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EP1931751B1 - Procede de desulfuration des essences comportant une desulfuration par adsorption de la fraction legere et une hydrodesulfuration de la fraction lourde - Google Patents

Procede de desulfuration des essences comportant une desulfuration par adsorption de la fraction legere et une hydrodesulfuration de la fraction lourde Download PDF

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Publication number
EP1931751B1
EP1931751B1 EP06794276.3A EP06794276A EP1931751B1 EP 1931751 B1 EP1931751 B1 EP 1931751B1 EP 06794276 A EP06794276 A EP 06794276A EP 1931751 B1 EP1931751 B1 EP 1931751B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stage
gasoline
fraction
adsorption
production
Prior art date
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Not-in-force
Application number
EP06794276.3A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP1931751A1 (fr
Inventor
Alexandre Nicolaos
Florent Picard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
IFP Energies Nouvelles IFPEN
Original Assignee
IFP Energies Nouvelles IFPEN
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by IFP Energies Nouvelles IFPEN filed Critical IFP Energies Nouvelles IFPEN
Publication of EP1931751A1 publication Critical patent/EP1931751A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1931751B1 publication Critical patent/EP1931751B1/fr
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • C10G25/00—Refining of hydrocarbon oils in the absence of hydrogen, with solid sorbents
    • C10G25/12—Recovery of used adsorbent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
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    • C10G2300/20—Characteristics of the feedstock or the products
    • C10G2300/30—Physical properties of feedstocks or products
    • C10G2300/305—Octane number, e.g. motor octane number [MON], research octane number [RON]

Definitions

  • the present invention relates to a process for producing gasoline with a low sulfur content and high octane number from an initial gasoline comprising olefins and thiophene-type sulfur compounds.
  • the gasoline concerned by the invention is a catalytic cracking gasoline, but it can also be a gasoline resulting from a conversion process such as coking, or even from a straight-run gasoline, or from even more generally, of any mixture of the said essences.
  • the present method therefore finds particular application in the desulfurization of gasolines resulting from a catalytic cracking process, fluid catalytic cracking, coking, visbreaking, or pyrolysis.
  • Flow internal process means a flow generated by one of the units forming part of the process object of the invention.
  • the relevant prior art with respect to the present invention consists of the teachings relating to a gasoline desulphurization with decomposition of the said gasoline into two sections, each being the subject of a specific treatment, an adsorption desulfurization for the so-called light, and a hydrodesulfurization for the so-called heavy cut.
  • the mercaptans present in the light fraction are then removed by a process using an extractive solution of sodium hydroxide.
  • the heavy fraction is desulphurized by a conventional hydrodesulphurization process.
  • the said gasoline is separated by distillation into a light gasoline and a heavy gasoline.
  • the light fraction is desulfurized in an adsorption desulfurization unit, and the heavy fraction is desulphurized in a hydrodesulphurization unit.
  • Regeneration of the adsorbent used to desulphurize the light cut is done with a fraction of the heavy desulphurized cup whose final boiling point can be up to 300 ° C.
  • This fraction of the heavy desulfurized fraction contains aromatics but is distinct from a reformate by its distillation range.
  • the figure 1 represents a diagram of the method according to the invention in which the optional unit E0 is represented in dashed line.
  • the present invention relates to a process for the desulphurization of a gasoline containing sulfur and unsaturated compounds, generally a catalytic cracking gasoline, comprising at least one separation unit of said gasoline into a light fraction and a heavy fraction, a desulphurization unit by adsorption of said light fraction, and a hydrodesulfurization unit of said heavy fraction, the process being characterized in that the regeneration of the adsorbent solid used in the desulfurization unit by adsorption of the light fraction, is carried out through a portion of said heavy fraction desulphurized, that is to say after its desulfurization in the hydrodesulfurization unit.
  • the present process provides both better adsorption selectivity to the thiophene compounds present in the initial charge, reduced hydrogen consumption, and furthermore achieves future sulfur standards in gasolines.
  • the method according to the invention makes it possible to recover a characteristic gasoline very similar to that of the gasoline to be treated with a desulfurization rate which is at least 50%, and preferably at least 80%.
  • the process according to the invention does not disturb the refining scheme, and even applies to refineries that do not have a petrol reforming unit.
  • the present invention makes it possible to carry out the desulphurization of said hydrocarbon fraction by minimizing the loss of octane by hydrogenation of the olefins since this octane loss is especially sensitive on the heavy fraction of the gasoline to be treated, the light fraction being desulphurized by adsorption, thus preserving the octane number.
