,8, incluso más preferiblemente no menos de 2,0 e incluso aún más preferiblemente no menos de 2,2, y también es de no más de 4, preferiblemente no más de 3,8, más preferiblemente no más de 3,6, incluso más preferiblemente no más de 3,4 e incluso aún más preferiblemente no más de 3,2, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión y la densidad óptica de la tinta de base acuosa resultante.

(Contenido de disolvente orgánico (D))

El contenido del disolvente orgánico (D) en la tinta de base acuosa es preferiblemente de no menos del 15% en masa, más preferiblemente no menos del 20% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 30% en masa, y también es preferiblemente de no más del 70% en masa, más preferiblemente no más del 60% en masa e incluso más preferiblemente no más del 50% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad en almacenamiento y capacidad de mantenimiento de la tinta de base acuosa.

(Contenido de agua)

El contenido de agua en la tinta de base acuosa es preferiblemente de no menos del 20% en masa, más preferiblemente no menos del 30% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 40% en masa, y también es preferiblemente de no más del 80% en masa, más preferiblemente no más del 70% en masa e incluso más preferiblemente no más del 60% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad en almacenamiento y la capacidad de mantenimiento de la tinta de base acuosa.

(Propiedades de la tinta de base acuosa)

La viscosidad de la tinta de base acuosa tal como se mide a 32°C es preferiblemente de no menos de 2,0 mPa • s, más preferiblemente no menos de 3,0 mPa • s e incluso más preferiblemente no menos de 5,0 mPa • s, y también es preferiblemente de no más de 12 mPa • s, más preferiblemente no más de 9,0 mPa • s e incluso más preferiblemente no más de 7,0 mPa • s, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad en almacenamiento de la tinta de base acuosa resultante.

El valor de pH de la tinta de base acuosa es preferiblemente de no menos de 7,0, más preferiblemente no menos de 7,2 e incluso más preferiblemente no menos de 7,5 desde el punto de vista de mejorar adicionalmente la estabilidad en almacenamiento de la tinta de base acuosa resultante, y también es preferiblemente de no más de 11,0, más preferiblemente no más de 10,0 e incluso más preferiblemente no más de 9,5 desde el punto de vista de mejorar la resistencia de los elementos a la tinta de base acuosa y suprimir la irritación de la piel.

La tinta de base acuosa de la presente invención es excelente en cuanto a estabilidad en almacenamiento y es capaz de proporcionar un buen material impreso y, por tanto, puede usarse de manera adecuada como tinta para flexografía, impresión en huecograbado o impresión por chorro de tinta. En particular, la tinta de base acuosa de la presente invención se usa preferiblemente como tinta de base acuosa para impresión por chorro de tinta.

La tinta de base acuosa de la presente invención puede cargarse en un aparato de impresión por chorro de tinta convencionalmente conocido a partir del cual se expulsan gotitas de la tinta sobre un medio de impresión para imprimir caracteres o imágenes, etc., sobre el medio de impresión.

El aparato de impresión por chorro de tinta puede ser cualquiera de un tipo de inyección continua (un tipo de control de carga, un tipo de pulverización, etc.), un tipo bajo demanda (un tipo piezoeléctrico, un tipo térmico, un tipo de atracción electrostática, etc.) y similares. Se prefiere más que la tinta de base acuosa de la presente invención se use como tinta de base acuosa para impresión por chorro de tinta que se usa en un aparato de impresión por chorro de tinta de un tipo piezoeléctrico.

Los ejemplos del medio de impresión que puede usarse en la presente invención incluyen un papel normal con alta absorción de agua, y un papel estucado con baja absorción de agua y una película con baja absorción de agua. Los ejemplos específicos del papel estucado incluyen un papel estucado brillante versátile, un papel estucado brillante de espuma multicolor, etc. Los ejemplos específicos de la película incluyen una película de poliéster, una película de poli(cloruro de vinilo), una película de polipropileno, una película de polietileno, etc.

Ejemplos

En los siguientes ejemplos de producción, ejemplos, ejemplos comparativos, ejemplos de preparación y ejemplos de preparación comparativos, la(s) “parte(s)” y “%” indican “parte(s) en masa” y “% en masa”, respectivamente, a menos que se especifique lo contrario.

(1) Medición del peso molecular promedio en peso de polímero

Se midió el peso molecular promedio en peso del polímero mediante cromatografía de permeación en gel [aparato de CPG: “HLC-8120GPC” disponible de Tosoh Corporation; columnas: “TSK-GEL, a-M” x 2 disponibles de Tosoh Corporation; velocidad de flujo: 1 ml/min] usando una disolución preparada disolviendo ácido fosfórico (reactivo garantizado) disponible de FUJIFILM Wako Pure Chemical Corporation y bromuro de litio (reactivo) disponible de Tokyo Chemical Industry Co., Ltd., en W,W-dimetilformamida (para cromatografía de líquidos de alta resolución) disponible de FUJIFILM Wako Pure Chemical Corporation de modo que las concentraciones de ácido fosfórico y bromuro de litio en la disolución resultante eran de 60 mmol/l y 50 mmol/l, respectivamente, como eluyente, y usando poliestirenos monodispersos que tienen pesos moleculares conocidos como sustancia patrón de referencia.

