ES2835775T3 - Método para producir una dispersión acuosa de pigmentos - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para producir una dispersión en agua de pigmentos, que comprende las siguientes etapas 1 y 2: Etapa 1: mezclar una dispersión en agua (A) formada dispersando un pigmento (I) con un polímero dispersable en agua y una dispersión en agua (B) de un pigmento autodispersable (II) para obtener una dispersión en agua (C), en el que el pigmento (I) no incluye ningún pigmento autodispersable; y Etapa 2: someter la dispersión en agua (C) obtenida en la etapa 1 a tratamiento térmico a una temperatura no inferior a 40ºC para obtener la dispersión en agua de pigmentos.
Description
DESCRIPCIÓN
Método para producir una dispersión acuosa de pigmentos
Campo de la invención
La presente invención se refiere a una dispersión en agua de pigmentos y a un procedimiento para producir la dispersión en agua de pigmentos.
Antecedentes de la invención
En los métodos de impresión por chorro de tinta, se proyectan directamente microgotas de tinta sobre un medio de impresión a partir de boquillas muy finas y se permite que se adhieran al medio de impresión para obtener materiales impresos sobre los que se imprimen caracteres o imágenes. Los métodos de impresión por chorro de tinta se han extendido rápidamente debido a diversas ventajas, tales como la facilidad de una completa coloración, el bajo coste, la capacidad de usar un papel normal como medio de impresión, la ausencia de contacto con caracteres o imágenes impresos, etc.
En los últimos años, con el fin de otorgar una buena resistencia a la intemperie y resistencia al agua a los materiales impresos, en los métodos de impresión por chorro de tinta se ha usado ampliamente una tinta para impresión por chorro de tinta que contiene un pigmento como colorante.
En la tinta que usa el pigmento, las partículas de pigmento se dispersan en un medio acuoso. Por este motivo, se sabe que la tinta tiende a necesitar un tiempo de secado prolongado después de la impresión debido a una lenta absorción o la ausencia de absorción de los componentes líquidos de la misma y, por tanto, tiende a tener propiedades de fijación deterioradas. Además, también se sabe que la tinta tiende a secarse o espesarse en el interior de las boquillas en un cabezal de impresión debido a la precipitación o agregación de las partículas de pigmento y, por tanto, tiende a tener propiedades de expulsión deterioradas. En consecuencia, se han intentado mejorar las propiedades de fijación y las propiedades de expulsión de la tinta.
Por ejemplo, el documento JP 2007-63493A (documento de patente 1) divulga una tinta para impresión por chorro de tinta que contiene al menos un pigmento dispersable en resina que puede dispersarse en un medio acuoso mediante un dispersante de polímero y un pigmento autodispersable que contiene al menos un grupo iónico unido a una superficie de partículas de pigmento respectivas directamente o a través de otro grupo atómico, y que es excelente no sólo en cuanto a capacidad de desarrollo de color, sino también en cuanto a propiedades de fijación, solidez a los rotuladores fluorescentes, solidez al frote, calidad de los caracteres o imágenes impresos, propiedades antisangrado, etc.
El documento JP 2006-1971A (documento de patente 2) divulga un procedimiento para producir una tinta a base de agua para impresión por chorro de tinta que incluye la etapa de someter una dispersión en agua de partículas de polímero insoluble en agua que contiene colorante a tratamiento térmico a una temperatura no inferior a 40°C. En el documento de patente 2 también se describe que la tinta, después de producirse, experimenta menos cambio en la viscosidad y es excelente en cuanto a estabilidad en almacenamiento.
El documento JP 2006-307130A (documento de patente 3) divulga una dispersión de pigmentos obtenida sometiendo una dispersión acuosa de pigmentos que contiene un pigmento autodispersable, pero que no contiene resina dispersante, a tratamiento térmico, que está libre de cambio en propiedades tales como la viscosidad, etc., incluso cuando se le permite reposar durante un largo periodo de tiempo, y que tiene propiedades de expulsión de chorro de tinta estables y es excelente en cuanto a fiabilidad.
Sumario de la invención
La presente invención se refiere a un procedimiento para producir una dispersión en agua de pigmentos, que incluye las siguientes etapas 1 y 2:
Etapa 1: mezclar una dispersión en agua (A) formada dispersando un pigmento (I) con un polímero dispersable en agua y una dispersión en agua (B) de un pigmento autodispersable (II) para obtener una dispersión en agua (C); y
Etapa 2: someter la dispersión en agua (C) obtenida en la etapa 1 a tratamiento térmico a una temperatura no inferior a 40°C para obtener la dispersión en agua de pigmentos.
Descripción detallada de la invención
La tinta descrita en el documento de patente 1 todavía no muestra una estabilidad de expulsión mejorada que sea capaz de expulsar la tinta de manera continua y estable (también denominada a continuación en el presente documento simplemente “estabilidad de expulsión continua”). Además, la tinta descrita en el documento de patente 2
todavía no muestra una densidad óptica mejorada cuando se imprime sobre un medio de impresión de alta absorción de agua, tal como un papel normal. Además, la tinta descrita en el documento de patente 3 todavía no muestra propiedades de fijación mejoradas cuando se imprime sobre un medio de impresión de baja absorción de agua usado en aplicaciones de impresión comerciales que está formado por un papel de baja absorción de agua, tal como un papel estucado o una película de resina no absorbente de líquidos. Por tanto, tiende a ser difícil cumplir todas de alta densidad óptica sobre un medio de impresión de alta absorción de agua, excelentes propiedades de fijación sobre un medio de impresión de baja absorción de agua y excelente estabilidad de expulsión continua.
La presente invención se refiere a una dispersión en agua de pigmentos que es excelente en cuanto a estabilidad de expulsión continua, densidad óptica sobre un medio de impresión de alta absorción de agua y propiedades de fijación sobre un medio de impresión de baja absorción de agua, y a un procedimiento para producir la dispersión en agua de pigmentos.
Mientras tanto, el término “ impresión”, tal como se usa en la presente memoria descriptiva, es un concepto que incluye la operación de impresión o mecanografía para imprimir caracteres o imágenes, y el término “material impreso”, tal como se usa en la presente invención, es un concepto que incluye materias impresas o materiales mecanografiados sobre los que se imprimen caracteres o imágenes. Además, se pretende que el término “alta absorción de agua”, tal como se usa en la presente memoria descriptiva, incluye un concepto de “alta absorción de líquidos”, y el medio de impresión de alta absorción de agua significa un medio de impresión que tiene una absorción de agua de no menos de 10 g/m2, tal como se mide bajo la condición de que el tiempo de contacto entre el medio de impresión y agua pura sea de 100 ms, mientras que se pretende que el término “baja absorción de agua”, tal como se usa en la presente memoria descriptiva, incluye ambos conceptos de baja absorción de líquidos y no absorbente de líquidos, y el medio de impresión de baja absorción de agua significa un medio de impresión que tiene una absorción de agua de no menos de 0 g/m2 y menos de 10 g/m2, tal como se mide bajo la condición de que el tiempo de contacto entre el medio de impresión y agua pura sea de 100 ms. Además, el término “medio acuoso”, tal como se usa en la presente memoria descriptiva, significa un medio de este tipo en el que el agua tiene un contenido mayoritario entre los componentes contenidos en el medio.
Los presentes inventores han encontrado que al someter una dispersión en agua mixta obtenida mezclando una dispersión en agua formada dispersando un pigmento con un polímero dispersable en agua y una dispersión en agua de un pigmento autodispersable a tratamiento térmico a una temperatura no inferior a 40°C, es posible producir una dispersión en agua de pigmentos que es excelente en cuanto a estabilidad de expulsión continua, densidad óptica sobre un medio de impresión de alta absorción de agua y propiedades de fijación sobre un medio de impresión de baja absorción de agua.
Es decir, la presente invención se refiere a los siguientes aspectos [1] y [2].
[1] Un procedimiento para producir una dispersión en agua de pigmentos, que incluye las siguientes etapas 1 y 2:
Etapa 1: mezclar una dispersión en agua (A) formada dispersando un pigmento (I) con un polímero dispersable en agua y una dispersión en agua (B) de un pigmento autodispersable (II) para obtener una dispersión en agua (C); y
Etapa 2: someter la dispersión en agua (C) obtenida en la etapa 1 a tratamiento térmico a una temperatura no inferior a 40°C para obtener la dispersión en agua de pigmentos.
[2] Una dispersión en agua de pigmentos que contiene un pigmento (I) dispersado con un polímero dispersable en agua y un pigmento autodispersable (II), en la que el polímero dispersable en agua se adsorbe sobre el pigmento (I) y el pigmento autodispersable (II).
Según la presente invención, al realizar el procedimiento de producción que incluye las etapas 1 y 2 mencionadas anteriormente, es posible obtener una dispersión en agua de pigmentos que contiene los pigmentos (I) y (II) sobre los que se adsorbe el polímero dispersable en agua y que tiene las ventajas de todos estos componentes y, por tanto, es posible proporcionar una dispersión en agua de pigmentos de este tipo que es excelente en cuanto a estabilidad de expulsión continua, densidad óptica sobre un medio de impresión de alta absorción de agua y propiedades de fijación sobre un medio de impresión de baja absorción de agua.
[Procedimiento para producir la dispersión en agua de pigmentos]
El procedimiento para producir la dispersión en agua de pigmentos según la presente invención (también denominada a continuación en el presente documento simplemente “dispersión en agua de pigmentos”) incluye las siguientes etapas 1 y 2.
Etapa 1: mezclar una dispersión en agua (A) formada dispersando un pigmento (I) con un polímero dispersable en agua y una dispersión en agua (B) de un pigmento autodispersable (II) para obtener una dispersión en agua (C); y
Etapa 2: someter la dispersión en agua (C) obtenida en la etapa 1 a tratamiento térmico a una temperatura no inferior
a 40°C para obtener la dispersión en agua de pigmentos.
La dispersión en agua de pigmentos según la presente invención es excelente en cuanto a densidad óptica sobre un medio de impresión de alta absorción de agua (también denominada a continuación en el presente documento simplemente “densidad óptica”) o propiedades de fijación sobre un medio de impresión de baja absorción de agua (también denominada a continuación en el presente documento simplemente “propiedades de fijación”) cuando se elabora como una tinta a base de agua, y es capaz de obtener buenos materiales impresos. Por este motivo, la dispersión en agua de pigmentos según la presente invención puede usarse de manera adecuada como una dispersión en agua de pigmentos para flexografía, huecograbado o impresión por chorro de tinta. Además, la dispersión en agua de pigmentos según la presente invención es excelente en cuanto a estabilidad de expulsión continua cuando se elabora como una tinta a base de agua y se usa en métodos de impresión por chorro de tinta y, por tanto, se usa preferiblemente como una dispersión en agua de pigmentos para impresión por chorro de tinta.
Mientras tanto, en la presente memoria descriptiva, la “dispersión en agua (A) formada dispersando el pigmento (I) con el polímero dispersable en agua”, tal como se usa en el presente documento, también se denomina simplemente “dispersión en agua (A)”, mientras que la “dispersión en agua (B) del pigmento autodispersable (II)”, tal como se usa en el presente documento, también se denomina simplemente “dispersión en agua (B)”.
Según la presente invención, es posible obtener una dispersión en agua de pigmentos que es excelente en cuanto a estabilidad de expulsión continua, densidad óptica y propiedades de fijación. Se considera que el motivo por el que puede lograrse el efecto ventajoso mencionado anteriormente mediante la presente invención es el siguiente, aunque aún no está determinado con claridad.
Es decir, en la dispersión en agua formada dispersando el pigmento (I) con el polímero dispersable en agua, las partículas de pigmento sobre las que se adsorbe el polímero dispersable en agua se dispersan en un medio acuoso mediante la acción de un grupo repulsivo estérico y un grupo repulsivo electrostático presentes en el mismo. Mientras que, en el caso de la dispersión en agua del pigmento autodispersable, el pigmento autodispersable se dispersa en un medio acuoso sólo mediante la acción de un grupo repulsivo electrostático presente en el mismo. Por este motivo, el pigmento autodispersable en la dispersión en agua tiende a agregarse rápidamente en un medio de impresión y mostrar una alta densidad óptica cuando se imprime sobre un medio de impresión de alta absorción de agua, tal como un papel normal, en comparación con la dispersión en agua formada dispersando el pigmento (I) con el polímero dispersable en agua. Por el contrario, la dispersión en agua del pigmento autodispersable tiende a tener una estabilidad de expulsión continua deteriorada debido a la alta probabilidad de agregación del pigmento en la misma y, por tanto, tiende a no extenderse por completo sobre un medio de impresión de baja absorción de agua y mostrar buenas propiedades de fijación.
Por otro lado, la dispersión en agua formada dispersando el pigmento (I) con el polímero dispersable en agua es excelente en cuanto a estabilidad de expulsión continua debido a la excelente estabilidad de dispersión de la misma, y puede extenderse por completo sobre un medio de impresión de baja absorción de agua para cubrir la superficie del medio de impresión con el polímero y, por tanto, puede mostrar excelentes propiedades de fijación. Por el contrario, la dispersión en agua formada dispersando el pigmento (I) con el polímero dispersable en agua apenas tiende a agregarse en la superficie del papel de un medio de impresión de alta absorción de agua, de modo que tiende a producirse el denominado fenómeno de “penetración”, en el que el pigmento cala el medio de impresión y provoca la tinción de incluso la superficie trasera del medio de impresión, tal como un papel (también denominada a continuación en el presente documento simplemente “penetración”). Por tanto, la dispersión en agua tiende a experimentar una mala densidad óptica de la misma.
Cuando la dispersión en agua del pigmento autodispersable y la dispersión en agua formada dispersando el pigmento (I) con el polímero dispersable en agua se mezclan simplemente, la tinta resultante muestra una alta densidad óptica y buenas propiedades de fijación hasta cierto punto. Sin embargo, la tinta tiende a tener una estabilidad de dispersión de los pigmentos en la misma deteriorada debido a la diferencia en el mecanismo de dispersión entre los pigmentos contenidos en ambas dispersiones en agua y, por tanto, apenas tiende a tener una estabilidad de expulsión continua mejorada. Sin embargo, cuando se somete una dispersión en agua mixta preparada mezclando la dispersión en agua del pigmento autodispersable y la dispersión en agua formada dispersando el pigmento (I) con el polímero dispersable en agua a tratamiento térmico a una temperatura no inferior a 40°C, el polímero dispersable en agua que actúa para dispersar el pigmento (I) también se adsorbe sobre el pigmento autodispersable, de modo que los mecanismos de dispersión de los pigmentos contenidos en ambas dispersiones en agua se vuelven idénticos entre sí. Como resultado, se considera que puede evitarse que una tinta preparada a partir de la dispersión en agua resultante experimente penetración, y es excelente en todas de estabilidad de expulsión continua, densidad óptica y propiedades de fijación, sin provocar el deterioro en la estabilidad de dispersión de los pigmentos en la tinta.
<Pigmento (I)>
El pigmento (I) usado en la presente invención puede ser o bien un pigmento orgánico o bien un pigmento inorgánico. Sin embargo, no se incluye ningún pigmento autodispersable en el pigmento (I).
Los ejemplos del pigmento orgánico incluyen pigmentos azoicos, pigmentos diazoicos, pigmentos de ftalocianina, pigmentos de quinacridona, pigmentos de isoindolinona, pigmentos de dioxazina, pigmentos de perileno, pigmentos de perinona, pigmentos tioíndigo, pigmentos de antraquinona y pigmentos de quinoftalona.
El tono del pigmento orgánico usado en la presente invención no está particularmente limitado, y puede usarse cualquier pigmento de color cromático que tenga un color amarillo, un color magenta, un color cian, un color rojo, un color azul, un color naranja, un color verde, etc.
Estos pigmentos orgánicos pueden usarse solos o en combinación de cualesquiera dos o más de los mismos en una razón opcional.
Los ejemplos del pigmento inorgánico incluyen negros de carbono, óxidos de metales y similares. De estos pigmentos inorgánicos, en particular, se usan preferiblemente negros de carbono para las tintas negras. Los negros de carbono pueden incluir negros de horno, negros de lámpara térmica, negros de acetileno y negros de canal.