  • the octane number of the gasoline produced is very little affected by the process, and is less than 10% less than the octane number of the gasoline to be treated, and the most often less than 5% less than the octane number of the gasoline to be treated.
  • the light fraction generally has an end point of from about 90 ° C to about 200 ° C, preferably from about 90 ° C to about 160 ° C, most preferably from about 90 ° C to 110 ° C.
  • This separation is conventionally carried out by means of a distillation column.
  • the cutting point of the distillation for splitting the gasoline to be treated in two or three fractions is chosen according to the composition of the initial gasoline to be treated and / or depending on the concentration of aromatic hydrocarbons present in the light fraction. (mode I), or in the intermediate fraction (mode II) after fractionation.
  • the efficiency of the desulfurization is better if the weight percentage of aromatic compounds in said light fraction is less than 25%, and preferably less than 10%, and so still preferred less than 5%.
  • the cutting point of the light fraction will be chosen according to the composition of the gasoline to be treated so as to have a weight percentage of aromatic compounds present in said light fraction less than 25%, preferably less than 10%, and more preferably less than 5%.
  • step b Adsorption / desorption step of the light fraction
  • This step consists in eliminating the sulfur compounds present in the light fraction (mode I) or in the intermediate fraction (mode II) resulting from stage a).
  • said fractions have previously been depleted of mercaptan type compounds, for example by a selective hydrogenation step as described below.
  • This adsorption step is carried out by contacting the feedstock to be treated with an adsorbent solid having a high affinity with the sulfur compounds, preferably the thiophene compounds.
  • the solids used as adsorbent can be selected from the following families of adsorbents; silicas, aluminas, zeolites, preferably faujasites, and preferably faujasites partially exchanged with cesium, activated carbons, resins, clays, metal oxides, reduced metals.
  • an adsorbent solid having an increased adsorption capacity towards sulfur compounds by appropriate physical surface treatments, for example temperature treatments, or chemical surface treatments, for example the grafting of molecules. specific surface.
  • Regeneration of the adsorbent solid will be via adsorption / regeneration cycles known per se to those skilled in the art.
  • the experimental conditions of the adsorption and the regeneration will be selected so as to maximize the dynamic capacity of the solid, ie the difference between the quantity of sulfur captured during the adsorption and the quantity of sulfur remaining on the solid after regeneration.
  • Regeneration of the adsorbent solid is done using a regeneration fluid or solvent having a sufficiently high desorption power.
  • the regeneration solvent is chosen to replace the gasoline retained in the pores of the adsorbent solid, then to cause the desorption of the other compounds retained on the solid, in particular sulfur compounds.
  • the regeneration solvent will comprise at least a portion of aromatic compounds. Said part of aromatic compounds will be at least 10% by weight, and preferably at least 25% by weight.
  • the regeneration solvent is furthermore characterized by a sulfur content lower than the sulfur content of the desulfurized gasoline by adsorption.
  • the sulfur content of the regeneration solvent is less than 100 ppm, preferably less than 50 ppm, and very preferably less than 20 ppm.
  • a part of the heavy fraction resulting from the separation of the gasoline to be treated into two fractions according to step a) will be used as regeneration solvent of the adsorbent solid, the said heavy fraction having been desulphurized in the first stage.
  • hydrodesulfurization unit (HDS) subject of step c) of the process according to the invention is a part of the heavy fraction resulting from the separation of the gasoline to be treated into two fractions according to step a) will be used as regeneration solvent of the adsorbent solid, the said heavy fraction having been desulphurized in the first stage.
  • hydrodesulfurization unit (HDS) subject of step c) of the process according to the invention hydrodesulfurization unit (HDS) subject of step c) of the process according to the invention.
  • the regeneration solvent according to the invention is therefore a part of the heavy desulfurized fraction, said part being calculated to allow optimum regeneration of the adsorbent solid.
  • the regeneration effluent containing the sulfur molecules initially retained on the adsorbent solid is recycled to the inlet of the hydrodesulfurization unit of the heavy fraction.
  • the heavy fraction obtained from step a) of distillation of the gasoline to be treated is subjected to a hydrodesulfurization treatment.
  • This step can be carried out by passing gasoline, in the presence of hydrogen, over a catalyst comprising at least one element of group VIII selected from the group consisting of iron, ruthenium, osmium, cobalt, rhodium, iridium, nickel, palladium or platinum, and at least one group VIB element selected from the group consisting of chromium, molybdenum and tungsten, each of which is at least partly in the form of sulphide.