(2) Medición del contenido de sólidos de líquido de dispersión acuosa de pigmento

Se peso sulfato de sodio secado hasta peso constante en un desecador y se cargó en una cantidad de 10,0 g en un recipiente de polipropileno de 30 ml ( O: 40 mm; altura: 30 mm), y se añadió aproximadamente 1,0 g de una muestra que va a medirse al recipiente. Se mezcló el contenido del recipiente y luego se pesó de manera precisa. Se mantuvo la mezcla resultante en el recipiente a 105°C durante 2 horas para eliminar los componentes volátiles de la misma, y se dejó reposar adicionalmente en un desecador durante 15 minutos para medir la masa de la misma. La masa de la muestra después de eliminar los componentes volátiles de la misma se consideró como la masa de los sólidos en la misma. Se calculó el contenido de sólidos de la muestra dividiendo la masa de los sólidos entre la masa de la muestra añadida inicialmente.

(3) Medición de la tasa de solubilidad en agua del compuesto epoxídico polifuncional

Se cargó un tubo de vidrio (25 mm O de diámetro * 250 mm de altura) con 90 partes en masa de agua sometida a intercambio iónico y 10 partes en masa de un agente de reticulación a temperatura ambiente (25°C). Se dejó reposar el tubo de vidrio así cargado durante 1 hora en un baño termostático controlado a una temperatura del agua de 25°C. A continuación, se agitó vigorosamente el contenido del tubo de vidrio durante 1 minuto, y se colocó de nuevo el tubo de vidrio en el baño termostático, seguido de dejar reposar el tubo de vidrio en el baño durante 10 minutos. Luego, se midió la masa de componentes no disueltos en el tubo de vidrio para calcular la tasa de solubilidad en agua (% en masa) del agente de reticulación.

(4) Medición del tamaño de partícula promedio de partículas de polímero que contienen pigmento

Se sometieron las partículas a análisis de cumulantes usando un sistema de análisis de partículas por láser “ELS-8000” disponible de Otsuka Electrics Co., Ltd., para medir un tamaño de partícula promedio de las mismas. Se realizó la medición usando un líquido de dispersión preparado diluyendo la dispersión que va a medirse con agua para ajustar la concentración de las partículas en la dispersión al 5 * 10-3% en masa (en cuanto a contenido de sólidos de la misma). Además, se realizó la medición en condiciones que incluyen una temperatura de 25°C, un ángulo entre la luz incidente y el detector de 165° y un número acumulativo de 100 veces, y se introdujo el índice de refracción del agua (1,333) en el sistema de análisis como índice de refracción del medio de dispersión. El tamaño de partícula promedio de cumulante así medio de las partículas se definió como tamaño de partícula promedio de las partículas de polímero que contienen pigmento.

(5) Medición de razón de absorbancias

Se pesó con precisión el líquido de dispersión acuosa de pigmento en una cantidad de 0,9 g, y luego se mezcló con agua sometida a intercambio iónico para diluir el líquido de dispersión 10 veces con la misma, y se agitó la dispersión diluida resultante hasta que se volvió uniforme. Se colocó la dispersión resultante en un tubo y se sometió a separación centrífuga usando un separador centrífugo “himac CR22G” (centrífuga de enfriamiento de alta velocidad) disponible de Hitachi Koki Co., Ltd., equipado con un rotor “RPR18-3” disponible de Hitachi Koki Co., Ltd., a 18000 rpm en las condiciones de 25°C durante 3 horas. Después de completarse la separación centrífuga, se descartó el líquido sobrenadante separado de la dispersión resultante en el tubo, y luego se añadió agua sometida a intercambio iónico al mismo, seguido de agitación de la mezcla obtenida usando un agitador de tipo rodillos rotatorios “VMR-5R” (agitador de agitación rotaria) disponible de AS ONE Corporation a 100 rpm durante 1 hora, para obtener de ese modo un líquido de redispersión.

Se mezcló un gramo del líquido de redispersión como muestra que va a medirse con agua sometida a intercambio iónico para diluir el líquido 10000 veces con la misma. A continuación, se obtuvo el espectro de absorción óptica de la muestra así diluida usando un espectrofotómetro “n.° de modelo: U-3010” disponible de Hitachi High-Tech Science Corporation para medir la absorbancia máxima (A1máx.) de la misma en un intervalo de longitud de onda de no menos de 440 nm y menos de 465 nm y la absorbancia máxima (A2máx.) de la misma en un intervalo de longitud de onda de no menos de 420 nm y menos de 440 nm, a partir de las cuales se calculó la razón de absorbancias máximas [(A1 máx.)/(A2máx.)].

<Producción de polímero insoluble en agua>

Ejemplo de producción 1 (producción de disolución de polímero insoluble en agua B1)

Se cargaron los monómeros, el disolvente (metil etil cetona: MEK) y el agente de transferencia de cadena de polimerización (2-mercaptoetanol) mostrados en la columna “Disolución de monómeros cargada inicialmente” en la tabla 1 en un recipiente de reacción equipado con dos embudos de goteo 1 y 2 y se mezclaron entre sí, y se reemplazó la atmósfera interior del recipiente de reacción con gas de nitrógeno, obteniendo de ese modo una disolución de monómeros cargada inicialmente.

Por otro lado, se mezclaron los monómeros, el disolvente, el iniciador de polimerización “V-65” (nombre comercial; 2,2'-azobis(2,4-dimetilvaleronitrilo)) disponible de FUJIFILM Wako Pure Chemical Corporation y el agente de transferencia de cadena de polimerización mostrados en la columna “Disolución de monómeros de goteo 1” en la tabla 1 entre sí para obtener una disolución de monómeros de goteo 1. Se cargo la disolución de monómeros de goteo 1 así obtenida en el embudo de goteo 1, y se reemplazó la atmósfera interior del embudo de goteo 1 con gas de nitrógeno.