La absorción de aceite de DBP de los negros de carbono es preferiblemente de no más de 150ml/100g, más preferiblemente no más de 140ml/100g, incluso más preferiblemente no más de 120ml/100g, incluso aún más preferiblemente no más de 100 ml/100 g, todavía incluso aún más preferiblemente no más de 80 ml/100 g y todavía incluso aún más preferiblemente no más de 60 ml/100 g, desde el punto de vista de mejorar las propiedades de fijación de la dispersión en agua de pigmentos resultante, y además es preferiblemente de no menos de 35 ml/100 g, más preferiblemente no menos de 40 ml/100 g, incluso más preferiblemente no menos de 45 ml/100 g e incluso aún más preferiblemente no menos de 50 ml/100 g, desde el punto de vista de mejorar la densidad óptica de la dispersión en agua de pigmentos resultante.
La absorción de aceite de DBP, tal como se usa en el presente documento, significa una absorción de aceite tal como se mide mediante el método de DBP, más específicamente, el valor medido según la norma ASTM D2414-65T.
El contenido de compuestos volátiles de los negros de carbono es preferiblemente de no más del 10% en masa, más preferiblemente no más del 6,0% en masa, incluso más preferiblemente no más del 3,0% en masa e incluso aún más preferiblemente no más del 2,0% en masa, y además es preferiblemente de no menos del 0,5% en masa, más preferiblemente no menos del 1,0% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 1,5% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua, la densidad óptica y las propiedades de fijación de la dispersión en agua de pigmentos resultante. El contenido de compuestos volátiles, tal como se usa en el presente documento, es una cantidad residual de los negros de carbono después de secarse a 950°C durante 7 minutos (basándose en la norma ASTM D1620-60).
Los ejemplos específicos de los negros de carbono disponibles comercialmente incluyen “MONARCH 717” (absorción de aceite de DBP: 53; contenido de compuestos volátiles: 1,0% en masa), “MONARCH 800” (absorción de aceite de DBP: 68; contenido de compuestos volátiles: 1,5% en masa), “MONAr Ch 880” (absorción de aceite de DBP: 105; contenido de compuestos volátiles: 1,5% en masa), “MONARCH 1100” (absorción de aceite de DBP: 50; contenido de compuestos volátiles: 2,0% en masa), “REGAL 250” (absorción de aceite de DBP: 46; contenido de compuestos volátiles: 1,0% en masa), “REGAL 330R” (absorción de aceite de DBP: 70; contenido de compuestos volátiles: 1,0% en masa), “REGAL 415R” (absorción de aceite de DBP: 55; contenido de compuestos volátiles: 1,0% en masa) y “MOGUL L” (absorción de aceite de DBP: 60; contenido de compuestos volátiles: 4,5% en masa), todos disponibles de Cabot Corporation; y “NIPex 70” (absorción de aceite de DBP: 123; contenido de compuestos volátiles: 1,2% en masa), “NIPex 60” (absorción de aceite de DBP: 114; contenido de compuestos volátiles: 1,0% en masa), “NIPex160IQ” (absorción de aceite de DBP: 128; contenido de compuestos volátiles: 5,0% en masa), “Printex 35” (absorción de aceite de DBP: 42; contenido de compuestos volátiles: 0,5% en masa), “Printex 55” (absorción de aceite de DBP: 46; contenido de compuestos volátiles: 1,2% en masa), “Printex 75” (absorción de aceite de DBP: 49; contenido de compuestos volátiles: 1,2% en masa) y “Printex 85” (absorción de aceite de DBP: 48; contenido de compuestos volátiles: 1,2% en masa), todos disponibles de Evonik Degussa GmbH; y “n.° 900” (absorción de aceite de DBP: 56; contenido de compuestos volátiles: 1,5% en masa), “n.° 1000” (absorción de aceite de DBP: 56; contenido de compuestos volátiles: 3,0% en masa), “n.° 2600” (absorción de aceite de DBP: 77; contenido de compuestos volátiles: 1,8% en masa), “n.° 45L” (absorción de aceite de DBP: 45; contenido de compuestos volátiles: 1,1% en masa) y “MCF88” (absorción de aceite de DBP: 55; contenido de compuestos volátiles: 1,5% en masa), todos disponibles de Mitsubishi Chemical Corporation. La unidad de la absorción de aceite de DBP mencionada anteriormente es “ml/100 g”.
Los negros de carbono mencionados anteriormente pueden usarse solos o en combinación de cualesquiera dos o más de los mismos en una razón opcional.
Los tonos de los pigmentos (I) y (II), cuando se usan en combinación entre sí, pueden ser iguales o diferentes entre sí. Desde el punto de vista de mejorar la densidad óptica de la dispersión en agua de pigmentos resultante, los tonos de los pigmentos (I) y (II) son preferiblemente idénticos entre sí.
<Pigmento autodispersable (II)>
El pigmento autodispersable (II) usado en la presente invención significa un pigmento inorgánico u orgánico sobre cuya superficie está unido, o bien directamente o bien a través de otro grupo de átomos, al menos un grupo funcional hidrófilo (incluyendo un grupo hidrófilo aniónico, tal como un grupo carboxilo y un grupo sulfónico, o un grupo hidrófilo catiónico, tal como un grupo de amonio cuaternario) para proporcionar de ese modo el pigmento dispersable en un medio acuoso sin usar ningún tensioactivo ni ninguna resina. Los ejemplos del otro grupo de átomos usado en el presente documento incluyen un grupo alcanodiílo que tiene no menos de 1 y no más de 12 átomos de carbono, un grupo fenileno y un grupo naftileno.
La cantidad del grupo funcional hidrófilo que va a unirse a la superficie del pigmento autodispersable no está particularmente limitada, y es preferiblemente de no menos de 100 |imol y no más de 3.000 |imol por 1 g del pigmento autodispersable. La cantidad de un grupo carboxilo como grupo funcional hidrófilo unido a la superficie del pigmento autodispersable es preferiblemente de no menos de 200 |imol y no más de 700 |imol por 1 g del pigmento autodispersable.
Los ejemplos específicos de productos disponibles comercialmente del pigmento autodispersable incluyen “CAB-O-JET 200”, “CAB-O-JET 300”, “CAB-O-JET 352K”, “CAB-O-JET 250C”, “CAB-O-JET 260M”, “CAB-O-JET 270Y”, “CAB O-JET 450C”, “CAB-O-JET 465M”, “CAB-O-JET 470Y” y “CAB-O-JET 480V”, todos disponibles de Cabot Corporation, “BONJET CW-1” y “BONJET CW-2”, ambos disponibles de Orient Chemical Industries Co., Ltd., “Aqua-Black 162”, disponible de Tokai Carbon Co., Ltd., y “SDP-100”, “SDP-1000” y “SDP-2000”, todos disponibles de Sensient Technologies Corporation.
Los pigmentos mencionados anteriormente pueden usarse solos o en combinación de cualesquiera dos o más de los mismos en una razón opcional.
<Polímero dispersable en agua>
La dispersión en agua (A) del pigmento (I) usada en la presente invención contiene el polímero dispersable en agua. El polímero dispersable en agua, tal como se usa en el presente documento, significa un polímero que tiene la capacidad de dispersar el pigmento en agua o un medio acuoso que contiene agua como componente principal a una temperatura ordinaria. Desde el punto de vista de dispersar bien el pigmento en un medio acuoso, el polímero dispersable en agua es preferiblemente un polímero hidrófilo que contiene un grupo funcional que tiene una buena afinidad por el agua. El polímero hidrófilo puede ser o bien un polímero soluble en agua que contiene un grupo funcional hidrófobo o bien un polímero insoluble en agua que contiene un grupo funcional hidrófilo. Entre estos polímeros, desde el punto de vista de dispersar de manera estable el pigmento en un medio acuoso, se prefiere el polímero insoluble en agua que contiene un grupo funcional hidrófilo. Los ejemplos del grupo funcional hidrófilo incluyen un grupo hidrófilo aniónico, tal como un grupo carboxilo y un grupo sulfónico, y un grupo hidrófilo catiónico, tal como un grupo de amonio cuaternario.
Los ejemplos del polímero dispersable en agua incluyen poliésteres, poliuretanos y polímeros a base de vinilo. Entre estos polímeros, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante, se prefieren los polímeros a base de vinilo obtenidos sometiendo monómeros de vinilo a polimerización por adición.
El polímero dispersable en agua es preferiblemente un polímero a base de vinilo que se produce copolimerizando una mezcla de monómeros que contiene (a) un monómero hidrófobo (también denominado a continuación en el presente documento simplemente “componente (a)”) y (b) un monómero iónico (también denominado a continuación en el presente documento simplemente “componente (b)”) (una mezcla de este tipo también se denomina a continuación en el presente documento simplemente “mezcla de monómeros”), desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante.
Además, se prefiere que el polímero dispersable en agua contenga además (c) un monómero no iónico (también denominado a continuación en el presente documento simplemente “componente (c)”) como componente de monómero del mismo, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante.
El polímero a base de vinilo contiene una unidad constitucional derivada del componente (a) y una unidad constitucional derivada del componente (b), y preferiblemente contiene además una unidad constitucional derivada del componente (c).
[(a) Monómero hidrófobo]
El monómero hidrófobo (a) se usa preferiblemente como componente de monómero del polímero dispersable en agua,
desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos. El término “hidrófobo” del monómero hidrófobo (a), tal como se usa en la presente invención, significa que la cantidad del monómero que puede disolverse en 100 g de agua sometida a intercambio iónico, tal como se mide a 25°C, es de menos de 10 g.
El monómero hidrófobo (a) es preferiblemente al menos un monómero seleccionado del grupo que consiste en un monómero que contiene un grupo aromático, un (met)acrilato que contiene un grupo hidrocarbonado derivado de un alcohol alifático y un macrómero, y más preferiblemente al menos un monómero seleccionado del grupo que consiste en un monómero que contiene un grupo aromático y un macrómero.
El monómero que contiene un grupo aromático es preferiblemente un monómero de vinilo que contiene un grupo aromático que tiene no menos de 6 y no más de 22 átomos de carbono, y más preferiblemente al menos un monómero seleccionado del grupo que consiste en un monómero a base de estireno y un (met)acrilato que contiene un grupo aromático. El peso molecular del monómero que contiene un grupo aromático es preferiblemente de menos de 500.
Como monómero a base de estireno, se prefiere al menos un monómero seleccionado del grupo que consiste en estireno y 2-metilestireno, y se prefiere más estireno.
Como (met)acrilato que contiene un grupo aromático, se prefiere al menos un monómero seleccionado del grupo que consiste en (met)acrilato de bencilo y (met)acrilato de fenoxietilo, y se prefiere más (met)acrilato de bencilo.
Entre estos monómeros, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante, se prefiere el (met)acrilato que contiene un grupo aromático, y se prefiere más (met)acrilato de bencilo. Además, el (met)acrilato que contiene un grupo aromático también puede usarse en combinación con el monómero a base de estireno.
Mientras tanto, el término “(met)acrilato”, tal como se usa en la presente memoria descriptiva, significa al menos un compuesto seleccionado del grupo que consiste en un acrilato y un metacrilato, y el “(met)acrilato”, tal como se describe a continuación en el presente documento, también se define del mismo modo.
Como (met)acrilato que contiene un grupo hidrocarbonado derivado de un alcohol alifático, se prefieren aquellos (met)acrilatos que contienen un grupo hidrocarbonado derivado de un alcohol alifático que tiene no menos de 1 y no más de 22 átomos de carbono, se prefieren más aquellos (met)acrilatos que contienen un grupo alquilo que tiene no menos de 1 y no más de 22 átomos de carbono, e incluso se prefieren más aquellos (met)acrilatos que contienen un grupo alquilo que tiene no menos de 6 y no más de 18 átomos de carbono. Los ejemplos del (met)acrilato que contiene un grupo hidrocarbonado derivado de un alcohol alifático incluyen (met)acrilato de metilo, (met)acrilato de etilo, (met)acrilato de propilo, (met)acrilato de butilo, (met)acrilato de amilo, (met)acrilato de ciclohexilo, (met)acrilato de 2-etilhexilo, (met)acrilato de octilo, (met)acrilato de decilo, (met)acrilato de dodecilo, (met)acrilato de estearilo, (met)acrilato de isopropilo, (met)acrilato de isobutilo, (met)acrilato de ferc-butilo, (met)acrilato de isoamilo, (met)acrilato de isooctilo, (met)acrilato de isodecilo, (met)acrilato de isododecilo y (met)acrilato de isoestearilo.
Como monómero hidrófobo (a), se usa preferiblemente un macrómero. El macrómero está en forma de un compuesto que contiene un grupo funcional polimerizable en un extremo terminal del mismo y que tiene un peso molecular promedio en número de no menos de 500 y no más de 100.000. Desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante, el peso molecular promedio en número del macrómero es preferiblemente de no menos de 1.000 y no más de 10.000.
Mientras tanto, el peso molecular promedio en número del macrómero es el valor que se mide mediante cromatografía de permeación en gel usando cloroformo que contiene 1 mmol/l de dodecildimetilamina como disolvente y usando un poliestireno como sustancia patrón de referencia.
Como grupo funcional polimerizable unido a un extremo terminal del macrómero, se prefieren un grupo metacriloiloxilo y un grupo acriloiloxilo, y se prefiere más un grupo metacriloiloxilo.
Como macrómero, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante, se prefiere al menos un macrómero seleccionado del grupo que consiste en un macrómero a base de monómero que contiene un grupo aromático y un macrómero a base de silicona, y se prefiere más un macrómero a base de monómero que contiene un grupo aromático.
Los ejemplos de un monómero que contiene un grupo aromático que constituye el macromonómero a base de monómero que contiene un grupo aromático incluyen los mismos monómeros que contienen un grupo aromático tal como se describe con respecto al monómero hidrófobo (a) anterior. Entre estos monómeros que contienen un grupo aromático, se prefieren estireno y (met)acrilato de bencilo, y se prefiere más estireno.
Los ejemplos específicos de productos disponibles comercialmente del macrómero a base de estireno incluyen “AS-6(S)”, “AN-6(S)” y “HS-6(S)” (nombres comerciales), todos disponibles de Toagosei Co., Ltd., etc.
Los ejemplos del macrómero a base de silicona incluyen organopolisiloxanos que contienen un grupo funcional polimerizable en un extremo terminal del mismo, etc.
[(b) Monómero iónico]
El monómero iónico (b) se usa preferiblemente como componente de monómero del polímero dispersable en agua, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante.
Los ejemplos del monómero iónico (b) incluyen un monómero aniónico y un monómero catiónico. Entre estos monómeros iónicos, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante, se prefiere el monómero aniónico.
Los ejemplos del monómero aniónico incluyen monómeros de ácido carboxílico, monómeros de ácido sulfónico y monómeros de ácido fosfórico.
Los ejemplos específicos de los monómeros de ácido carboxílico incluyen ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido crotónico, ácido itacónico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido citracónico y ácido 2-metacriloiloximetilsuccínico.
Los ejemplos específicos de los monómeros de ácido sulfónico incluyen ácido estirenosulfónico, ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico y (met)acrilato de 3-sulfopropilo.
Los ejemplos específicos de los monómeros de ácido fosfórico incluyen ácido vinilfosfónico, fosfato de vinilo, fosfato de bis(metacriloxietilo), fosfato de difenil-2-acriloiloxietilo y fosfato de difenil-2-metacriloiloxietilo.
Entre los monómeros aniónicos, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante, se prefieren los monómeros de ácido carboxílico, se prefiere más al menos un monómero seleccionado del grupo que consiste en ácido acrílico y ácido metacrílico e incluso se prefiere más ácido metacrílico.
[(c) Monómero no iónico]
El monómero no iónico (c) se usa preferiblemente como componente de monómero del polímero dispersable en agua, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante.