  • group VIII selected from the group consisting of iron, ruthenium, osmium, cobalt, rhodium, iridium, nickel, palladium or platinum
  • group VIB element selected from the group consisting of chromium, molybdenum and tungsten, each of which is at least partly in the form of sulphide.
  • the hourly space velocity is between about 1h -1 and 20 h -1 .
  • the ratio of the hydrogen flow rate to the feed rate is between 100 liters / liter and 600 liters / liter, expressed as normal liters of hydrogen per liter of gasoline.
  • the catalyst used to carry out the hydrodesulfurization of the heavy fraction comprises between 0.5% and 15% by weight of Group VIII metal, this percentage expressed in oxide form.
  • the content by weight of Group VIB metal is generally between 1.5% and 60% by weight and preferably between 2% and 50% by weight.
  • the element of group VIII is preferably cobalt, and the element of group VIB is preferably molybdenum or tungsten.
  • the catalyst support is usually a porous solid, such as, for example, magnesia, silica, titanium oxide or alumina, alone or as a mixture.
  • the effluent from hydrodesulphurization step c) is mixed with the adsorption effluent of step b) to form the high octane desulfurized gasoline.
  • the sulfur content of said gasoline resulting from the process is reduced by at least 50% and preferably by at least 80% relative to the starting gasoline.
  • This hydrodesulfurization step c) may furthermore comprise a step of finishing the hydrodesulfurization carried out on a catalyst comprising at least one element of group VIII, preferably chosen from the group formed by nickel, cobalt or iron. .
  • the metal content of the catalyst of the finishing step is generally from about 1% to about 60% by weight as oxide. This finishing step makes it possible to eliminate the residual sulfur compounds, and mainly the saturated sulfur compounds which will have been formed during the first hydrodesulfurization step.
  • the temperature of the finishing step is generally between 240 ° C and 360 ° C, and is preferably greater than at least 10 ° C at the inlet temperature of the hydrodesulfurization step.
  • the pressure is between about 1 MPa and 5 MPa.
  • the hourly space velocity is between about 1 hr -1 and 20 hr -1 .
  • the ratio of the hydrogen flow rate to the feed rate is between 100 liters / liter and 600 liters / liter, expressed as normal liters of hydrogen per liter of gasoline.
  • This optional step, carried out upstream of steps a), b), c), is intended to at least partially remove the diolefins present in the gasoline, and to convert the light sulfur compounds by weighting.
  • Diolefins are in fact precursors of gums which polymerize in hydrodesulphurization or adsorption reactors, especially when the adsorbent solid has an acidity, and thus limit its shelf life. The diolefins are thus hydrogenated to olefins during this step.
  • This step also makes it possible to convert light sulfur compounds, such as mercaptans, sulphides and CS2, whose boiling point is generally lower than that of thiophene, into heavier sulfur compounds whose boiling point is greater than that of thiophene. by reaction with the olefins present in the feed.
  • light sulfur compounds such as mercaptans, sulphides and CS2
  • a majority of said heavy compounds thus formed will be discharged into the heavy fraction after fractionation (step a).
  • the selective hydrogenation step generally takes place in the presence of a catalyst comprising at least one Group VIII metal, preferably selected from the group consisting of platinum, palladium and nickel, deposited on a support.
  • a catalyst comprising at least one Group VIII metal, preferably selected from the group consisting of platinum, palladium and nickel, deposited on a support.
  • a catalyst containing from 1% to 20% by weight of nickel deposited on an inert support such as, for example, alumina, silica, silica-alumina or a nickel aluminate, will be used.
  • the support will contain at least 50% alumina.
  • Group VIB metal such as, for example, molybdenum or tungsten may optionally be combined with the Group VIII metal to form a bimetallic catalyst.
  • This group VIB metal will be deposited at a level of 1% by weight at 20% by weight on the support.
  • the choice of the operating conditions of the selective hydrogenation step is particularly important.
  • the operation will generally be carried out under pressure in the presence of a quantity of hydrogen in small excess relative to the stoichiometric value necessary for hydrogenating the diolefins.
  • the hydrogen and the feedstock to be treated are injected in ascending or descending streams into a reactor preferably with a fixed bed of catalyst.
  • the temperature is generally between 50 ° C and 300 ° C, preferably between 80 ° C and 250 ° C, and more preferably between 120 ° C and 210 ° C.