Además, se mezclaron los monómeros, el disolvente, el iniciador de polimerización y el agente de transferencia de cadena de polimerización mostrados en la columna “Disolución de monómeros de goteo 2” en la tabla 1 entre sí para obtener una disolución de monómeros de goteo 2. Se cargó la disolución de monómeros de goteo 2 así obtenida en el embudo de goteo 2, y se reemplazó la atmósfera interior del embudo de goteo 2 con gas de nitrógeno.

En una atmósfera de nitrógeno, se mantuvo la disolución de monómeros cargada inicialmente en el recipiente de reacción a 77°C mientras se agitaba, y se añadió gradualmente gota a gota la disolución de monómeros de goteo 1 en el embudo de goteo 1 al recipiente de reacción a lo largo de 3 horas. A continuación, se añadió gradualmente gota a gota la disolución de monómeros de goteo 2 en el embudo de goteo 2 al recipiente de reacción a lo largo de 2 horas. Después de completarse la adición gota a gota, se agitó la disolución mixta en el recipiente de reacción a 77°C durante 0,5 horas.

Luego, se añadió una disolución de iniciador de polimerización preparada disolviendo 0,6 partes del iniciador de polimerización “V-65” mencionado anteriormente en 27,0 partes de metil etil cetona a la disolución mixta en el recipiente de reacción, y se envejeció la disolución de reacción resultante a 77°C durante 1 hora mientras se agitaba. Se repitió el procedimiento mencionado anteriormente que incluye la preparación y adición de la disolución de iniciador de polimerización y el envejecimiento de la disolución de reacción cinco veces más. Luego, mientras se mantenía la disolución de reacción en el recipiente de reacción a 80°C durante 1 hora, se añadió metil etil cetona a la misma, obteniendo de ese modo una disolución de un polímero insoluble en agua B1 (contenido de sólidos: 40,8%).

El peso molecular promedio en peso y el índice de acidez del polímero insoluble en agua B1 así obtenido eran de 52.700 y 104 mg de KOH/g, respectivamente. Además, se secó el polímero insoluble en agua B1 resultante hasta peso constante a 105°C durante 2 horas, y luego se disolvió el polímero así secado en agua para preparar una disolución de polímero que tenía una concentración de 5 * 10‘3% en masa en cuanto al contenido de sólidos de la misma. Como resultado, se confirmó que el tamaño de partícula promedio de las partículas de polímero en la disolución resultante era de 89 nm.

Mientras tanto, los detalles de los respectivos monómeros mostrados en la tabla 1 eran los siguientes.

Macrómero de estireno: “AS-6(S)” (peso molecular promedio en número: 6000; disolución de metil isobutil cetona al 50% en masa) disponible de Toagosei Co., Ltd.

M-40G: monometacrilato de metoxipolietilenglicol “NK ESTER M-40G” (número molar promedio de adición de óxido de etileno: 4; grupo terminal: grupo metoxilo) disponible de Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.

Ejemplo de producción 2 (Producción de disolución de polímero insoluble en agua B2)

Se mezclaron 84 partes de ácido acrílico, 108 partes de estireno y 8 partes de a-metilestireno para preparar una disolución de mezcla de monómeros. Se cargaron 20 partes de MEK y 0,3 partes de 2-mercaptoetanol como agente de transferencia de cadena de polimerización, así como el 10% de la disolución de mezcla de monómeros preparada anteriormente en un recipiente de reacción y se mezclaron entre sí, y luego se reemplazó completamente la atmósfera interior del recipiente de reacción con gas de nitrógeno.

Por otro lado, se cargó una disolución mixta preparada mezclando el 90% restante de la disolución de mezcla de monómeros, 0,27 partes del agente de transferencia de cadena de polimerización mencionado anteriormente, 60 partes de MEK y 2,2 partes de un iniciador de polimerización por radicales de base azoica “V-65” en un embudo de goteo. En una atmósfera de nitrógeno, se calentó la disolución mixta de monómeros en el recipiente de reacción hasta 65°C mientras se agitaba, y luego se añadió gota a gota la disolución mixta en el embudo de goteo en la misma a lo largo de 3 horas. Después de 2 horas tras completarse la adición gota a gota mientras se mantenía la disolución mixta resultante a 65°C, se añadió una disolución preparada disolviendo 0,3 partes del iniciador de polimerización mencionado anteriormente en 5 partes de MEK a la disolución mixta, y se envejeció adicionalmente la disolución de reacción resultante a 65°C durante 2 horas y luego a 70°C durante 2 horas para obtener de ese modo una disolución polímero que contiene grupos carboxilo (B2) (contenido de sólidos: 71,0%; peso molecular promedio en peso del polímero: 16500; índice de acidez del polímero: 327 mg de KOH/g).

<Preparación de líquido de dispersión acuosa de pigmento>

Ejemplo 1 (preparación de líquido de dispersión acuosa 1 de partículas de polímero que contienen pigmento)

(1) Se mezclaron la disolución de polímero insoluble en agua B1 (contenido de sólidos: 40,8%) obtenida en el ejemplo de producción 1 y MEK entre sí en cantidades de 147,1 g y 119,1 g, respectivamente, obteniendo de ese modo una disolución en MEK del polímero insoluble en agua B1. Se cargó la disolución en MEK resultante del polímero insoluble en agua B1 en un dispersor de 2 l de capacidad, y mientras se agitaba la disolución a 1400 rpm, se añadieron a la misma 591,8 g de agua sometida a intercambio iónico, 16,0 g de una disolución acuosa de hidróxido de sodio 5 N y 1,9 g de una disolución acuosa de amoniaco al 25% de modo que el grado de neutralización del polímero insoluble en agua B1 se ajustó mediante hidróxido de sodio al 60% en mol y el grado de neutralización del polímero insoluble en agua B1 se ajustó mediante amoniaco al 25% en mol. Se agitó la disolución de reacción resultante a 2000 rpm durante 15 minutos mientras se enfriaba la disolución en un baño de agua a 0°C.