Los ejemplos del monómero no iónico (c) incluyen (met)acrilatos de hidroxialquilo, tales como (met)acrilato de 2-hidroxietilo y (met)acrilato de 3-hidroxipropilo; (met)acrilatos de polialquilenglicol, tales como (met)acrilatos de polipropilenglicol (n = de 2 a 30, en el que n representa un número de adición molar en promedio de grupos oxialquileno: definido a continuación en el presente documento del mismo modo); (met)acrilatos de alcoxipolialquilenglicol, tales como (met)acrilatos metoxi-polietilenglicol (n = de 1 a 30); y (met)acrilatos de aralcoxipolialquilenglicol, tales como(met)acrilatos fenoxi-(copolímero de etilenglicol/propilenglicol) (n = de 1 a 30, en el que n para etilenglicol: de 1 a 29).
Entre estos monómeros no iónicos, se prefiere al menos un monómero seleccionado del grupo que consiste en (met)acrilatos de polialquilenglicol, (met)acrilatos de alcoxipolialquilenglicol y (met)acrilatos de aralcoxipolialquilenglicol, se prefiere más al menos un monómero seleccionado del grupo que consiste en (met)acrilatos de polipropilenglicol (n = de 2 a 30), (met)acrilatos de alcoxi-polietilenglicol y (met)acrilatos de fenoxi-(copolímero de etilenglicol/propilenglicol), e incluso se prefieren más (met)acrilatos de alcoxi-polietilenglicol.
Los ejemplos específicos de productos disponibles comercialmente del componente (c) incluyen “NK ESTER M-20G”, “NK ESTER M-40G”, “NK ESTER M-90G” y “NK ESTER EH-4E”, todos disponibles de Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.; y “BLEMMER PE-90”, “BLEMMER PE-200”, “BLEMMER PE-350”, “BLEMMER PME-100”, “BLEMMER PME-200”, “BLEMMER PME-400” y similares, “BLEMMER PP-500”, “BLEMMER PP-800” y similares, “BLEMMER AP-150”, “BLEMMER AP-400”, “BLEMMER AP-550” y similares, “BLEMMER 50PEP-300”, “BLEMMER 50POEP-800B”, “BLEMMER 43PAPE-600B” y similares, todos disponibles de NOF Corporation. De estos productos disponibles comercialmente de los componentes (c), desde el punto de vista de mejorar densidad óptica de la tinta resultante, se usa preferiblemente “NK ESTER EH-4E” (monometacrilato de octoxi-polietilenglicol; número de adición molar en promedio de óxido de etileno: 4).
Los componentes (a) a (c) mencionados anteriormente pueden usarse respectivamente solos o en combinación de cualesquiera dos o más de los mismos.
Tras la producción del polímero, el contenido de los componentes (a) a (c) mencionados anteriormente en la mezcla de monómeros (contenido de componentes no neutralizados; definido a continuación en el presente documento del mismo modo), es decir, el contenido de las unidades constitucionales derivadas de los componentes (a) a (c), respectivamente, en el polímero dispersable en agua es el siguiente.
El contenido del componente (a) es preferiblemente de no menos del 40% en masa, más preferiblemente no menos del 45% en masa, incluso más preferiblemente no menos del 48% en masa e incluso aún más preferiblemente no menos del 50% en masa, y además es preferiblemente de no más del 85% en masa, más preferiblemente no más del 80% en masa, incluso más preferiblemente no más del 75% en masa e incluso aún más preferiblemente no más del 60% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante.
El contenido del componente (b) es preferiblemente de no menos del 10% en masa, más preferiblemente no menos del 13% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 15% en masa, y además es preferiblemente de no más del 25% en masa, más preferiblemente no más del 23% en masa, incluso más preferiblemente no más del 22% en masa e incluso aún más preferiblemente no más del 20% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante.
En el caso de usar además el componente (c), el contenido del componente (c) es preferiblemente de no menos del 0,10% en masa, más preferiblemente no menos del 10% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 20% en masa, y además es preferiblemente de no más del 40% en masa, más preferiblemente no más del 35% en masa, incluso más preferiblemente no más del 32% en masa e incluso aún más preferiblemente no más del 30% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante.
(Producción de polímero dispersable en agua)
El polímero dispersable en agua puede producirse copolimerizando una mezcla de monómeros que contiene el monómero hidrófobo (a) y el monómero iónico (b) mencionados anteriormente, que contiene preferiblemente además el monómero no iónico (c) y los otros monómeros mencionados anteriormente, mediante métodos de polimerización conocidos. Entre los métodos de polimerización conocidos, se prefiere un método de polimerización por disolución.
El disolvente orgánico usado en el método de polimerización por disolución no está particularmente limitado, y se usan preferiblemente metil etil cetona, tolueno, metil isobutil cetona, etc., desde el punto de vista de lograr una buena capacidad de copolimerización de los monómeros.
La polimerización puede llevarse a cabo en presencia de un iniciador de la polimerización o un agente de transferencia de cadena. Como iniciador de la polimerización, se prefieren compuestos azoicos, y se prefiere más 2,2'-azobis(2,4-dimetilvaleronitrilo).
Como agente de transferencia de cadena, se prefieren mercaptanos, y se prefiere más 2-mercaptoetanol.
Las condiciones de polimerización preferidas pueden variar dependiendo de la clase de iniciador de la polimerización usado, etc. La temperatura de polimerización es preferiblemente no inferior a 50°C, más preferiblemente no inferior a 60°C e incluso más preferiblemente no inferior a 70°C, y además es preferiblemente no superior a 90°C y más preferiblemente no superior a 85°C. El tiempo de polimerización es preferiblemente de no menos de 1 hora, más preferiblemente no menos de 4 horas e incluso más preferiblemente no menos de 6 horas, y además es preferiblemente de no más de 20 horas, más preferiblemente no más de 15 horas e incluso más preferiblemente no más de 10 horas. Además, la polimerización se lleva a cabo preferiblemente en una atmósfera de gas nitrógeno o una atmósfera de un gas inerte, tal como argón.
Tras completarse la reacción de polimerización, pueden retirarse los monómeros sin reaccionar, etc., de la disolución de reacción obtenida mediante reprecipitación, separación por membrana, cromatografía, extracción, etc.
Desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante, así como desde el punto de vista de obtener materiales impresos que tengan una alta densidad óptica y excelentes propiedades de fijación y estén libres de la aparición de penetración, el peso molecular promedio en peso del polímero dispersable en agua es preferiblemente de no menos de 5.000, más preferiblemente no menos de 10.000, incluso más preferiblemente no menos de 20.000 e incluso aún más preferiblemente no menos de 30.000, y además es preferiblemente de no más de 500.000, más preferiblemente no más de 300.000, incluso más preferiblemente no más de 200.000, incluso aún
más preferiblemente no más de 150.000 y todavía incluso aún más preferiblemente no más de 100.000. Mientras tanto, el peso molecular promedio en peso del polímero dispersable en agua puede medirse mediante el método descrito en los ejemplos a continuación.
[Polímero reticulado]
Desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante, la dispersión en agua (A) es preferiblemente una dispersión en agua obtenida dispersando el pigmento (I) con un polímero dispersable en agua reticulado.
Mientras tanto, el polímero dispersable en agua reticulado también se denomina a continuación en el presente documento simplemente “polímero reticulado”.
El polímero reticulado se produce sometiendo el polímero dispersable en agua a reacción de reticulación usando un agente de reticulación.
El agente de reticulación está preferiblemente en forma de un compuesto que contiene al menos dos grupos reactivos en una molécula del mismo, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante. El peso molecular del agente de reticulación es preferiblemente de no menos de 120 y más preferiblemente no menos de 150, y además es preferiblemente de no más de 2.000, más preferiblemente no más de 1.500 e incluso más preferiblemente no más de 1.000, desde los puntos de vista de mejorar la reactividad de la reacción de reticulación y mejorar la estabilidad en almacenamiento de la dispersión en agua que contiene el polímero reticulado resultante, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante.
El número de los grupos reactivos contenidos en el agente de reticulación es preferiblemente de no menos de 2 y no más de 4, más preferiblemente no menos de 2 y no más de 3 e incluso más preferiblemente 2, desde el punto de vista de llevar a cabo la reacción de reticulación a una alta eficiencia. El grupo reactivo es preferiblemente al menos un grupo seleccionado del grupo que consiste en un grupo hidroxilo, un grupo epoxi, un grupo aldehído, un grupo amino, un grupo carboxilo, un grupo oxazolina y un grupo isocianato. Los ejemplos específicos de los agentes de reticulación que contienen los grupos reactivos mencionados anteriormente incluyen los siguientes compuestos (i) a (vii).
Los ejemplos del compuesto (i) que contiene dos o más grupos hidroxilo en una molécula del mismo (también denominados a continuación en el presente documento simplemente “compuestos que contienen grupos hidroxilo”) incluyen alcoholes polihidroxilados tales como etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, polietilenglicol, glicerina, poliglicerina, propilenglicol, polipropilenglicol, 1,4-butanodiol, 1,5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol, alcohol neopentílico, dietanolamina, trietanolamina, poli(alcohol vinílico), pentaeritritol, sorbitol, sorbitano, glucosa, manitol, manitano, sacarosa y glucosa.
Los ejemplos del compuesto (ii) que contiene dos o más grupos epoxi en una molécula del mismo (también denominados a continuación en el presente documento simplemente “compuestos que contienen grupos epoxi”) incluyen poliglicidil éteres tales como diglicidil éter de etilenglicol, diglicidil éter de polietilenglicol, diglicidil éter de polipropilenglicol, triglicidil éter de glicerol, poliglicidil éter de poliglicerol, poliglicidil éter de trimetilolpropano, poliglicidil éter de sorbitol, poliglicidil éter de pentaeritritol, diglicidil éter de resorcinol, diglicidil éter de neopentilglicol y diglicidil éteres de bisfenol hidrogenado de tipo A.
Los ejemplos del compuesto (iii) que contiene dos o más grupos aldehído en una molécula del mismo (también denominados a continuación en el presente documento simplemente “compuestos que contienen grupos aldehído”) incluyen polialdehídos tales como glutaraldehído y glioxal.
Los ejemplos del compuesto (iv) que contiene dos o más grupos amino en una molécula del mismo (también denominados a continuación en el presente documento simplemente “compuestos que contienen grupos amino”) incluyen poliaminas tales como etilendiamina y polietilenimina.
Los ejemplos del compuesto (v) que contiene dos o más grupos carboxilo en una molécula del mismo (también denominados a continuación en el presente documento simplemente “compuestos que contienen grupos carboxilo”) incluyen ácidos policarboxílicos tales como ácido oxálico, ácido malónico, ácido succínico, ácido fumárico, ácido maleico y ácido adípico.
Los ejemplos del compuesto (vi) que contiene dos o más grupos oxazolina en una molécula del mismo (también denominados a continuación en el presente documento simplemente “compuestos que contienen grupos oxazolina”) incluyen compuestos que contienen un grupo alifático o un grupo aromático al que están unidos no menos de 2, preferiblemente no menos de 2 y no más de 3, grupos oxazolina. Los ejemplos específicos del compuesto (vi) que contiene dos o más grupos oxazolina en una molécula del mismo incluyen compuestos de bisoxazolina, tales como 2,2'-bis(2-oxazolina), 1,3-fenilen-bisoxazolina y 1,3-benzobisoxazolina, y compuestos que contienen un grupo oxazolina terminal obtenidos haciendo reaccionar cualquiera de los compuestos de bisoxazolina con un ácido carboxílico polibásico.
Los ejemplos del compuesto (vii) que contiene dos o más grupos isocianato en una molécula del mismo (también denominados a continuación en el presente documento simplemente “compuestos que contienen grupos isocianato”) incluyen poliisocianatos orgánicos y prepolímeros terminados con grupos isocianato. Los ejemplos específicos de los poliisocianatos orgánicos incluyen diisocianatos alifáticos, tales como hexametilendiisocianato y 2,2,4-trimetilhexametilendiisocianato; diisocianatos aromáticos, tales como tolilen-2,4-diisocianato y fenilendiisocianato; diisocianatos alicíclicos; triisocianatos aromáticos; y productos modificados de estos poliisocianatos, tales como poliisocianatos modificados con uretano.
Los prepolímeros terminados con grupos isocianato pueden obtenerse haciendo reaccionar el poliisocianato orgánico o el producto modificado del mismo con un poliol de bajo peso molecular, etc.
Entre estos agentes de reticulación, se prefiere el compuesto que contiene grupos epoxi (ii), se prefiere más al menos un compuesto seleccionado del grupo que consiste en diglicidil éter de etilenglicol, diglicidil éter de polietilenglicol, poliglicidil éter de trimetilolpropano y poliglicidil éter de pentaeritritol, incluso se prefiere más diglicidil éter de polietilenglicol e incluso aún se prefiere más diglicidil éter de dietilenglicol.
El polímero dispersable en agua usado en la presente invención contiene preferiblemente un grupo reactivo (grupo funcional reticulable) capaz de reaccionar con el agente de reticulación. Los ejemplos del grupo reactivo incluyen al menos un grupo seleccionado del grupo que consiste en un grupo aniónico, tal como un grupo carboxilo, un grupo sulfónico, un grupo sulfúrico, un grupo fosfónico y un grupo fosfórico, un grupo amino, un grupo hidroxilo, un grupo isocianato y un grupo epoxi. Entre estos grupos reactivos, se prefiere al menos un grupo seleccionado del grupo que consiste en un grupo aniónico, un grupo amino y un grupo hidroxilo, se prefiere más un grupo aniónico e incluso se prefiere más un grupo carboxilo.
Las combinaciones preferidas del grupo reactivo del polímero dispersable en agua y el agente de reticulación son las siguientes.
Cuando el grupo reactivo del polímero dispersable en agua es un grupo aniónico, tal como un grupo carboxilo, un grupo sulfónico, un grupo sulfúrico, un grupo fosfónico y un grupo fosfórico, el agente de reticulación es preferiblemente al menos un compuesto seleccionado del grupo que consiste en el compuesto que contiene grupos hidroxilo (i), el compuesto que contiene grupos epoxi (ii), el compuesto que contiene grupos amino (iv), el compuesto que contiene grupos oxazolina (vi) y el compuesto que contiene grupos isocianato (vii) mencionados anteriormente.
Cuando el grupo reactivo del polímero dispersable en agua es un grupo amino, el agente de reticulación es preferiblemente al menos un compuesto seleccionado del grupo que consiste en el compuesto que contiene grupos epoxi (ii), el compuesto que contiene grupos aldehído (iii), el compuesto que contiene grupos carboxilo (v) y el compuesto que contiene grupos isocianato (vii) mencionados anteriormente.
Cuando el grupo reactivo del polímero dispersable en agua es un grupo hidroxilo, el agente de reticulación es preferiblemente al menos un compuesto seleccionado del grupo que consiste en el compuesto que contiene grupos aldehído (iii), el compuesto que contiene grupos carboxilo (v) y el compuesto que contiene grupos isocianato (vii) mencionados anteriormente.
Cuando el grupo reactivo del polímero dispersable en agua es un grupo isocianato o un grupo epoxi, el agente de reticulación es preferiblemente al menos un compuesto seleccionado del grupo que consiste en el compuesto que contiene grupos hidroxilo (i), el compuesto que contiene grupos amino (iv) y el compuesto que contiene grupos carboxilo (v) mencionados anteriormente.
Entre estas combinaciones del grupo reactivo del polímero dispersable en agua y el agente de reticulación, desde el punto de vista de controlar mejor la reacción de reticulación del polímero dispersable en agua de tal manera que el polímero reticulado resultante tenga una estructura de reticulación adecuada, se prefiere más la combinación del polímero dispersable en agua que contiene al menos un grupo reactivo seleccionado del grupo que consiste en un grupo aniónico, tal como un grupo carboxilo, un grupo sulfónico y un grupo fosfórico, un grupo amino y un grupo hidroxilo con el compuesto que contiene grupos epoxi (ii), e incluso se prefiere más la combinación del polímero dispersable en agua que contiene un grupo carboxilo con el compuesto que contiene grupos epoxi (ii).
El polímero que contiene un grupo aniónico, tal como un grupo carboxilo, un grupo sulfónico y un grupo fosfórico, un grupo amino, un grupo hidroxilo, un grupo epoxi, un grupo isocianato, etc., como grupo reactivo (grupo funcional reticulable) capaz de reaccionar con el agente de reticulación puede producirse copolimerizando una mezcla de monómeros polimerizables que contiene un monómero que contiene el grupo reactivo mencionado anteriormente tras la producción del polímero dispersable en agua.