  • the pressure is chosen to maintain more than 80%, and preferably more than 95% by weight of the gasoline to be treated in the liquid phase in the reactor. It is most generally from 0.4 MPa to 5 MPa, and preferably from 1 MPa to 4 MPa.
  • the space velocity is generally between 1 h -1 and 12 h -1 , preferably between 2 h -1 and 10 h -1 .
  • the light fraction of the catalytic cracking gasoline fraction can contain up to a few% by weight of diolefins. After hydrogenation, the diolefin content is reduced to less than 3000 ppm, preferentially less than 2500 ppm, and very preferably less than 1500 ppm.
  • the selective hydrogenation step takes place in a catalytic hydrogenation reactor comprising a catalytic reaction zone traversed by the entire charge and the quantity of hydrogen necessary to effect the desired reactions. .
  • the gasoline to be treated originating from a catalytic cracking unit (not shown in FIG. 1) is in certain cases sent via line 1 to a selective hydrogenation reactor E0, mixed with a flow of a gas comprising hydrogen (not shown on the figure 1 ).
  • the effluent from reactor E0 is sent via line 2 to a distillation column E1 which produces a light fraction at the top discharged via line (4), and a heavy fraction at the bottom discharged via line (3).
  • the heavy fraction (3) from the distillation column E1 is mixed with the desorption solvent (8) of the adsorption desulfurization unit (Ad) in the desorption phase to form the charge (3a).
  • the charge (3a) resulting from the mixing of the lines (3) and (8) is introduced into the hydrodesulfurization reactor E4.
  • the effluent (5a) of the hydrodesulfurization reactor E4 is separated into a portion (7) which is used for the regeneration of the adsorption desulphurization unit (Ad), and a complementary part (5) which is mixed with the effluent (6) of the adsorption desulfurization unit (Ad) in the adsorption phase to form the desulphurized gasoline (9) which is directed to the gasoline pool.
  • the light fraction recovered by the line (4) is sent to the desulfurization unit (Ad).
  • the adsorption desulfurization unit (Ad) comprises at least two capacities working alternately in adsorption, on the figure 1 capacity (E2) and desorption, on the figure 1 the capacity (E3).
  • the switchover from the adsorption phase to the regeneration phase is done by means of additional lines and valve opening and closing systems not shown on the display. figure 1 .
  • the capacity E3 is supplied with desorption solvent via the line (7) consisting of a fraction of the desulfurization effluent from the hydrodesulfurization unit E4.
  • a representative gasoline I of a catalytic cracking gasoline is synthesized by taking up the proportions of paraffins (n-heptane, isooctane), olefins (1-hexene, 1-dodecene), aromatic compounds (toluene, metaxylene) and of sulfur compounds (thiophene, benzothiophene) usually encountered in a cracking gasoline.
  • Table 1 gives the characteristics of gasoline I.
  • Table 1 Compound Mass (g) % weight nC7 195.6 24.0 iso octane 142.8 17.5 1 hexene 203.9 25.0 1-dodecene 102.0 12.5 toluene 8.3 1.0 meta xylene 162.6 19.9 thiophene 0.11 0.01 50 ppm S benzothiophene 0.51 0.06 150 ppm S
  • a gasoline II reproducing the proportions of paraffins (n-heptane), olefins (1-hexene), aromatic compounds (toluene) and sulfur compounds (thiophene) of the light fraction obtained after fractionation at 90 ° C. essence I was synthesized.
  • Table 2 gives the characteristics of this species II.
  • Table 2 Compound Mass (g) % weight n heptane 195.6 48.0 1 hexene 203.9 50.0 toluene 8.3 2.0 thiophene 0.11 0.03 100 ppm S
  • Table 4 gives the characteristics of this species IV.
  • Table 4 Compound Mass (g) % weight iso octane 191.9 47.0 1-dodecene 52.9 13.0 meta xylene 162.6 39.9
  • Synthetic essence II representing the light fraction to desulfurize by adsorption is sent using a liquid pump on an adsorption column filled with an adsorbent NaCsX type.
  • This NaCsX solid is obtained by ion exchange carried out dynamically on a NaX zeolite with an aqueous solution of CsCl.sub.1 concentrated to 1.8 mol / l at a temperature of 90.degree.
  • the adsorption column contains 20 ml of adsorbent solid, and it has been possible to desulphurize at least 100 ml of gasoline II with a sulfur content of less than 5 ppmS.
  • Regeneration of the adsorbent solid is carried out by passing the synthetic essence IV at a temperature of 60 ° C in the adsorption column.