Luego, se añadieron 180 g de pigmento amarillo C.I. 150 “Bayscript Yellow 4GF” disponible de LANXESS AG a la disolución de reacción, y se agitó la mezcla resultante a 6400 rpm durante 1 hora. Se sometió la mezcla de pigmento resultante a un tratamiento de dispersión de alta presión bajo una presión de 150 MPa usando un dispersor de alta presión “Microfluidizer” disponible de Microfluidics Corporation haciendo pasar la mezcla a través del dispositivo 3 veces, obteniendo de ese modo un producto del tratamiento de dispersión. Se confirmó que el contenido de sólidos del producto del tratamiento de dispersión resultante era del 23,0% en masa.

(2) Se cargó un matraz en forma de berenjena de 2 l con 1000 g del producto del tratamiento de dispersión obtenido en la etapa anterior, y luego se añadieron 533,3 g de agua sometida a intercambio iónico al mismo (contenido de sólidos: 15,0% en masa). Se mantuvo la mezcla resultante bajo una presión de 0,09 MPa en un baño de agua caliente ajustado hasta 32°C durante 3 horas usando un aparato de destilación rotatorio “evaporador rotatorio N-1000S” disponible de Tokyo Rikakikai Co., Ltd., que se hizo funcionar a una velocidad de rotación de 50 rpm para eliminar el disolvente orgánico de la misma. Además, se ajustó la temperatura del baño de agua caliente hasta 62°C, y se redujo la presión en el aparato a 0,07 MPa, y se concentró la disolución de reacción en estas condiciones hasta que el contenido de sólidos de la disolución de reacción alcanzó el 25,0% en masa.

(3) Se cargó la disolución concentrada así obtenida en un rotor de ángulo de 500 ml, y se sometió a separación centrífuga usando una centrífuga de enfriamiento de alta velocidad “himac CR22G” (temperatura establecida: 20°C) disponible de Hitachi Koki Co., Ltd., a 7000 rpm durante 20 minutos. Después de eso, se sometió la porción de fase líquida resultante a un tratamiento de filtración a través de un filtro de membrana de 5 μm de malla “Minisart” disponible de Sartorius Inc.

Se mezclaron 400 gramos del filtrado resultante (pigmento amarillo C.I. 150: 73,5 g; polímero insoluble en agua B1: 24,5 g) con 52,42 g de agua sometida a intercambio iónico y luego con 1,37 g de “Ploxel LVS” (agente a prueba de moho; contenido de componente activo: 20%) disponible de Arch Chemicals Japan, Inc., y se mezcló adicionalmente con 2,35 g de poliglicidil éter de trimetilolpropano “DENACOL EX-321L” (peso molecular: 302; equivalente epoxídico: 140; tasa de solubilidad en agua: 27%) como agente de reticulación disponible de Nagase ChemteX Corporation, seguido de agitar la mezcla resultante a 70°C durante 3 horas (grado de reticulación: 40% en mol). Se enfrió la disolución de reacción obtenida hasta 25°C, y luego se sometió a un tratamiento de filtración a través del filtro de 5 μm de malla mencionado anteriormente. Además, se mezcló el producto filtrado obtenido con agua sometida a intercambio iónico para ajustar el contenido de sólidos de la dispersión resultante al 22,0% en masa, obteniendo de ese modo un líquido de dispersión acuosa 1 de partículas de polímero que contienen pigmento formado dejando que el polímero se adhiera sobre la superficie del pigmento. Los resultados se muestran en la tabla 2.

Ejemplos 2 a 5 (preparación de líquidos de dispersión acuosa 2 a 5 de partículas de polímero que contienen pigmento)

Se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo 1 excepto que se cambió el número de pasos a través del dispersor en el tratamiento de dispersión de alta presión en el ejemplo 1 desde 3 hasta 5, 10, 30 y 2, respectivamente, tal como se muestra en la tabla 2, obteniendo de ese modo los líquidos de dispersión acuosa 2 a 5.

Ejemplo 6 (líquido de dispersión acuosa 6 de partículas de polímero que contienen pigmento)

Se pesó el polímero producido secando la disolución de polímero insoluble en agua B2 (contenido de sólidos: 71,0%) obtenida en el ejemplo de producción 2 a presión reducida en una cantidad de 58,1 partes, y se mezcló con 71,5 partes de MEK. Luego, se añadieron adicionalmente 23,6 partes de una disolución acuosa de hidróxido de sodio 5 N (contenido de hidróxido de sodio como componentes sólidos: 16,9%; para valoración volumétrica) disponible de FUJIFILM Wako Pure Chemical Corporation en la disolución mixta resultante para neutralizar el polímero de modo que la razón del número de mol del hidróxido de sodio con respecto al número de mol de grupos carboxilo del polímero era del 40% (grado de neutralización: 40% en mol), seguido de añadir adicionalmente 695,1 partes de agua sometida a intercambio iónico a la misma. Luego, se añadieron 200 g del pigmento amarillo C.I. 150 “Bayscript Yellow 4GF” mencionado anteriormente a la mezcla resultante. Se agitó la dispersión así obtenida a 20°C durante 60 minutos usando un dispersor “ULTRA DISPER” (nombre comercial) disponible de Asada Iron Works Co., Ltd., en las condiciones de que se hizo funcionar una paleta de dispersor del mismo a una velocidad de rotación de 7000 rpm.