Como polímero que contiene un grupo formador de sales, tal como un grupo aniónico, un grupo amino, etc., como grupo reactivo capaz de reaccionar con el agente de reticulación, pueden usarse aquellos polímeros obtenidos copolimerizando el monómero que contiene grupos formadores de sales mencionado anteriormente. Además, como
polímero que contiene un grupo hidroxilo como grupo reactivo capaz de reaccionar con el agente de reticulación, pueden usarse aquellos polímeros obtenidos copolimerizando el monómero que contiene grupos hidroxilo mencionado anteriormente.
Como polímero que contiene un grupo epoxi como grupo reactivo capaz de reaccionar con el agente de reticulación, pueden usarse aquellos polímeros obtenidos copolimerizando un monómero que contiene grupos epoxi, más específicamente, (met)acrilato de glicidilo.
Como polímero que contiene un grupo isocianato como grupo reactivo capaz de reaccionar con el agente de reticulación, pueden usarse (1) aquellos polímeros obtenidos copolimerizando un monómero que contiene grupos isocianato, por ejemplo, (met)acrilato de isocianato-etilo, (2) aquellos polímeros obtenidos copolimerizando un prepolímero terminado con isocianato producido a partir de un poliéster poliol insaturado y un isocianato, y similares.
(Producción de dispersión en agua de pigmentos)
La dispersión en agua de pigmentos de la presente invención puede producirse de manera eficiente mediante el procedimiento que incluye las siguientes etapas 1 y 2:
Etapa 1: mezclar una dispersión en agua (A) formada dispersando el pigmento (I) con el polímero dispersable en agua y una dispersión en agua (B) del pigmento autodispersable (II) para obtener una dispersión en agua (C); y
Etapa 2: someter la dispersión en agua (C) obtenida en la etapa 1 a tratamiento térmico a una temperatura no inferior a 40°C para obtener la dispersión en agua de pigmentos.
<Etapa 1>
La etapa 1 es la etapa de mezclar la dispersión en agua (A) y la dispersión en agua (B) para obtener la dispersión en agua (C). En la presente invención, desde el punto de vista de atomizar por completo el pigmento y permitir que el polímero dispersable en agua se adsorba a la superficie de las partículas de pigmento para mejorar de ese modo la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante, se prefiere que el procedimiento de producción mencionado anteriormente incluya además la siguiente etapa 1-1 antes de la etapa 1.
Etapa 1-1: someter una mezcla de pigmentos que contiene el polímero dispersable en agua, un disolvente orgánico, el pigmento (I) y agua a tratamiento de dispersión y luego retirar el disolvente orgánico de la dispersión resultante para obtener la dispersión en agua (A) formada dispersando el pigmento (I) con el polímero dispersable en agua.
[Etapa 1-1]
(Disolvente orgánico)
En la etapa 1-1, se prefiere que el disolvente orgánico usado en la misma tenga una alta afinidad por el polímero dispersable en agua y, por otro lado, muestre una baja solubilidad en agua usado como disolvente principal. Más específicamente, se prefiere que la solubilidad del disolvente orgánico en agua, tal como se mide a 20°C, sea de menos del 40% en masa.
Los ejemplos del disolvente orgánico preferido incluyen al menos un disolvente seleccionado del grupo que consiste en alcoholes alifáticos, cetonas, éteres y ésteres. Entre estos disolventes orgánicos, desde el punto de vista de mejorar la humectabilidad para el pigmento y la adsortividad del polímero dispersable en agua al pigmento, se prefieren más cetonas e incluso se prefiere más metil etil cetona.
La razón en masa del polímero dispersable en agua con respecto al disolvente orgánico [polímero dispersable en agua/disolvente orgánico] en la etapa 1-1 es preferiblemente de no menos de 0,10, más preferiblemente no menos de 0,20 e incluso más preferiblemente no menos de 0,25, y además es preferiblemente de no más de 0,60, más preferiblemente no más de 0,50 e incluso más preferiblemente no más de 0,45, desde el punto de vista de mejorar la humectabilidad para el pigmento y la adsortividad del polímero dispersable en agua al pigmento.
(Agente neutralizante)
En la etapa 1-1, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante, se usa preferiblemente un agente neutralizante. Cuando se usa el agente neutralizante, la neutralización se lleva a cabo preferiblemente de tal manera que el valor de pH de la dispersión en agua (A) se encuentra dentro del intervalo de no menos de 7 y no más de 11.
Los ejemplos del agente neutralizante usado en la etapa 1-1 incluyen hidróxidos de metales alcalinos, amoniaco y aminas orgánicas. De estos agentes neutralizantes, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de
la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante, se prefieren hidróxidos de metales alcalinos y amoniaco y se prefieren más hidróxidos de metales alcalinos.
Los ejemplos específicos de los hidróxidos de metales alcalinos incluyen hidróxido de litio, hidróxido de sodio, hidróxido de potasio e hidróxido de cesio. De estos hidróxidos de metales alcalinos, se prefiere hidróxido de sodio.
El agente neutralizante se usa preferiblemente en forma de una disolución acuosa de agente neutralizante desde el punto de vista de fomentar suficientemente la neutralización del polímero. Desde el punto de vista de fomentar suficientemente la neutralización del polímero, la concentración de la disolución acuosa de agente neutralizante es preferiblemente de no menos del 3% en masa, más preferiblemente no menos del 7% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 10% en masa, y además es preferiblemente de no más del 30% en masa, más preferiblemente no más del 25% en masa e incluso más preferiblemente no más del 20% en masa.
La razón en masa del agente neutralizante con respecto al disolvente orgánico [agente neutralizante/disolvente orgánico] en la etapa 1-1 es preferiblemente de no menos de 0,010, más preferiblemente no menos de 0,020 e incluso más preferiblemente no menos de 0,025, y además es preferiblemente de no más de 0,10, más preferiblemente no más de 0,060 e incluso más preferiblemente no más de 0,050, desde el punto de vista de mejorar la adsortividad del polímero dispersable en agua al pigmento y fomentar la neutralización del polímero para mejorar la dispersabilidad de las partículas de pigmento, así como desde el punto de vista de evitar la formación de partículas gruesas para mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante.
El agente neutralizante y la disolución acuosa de agente neutralizante se usan respectivamente solos o en una mezcla de cualesquiera dos o más clases de los mismos.
El grado de neutralización del polímero dispersable en agua es preferiblemente de no menos del 60% en moles, más preferiblemente no menos del 80% en moles e incluso más preferiblemente no menos del 100% en moles, y además es preferiblemente de no más del 400% en moles, más preferiblemente no más del 200% en moles e incluso más preferiblemente no más del 150% en moles, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante.
El grado de neutralización, tal como se usa en el presente documento, significa el valor obtenido dividiendo un valor de equivalentes en moles del agente neutralizante entre una cantidad molar del grupo aniónico en el polímero dispersable en agua. De manera inherente, el grado de neutralización del polímero no supera el 100% en moles. Sin embargo, en la presente invención, dado que el grado de neutralización del polímero se calcula a partir de una cantidad del agente neutralizante usado, si el agente neutralizante se usa en una cantidad en exceso en relación con el polímero, el grado de neutralización del polímero superará el 100% en moles. El grupo aniónico mencionado anteriormente puede incluir un grupo carboxilo del monómero iónico, etc.
Además, en el caso en el que se use una base volátil como agente neutralizante, es posible controlar de manera adecuada no sólo el grado de neutralización de la dispersión en el transcurso de producción de la dispersión en agua (A), sino también el grado de neutralización de cada una de la dispersión en agua (C) y la dispersión en agua de pigmentos que se obtienen después de producir la dispersión en agua (A). Más específicamente, la base volátil, tal como amoniaco, etc., se usa como agente neutralizante, y el agente neutralizante se carga en una cantidad en exceso basándose en una cantidad molar del grupo aniónico del polímero en el transcurso de producción de la dispersión en agua (A), y luego se retira después de completarse la producción de la dispersión en agua (A), mediante lo cual es posible controlar el grado de neutralización de la dispersión en agua a un valor deseado. En un caso de este tipo, la cantidad de la base volátil usada como agente neutralizante es preferiblemente de no menos del 0% en moles, y además es preferiblemente de no más del 300% en moles, más preferiblemente no más del 100% en moles e incluso más preferiblemente no más del 50% en moles.
El contenido del pigmento (I) en la mezcla de pigmentos es preferiblemente de no menos del 5,0% en masa, más preferiblemente no menos del 8,0% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 10% en masa, y además es preferiblemente de no más del 30% en masa, más preferiblemente no más del 25% en masa e incluso más preferiblemente no más del 20% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos y mejorar la productividad de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y la densidad óptica de la tinta resultante.
El contenido del polímero dispersable en agua en la mezcla de pigmentos es preferiblemente de no menos del 1,5% en masa, más preferiblemente no menos del 2,0% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 2,5% en masa, y además es preferiblemente de no más del 15% en masa, más preferiblemente no más del 10% en masa e incluso más preferiblemente no más del 7,0% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante.
El contenido del disolvente orgánico en la mezcla de pigmentos es preferiblemente de no menos del 10% en masa, más preferiblemente no menos del 13% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 15% en masa, y además es preferiblemente de no más del 30% en masa, más preferiblemente no más del 25% en masa e incluso más preferiblemente no más del 20% en masa, desde el punto de vista de mejorar la humectabilidad para el pigmento y la adsortividad del polímero al pigmento.
El contenido de agua en la mezcla de pigmentos es preferiblemente de no menos del 50% en masa, más preferiblemente no menos del 60% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 65% en masa, y además es preferiblemente de no más del 80% en masa y más preferiblemente no más del 75% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos y mejorar la productividad de la dispersión en agua de pigmentos.
La razón en masa del pigmento (I) con respecto al polímero dispersable en agua [pigmento (I)/polímero dispersable en agua] en la mezcla de pigmentos es preferiblemente de desde 80/20 hasta 50/50, más preferiblemente desde 75/25 hasta 60/40 e incluso más preferiblemente desde 70/30 hasta 65/45, desde el punto de vista de obtener materiales impresos que son excelentes en cuanto a propiedades de fijación y libres de aparición de penetración, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante.
Tras la producción de la dispersión en agua (A), la mezcla de pigmentos mencionada anteriormente se somete además a tratamiento de dispersión para obtener un producto de tratamiento de dispersión. El método de dispersión para obtener el producto de tratamiento de dispersión no está particularmente limitado. Las partículas de pigmento pueden atomizarse para dar partículas finas que tienen un tamaño de partícula promedio deseado sometiendo la mezcla de pigmentos a un tratamiento de dispersión sustancial solamente. Sin embargo, se prefiere que la mezcla de pigmentos se someta en primer lugar a un tratamiento de dispersión preliminar y luego al tratamiento de dispersión sustancial aplicando una tensión de cizalladura a la misma para controlar el tamaño de partícula promedio de las partículas de pigmento obtenidas a un valor deseado.
La temperatura usada en el tratamiento de dispersión preliminar tras la producción de la dispersión en agua (A) es preferiblemente no inferior a 0°C, y además es preferiblemente no superior a 40°C, más preferiblemente no superior a 20°C e incluso más preferiblemente no superior a 10°C.
El tiempo de dispersión del tratamiento mencionado anteriormente es preferiblemente de no menos de 1 hora, y además es preferiblemente de no más de 30 horas, más preferiblemente no más de 10 horas e incluso más preferiblemente no más de 5 horas.
Cuando se somete la mezcla mencionada anteriormente al tratamiento de dispersión preliminar, pueden usarse dispositivos de mezclado y agitación convencionales, tales como una paleta con forma de ancla y una paleta dispersadora. De estos dispositivos de mezclado y agitación, se prefieren mezcladoras de agitación a alta velocidad.
Como medio para aplicar una tensión de cizalladura a la mezcla de pigmentos en el tratamiento de dispersión sustancial, pueden usarse, por ejemplo, máquinas de amasado, tales como molinos de rodillos, amasadoras y similares, homogeneizadoras de alta presión, tales como “Microfluidizer” (nombre comercial) disponible de Microfluidics Corporation, y dispersadores de medios, tales como agitadores de pintura y molinos de perlas. Los ejemplos de los dispersadores de medios disponibles comercialmente incluyen “Ultra Apex Mill” (nombre comercial) disponible de Kotobuki Industries Co., Ltd., y “Pico Mill” (nombre comercial) disponible de Asada Iron Works Co., Ltd. Estos dispositivos pueden usarse en combinación de cualesquiera dos o más de los mismos. Entre estos dispositivos, se usan preferiblemente las homogeneizadoras de alta presión, desde el punto de vista de reducir el tamaño de partícula del pigmento.
En el caso en el que el tratamiento de dispersión sustancial se lleva a cabo usando la homogeneizadora de alta presión, el tamaño de partícula del pigmento puede ajustarse a un valor deseado controlando la presión de tratamiento y el número de pases de la mezcla de pigmentos a través de la homogeneizadora usada en el tratamiento de dispersión sustancial.
La presión de tratamiento usada en el tratamiento de dispersión sustancial es preferiblemente de no menos de 60 mPa, más preferiblemente no menos de 100 mPa e incluso más preferiblemente no menos de 150 mPa, y además es preferiblemente de no más de 250 mPa, más preferiblemente no más de 200 mPa e incluso más preferiblemente no más de 180 mPa. Además, el número de pases de la mezcla de pigmentos a través de la homogeneizadora usada en el tratamiento de dispersión sustancial es preferiblemente de no menos de 3 veces, más preferiblemente no menos de 10 veces e incluso más preferiblemente no menos de 15 veces, y además es preferiblemente de no más de 30 veces, más preferiblemente no más de 25 veces e incluso más preferiblemente no más de 20 veces.
El disolvente orgánico mencionado anteriormente se retira del producto de tratamiento de dispersión resultante para obtener de ese modo la dispersión en agua (A).
La dispersión en agua (A) puede obtenerse retirando el disolvente orgánico del producto de tratamiento de dispersión mediante métodos convencionalmente conocidos.
Desde el punto de vista de suprimir la formación de agregados en el transcurso de la retirada del disolvente orgánico, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante, se prefiere añadir agua al producto de tratamiento de dispersión antes de la retirada del disolvente orgánico del mismo para controlar de manera adecuada una razón en masa del disolvente orgánico con respecto al agua [disolvente orgánico/agua] en el producto de tratamiento de dispersión. La razón en masa del disolvente orgánico con respecto al agua [disolvente orgánico/agua] en el producto de tratamiento de dispersión es preferiblemente de no menos de 0,15 y más preferiblemente no menos de 0,20, y además es preferiblemente de no más de 0,40 y más preferiblemente no más de 0,30.
Además, la concentración de los componentes no volátiles (contenido de sólidos) en el producto de tratamiento de dispersión obtenido después de controlar la razón en masa del disolvente orgánico con respecto al agua en el mismo es preferiblemente de no menos del 5,0% en masa, más preferiblemente no menos del 10% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 15% en masa, y además es preferiblemente de no más del 30% en masa, más preferiblemente no más del 20% en masa e incluso más preferiblemente no más del 18% en masa, desde los puntos de vista de suprimir la formación de agregados en el transcurso de la retirada del disolvente orgánico, así como desde el punto de vista de potenciar la productividad de la dispersión en agua de pigmentos. Mientras tanto, en la etapa 1-1, puede retirarse una parte del agua contenida en el producto de tratamiento de dispersión mencionado anteriormente de manera simultánea con el disolvente orgánico.
Los ejemplos del aparato para retirar el disolvente orgánico usado en la etapa 1-1 incluyen un aparato de destilación de película delgada, tal como un dispositivo de destilación discontinua sencilla, un dispositivo de destilación a presión reducida y un evaporador instantáneo, un dispositivo de destilación rotatorio y un evaporador con agitación. Entre estos aparatos, desde el punto de vista de retirar eficazmente el disolvente orgánico, se prefieren un dispositivo de destilación rotatorio y un evaporador con agitación, se prefiere más un dispositivo de destilación rotatorio e incluso se prefiere más un evaporador rotatorio.