  • the sulfur concentration at the output increases sharply at first, then returns to values close to 0 ppm S after the passage of 100 ml of this charge, which indicates the end of the desorption step.
  • This example demonstrates the capacity of the desulphurized heavy fraction (represented by the synthetic gasoline IV) derived from the gasoline to be desulphurized (represented by the synthetic gasoline I) to desorb the sulfur contained in the adsorbent solid after the desulfurization step. by adsorption of the light fraction represented by synthetic essence II.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
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  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Description

    Domaine de l'invention
  • La présente invention se rapporte à un procédé de production d'essence à faible teneur en soufre et haut indice d'octane à partir d'une essence initiale comprenant des oléfines et des composés soufrés de type thiophéniques.
  • Typiquement l'essence concernée par l'invention est une essence de craquage catalytique, mais il peut s'agir également d'une essence issue d'un procédé de conversion comme le cokage, ou même d'une essence de distillation directe, ou de manière encore plus générale, d'un mélange quelconque des dites essences.
  • Le présent procédé trouve donc particulièrement son application dans la désulfuration des essences issues d'un procédé de craquage catalytique, de craquage catalytique en lit fluide, de cokéfaction, de viscoréduction, ou de pyrolyse.
  • Le présent procédé doit être considéré comme un perfectionnement de la demande FR 2 857 973 . L'amélioration décrite dans la présente invention par rapport à la demande de brevet FR 2 857 973 consiste à utiliser un flux interne au procédé pour régénérer le solide adsorbant utilisé pour désulfurer la fraction légère par adsorption. Par flux interne au procédé, on entend un flux généré par l'une des unités faisant partie intégrante du procédé objet de l'invention.
    • Examen de l'art antérieur
  • L'art antérieur pertinent par rapport à la présente invention est constitué des enseignements portant sur une désulfuration d'essence avec décomposition de la dite essence en deux coupes faisant chacune l'objet d'un traitement spécifique, une désulfuration par adsorption pour la coupe dite légère, et une hydrodésulfuration pour la coupe dite lourde.
  • Les documents US2005/0092655 et US2005/0061712 décrivent un procédé de désulftiration d'une charge d'hydrocarbures par adsorption/désorption. La charge est séparée en deux coupes par distillation, la coupe légère étant désulfurée par adsorption, la coupe lourde étant désulfurée par hydrogénation en présence d'un catalyseur et d'hydrogène. La désorption est réalisée au moyen d'un flux d'hydrogène issue de la coupe lourde produite par la section d'hydrodésulfuration. Le document US2005/0092655 propose, par ailleurs, d'effectuer la régénération au moyen d'un solvant liquide.
    • La demande de brevet FR 2 857 973 décrit un tel procédé dans lequel l'essence à traiter est divisée en une fraction légère envoyée dans une unité de désulfuration par adsorption, et une fraction lourde envoyée dans une unité d'hydrodésulfuration traditionnelle.
    • La demande WO 02/36718 propose de séparer l'essence de FCC en une partie légère riche en oléfines et ne comprenant que des composés soufrés du type mercaptans, et en une partie lourde qui concentre le thiophène et ses dérivés (regroupés sous le terme de composés thiophéniques), et les composés soufrés les plus lourds.
  • Les mercaptans présents dans la fraction légère sont ensuite éliminés par un procédé mettant en oeuvre une solution extractive de soude. La fraction lourde est désulfurée par un procédé classique d'hydrodésulfuration.
  • Le point de coupe des deux fractions est cependant relativement bas (inférieur à 75° C dans la demande précitée), ce qui limite l'intérêt d'un tel procédé, la fraction légère comprenant une partie réduite des hydrocarbures contenus dans l'essence initiale.
    • Le brevet US 6,482,316 B1 propose de désulfurer par adsorption une essence dont la température d'ébullition est comprise entre 10°C et 150°C, et de régénérer le solide adsorbant utilisé par un fluide de la raffinerie dont la température d'ébullition est située dans la même gamme de température. Le brevet en question précise dans une revendication dépendante que le flux préféré pour effectuer la dite régénération est un réformat, donc un flux riche en aromatiques, d'intervalle de distillation typiquement compris entre 10°C et 150°C.
  • A la différence du brevet US 6,482,316 , le procédé objet de la présente invention est capable éventuellement de traiter une essence dont la température d'ébullition est comprise entre 25°C et 300°C.