Se sometió la mezcla de pigmento resultante a un tratamiento de dispersión de alta presión bajo una presión de 150 MPa usando un dispersor sin medios “Microfluidizer” (dispersor de alta presión) disponible de Microfluidics Corporation haciendo pasar la mezcla a través del dispositivo 10 veces, obteniendo de ese modo un producto del tratamiento de dispersión.

(2) Se cargó un matraz en forma de berenjena de 2 l con 1000 g del producto del tratamiento de dispersión obtenido en la etapa anterior, y luego se añadieron al mismo 666,7 g de agua sometida a intercambio iónico (contenido de sólidos: 15,0% en masa). Se concentró la disolución resultante usando el evaporador rotatorio mencionado anteriormente de la misma manera que en el ejemplo 1(2) hasta un contenido de sólidos de la disolución alcanzó el 25,0% en masa.

(3) Se sometió la disolución concentrada así obtenida a un tratamiento de filtración de la misma manera que en el ejemplo 1(3).

Se mezclaron 400 gramos del filtrado resultante (pigmento amarillo C.I. 150: 76,0 g; polímero insoluble en agua B2: 22,1 g) con 61,61 g de agua sometida a intercambio iónico, y se mezclaron adicionalmente con 1,08 g del “Ploxel LVS” (agente a prueba de moho) mencionado anteriormente y luego con 4,86 g del “DENACOL EX-321L” (agente de reticulación) mencionado anteriormente, seguido de agitar la mezcla resultante a 70°C durante 3 horas (grado de reticulación: 40% en mol). Se enfrió la disolución de reacción obtenida hasta 25°C, y luego se sometió a un tratamiento de filtración a través del filtro de 5 μm de malla mencionado anteriormente. Además, se mezcló el producto filtrado obtenido con agua sometida a intercambio iónico para ajustar el contenido de sólidos de la mezcla resultante al 22,0% en masa, obteniendo de ese modo un líquido de dispersión acuosa 6 de partículas de polímero que contienen pigmento. Los resultados se muestran en la tabla 2.

Ejemplo comparativo 1 (preparación de líquido de dispersión acuosa de pigmento 7 usando un dispersante de bajo peso molecular)

(1) Se mezclaron entre sí un dispersante de bajo peso molecular “LATEMUL E-118B” (nombre comercial; tensioactivo aniónico; polioxietilenalquiletersulfato de sodio; contenido de sólidos: 26,0%) disponible de Kao Corporation y MEK en cantidades de 230,8 g y 35,4 g, respectivamente, obteniendo de ese modo una disolución de MEK del dispersante de bajo peso molecular. Se cargó la disolución de MEK resultante del dispersante de bajo peso molecular en un dispersor de 2 l de capacidad, y mientras se agitaba la disolución a 1400 rpm, se añadieron a la misma 609,7 g de agua sometida a intercambio iónico, seguido de agitar la disolución resultante a 2000 rpm durante 15 minutos mientras se enfriaba la disolución en un baño de agua a 0°C.

Luego, se añadieron 180 g de pigmento amarillo C.I. 150 “Bayscript Yellow 4GF” disponible de LANXESS AG a la disolución obtenida, y se agitó la mezcla resultante a 6400 rpm durante 1 hora. Se sometió la mezcla de pigmento resultante a un tratamiento de dispersión de alta presión bajo una presión de 150 MPa usando un dispersor de alta presión “Microfluidizer” disponible de Microfluidics Corporation haciendo pasar la mezcla a través del dispositivo 5 veces, obteniendo de ese modo un producto del tratamiento de dispersión. Se confirmó que el contenido de sólidos del producto del tratamiento de dispersión resultante era del 23,0% en masa.

(2) Se cargó un matraz en forma de berenjena de 2 l con 1000 g del producto del tratamiento de dispersión obtenido en la etapa anterior, y luego se añadieron al mismo 533,3 g de agua sometida a intercambio iónico (contenido de sólidos: 15,0% en masa). Se mantuvo la mezcla resultante bajo una presión de 0,09 MPa en un baño de agua caliente ajustado a 32°C durante 3 horas usando un aparato de destilación rotatorio “evaporador rotatorio N-1000S” disponible de Tokyo Rikakikai Co., Ltd., que se hizo funcionar a una velocidad de rotación de 50 rpm para eliminar el disolvente orgánico de la misma. Además, se ajustó la temperatura del baño de agua caliente hasta 62°C, y se redujo la presión en el aparato a 0,07 MPa, y se concentró la disolución de reacción en estas condiciones hasta que el contenido de sólidos de la disolución de reacción alcanzó el 25,0% en masa.

(3) Se cargó la disolución concentrada así obtenida en un rotor de ángulo de 500 ml, y se sometió a separación centrífuga usando una centrífuga de enfriamiento de alta velocidad “himac CR22G” (temperatura establecida: 20°C) disponible de Hitachi Koki Co., Ltd., a 7000 rpm durante 20 minutos. Después de eso, se sometió la porción de fase líquida resultante a un tratamiento de filtración a través de un filtro de membrana de 5 μm de malla “Minisart” disponible de Sartorius Inc.