La temperatura del producto de tratamiento de dispersión tras la retirada del disolvente orgánico del mismo puede seleccionarse de manera apropiada dependiendo de la clase de disolvente orgánico que va a retirarse. La temperatura del producto de tratamiento de dispersión tras la retirada del disolvente orgánico del mismo a presión reducida es preferiblemente no inferior a 40°C, y además es preferiblemente no superior a 80°C, más preferiblemente no superior a 70°C e incluso más preferiblemente no superior a 65°C. La presión del sistema de reacción tras la retirada del disolvente orgánico es preferiblemente de no menos de 0,01 mPa y más preferiblemente no menos de 0,02 mPa, y además es preferiblemente de no más de 0,5 mPa, más preferiblemente no más de 0,2 mPa, incluso más preferiblemente no más de 0,1 mPa, incluso aún más preferiblemente no más de 0,05 mPa y todavía incluso aún más preferiblemente no más de 0,03 mPa. El tiempo requerido tras la retirada del disolvente orgánico es preferiblemente de no menos de 1 hora, más preferiblemente no menos de 2 horas e incluso más preferiblemente no menos de 5 horas, y además es preferiblemente de no más de 24 horas, más preferiblemente no más de 12 horas, incluso más preferiblemente no más de 10 horas e incluso aún más preferiblemente no más de 7 horas.
Preferiblemente, el disolvente orgánico se retira sustancialmente por completo de la dispersión en agua (A) obtenida de ese modo. Sin embargo, el disolvente orgánico residual puede estar presente en la dispersión en agua, a menos que los objetos y efectos ventajosos de la presente invención se vean afectados de manera adversa por el disolvente orgánico residual. El contenido del disolvente orgánico residual en la dispersión en agua resultante es preferiblemente de no más del 1,0% en masa, más preferiblemente no más del 0,10% en masa e incluso más preferiblemente no más del 0,010% en masa.
[Etapa de reticulación]
En la etapa 1-1, después de retirar el disolvente orgánico, puede añadirse adicionalmente el agente de reticulación mencionado anteriormente a la dispersión en agua resultante para someter el polímero dispersable en agua en la dispersión en agua a reacción de reticulación con el agente de reticulación y obtener de ese modo la dispersión en agua (A) formada dispersando el pigmento (I) con el polímero dispersable en agua reticulado.
Como método de reticulación del polímero dispersable en agua, desde los puntos de vista de mejorar la estabilidad en almacenamiento de la dispersión en agua y facilitar la producción del polímero dispersable en agua reticulado, se usa preferiblemente el método de mezclado de la dispersión en agua que contiene el polímero dispersable en agua con el agente de reticulación para someter el polímero dispersable en agua a reacción de reticulación con el agente de reticulación. Como agente de reticulación usado en el método mencionado anteriormente, pueden mencionarse los mismos agentes de reticulación tal como se describió anteriormente.
El catalizador, el disolvente, la temperatura de reacción y el tiempo de reacción usados en la reacción de reticulación, etc., pueden controlarse de manera adecuada seleccionando de manera apropiada el agente de reticulación usado en
la misma. La temperatura usada en la reacción de reticulación es preferiblemente no inferior a 40°C y no superior a 95°C, y el tiempo de la reacción de reticulación es preferiblemente de no menos de 0,5 horas y más preferiblemente no menos de 1 hora, y además es preferiblemente de no más de 10 horas y más preferiblemente no más de 5 horas.
La cantidad del agente de reticulación usada en la reacción de reticulación es preferiblemente de no menos de 0,50 partes en masa, más preferiblemente no menos de 0,70 partes en masa, incluso más preferiblemente no menos de 0,85 partes en masa, incluso aún más preferiblemente no menos de 1,0 parte en masa y todavía incluso aún más preferiblemente 1,5 partes en masa basándose en 100 partes en masa del polímero dispersable en agua, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante, y además es preferiblemente de no más de 9,5 partes en masa, más preferiblemente no más de 8,0 partes en masa, incluso más preferiblemente no más de 7,5 partes en masa, incluso aún más preferiblemente no más de 7,0 partes en masa, todavía incluso aún más preferiblemente no más de 6,5 partes en masa y todavía incluso aún más preferiblemente no más de 6,0 partes en masa basándose en 100 partes en masa del polímero dispersable en agua, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante.
<Dispersión en agua (A)>
En la dispersión en agua (A), el pigmento (I) y el polímero dispersable en agua como componentes sólidos se dispersan en un medio acuoso que contiene agua como componente principal, y la dispersión en agua (A) está en forma de una dispersión en agua de las partículas de pigmento obtenidas dispersando el pigmento (I) con el polímero dispersable en agua. La configuración de las partículas de pigmento dispersadas con el polímero dispersable en agua puede incluir una configuración de tal manera que el pigmento esté encerrado dentro del polímero.
Mientras tanto, el polímero dispersable en agua significa o bien uno o bien ambos del polímero dispersable en agua reticulado (polímero reticulado) y el polímero dispersable en agua no reticulado (también denominado a continuación en el presente documento simplemente “polímero no reticulado”).
La concentración de los componentes no volátiles (contenido de sólidos) en la dispersión en agua (A) es preferiblemente de no menos del 10% en masa, más preferiblemente no menos del 15% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 18% en masa, y además es preferiblemente de no más del 30% en masa, más preferiblemente no más del 25% en masa e incluso más preferiblemente no más del 22% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de facilitar la producción de la dispersión en agua de pigmentos.
Las partículas de pigmento que se dispersan con el polímero dispersable en agua están en forma de partículas que contienen el pigmento (I) como componente principal, preferiblemente en forma de partículas constituidas por al menos el pigmento (I) y el polímero dispersable en agua, y más preferiblemente en forma de partículas de polímero dispersable en agua que contienen el pigmento (I). Los ejemplos de la configuración de las partículas de pigmento que se dispersan con el polímero dispersable en agua incluyen la configuración de partículas en la que el pigmento (I) está encerrado dentro del polímero dispersable en agua, la configuración de partículas en la que el pigmento (I) está dispersado de manera uniforme en el polímero dispersable en agua y la configuración de partículas en la que el pigmento (I) está expuesto en la superficie de las partículas de polímero dispersable en agua respectivas, y también puede usarse una mezcla de estas configuraciones.
La razón en masa del pigmento (I) con respecto al polímero dispersable en agua [pigmento (I)/polímero dispersable en agua] en la dispersión en agua (A) es preferiblemente de desde 80/20 hasta 50/50, más preferiblemente desde 75/25 hasta 60/40 e incluso más preferiblemente desde 70/30 hasta 65/45, desde el punto de vista de obtener materiales impresos que son excelentes en cuanto a propiedades de fijación y libres de aparición de penetración, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante.
El tamaño de partícula promedio de las partículas de pigmento que se dispersan con el polímero dispersable en agua en la dispersión en agua (A) es preferiblemente de no menos de 40 nm, más preferiblemente no menos de 50 nm e incluso más preferiblemente no menos de 60 nm, y además es preferiblemente de no más de 200 nm, más preferiblemente no más de 150 nm e incluso más preferiblemente no más de 130 nm, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante, así como desde el punto de vista de obtener materiales impresos que tienen una alta densidad óptica y son excelentes en cuanto a propiedades de fijación y libres de aparición de penetración. El tamaño de partícula promedio de las partículas de pigmento puede medirse mediante el método descrito en los ejemplos a continuación.
<Dispersión en agua (B)>
En la dispersión en agua (B), el pigmento autodispersable (II) como componente sólido se dispersa en un medio acuoso que contiene agua como componente principal.
La concentración de los componentes no volátiles (contenido de sólidos) en la dispersión en agua (B) es preferiblemente de no menos del 5,0% en masa, más preferiblemente no menos del 10% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 12% en masa, y además es preferiblemente de no más del 25% en masa y más preferiblemente no más del 20% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de facilitar la producción de la dispersión en agua de pigmentos.
[Etapa de mezclado]
El método de mezclado de la dispersión en agua (A) y la dispersión en agua (B) en la etapa 1 no está particularmente limitado. El mezclado puede llevarse a cabo, por ejemplo, usando un dispositivo de mezclado convencionalmente conocido, tal como una homomezcladora, una máquina de dispersión homogénea (homodisper), un rotor de ondas, una homogeneizadora, un dispersador, un acondicionador de pintura, un molino de bolas, un agitador magnético y un agitador mecánico.
El método de adición de la dispersión en agua (A) y la dispersión en agua (B) no está particularmente limitado. Sin embargo, se prefiere que la dispersión en agua (B) se añada a la dispersión en agua (A) o bien de una vez o bien mediante adiciones fraccionadas.
La razón en masa del pigmento (I) con respecto al pigmento (II) [(I)/(II)] en la etapa 1 es preferiblemente de desde 90/10 hasta 10/90, más preferiblemente desde 90/10 hasta 25/75, incluso más preferiblemente desde 90/10 hasta 30/70, incluso aún más preferiblemente desde 90/10 hasta 40/60, todavía incluso aún más preferiblemente desde 90/10 hasta 50/50 y todavía incluso aún más preferiblemente desde 90/10 hasta 60/40, desde el punto de vista de mostrar un buen efecto sinérgico de ambos pigmentos para mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante.
La razón en masa del pigmento (I) con respecto al pigmento (II) [(I)/(II)] en la dispersión en agua de pigmentos en la etapa 1 es preferiblemente de desde 90/10 hasta 10/90, más preferiblemente desde 85/15 hasta 15/85, incluso más preferiblemente desde 80/20 hasta 20/80, incluso aún más preferiblemente desde 70/30 hasta 20/80, todavía incluso aún más preferiblemente desde 60/40 hasta 20/80 y todavía incluso aún más preferiblemente desde 60/40 hasta 30/70, desde el punto de vista de mostrar un buen efecto sinérgico de ambos pigmentos para mejorar la densidad óptica y las propiedades de fijación de la tinta resultante.
En la etapa 1, se usa preferiblemente un agente neutralizante, y el grado de neutralización que usa el agente neutralizante no está particularmente limitado. El valor de pH de la dispersión en agua finalmente obtenida es preferiblemente de no menos de 3,5 y más preferiblemente no menos de 4,5, y además es preferiblemente de no más de 11 y más preferiblemente no más de 10. Como agente neutralizante, pueden usarse los mismos agentes neutralizantes tal como se describió anteriormente.
<Etapa 2>
En la etapa 2, la dispersión en agua (C) obtenida en la etapa 1 se somete a tratamiento térmico a una temperatura no inferior a 40°C para obtener la dispersión en agua de pigmentos según la presente invención.
El método de someter la dispersión en agua (C) al tratamiento térmico no está particularmente limitado. Se prefiere que la dispersión en agua (C) se llene en un recipiente cerrado y luego se caliente en un dispositivo de temperatura constante, tal como un baño de temperatura controlada y un termóstato, mientras se deja reposar la dispersión en agua en el mismo o mientras se agita, de tal manera que la temperatura de la dispersión en agua (C) se ajusta a no inferior a 40°C.
La temperatura usada en el tratamiento térmico en la etapa 2 es no inferior a 40°C y preferiblemente no inferior a 50°C, y además es preferiblemente no superior a 100°C, más preferiblemente no superior a 90°C e incluso más preferiblemente no superior a 70°C, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, así como desde el punto de vista de permitir que el polímero dispersable en agua se adsorba sobre los pigmentos (I) y (II) sin ningún daño a las ventajas de estos pigmentos.
El tiempo del tratamiento térmico en la etapa 2 es preferiblemente de no menos de 0,5 horas, más preferiblemente no menos de 1 hora, incluso más preferiblemente no menos de 2 horas e incluso aún más preferiblemente no menos de 4 horas, y además es preferiblemente de no más de 10 horas, más preferiblemente no más de 8 horas e incluso más preferiblemente no más de 6 horas.
[Dispersión en agua de pigmentos]
La dispersión en agua de pigmentos obtenida mediante el procedimiento de producción de la presente invención está preferiblemente en forma de una dispersión en la que dos clases de pigmentos (I) y (II) y el polímero dispersable en agua se dispersan en un medio acuoso que contiene agua como componente principal, y el polímero dispersable en
agua se adsorbe sobre la superficie de cada uno de los pigmentos (I) y (II). Más específicamente, la dispersión en agua de pigmentos según la presente invención está preferiblemente en forma de una dispersión en agua de pigmentos que contiene el pigmento (I) dispersado con el polímero dispersable en agua y el pigmento autodispersable (II), en la que el polímero dispersable en agua se adsorbe sobre el pigmento (I) y el pigmento autodispersable (II).
En este caso, la configuración de la dispersión en agua de pigmentos no está particularmente limitada. Los ejemplos de la configuración de la dispersión en agua de pigmentos incluyen (1) la configuración en la que el polímero dispersable en agua se adsorbe sobre la superficie de las partículas respectivas del pigmento (I) para formar partículas dispersadas que contienen una pluralidad de partículas de pigmento, y el polímero dispersable en agua también se adsorbe sobre el pigmento (II) y se dispersa en la dispersión, (2) la configuración en la que el pigmento (I) está encerrado o encapsulado en el polímero dispersable en agua y se dispersa en la dispersión, y el polímero dispersable en agua también se adsorbe sobre el pigmento (II) y se dispersa en la dispersión, (3) la configuración en la que el pigmento (I) está expuesto en la superficie de las partículas polímero dispersable en agua respectivas y se dispersa en la dispersión, y el polímero dispersable en agua también se adsorbe sobre el pigmento (II) y se dispersa en la dispersión y (4) una combinación de estas configuraciones, tal como la configuración en la que el polímero dispersable en agua se adsorbe parcialmente sobre la superficie de las partículas respectivas de los pigmentos (I) y (II) y se dispersa en la dispersión, y similares.
(Composición y propiedades de la dispersión en agua de pigmentos)
El contenido total de los pigmentos (I) y (II) en la dispersión en agua de pigmentos es preferiblemente de no menos del 3,0% en masa, más preferiblemente no menos del 5,0% en masa, incluso más preferiblemente no menos del 7,0% en masa, incluso aún más preferiblemente no menos del 10% en masa y todavía incluso aún más preferiblemente no menos del 12% en masa, y además es preferiblemente de no más del 20% en masa, más preferiblemente no más del 17% en masa e incluso más preferiblemente no más del 15% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante, así como desde el punto de vista de obtener materiales impresos que tengan una alta densidad óptica y sean excelentes en cuanto a propiedades de fijación y libres de aparición de penetración.
La razón en masa del pigmento (I) con respecto al pigmento (II) [(I)/(II)] en la dispersión en agua de pigmentos es preferiblemente de desde 90/10 hasta 10/90, más preferiblemente desde 90/10 hasta 25/75, incluso más preferiblemente desde 90/10 hasta 30/70, incluso aún más preferiblemente desde 90/10 hasta 40/60, todavía incluso aún más preferiblemente desde 90/10 hasta 50/50 y todavía incluso aún más preferiblemente desde 90/10 hasta 60/40, desde el punto de vista de mostrar un buen efecto sinérgico de ambos pigmentos y mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante.
Además, desde el punto de vista de mostrar un buen efecto sinérgico de ambos pigmentos y mejorar la densidad óptica y las propiedades de fijación de la tinta resultante, la razón en masa del pigmento (I) con respecto al pigmento (II) [(I)/(II)] en la dispersión en agua de pigmentos es preferiblemente de desde 90/10 hasta 10/90, más preferiblemente desde 85/15 hasta 15/85, incluso más preferiblemente desde 80/20 hasta 20/80, incluso aún más preferiblemente desde 70/30 hasta 20/80, todavía incluso aún más preferiblemente desde 60/40 hasta 20/80 y todavía incluso aún más preferiblemente desde 60/40 hasta 30/70.
El contenido del polímero dispersable en agua en la dispersión en agua de pigmentos es preferiblemente de no menos del 0,5% en masa, más preferiblemente no menos del 1,0% en masa, incluso más preferiblemente no menos del 2,0% en masa e incluso aún más preferiblemente no menos del 3,0% en masa, y además es preferiblemente de no más del 15% en masa, más preferiblemente no más del 10% en masa, incluso más preferiblemente no más del 7,0% en masa e incluso aún más preferiblemente no más del 5,0% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante, así como desde el punto de vista de obtener materiales impresos que tengan una alta densidad óptica y sean excelentes en cuanto a propiedades de fijación y libres de aparición de penetración.
El contenido de agua en la dispersión en agua de pigmentos es preferiblemente de no menos del 50% en masa, más preferiblemente no menos del 60% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 75% en masa, y además es preferiblemente de no más del 95% en masa y más preferiblemente no más del 90% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante.
La dispersión en agua de pigmentos obtenida mediante el procedimiento de producción de la presente invención puede mezclarse con diversos aditivos usados habitualmente en una tinta a base de agua, por ejemplo, un disolvente orgánico soluble en agua, tal como un agente humectante y un penetrante, un dispersante, un tensioactivo, un controlador de la viscosidad, un agente antiespumante, un antioxidante, un agente antiséptico, un agente resistente al moho y similares, y puede usarse directamente como tinta a base de agua para flexografía, huecograbado o impresión por chorro de tinta, preferiblemente como tinta a base de agua para impresión por chorro de tinta. Los ejemplos del disolvente orgánico soluble en agua incluyen los alcoholes polihidroxilados mencionados a continuación, alquil éteres de alcohol polihidroxilado, compuestos heterocíclicos que contienen nitrógeno, etc. El tensioactivo puede ser cualquiera de un tensioactivo aniónico, un tensioactivo no iónico, un tensioactivo catiónico y un tensioactivo anfótero, y es preferiblemente un tensioactivo no iónico.
El tiempo de adición de los diversos aditivos a la dispersión en agua de pigmentos no está particularmente limitado. Los aditivos pueden añadirse a la dispersión en agua (C) obtenida en la etapa 1, seguido por someter la mezcla resultante al tratamiento térmico en la etapa 2. Además, los aditivos pueden añadirse antes de o durante el tratamiento térmico en la etapa 2 o pueden añadirse después de completarse el tratamiento térmico en la etapa 2. Desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de dispersión de la dispersión en agua de pigmentos, los aditivos se añaden preferiblemente después de completarse el tratamiento térmico en la etapa 2.
El contenido del disolvente orgánico soluble en agua en la dispersión en agua de pigmentos es preferiblemente de no más del 5% en masa, más preferiblemente no más del 1% en masa, incluso más preferiblemente no más del 0,1% en masa e incluso aún más preferiblemente no más del 0,01% en masa, y además es preferiblemente de no menos del 0% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad en almacenamiento de la dispersión en agua de pigmentos.
El contenido del tensioactivo en la dispersión en agua de pigmentos es preferiblemente de no más del 2% en masa, más preferiblemente no más del 1% en masa, incluso más preferiblemente no más del 0,5% en masa e incluso aún más preferiblemente no más del 0,1% en masa, y además es preferiblemente de no menos del 0% en masa, desde el punto de vista de suprimir la inclusión de espumas en la dispersión en agua de pigmentos.
La tensión superficial estática de la dispersión en agua de pigmentos, tal como se mide a 20°C, es preferiblemente de no menos de 23 mN/m, más preferiblemente no menos de 25 mN/m e incluso más preferiblemente no menos de 30 mN/m, y además es preferiblemente de no más de 55 mN/m, más preferiblemente no más de 50 mN/m e incluso más preferiblemente no más de 48 mN/m, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante, así como desde el punto de vista de obtener materiales impresos que sean excelentes en cuanto a propiedades de fijación y libres de aparición de penetración.
La tensión superficial estática de la dispersión en agua de pigmentos, tal como se mide a 20°C, puede medirse mediante el método descrito en los ejemplos a continuación.
La viscosidad de la dispersión en agua de pigmentos, tal como se mide a 35°C, es preferiblemente de no menos de 1,0 mPas, más preferiblemente no menos de 1,5 m Pas e incluso más preferiblemente no menos de 2,0 mPas, y además es preferiblemente de no más de 10m Pas, más preferiblemente no más de 7,0 mPa s, incluso más preferiblemente no más de 4,0 mPa s e incluso aún más preferiblemente no más de 3,0 mPas, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante, así como desde el punto de vista de obtener materiales impresos que sean excelentes en cuanto a propiedades de fijación y libres de aparición de penetración.
La viscosidad de la dispersión en agua de pigmentos, tal como se mide a 35°C, puede medirse mediante el método descrito en los ejemplos a continuación.
[Tinta a base de agua para impresión por chorro de tinta]
La dispersión en agua de pigmentos obtenida mediante el procedimiento de producción de la presente invención se mezcla además preferiblemente con al menos un material seleccionado del grupo que consiste en agua y un disolvente orgánico (D) y, si se requiere, con los otros aditivos, y se usa como tinta a base de agua para impresión por chorro de tinta (también denominada a continuación en el presente documento simplemente “tinta a base de agua”). Al mezclar además estos componentes con la dispersión en agua de pigmentos, es posible obtener una tinta a base de agua que tiene propiedades de tinta deseadas, tales como concentración y viscosidad deseables. La tinta a base de agua para impresión por chorro de tinta que contiene la dispersión en agua de pigmentos según la presente invención (también denominada a continuación en el presente documento simplemente “tinta a base de agua” o una “tinta”) está constituida preferiblemente por la dispersión en agua de pigmentos mencionada anteriormente, disolvente orgánico (D) y agua, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante, así como desde el punto de vista de obtener materiales impresos que tengan una alta densidad óptica y sean excelentes en cuanto a propiedades de fijación y libres de aparición de penetración.
Mientras tanto, la “tinta a base de agua”, tal como se usa en la presente invención, significa una tinta de tal manera que el agua tiene un contenido mayoritario entre los componentes de un medio de dispersión contenido en la tinta.
Los ejemplos del disolvente orgánico (D) incluyen alcoholes polihidroxilados, alquil éteres de alcohol polihidroxilado, compuestos heterocíclicos que contienen nitrógeno, etc.
Los ejemplos de los alcoholes polihidroxilados incluyen etilenglicol, dietilenglicol, polietilenglicol, propilenglicol, dipropilenglicol, polipropilenglicol, 1,3-propanodiol, 1,3-butanodiol, 1,4-butanodiol, 3-metil-1,3-butanodiol, 1,5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol, 2-metil-2,4-pentanodiol, 1,2,6-hexanotriol, 1,2,4-butanotriol, 1,2,3-butanotriol, petriol, trietilenglicol, tripropilenglicol, glicerina y similares. Entre estos alcoholes polihidroxilados, se prefiere al menos un compuesto seleccionado del grupo que consiste en glicerina, propilenglicol y dietilenglicol.
Los ejemplos de los alquil éteres de alcohol polihidroxilado incluyen monoalquil éteres de alquilenglicol tales como monoetil éter de etilenglicol, monobutil éter de etilenglicol, monometil éter de dietilenglicol, monoetil éter de dietilenglicol, monobutil éter de dietilenglicol, monometil éter de trietilenglicol, monoisobutil éter de trietilenglicol, monometil éter de tetraetilenglicol, monoetil éter de propilenglicol, monobutil éter de dipropilenglicol, monometil éter de dipropilenglicol, monometil éter de tripropilenglicol, monobutil éter de tripropilenglicol y monobutil éter de trietilenglicol.
Los ejemplos de los compuestos heterocíclicos que contienen nitrógeno incluyen W-metil-2-pirrolidona, 2-pirrolidona, 1,3-dimetil-2-imidazolidinona y g-caprolactama.
Estos disolventes orgánicos (D) pueden usarse solos o en combinación de cualesquiera dos o más de los mismos.
La cantidad de la dispersión en agua de pigmentos mencionado anteriormente que se elabora como tinta a base de agua es preferiblemente de no menos del 10% en masa, más preferiblemente no menos del 20% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 30% en masa, y además es preferiblemente de no más del 60% en masa, más preferiblemente no más del 55% en masa e incluso más preferiblemente no más del 50% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante, así como desde el punto de vista de obtener materiales impresos que tengan una alta densidad óptica y sean excelentes en cuanto a propiedades de fijación y libres de aparición de penetración.
(Composición y propiedades de la tinta a base de agua)
El contenido total de los pigmentos (I) y (II) en la tinta a base de agua es preferiblemente de no menos del 1,0% en masa, más preferiblemente no menos del 2,0% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 4,0% en masa, y además es preferiblemente de no más del 20% en masa, más preferiblemente no más del 15% en masa, incluso más preferiblemente no más del 10% en masa e incluso aún más preferiblemente no más del 8,0% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante, así como desde el punto de vista de obtener materiales impresos que tengan una alta densidad óptica y sean excelentes en cuanto a propiedades de fijación y libres de aparición de penetración.
La razón en masa del pigmento (I) con respecto al pigmento (II) [(I)/(II)] en la tinta a base de agua es preferiblemente de desde 90/10 hasta 10/90, más preferiblemente desde 90/10 hasta 25/75, incluso más preferiblemente desde 90/10 hasta 30/70, incluso aún más preferiblemente desde 90/10 hasta 40/60, todavía incluso aún más preferiblemente desde 90/10 hasta 50/50 y todavía incluso aún más preferiblemente desde 90/10 hasta 60/40, desde los puntos de vista de mostrar un buen efecto sinérgico de ambos pigmentos y mejorar la estabilidad de expulsión continua y las propiedades de fijación de la tinta resultante.
Además, desde los puntos de vista de mostrar un buen efecto sinérgico de ambos pigmentos y mejorar la densidad óptica y las propiedades de fijación de la tinta resultante, la razón en masa del pigmento (I) con respecto al pigmento (II) [(I)/(II)] en la tinta a base de agua es preferiblemente de desde 90/10 hasta 10/90, más preferiblemente desde 85/15 hasta 15/85, incluso más preferiblemente desde 80/20 hasta 20/80, incluso aún más preferiblemente desde 70/30 hasta 20/80, todavía incluso aún más preferiblemente desde 60/40 hasta 20/80 y todavía incluso aún más preferiblemente desde 60/40 hasta 30/70.
El contenido del polímero dispersable en agua en la tinta a base de agua es preferiblemente de no menos del 0,15% en masa, más preferiblemente no menos del 0,20% en masa, incluso más preferiblemente no menos del 0,50% en masa, incluso aún más preferiblemente no menos del 1,0% en masa y todavía incluso aún más preferiblemente no menos del 1,5% en masa, y además es preferiblemente de no más del 5,0% en masa, más preferiblemente no más del 3,4% en masa e incluso más preferiblemente no más del 2,5% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante, así como desde el punto de vista de obtener materiales impresos que tengan una alta densidad óptica y sean excelentes en cuanto a propiedades de fijación y libres de aparición de penetración.
El contenido del disolvente orgánico (D) en la tinta a base de agua es preferiblemente de no menos del 3,0% en masa, más preferiblemente no menos del 5,0% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 10% en masa, y además es preferiblemente de no más del 20% en masa y más preferiblemente no más del 15% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante.
El contenido de agua en la tinta a base de agua es preferiblemente de no menos del 50% en masa, más preferiblemente no menos del 60% en masa e incluso más preferiblemente no menos del 75% en masa, y además es preferiblemente de no más del 95% en masa y más preferiblemente no más del 90% en masa, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante.
La tensión superficial estática de la tinta a base de agua, tal como se mide a 20°C, es preferiblemente de no menos de 23 mN/m y más preferiblemente no menos de 25 mN/m, y además es preferiblemente de no más de 45 mN/m, más preferiblemente no más de 40 mN/m e incluso más preferiblemente no más de 35 mN/m, desde el punto de vista de
mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante, así como desde el punto de vista de obtener materiales impresos que sean excelentes en cuanto a propiedades de fijación y libres de aparición de penetración.
La tensión superficial estática de la tinta a base de agua, tal como se mide a 20°C, puede medirse mediante el método descrito en los ejemplos a continuación.
La viscosidad de la tinta a base de agua, tal como se mide a 35°C, es preferiblemente de no menos de 1,0 mPas, más preferiblemente no menos de 1,5 m Pas e incluso más preferiblemente no menos de 2,0 mPas, y además es preferiblemente de no más de 10 mPas, más preferiblemente no más de 7,0 mPas, incluso más preferiblemente no más de 4,0 mPa s e incluso aún más preferiblemente no más de 3,0 mPa s, desde el punto de vista de mejorar la estabilidad de expulsión continua de la tinta resultante, así como desde el punto de vista de obtener materiales impresos que sean excelentes en cuanto a propiedades de fijación y libres de aparición de penetración.
La viscosidad de la tinta a base de agua, tal como se mide a 35°C, puede medirse mediante el método descrito en los ejemplos a continuación.
[Método de impresión por chorro de tinta]
El método de impresión por chorro de tinta al que puede aplicarse la tinta a base de agua para impresión por chorro de tinta que contiene la dispersión en agua de pigmentos según la presente invención no está particularmente limitado, y la tinta a base de agua para impresión por chorro de tinta según la presente invención puede aplicarse a cualquier método de expulsión de tinta, tal como un método de conversión electromecánica tal como un método piezoeléctrico, un método de conversión electrotérmica tal como un método térmico.
En la tinta a base de agua para impresión por chorro de tinta que contiene la dispersión en agua de pigmentos según la presente invención, el polímero dispersable en agua se adsorbe sobre el pigmento (I) y el pigmento autodispersable (II), de modo que puede reducirse la cantidad del polímero dispersable en agua no adsorbido sobre los pigmentos. Cuando se usa la tinta a base de agua para impresión por chorro de tinta en el método de impresión por chorro de tinta en el que la tinta a base de agua se expulsa sobre un medio de impresión mediante un método térmico para imprimir caracteres o imágenes en el medio de impresión, es posible evitar la aparición de un riesgo de que el polímero dispersable en agua no adsorbido sobre los pigmentos se deposite y adhiera sobre una fuente térmica, tal como un calentador usado en el método térmico, es decir, suprimir la aparición del fenómeno de costra. En consecuencia, desde el punto de vista de lograr un buen efecto de supresión de la aparición del fenómeno de costra, la tinta a base de agua para impresión por chorro de tinta que contiene la dispersión en agua de pigmentos según la presente invención se usa preferiblemente en un método de impresión por chorro de tinta de tipo térmico.
La tinta a base de agua para impresión por chorro de tinta que contiene la dispersión en agua de pigmentos según la presente invención es excelente en cuanto a estabilidad de expulsión continua, densidad óptica sobre un medio de impresión de alta absorción de agua y propiedades de fijación sobre un medio de impresión de baja absorción de agua. Por este motivo, como medio de impresión, pueden usarse diversos medios de impresión, incluyendo un medio de impresión de alta absorción de agua, tal como un papel normal y un papel sin fibra de madera; y un medio de impresión de baja absorción de agua, tal como un papel cuché, un papel estucado y una película de resina sintética.
Ejemplos
En el ejemplo de producción, los ejemplos y los ejemplos comparativos siguientes, la(s) “parte(s)” y el “%” indican “parte(s) en masa” y “% en masa”, respectivamente, a menos que se especifique lo contrario.
Mientras tanto, se midieron el peso molecular promedio en peso del polímero dispersable en agua, el contenido de sólidos de la disolución de polímero dispersable en agua, de las respectivas dispersiones en agua y de la dispersión en agua de pigmentos, la tensión superficial estática y la viscosidad de la dispersión en agua de pigmentos y de la tinta a base de agua, y el tamaño de partícula promedio de las partículas de pigmento dispersadas en la dispersión en agua (A) con el polímero dispersable en agua mediante los siguientes métodos.
(1) Medición del peso molecular promedio en peso del polímero dispersable en agua
Se midió el peso molecular promedio en peso del polímero dispersable en agua mediante cromatografía de permeación en gel [aparato de CPG: “HLC-8120GPC” disponible de Tosoh Corporation; columnas: “TSK-GEL, a-M” x 2 disponibles de Tosoh Corporation; velocidad de flujo: 1 ml/min)] usando una disolución preparada disolviendo ácido fosfórico y bromuro de litio en N,N-dimetilformamida, de tal manera que las concentraciones de ácido fosfórico y bromuro de litio en la disolución fueron de 60 mmol/l y 50 mmol/l, respectivamente, como eluyente, y usando un poliestireno como sustancia patrón de referencia.