Se mezclaron 400 gramos del filtrado resultante (pigmento amarillo C.I. 150: 73,5 g; dispersante de bajo peso molecular: 24,5 g) con 45,0 g de agua sometida a intercambio iónico y luego con 1,37 g de “Ploxel LVS” (agente a prueba de moho; contenido de componente activo: 20%) disponible de Arch Chemicals Japan, Inc., seguido de agitar la mezcla resultante a 25°C durante 3 horas. Después de eso, se sometió la disolución de reacción obtenida a un tratamiento de filtración a través del filtro de 5 μm de malla mencionado anteriormente. Además, se mezcló el producto filtrado obtenido con agua sometida a intercambio iónico para ajustar el contenido de sólidos de la dispersión resultante al 22,0% en masa, obteniendo de ese modo un líquido de dispersión acuosa de pigmento 7. Los resultados se muestran en la tabla 2.

Ejemplo comparativo 2 (Preparación de líquido de dispersión acuosa 8 de partículas de polímero que contienen pigmento)

Se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo 1 excepto que se reemplazó el dispersor sin medios “Microfluidizer” (dispersor de alta presión) disponible de Microfluidics Corporation usado en el ejemplo 1 con un dispersor con medios “Ultra Apex Mill; n.° de modelo: UAM-1” disponible de Kotobuki Industries Co., Ltd., empaquetado con perlas de zircona de 0,05 mm O “YTZ Ball” (como partículas de medios de dispersión producidas mediante un método de granulación; tasa de empaquetamiento de perlas: 80%) disponible de Nikkato Corporation, y se realizó el tratamiento de dispersión mediante un método de circulación en las condiciones que incluyen una velocidad periférica de paleta de agitación de 12 m/s y una velocidad de flujo de circulación de 500 ml/min durante 1 hora, obteniendo de ese modo un líquido de dispersión acuosa 8 de partículas de polímero que contienen pigmento. Los resultados se muestran en la tabla 2.

Ejemplo comparativo 3 (Preparación de líquido de dispersión acuosa 9 de partículas de polímero que contienen pigmento)

Se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo comparativo 2 excepto que el tiempo de dispersión usado en el ejemplo comparativo 2 se cambió desde 1 hora hasta 2 horas, obteniendo de ese modo un líquido de dispersión acuosa 9 de partículas de polímero que contienen pigmento. Los resultados se muestran en la tabla 2.

<Preparación de tintas de base acuosa>

Ejemplo de preparación 1 (preparación de tinta de base acuosa 1)

Se pesó el líquido de dispersión acuosa 1 de las partículas de polímero que contienen pigmento que contienen pigmento amarillo C.I. 150 (contenido de sólidos: 22% en masa) obtenido en el ejemplo 1 en una cantidad de 27,93 g, y se mezcló con 37,50 g de propilenglicol (PG) disponible de FUJIFILM Wako Pure Chemical Corporation, 10,00 g de dietilenglicol (DEG) disponible de FUJIFILM Wako Pure Chemical Corporation y 1,00 g de un tensioactivo a base de acetilenglicol “SURFYNOL 465” (nombre comercial; aducto de óxido de etileno (10 mol) de “SURFYNOL 104” (2,4,7,9-tetrametil-5-decino-4,7-diol)) disponible de Nissin Chemical Co., Ltd., y luego se añadieron 23,57 g de agua sometida a intercambio iónico a la mezcla resultante para ajustar la cantidad total de la mezcla a 100 g, obteniendo de ese modo una tinta de base acuosa 1.

Ejemplos de preparación 2 a 5 (producción de tintas de base acuosa 2 a 5)

Se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo de preparación 1 excepto que el líquido de dispersión acuosa 1 obtenido en el ejemplo 1 se reemplazó con los líquidos de dispersión acuosa 2 a 5 obtenidos en los ejemplos 2 a 5, respectivamente, obteniendo de ese modo las tintas de base acuosa 2 a 5.

Ejemplo de preparación 6 (preparación de tinta de base acuosa 6)

Se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo de preparación 1 excepto que el líquido de dispersión acuosa 1 (contenido de sólidos: 22% en masa) obtenido en el ejemplo 1 se reemplazó con 26,78 g del líquido de dispersión acuosa 6 (contenido de sólidos: 22% en masa) obtenido en el ejemplo 6, obteniendo de ese modo una tinta de base acuosa 6.

Ejemplo de preparación comparativo 1 (producción de tinta de base acuosa 7)

Se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo de preparación 1 excepto que el líquido de dispersión acuosa 1 (contenido de sólidos: 22% en masa) obtenido en el ejemplo 1 se reemplazó con 27,27 g del líquido de dispersión acuosa de pigmento 7 (contenido de sólidos: 22% en masa) usando el dispersante de bajo peso molecular obtenido en el ejemplo comparativo 1, obteniendo de ese modo una tinta de base acuosa 7.

Ejemplo de preparación comparativo 2 (producción de tinta de base acuosa 8)

Se pesó el líquido de dispersión acuosa 8 de las partículas de polímero que contienen pigmento que contienen pigmento amarillo C.I. 150 (contenido de sólidos: 22% en masa) obtenido en el ejemplo comparativo 2 en una cantidad de 27,93 g, y se mezcló con 37,50 g de propilenglicol (PG) disponible de FUJIFILM Wako Pure Chemical Corporation, 10.00 g de dietilenglicol (DEG) disponible de FUJIFILM Wako Pure Chemical Corporation y 1,00 g de “S^u R^fYNOL 465” (acetilenglicol que tiene un número molar promedio de adición de oxietileno de 1,3: 2,0 g) disponible de Nissin Chemical Co., Ltd., y luego se añadieron 23,57 g de agua sometida a intercambio iónico a la mezcla resultante para ajustar la cantidad total de la mezcla a 100 g, obteniendo de ese modo la tinta de base acuosa 8.