(2) Medición del contenido de sólidos de la disolución de polímero dispersable en agua, de las respectivas dispersiones en agua y de la dispersión en agua de pigmentos
Se pesó sulfato de sodio secado hasta peso constante en un desecador y se cargó en una cantidad de 10,0 g en un recipiente de reacción de polipropileno de 30 ml (^: 40 mm; altura: 30 mm), y se añadió aproximadamente 1,0 g de una muestra que iba a medirse al recipiente de reacción. Se mezcló el contenido del recipiente de reacción y luego se pesó con precisión. Se mantuvo la mezcla resultante en el recipiente de reacción a 105°C durante 2 horas para retirar los componentes volátiles de la misma, y se dejó reposar adicionalmente en un desecador durante 15 minutos para medir el peso de la misma. Se consideró el peso de la muestra después de retirar los componentes volátiles de la misma como el peso de sólidos en la misma. Se calculó el contenido de sólidos de la muestra dividiendo el peso de los sólidos entre el peso de la muestra añadida inicialmente.
(3) Tensiones superficiales estáticas de la dispersión en agua de pigmentos y de la tinta a base de agua
Se sumergió una placa de platino en 5 g de la dispersión en agua de pigmentos o de la tinta a base de agua llenada en un recipiente cilindrico de polietileno (3,6 cm de diámetro x 1,2 cm de profundidad), y se midió la tensión superficial estática de la dispersión en agua de pigmentos o de la tinta a base de agua a 20°C usando un medidor de tensión superficial “CBVP-Z” (nombre comercial) disponible de Kyowa Interface Science Co., Ltd.
(4) Viscosidades de la dispersión en agua de pigmentos y de la tinta a base de agua
Se midió la viscosidad de la dispersión en agua de pigmentos o de la tinta a base de agua a 35°C usando un viscosímetro de tipo E “n.° de modelo: TV-25” (equipado con un rotor de cono convencional (1°34' x R24); velocidad de rotación: 50 rpm) disponible de Toki Sangyo Co., Ltd.
(5) Tamaño de partícula promedio de las partículas de pigmento dispersadas en la dispersión en agua (A) con el polímero dispersable en agua
Se diluyó la dispersión en agua (A) con agua sometida a intercambio iónico previamente filtrada a través de un filtro de 0,2 |im de malla, y se sometió la dispersión diluida resultante a medición de los tamaños de partícula de las partículas dispersadas en la misma a 25°C usando un sistema láser de análisis de partículas “ELS-6100” disponible de Otsuka Electrics Co., Ltd.
<Producción de polímero dispersable en agua>
Ejemplo de producción 1
Se cargó un recipiente de reacción equipado con dos embudos de goteo 1 y 2 con 36 partes de acrilato de bencilo, 18 partes de un macrómero de estireno, 27 partes de “NK ESTER EH-4E” y 24,6 partes de metil etil cetona (MEK) y luego con 0,3 partes de un agente de transferencia de cadena (2-mercaptoetanol), y se reemplazó una atmósfera interna del recipiente de reacción por un gas de nitrógeno, obteniendo de ese modo una disolución de monómeros inicialmente cargada.
Por otro lado, se mezclaron conjuntamente 288 partes de acrilato de bencilo, 162 partes del macrómero de estireno, 144 partes de ácido metacrílico, 216 partes de “NK ESTER EH-4E” y 362,7 partes de MEK, y luego se mezclaron además con los mismos 7,2 partes de un iniciador de la polimerización “V-65” (nombre comercial; 2,2'-azobis(2,4-dimetilvaleronitrilo)) disponible de Wako Pure Chemical Industries, Ltd. y 1,89 partes del agente de transferencia de cadena mencionado anteriormente, y se purgó por completo la mezcla resultante con un gas de nitrógeno, obteniendo de ese modo una disolución de monómeros de goteo 1. Luego, se cargó la disolución de monómeros de goteo 1 obtenida de ese modo en el embudo de goteo 1.
Además, se mezclaron conjuntamente 36 partes de acrilato de bencilo, 36 partes de ácido metacrílico, 27 partes de “NK ESTER EH-4E” y 197,7 partes de MEK, y luego se mezclaron además con los mismos 1,8 partes del iniciador de la polimerización mencionado anteriormente y 0,54 partes del agente de transferencia de cadena mencionado anteriormente, y se purgó por completo la mezcla resultante con un gas de nitrógeno, obteniendo de ese modo una disolución de monómeros de goteo 2. Luego, se cargó la disolución de monómeros de goteo 2 obtenida de ese modo en el embudo de goteo 2.
En una atmósfera de nitrógeno, se mantuvo la disolución de monómeros inicialmente cargada en el recipiente de reacción a 75°C mientras se agitaba, y se añadió gradualmente gota a gota la disolución de monómeros de goteo 1 en el embudo de goteo 1 en el recipiente de reacción a lo largo de 3 horas. Luego, también se añadió gradualmente gota a gota la disolución de monómeros de goteo 2 en el embudo de goteo 2 en el recipiente de reacción a lo largo de 2 horas. Tras completarse la adición gota a gota de las disoluciones de monómeros de goteo 1 y 2, se agitó la disolución mixta en el recipiente de reacción a 75°C durante 2 horas.
A continuación, se añadió una disolución de iniciador de la polimerización preparada disolviendo 1,35 partes del iniciador de la polimerización mencionado anteriormente en 18 partes de MEK a la disolución mixta, y se envejeció la disolución de reacción resultante mientras se agitaba a 75°C durante 1 hora. Se repitió dos veces más el procedimiento mencionado anteriormente, incluyendo la preparación y la adición de la disolución de iniciador de la polimerización y
el envejecimiento de la disolución de reacción. Luego, se mantuvo la disolución de reacción en el recipiente de reacción a 85°C durante 2 horas, obteniendo de ese modo una disolución de polímero dispersable en agua. Se secó una parte del polímero dispersable en agua resultante para medir el peso molecular del polímero. Como resultado, se confirmó que el peso molecular promedio en peso del polímero dispersable en agua era de 50.000.
Se midió el contenido de sólidos de la disolución de polímero dispersable en agua obtenida de ese modo, y se diluyó la disolución de polímero dispersable en agua con MEK hasta que se redujo el contenido de sólidos de la misma hasta el 38%.
TABLA 1
Los detalles de los símbolos de asterisco respectivos que se muestran en la tabla 1 son los siguientes.
*1: “AS-6S” (nombre comercial; peso molecular promedio en número: 6.000; segmento: estireno; disolución en tolueno; contenido de sólidos: 51%) disponible de Toagosei Co., Ltd.
*2: monometacrilato de octoxi-polietilenglicol; “NK ESTER EH-4E” (nombre comercial; número de adición molar promedio de óxido de etileno: 4; grupo terminal: grupo 2-etilhexilo) disponible de Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd. *3: 2,2'-azobis(2,4-dimetilvaleronitrilo); “V-65” (nombre comercial) disponible de Wako Pure Chemical Industries, Ltd. Los detalles de los pigmentos usados en los siguientes ejemplos y ejemplos comparativos son los siguientes.
• NIpex160IQ: negro de carbono “NIpex160IQ” (absorción de aceite de DPB: 128 ml/100 g; contenido de compuestos volátiles: 5,0%) disponible de Evonik Degussa GmbH
• M717: negro de carbono “MONARCH 717” (absorción de aceite de DPB: 53 ml/100 g; contenido de compuestos volátiles: 1,0%) disponible de Cabot Corporation
• 6338JC: pigmento cian “CFB6338JC” disponible de Dainichiseika Color & Chemicals Mfg. Co., Ltd.
• SDP100: dispersión en agua de negro de carbono autodispersable “SENSIJET BLACK SDP100” (contenido de sólidos: 14%) disponible de Sensient Technologies Corporation
• SDP2000: dispersión en agua de negro de carbono autodispersable “SENSIJET BLACK SDP2000” (contenido de sólidos: 14%) disponible de Sensient Technologies Corporation
• JET450C: dispersión en agua de pigmento cian autodispersable “CAB-O-JET 450C” (contenido de sólidos: 14%) disponible de Cabot Corporation
<Producción de dispersión en agua de pigmentos>
Ejemplo 1
(Etapa 1-1)
Se cargó una máquina de dispersión (disper) “T.K. ROBOMIX” de 2 l de capacidad (equipado con “HOMODISPER modelo 2.5” como dispositivo de agitación; diámetro de pala: 40 mm) disponible de Primix Corporation con 34 partes de la disolución de polímero dispersable en agua (contenido de sólidos: 38%) obtenida en el ejemplo de producción 1. Mientras se agitaba la disolución de polímero en la máquina de dispersión a 1400 rpm, se añadieron 11 partes de MEK como disolvente orgánico a la disolución de polímero, y luego se añadieron adicionalmente a la misma 100 partes de agua sometida a intercambio iónico y 5,7 partes de una disolución acuosa de hidróxido de sodio 5 N (16,9%). Se agitó la disolución de reacción resultante a 1400 rpm durante 15 minutos mientras se enfriaba la disolución en un baño de agua a 0°C.
Después de la agitación, se añadieron 30 partes de “NIpex160IQ” disponible de Evonik Degussa GmbH como pigmento (I) a la disolución obtenida y se agitó la mezcla resultante a 8.000 rpm durante 1 hora para obtener una mezcla de pigmentos.
Se sometió la mezcla de pigmentos obtenida de ese modo a tratamiento de dispersión haciendo pasar la mezcla de pigmentos a través de un dispositivo Microfluidizer “modelo M-140K” (nombre comercial) disponible de Microfluidics Corporation bajo una presión de 150 mPa 15 veces, obteniendo de ese modo un producto de tratamiento de dispersión.
Luego, usando un aparato de destilación a vacío (evaporador rotatorio) “N-1000S” (nombre comercial) disponible de Tokyo Rikakikai Co., Ltd., se mantuvo el producto de tratamiento de dispersión resultante en un baño caliente ajustado a 40°C bajo una presión de 0,02 mPa durante 2 horas para retirar el disolvente orgánico (MEK) del mismo. Se mantuvo adicionalmente la disolución de reacción obtenida en el baño caliente durante 4 horas bajo una condición de tal manera que la temperatura del baño caliente se ajustó a 62°C y la presión dentro del aparato se redujo hasta 0,01 mPa para retirar el disolvente orgánico (MEK) y una parte de agua de la misma, controlando de ese modo un contenido de sólidos totales del pigmento y del polímero dispersable en agua en la misma al 20%. A continuación, se filtró la mezcla de reacción resultante a través de un filtro de 2,5 |im de malla “20L-MPX-025XS” (nombre comercial) disponible de ROKI Co., Ltd., obteniendo de ese modo una dispersión en agua (A-1) de las partículas de pigmento dispersadas con el polímero no reticulado no sometido a ninguna etapa de reticulación (contenido de sólidos: 20%).
El contenido del disolvente orgánico (MEK) en la dispersión en agua (A-1) obtenida de ese modo de las partículas de pigmento fue de 90 ppm (0,009% en masa).
Mientras tanto, el tamaño de partícula promedio de las partículas de pigmento dispersadas en la dispersión en agua (A-1) con el polímero no reticulado fue de 109,8 nm.
(Etapa 1)
Se mezclaron entre sí la dispersión en agua (A-1) obtenida en la etapa 1-1 y “SDP100” en forma de una dispersión de pigmento autodispersable como dispersión en agua (B), de tal manera que la razón en masa entre los pigmentos [(I)/(II)] fue de 50/50. Mientras se agitaba la dispersión mixta resultante con un agitador, se añadió gota a gota una disolución acuosa de hidróxido de sodio 1 N a la dispersión para controlar el valor de pH de la misma a 9,0, y luego se añadió agua sometida a intercambio iónico a la dispersión resultante para ajustar el contenido de sólidos de la misma al 16%, obteniendo de ese modo una dispersión en agua (C-1).
(Etapa 2)
Se sometió la dispersión en agua (C-1) obtenida en la etapa 1 a tratamiento térmico a 40°C durante 5 horas, obteniendo de ese modo una dispersión en agua de pigmentos (contenido de sólidos: 16%) según la presente invención.
Específicamente, se llevó a cabo el tratamiento térmico de la siguiente manera. Es decir, se llenó la dispersión (C-1) en un recipiente de vidrio termorresistente en un estado herméticamente sellado, y luego se sometió al tratamiento térmico mientras se agitaba en un baño de temperatura constante (baño de agua), de tal manera que la temperatura de la dispersión en agua en el recipiente de vidrio termorresistente fue de 40°C.
Además, se sometió la dispersión en agua de pigmentos resultante a separación por centrifugación para permitir que las partículas que incluían el pigmento precipitaran a partir de la dispersión y obtener de ese modo una disolución de sobrenadante. Como resultado de la medición de un contenido de sólidos de la disolución de sobrenadante obtenida de ese modo, se confirmó que el contenido de sólidos de la disolución de sobrenadante separada de la dispersión en agua de pigmentos fue menor que un contenido de sólidos de una disolución de sobrenadante separada de la dispersión en agua (A-1) obtenida en las mismas condiciones que las usadas anteriormente. Dado que los
componentes sólidos contenidos en la disolución de sobrenadante se debían al polímero dispersable en agua que permanece sin adsorber sobre el pigmento, se sugirió que el polímero dispersable en agua sin adsorber sobre el pigmento (I) en la dispersión en agua (A-1) se adsorbió sobre el pigmento (Il) al llevar a cabo las etapas 1 y 2.
También se confirmó que el contenido del disolvente orgánico soluble en agua en la dispersión en agua de pigmentos obtenida en el ejemplo 1 fue de 40 ppm (0,004% en masa).
Ejemplos 2 a 6
En los ejemplos 2 a 4, se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo 1, excepto que la temperatura de calentamiento en la etapa 2 se cambió por aquellas mostradas en la tabla 2; y en los ejemplos 5 y 6, se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo 2, excepto que el tiempo de calentamiento en la etapa 2 se cambió por aquellos mostrados en la tabla 2, obteniendo de ese modo dispersiones en agua de pigmentos respectivas.
Ejemplo 7
(Etapa 1-1)
Se produjo la dispersión en agua (A-1) de las partículas de pigmento dispersadas con el polímero no reticulado mediante el mismo método que en el ejemplo 1.
[Etapa de reticulación]
A continuación, se añadieron 0,26 partes de “DENACOL EX-850L” (diglicidil éter de dietilenglicol; equivalente epoxídico: 120) como agente de reticulación disponible de Nagase ChemteX Corporation a 80 partes de la dispersión en agua (A-1) (contenido de sólidos: 20%, entre el que el contenido del polímero dispersable en agua era de 4,8 partes), y se añadieron adicionalmente a la misma 1,4 partes de agua sometida a intercambio iónico, seguido por agitación de la dispersión resultante a 70°C durante 1,5 horas. Después de eso, se añadieron 0,2 partes de “Ploxel LVS” (1,2-bencisotiazol-3(2H)-ona; contenido de componentes activos: 20%; un agente resistente al moho) disponible de Arch Chemicals Japan Inc. y 0,9 partes de agua sometida a intercambio iónico a la dispersión, seguido por agitación de la mezcla resultante a 70°C durante 1 hora, obteniendo de ese modo una dispersión en agua (A-7) de las partículas de pigmento dispersadas con el polímero reticulado (contenido de sólidos: 20%). En este momento, la cantidad del agente de reticulación usado fue de 5,4 partes basándose en 100 partes del polímero dispersable en agua.
(Etapa 1)
Se mezclaron entre sí la dispersión en agua (A-7) obtenida en la etapa 1-1 y “SDP100” en forma de una dispersión de pigmento autodispersable como dispersión en agua (B), de tal manera que la razón en masa entre los pigmentos [(l)/(ll)] fue de 75/25. Mientras se agitaba la dispersión mixta resultante con un agitador, se añadió gota a gota una disolución acuosa de hidróxido de sodio 1 N a la dispersión para ajustar el valor de pH de la misma a 9,0, y luego se añadió agua sometida a intercambio iónico a la dispersión resultante para ajustar el contenido de sólidos de la misma al 16%, obteniendo de ese modo una dispersión en agua (C-7).
(Etapa 2)
Se sometió la dispersión en agua (C-7) obtenida en la etapa 1 a tratamiento térmico a 40°C durante 5 horas, obteniendo de ese modo una dispersión en agua de pigmentos (contenido de sólidos: 16%) según la presente invención.
Específicamente, se llevó a cabo el tratamiento térmico de la siguiente manera. Es decir, se llenó la dispersión (C-7) en un recipiente de vidrio termorresistente en un estado herméticamente sellado, y luego se sometió al tratamiento térmico mientras se agitaba en un baño de temperatura constante (baño de agua), de tal manera que la temperatura de la dispersión en agua en el recipiente de vidrio termorresistente fue de 40°C.
Ejemplos 8 a 14
En los ejemplos 8 a 10, se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo 7, excepto que la temperatura de calentamiento en la etapa 2 se cambió por aquellas mostradas en la tabla 3; en los ejemplos 11 y 12, se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo 8, excepto que el tiempo de calentamiento en la etapa 2 se cambió por aquellos mostrados en la tabla 3; y en los ejemplos 13 y 14, se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo 8, excepto que la razón en masa entre los pigmentos (I) y (II) [(l)/(ll)] se cambió por aquellas mostradas en la tabla 3, obteniendo de ese modo dispersiones en agua de pigmentos respectivas.
Ejemplo 15
Se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo 7, excepto que, como dispersión en agua (A), se usó la dispersión
en agua (A-15) de las partículas de pigmento dispersadas con el polímero reticulado que se obtuvo mediante el mismo método que en el ejemplo 7, excepto que el pigmento (I) se reemplazó por “M717”, obteniendo de ese modo una dispersión en agua de pigmentos.
Mientras tanto, el tamaño de partícula promedio de las partículas de pigmento dispersadas en la dispersión en agua (A-15) con el polímero reticulado fue de 97,8 nm.
Ejemplos 16 a 25
En los ejemplos 16 a 18, se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo 15, excepto que la temperatura de calentamiento en la etapa 2 se cambió por aquellas mostradas en la tabla 4; en los ejemplos 19 y 20, se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo 16, excepto que el tiempo de calentamiento en la etapa 2 se cambió por aquellos mostrados en la tabla 4; y en los ejemplos 21 a 25, se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo 16, excepto que la razón en masa entre los pigmentos (I) y (II) [(I)/(II)] se cambió por aquellas mostradas en la tabla 5, obteniendo de ese modo dispersiones en agua de pigmentos respectivas.
Ejemplo 26
Se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo 16, excepto que se reemplazó “SDP100”, como dispersión en agua (B), por “SDP2000”, obteniendo de ese modo una dispersión en agua de pigmentos.
Ejemplo 27
Se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo 16, excepto que el pigmento (I) usado en la dispersión en agua (A) se reemplazó por “CFB6338JC”, la dispersión en agua (B) se reemplazó por “CAB-O-JET 450C” y la razón en masa entre los pigmentos (I) y (II) [(I)/(II)] se cambió a 50/50, obteniendo de ese modo una dispersión en agua de pigmentos.
La dispersión en agua de pigmentos obtenida en el ejemplo 1 tenía una tensión superficial estática de 46 mN/m y una viscosidad de 2,4 mPas. Además, las dispersiones en agua de pigmentos obtenidas en los ejemplos 2 a 27 tenían una tensión superficial estática de 40 a 49 mN/m y una viscosidad de 1,9 a 2,9 mPas.
Ejemplo comparativo 1
Se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo 1, excepto que no se llevó a cabo la etapa 2, obteniendo de ese modo una dispersión en agua de pigmentos.
Ejemplos comparativos 2 y 3
No se llevó a cabo la etapa 1 y se usó “SDP100” como dispersión en agua (B), y en el ejemplo comparativo 2, no se sometió la dispersión en agua (B) a ningún tratamiento térmico en la etapa 2 y se usó directamente como dispersión en agua de pigmentos, mientras que en el ejemplo comparativo 3, se sometió la dispersión en agua (B) a tratamiento térmico como etapa 2 a 60°C durante 5 horas, obteniendo de ese modo una dispersión en agua de pigmentos. Ejemplos comparativos 4 a 9
Se usaron respectivamente las dispersiones mostradas en la tabla 7 como dispersión en agua (A), y en los ejemplos comparativos 4, 6 y 8, no se sometieron las dispersiones respectivas ni a la etapa 1 ni a la etapa 2 y se usaron directamente como dispersiones en agua de pigmentos respectivas, mientras que en los ejemplos comparativos 5, 7 y 9, no se sometieron las dispersiones respectivas a ninguna etapa 1, y se sometieron a tratamiento térmico como etapa 2 a 60°C durante 5 horas, obteniendo de ese modo dispersiones en agua de pigmentos respectivas.
Ejemplo comparativo 10
Se repitió el mismo procedimiento que en el ejemplo 1, excepto que el pigmento (I) usado en la dispersión en agua (A) se reemplazó por “CFB6338JC”, la dispersión en agua (B) se reemplazó por “CAB-O-JET 450C” y no se llevó a cabo la etapa 2, obteniendo de ese modo una dispersión en agua de pigmentos.
Ejemplo comparativo 11
Se usaron respectivamente las dispersiones en agua (A) y (B), tal como se muestran en la tabla 7, y se sometieron individualmente a tratamiento térmico a 60°C durante 5 horas. Después de eso, se mezclaron entre sí las dispersiones en agua (A) y (B), de tal manera que la razón en masa entre los pigmentos fue de 75/25. Mientras se agitaba la dispersión mixta resultante con un agitador, se añadió gota a gota una disolución acuosa de hidróxido de sodio 1 N a la dispersión para ajustar el valor de pH de la misma a 9,0, y luego se añadió agua sometida a intercambio iónico a la dispersión resultante para ajustar un contenido de sólidos de la misma al 16%, obteniendo de ese modo una dispersión
en agua de pigmentos.
<Producción de tintas a base de agua>
Ejemplos I-1 a I-27 y ejemplos comparativos IC-1 a IC-11
Se formularon respectivamente las dispersiones en agua de pigmentos (contenido de sólidos: 16%) obtenidas en los ejemplos 1 a 27 y los ejemplos comparativos 1 a 11 para preparar una tinta a base de agua, de tal manera que la concentración del pigmento en la tinta a base de agua obtenida era del 5%, y se mezclaron con 12 partes de “PEG 400”, 0,4 partes de “SURFYNOL 104”, 0,8 partes de “EMULGEN 120” y 40 partes de agua sometida a intercambio iónico. Se filtró la disolución mixta resultante a través de un filtro de 0,3 |im de malla “20L-MBP-003XS” (nombre comercial) disponible de ROKI Co., Ltd., obteniendo de ese modo tintas a base de agua 1 a 27 y tintas a base de agua C1 a C11.
La tinta a base de agua obtenida en el ejemplo 1-1 tenía una tensión superficial estática de 28 mN/m y una viscosidad de 2,3 mPas. Además, las tintas a base de agua obtenidas en los ejemplos 1-2 a 1-27 tenían una tensión superficial estática de 26 a 30 mN/m y una viscosidad de 1,9 a 2,5 mPas.
Se usaron las tintas a base de agua resultantes para preparar materiales impresos por chorro de tinta tal como se describe en el punto (1) siguiente, y se evaluaron los materiales impresos por chorro de tinta preparados de ese modo mediante los métodos descritos en los puntos (2) a (4) siguientes. Los resultados de evaluación se muestran en las tablas 2 a 7.
(1) Preparación de materiales impresos por chorro de tinta
Usando una impresora de chorro de tinta térmica “LPP-6010N” (nombre comercial) disponible de LG Electronics Inc., que se modificó extrayendo un tubo de alimentación fuera de la impresora e introduciendo el tubo en un cartucho de tinta para permitir que la impresora estuviera lista para la impresión, se llevó a cabo una impresión al 100% de rendimiento en el mejor modo a una resolución de 1600 dpi en la dirección vertical x 1600 dpi en la dirección lateral en unas condiciones medioambientales de una temperatura de 25+1°C y una humedad relativa del 30+5%, obteniendo de ese modo un material impreso.
Mientras tanto, se usó un papel normal “papel All-in-One” disponible de Office Maxs como medio de impresión de alta absorción de agua para la medición de la densidad óptica, y se usó un papel estucado “papel fotográfico con brillo HP Everyday” disponible de Hewlett-Packard Company como medio de impresión de baja absorción de agua para la evaluación de las propiedades de fijación.
(2) Evaluación de la estabilidad de expulsión continua
Se llevó a cabo la impresión continua en hojas de papel normal de tamaño A4 para contar y medir el número de hojas de papel normal de tamaño A4 hasta que un valor de densidad óptica de la tinta impresa sobre una hoja de papel normal de tamaño A4 predeterminada fuera inferior al de la 1a hoja de papel normal de tamaño A4. Cuando el número de hojas de papel normal de tamaño A4, tal como se midió anteriormente, fue de no menos de 9.000 hojas, la tinta pudo mostrar un rendimiento de expulsión suficiente y pudo usarse en aplicaciones prácticas. El número de hojas de papel normal de tamaño A4, tal como se midió anteriormente, es preferiblemente de no menos de 13.000 hojas, más preferiblemente no menos de 15.000 hojas, incluso más preferiblemente no menos de 18.000 hojas e incluso aún más preferiblemente no menos de 20.000 hojas.
(3) Medición de la densidad óptica de la tinta en el medio de impresión de alta absorción de agua
Se midió la densidad óptica (valor emitido como densidad óptica de imágenes en negro) del material impreso preparado sobre el papel normal en el punto (1) mencionado anteriormente en cinco puntos en total usando un densitómetro Macbeth “SpectroEye” (número de parte) disponible de GretagMacbeth GmbH en las siguientes condiciones de medición: ángulo de visión de la observación: 2°; fuente de luz para la observación: D65; nivel de blanco de referencia: Abs; filtro de polarización: ninguno; patrón de densidad: DIN, y se calculó un valor promedio de los cinco valores medidos de ese modo. Cuando el valor de densidad óptica determinado de ese modo fue de no menos de 0,95, la tinta pudo mostrar una calidad de impresión suficiente sobre un medio de impresión de alta absorción de agua y pudo usarse en aplicaciones prácticas. El valor de densidad óptica del material impreso preparado sobre un medio de impresión de alta absorción de agua es preferiblemente de no menos de 1,00, más preferiblemente no menos de 1,05 e incluso más preferiblemente no menos de 1,09.
(4) Evaluación de las propiedades de fijación de la tinta en el medio de impresión de baja absorción de agua
Se fijó un papel normal “papel Engineering Bond” disponible de Océ A Canon Company en una superficie inferior (1 pulgada x 1 pulgada) de una pesa de acero inoxidable de 460 g mediante cinta adhesiva de doble cara.
A continuación, se colocó la pesa de acero inoxidable fijada al papel en una superficie impresa del material impreso obtenido sobre el papel estucado en el punto (1) mencionado anteriormente, de tal manera que se puso en contacto la superficie impresa con el papel normal fijado en la superficie inferior de la pesa de acero inoxidable, y se frotó recíprocamente la parte de impresión con imágenes sólidas del material impreso en una región de 4 pulgadas de ancho con el papel normal fijado, 10 veces. Después de eso, se midieron los valores emitidos como densidad óptica de las imágenes en negro transferidas al papel normal fijado en la superficie inferior de la pesa de acero inoxidable usando el densitómetro Macbeth mencionado anteriormente en las mismas condiciones que se describieron anteriormente, y luego se calculó un valor promedio de los valores medidos de ese modo. Cuando el valor de densidad óptica fue de no más de 0,05, la tinta pudo mostrar propiedades de fijación suficientes sobre un medio de impresión de baja absorción de agua y pudo usarse en aplicaciones prácticas. El valor de densidad óptica sobre un medio de impresión de baja absorción de agua es preferiblemente de no más de 0,03.
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A partir de las tablas 2 a 7, se confirmó que las tintas a base de agua producidas mezclando las dispersiones en agua de pigmentos respectivas obtenidas en los ejemplos 1 a 27 pudieron satisfacer todas de alta densidad óptica, excelente estabilidad de expulsión continua y excelentes propiedades de fijación, en comparación con aquellas tintas a base de agua producidas mezclando las dispersiones en agua de pigmentos respectivas obtenidas en los ejemplos comparativos 1 a 11.
Claims (15)
- REIVINDICACIONESi . Procedimiento para producir una dispersión en agua de pigmentos, que comprende las siguientes etapas 1 y 2:Etapa 1: mezclar una dispersión en agua (A) formada dispersando un pigmento (I) con un polímero dispersable en agua y una dispersión en agua (B) de un pigmento autodispersable (II) para obtener una dispersión en agua (C),en el que el pigmento (I) no incluye ningún pigmento autodispersable; yEtapa 2: someter la dispersión en agua (C) obtenida en la etapa 1 a tratamiento térmico a una temperatura no inferior a 40°C para obtener la dispersión en agua de pigmentos.
- 2. Procedimiento para producir una dispersión en agua de pigmentos según la reivindicación 1, en el que un tiempo del tratamiento térmico en la etapa 2 es de no menos de 0,5 horas.
- 3. Procedimiento para producir una dispersión en agua de pigmentos según la reivindicación 1 ó 2, en el que una temperatura usada tras el tratamiento térmico en la etapa 2 es no superior a 100°C.
- 4. Procedimiento para producir una dispersión en agua de pigmentos según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la dispersión en agua (A) es una dispersión en agua formada dispersando el pigmento (I) con un polímero dispersable en agua reticulado.
- 5. Procedimiento para producir una dispersión en agua de pigmentos según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que una razón en masa del pigmento (I) con respecto al pigmento autodispersable (II) [(I)/(II)] en la etapa 1 es de desde 90/10 hasta 25/75.
- 6. Procedimiento para producir una dispersión en agua de pigmentos según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que comprende además la siguiente etapa 1-1 antes de la etapa 1:Etapa 1-1: someter una mezcla de pigmentos que comprende el polímero dispersable en agua, un disolvente orgánico, el pigmento (I) y agua a tratamiento de dispersión y luego retirar el disolvente orgánico de la dispersión resultante para obtener la dispersión en agua (A) formada dispersando el pigmento (I) con el polímero dispersable en agua.
- 7. Procedimiento para producir una dispersión en agua de pigmentos según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que el pigmento (I) es un negro de carbono que tiene una absorción de aceite de DBP de no más de 140 ml/100 g.
- 8. Procedimiento para producir una dispersión en agua de pigmentos según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que un contenido total del pigmento (I) y el pigmento autodispersable (II) en la dispersión en agua de pigmentos es de no menos del 10% en masa y no más del 20% en masa.
- 9. Procedimiento para producir una dispersión en agua de pigmentos según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que un contenido del polímero dispersable en agua en la dispersión en agua de pigmentos es de no menos del 3,0% en masa y no más del 10% en masa.
- 10. Procedimiento para producir una dispersión en agua de pigmentos según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en el que un contenido de un disolvente orgánico soluble en agua en la dispersión en agua de pigmentos es de no menos del 0% en masa y no más del 5% en masa.
- 11. Uso de la dispersión en agua de pigmentos producida mediante el procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10 como tinta a base de agua para impresión por chorro de tinta.
- 12. Dispersión en agua de pigmentos que comprende un pigmento (I) dispersado con un polímero dispersable en agua y un pigmento autodispersable (II), en la que el polímero dispersable en agua se adsorbe sobre el pigmento (I) y el pigmento autodispersable (II).
- 13. Tinta a base de agua para impresión por chorro de tinta que comprende la dispersión en agua de pigmentos según la reivindicación 12, un disolvente orgánico (D) y agua.
- 14. Método de impresión por chorro de tinta que comprende la etapa de expulsar la tinta a base de agua según la reivindicación 13 sobre un medio de impresión mediante un método térmico para imprimir caracteres o imágenes sobre el medio de impresión.
- 15. Uso de la tinta a base de agua según la reivindicación 13 en un método de impresión por chorro de tinta en el que la tinta a base de agua se expulsa sobre un medio de impresión mediante un método térmico para imprimir caracteres o imágenes sobre el medio de impresión.
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