Ejemplo de preparación comparativo 3 (producción de tinta de base acuosa 9)

Se pesó el líquido de dispersión acuosa 9 de las partículas de polímero que contienen pigmento que contiene pigmento amarillo C.I. 150 (contenido de sólidos: 22% en masa) obtenido en el ejemplo comparativo 3 en una cantidad de 27,93 g, y se mezcló con 37,50 g de propilenglicol (PG) disponible de FUJIFILM Wako Pure Chemical Corporation, 10,00 g de dietilenglicol (DEG) disponible de FUJIFILM Wako Pure Chemical Corporation y 1,00 g de “SURFYNOL 465” disponible de Nissin Chemical Co., Ltd., y luego se añadieron 23,57 g de agua sometida a intercambio iónico a la mezcla resultante para ajustar la cantidad total de la mezcla a 100 g, obteniendo de ese modo la tinta de base acuosa 9.

Ejemplo de referencia 1

Se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo 3 excepto que el pigmento amarillo C.I. 150 “Bayscript Yellow 4GF” disponible de LANXESS AG usado en el ejemplo 3 se reemplazó con pigmento amarillo C.I. 74 “Fast Yellow 7414” disponible de Sanyo Color Works, Ltd., obteniendo de ese modo un líquido de dispersión acuosa 10 (razón de absorbancias de partículas de polímero que contienen pigmento 10:1,043).

Ejemplo de referencia 2

Se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo comparativo 3 excepto que el pigmento amarillo C.I. 150 “Bayscript Yellow 4GF” disponible de LANXESS AG usado en el ejemplo comparativo 3 se reemplazó con pigmento amarillo C.I. 74 “Fast Yellow 7414” disponible de Sanyo Color Works, Ltd., obteniendo de ese modo un líquido de dispersión acuosa 11 (razón de absorbancias de partículas de polímero que contienen pigmento 11:1,026).

<Preparación de tintas de base acuosa y prueba de evaluación para tintas de base acuosa>

(Preparación de tintas de base acuosa)

Usando las respectivas tintas de base acuosa obtenidas en los ejemplos de preparación, los ejemplos de preparación comparativos y los ejemplos de referencia mencionados anteriormente, se realizaron las siguientes pruebas de evaluación. Los resultados se muestran en la tabla 2.

(1) Evaluación de densidad óptica

Usando la tinta de base acuosa, se realizó la impresión de imágenes en un papel normal “4200” (absorción de agua: 14.0 g/m2) disponible de Fuji Xerox Co., Ltd., mediante el siguiente método de impresión por chorro de tinta para evaluar la densidad óptica de la tinta de base acuosa tras la impresión.

(Método de impresión por chorro de tinta)

En las condiciones ambientales de una temperatura de 25+1°C y una humedad relativa del 30+5%, se cargó la tinta de base acuosa en un aparato de evaluación de impresión disponible de Trytech Co., Ltd., equipado con un cabezal de impresión por inyección de tinta “KJ4B-HD06MHG-STDV” (de tipo piezoeléctrico) disponible de Kyocera Corporation.

Se establecieron las condiciones de funcionamiento del aparato de evaluación de impresión a una tensión de cabezal aplicado de 26 V, una frecuencia de 20 kHz, una cantidad de gotitas de tinta expulsadas de 11 μl, una temperatura de cabezal de 32°C, una resolución de 600 dpi, un número de disparos de tinta para purga antes de expulsarse de 200 disparos y una presión negativa de -4,0 kPa, y se fijó el medio de impresión sobre una tabla de transporte a vacío de tal manera que la dirección longitudinal del medio de impresión estaba alineada con una dirección de transporte del mismo. Se transmitió un comando de impresión al aparato de evaluación de impresión anteriormente mencionado para imprimir una imagen continua al 100% de ciclo de trabajo sobre el medio de impresión. Se dejó reposar el material impreso resultante durante un día, y luego se somete a medición de densidad óptica en 10 posiciones opcionales del mismo usando un densitómetro óptico “SpectroEye” disponible de GretagMacbeth AG para calcular un promedio de los valores medidos.

(2) Propiedades de expulsión intermitente

Se realizó la impresión usando la misma impresora de inyección de tinta tal como se usa en el párrafo (1) anterior. Después de eso, se dejó reposar la impresora de inyección de tinta durante 30 minutos sin proteger una cara de boquilla de la misma. Luego, se imprimió un patrón de comprobación de impresión que es capaz de juzgar la expulsión o no expulsión de la tinta desde todas las boquillas (2656 boquillas) sobre un papel de impresión, y se contó el número de boquillas faltantes (correspondientes al número de boquillas obstruidas desde las cuales no podría expulsarse normalmente tinta) para evaluar las propiedades de expulsión intermitente de la tinta después de suspender la operación de impresión según las siguientes clasificaciones de evaluación. Cuanto menor sea el número de las boquillas obstruidas (boquillas faltantes), más excelentes son las propiedades de expulsión de la tinta.

(Clasificaciones de evaluación)

5: No estaban presentes boquillas faltantes;

4: El número de boquillas faltantes era de desde 1 hasta 2;

3: El número de boquillas faltantes era de desde 3 hasta 5;

2: El número de boquillas faltantes era de desde 6 hasta 10; y

1: El número de boquillas faltantes era de no menos de 11.

A partir de la tabla 2, se confirmó que las tintas de base acuosa que usan los líquidos de dispersión acuosa de pigmento obtenidos en los ejemplos 1 a 6 eran excelentes en cuanto a estabilidad de expulsión (propiedades de expulsión intermitente) y densidad óptica (densidad de impresión) en comparación con las tintas de base acuosa que usan los líquidos de dispersión acuosa de pigmento obtenidos en los ejemplos comparativos 1 a 3.

En los ejemplos de referencia 1 y 2 en los que se usó el pigmento amarillo C.I. 74 como pigmento, la diferencia en la razón de absorbancias entre las tintas de base acuosa obtenidas en los ejemplos de referencia 1 y 2 eran de 0,017, mientras que la diferencia en la razón de absorbancias entre las tintas de base acuosa obtenidas en el ejemplo 3 y el ejemplo comparativo 3 era de 0,137 a pesar de que se usó el mismo método de tratamiento de dispersión en el ejemplo 3 y el ejemplo comparativo 3. Por este motivo, se confirmó que entre los pigmentos amarillos, el pigmento de complejo de azometina-metal tenía un efecto especial.

Aplicabilidad industrial

Según la presente invención, es posible proporcionar un procedimiento para producir un líquido de dispersión acuosa de pigmento que contiene un pigmento de complejo de azometina-metal que es capaz de proporcionar una tinta de base acuosa que es excelente en cuanto a estabilidad de expulsión y densidad óptica, un líquido de dispersión acuosa de pigmento y una tinta de base acuosa para impresión por chorro de tinta que contiene el líquido de dispersión acuosa de pigmento.

Claims (13)

1. REIVINDICACIONES

   i. Líquido de dispersión acuosa de pigmento que comprende un pigmento de complejo de azometina-metal (A) y un dispersante polimérico (B), en el que en un espectro de absorción óptica del líquido de dispersión acuosa de pigmento, la razón de una absorbancia máxima (A1máx.) en un intervalo de longitud de onda de no menos de 440 nm y menos de 465 nm con respecto a una absorbancia máxima (A2máx.) en un intervalo de longitud de onda de no menos de 420 nm y menos de 440 nm [(A1 máx.)/(A2máx.)] es de no menos de 1,000.
2. 2. Líquido de dispersión acuosa de pigmento según la reivindicación 1, en el que un polímero del dispersante polimérico (B) es un polímero no reticulado que contiene grupos aromáticos (b) o un polímero reticulado que contiene grupos aromáticos (B).
3. 3. Líquido de dispersión acuosa de pigmento según la reivindicación 1 ó 2, en el que el polímero del dispersante polimérico (B) es un polímero obtenido copolimerizando una mezcla de monómeros que contienen grupos aromáticos que comprende un monómero que contiene grupos aromáticos y un monómero de vinilo que contiene grupos carboxilo.
4. 4. Líquido de dispersión acuosa de pigmento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la razón en masa del pigmento de complejo de azometina-metal (A) con respecto al polímero que contiene grupos aromáticos (B) [(A)/(B)] es de no menos de 1,4 y no más de 4.
5. 5. Líquido de dispersión acuosa de pigmento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que el pigmento de complejo de azometina-metal (A) es un pigmento de complejo de níquel que tiene una estructura representada por la siguiente fórmula general (2) o un pigmento de un tautómero del mismo:

   

   en la que R1 a R4 son cada uno independientemente un átomo de hidrógeno, un grupo de hidrocarburo monovalente que tiene de 1 a 5 átomos de carbono o un grupo -SO₃H.
6. 6. Líquido de dispersión acuosa de pigmento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el pigmento de complejo de azometina-metal (A) es pigmento amarillo C.I. 150.
7. 7. Líquido de dispersión acuosa de pigmento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que el pigmento de complejo de azometina-metal (A) y el dispersante polimérico (B) están presentes en forma de partículas de polímero que contiene grupos aromáticos (B) que comprenden el pigmento (A).
8. 8. Líquido de dispersión acuosa de pigmento según la reivindicación 7, en el que el tamaño de partícula promedio de las partículas de polímero que contiene grupos aromáticos (B) que comprenden el pigmento (A) es de no más de 180 nm.
9. 9. Tinta de base acuosa para impresión por chorro de tinta, que comprende el líquido de dispersión acuosa de pigmento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8.
10. 10. Uso del líquido de dispersión acuosa de pigmento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8 como colorante para una tinta para impresión por chorro de tinta.
11. 11. Procedimiento para producir un líquido de dispersión acuosa de pigmento de partículas de polímero que comprenden un pigmento de complejo de azometina-metal (A) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, comprendiendo dicho procedimiento la etapa de someter una mezcla que comprende el pigmento de complejo de azometina-metal (A), un polímero no reticulado que contiene grupos aromáticos (b) y agua a un tratamiento de dispersión usando un dispersor sin medios a una energía de entrada acumulada de no más de 5,0 kWh/kg.
12. 12. Procedimiento para producir un líquido de dispersión acuosa de pigmento según la reivindicación 11, en el que el dispersor sin medios es un dispersor de alta presión.
13. 13. Procedimiento para producir un líquido de dispersión acuosa de pigmento según las reivindicaciones 11 ó 12, que comprende la etapa de someter el polímero que contiene grupos aromáticos (b) a un tratamiento de reticulación después de la etapa de realizar el tratamiento de dispersión.