  • De plus, la dite essence est séparée par distillation en une essence légère et une essence lourde. La fraction légère est désulfurée dans une unité de désulfuration par adsorption, et la fraction lourde est désulfurée dans une unité d'hydrodésulfuration.
  • La régénération de l'adsorbant utilisé pour désulfurer la coupe légère se fait à l'aide d'une fraction de la coupe lourde désulfurée dont le point d'ébullition final peut aller jusqu'à 300°C.
  • Cette fraction de la coupe lourde désulfurée contient des aromatiques mais est distincte d'un réformat de par son intervalle de distillation.
  • Dans le cas de l'utilisation du réformat comme agent de régénération du solide adsorbant, comme enseigné dans le brevet US 6,428,316 , la régénération du réformat pollué par le soufre se fait généralement par hydrotraitement, mais cela engendre un déséquilibre des flux de la raffinerie qui peut être coûteux et entraîne également une diminution de la quantité de réformat disponible à utiliser par exemple en pétrochimie.
  • L'utilisation d'une partie de la coupe lourde désulfurée pour régénérer le solide adsorbant utilisé dans le traitement par adsorption de la coupe légère est donc une solution innovante et plus économique que les solutions de l'art antérieur car elle ne perturbe pas le schéma classique de raffinage, et est applicable dans toutes raffineries, en particulier dans celles qui ne sont pas équipées d'un procédé de reformage des essences.
    • Description sommaire de la figure 1
  • la figure 1 représente un schéma du procédé selon l'invention dans lequel est représenté en pointillé l'unité facultative E0.
    • Description sommaire de l'invention
  • La présente invention se rapporte à un procédé de désulfuration d'une essence contenant du soufre et des composés insaturés, généralement une essence de craquage catalytique, comportant au moins une unité de séparation de la dite essence en une fraction légère et une fraction lourde, une unité de désulfuration par adsorption de la dite fraction légère, et une unité d'hydrodésulfuration de la dite fraction lourde, le procédé étant caractérisé en ce que la régénération du solide adsorbant utilisé dans l'unité de désulfuration par adsorption de la fraction légère, est réalisée par l'intermédiaire d'une partie de la dite fraction lourde désulfurée, c'est à dire après sa désulfuration dans l'unité d'hydrodésulfuration.
  • Plus précisément, le procédé selon l'invention est un procédé de production d'une essence désulfurée à haut indice d'octane à partir d'une essence initiale comprenant des oléfines et des composés thiophèniques, le dit procédé comprenant les étapes suivantes:
    1. a) une étape de distillation de l'essence initiale en au moins deux fractions dont:
      • une fraction légère contenant la majorité des oléfines à 5 et 6 atomes de carbone, ainsi que le thiophène, et de préférence les méthylthiophènes,
      • une fraction lourde ne contenant plus d'oléfines à 5 atomes de carbone, et concentrant les composés soufrés lourds tels que les benzothiophènes.
    2. b) une étape de désulfuration de la dite fraction légère par adsorption des composés soufrés sur un solide adsorbant, le solide adsorbant utilisé étant choisi dans le groupe constitué par les silices, les alumines, les zéolithes, les charbons actifs, les résines, les argiles, les oxydes de métaux et les métaux réduits,
    3. c) une étape d'hydrodésulfuration de la dite fraction lourde sur un catalyseur contenant au moins un métal du groupe VIII et un métal du groupe VIb, dans des conditions classiques d'hydrodésulfuration,
    la régénération du solide adsorbant étant réalisée à une température supérieure à 50°C, tout en restant en phase liquide, au moyen d'un solvant de désorption qui est une partie de l'effluent de l'étape d'hydrodésulfuration de la fraction lourde, le solvant comprenant au moins une partie de composés aromatiques, et la partie complémentaire de l'effluent de la dite étape d'hydrodésulfuration étant mélangée avec l'effluent de l'étape de désulfuration par adsorption de la fraction légère pour constituer l'essence désulfurée à haut indice d'octane, le solvant issu de la régénération étant recyclé en étant mélangé à ladite fraction lourde avant d'effectuer l'étape c).
  • Le présent procédé permet d'obtenir à la fois une meilleure sélectivité d'adsorption envers les composés thiophéniques présents dans la charge initiale, une consommation d'hydrogène réduite, et il permet en outre d'atteindre les normes futures en soufre dans les essences.
  • Il convient de noter que le procédé s'applique à des essences ayant un niveau de soufre très variable pouvant aller de quelques dizaines de ppm à quelques pourcents.
  • Le procédé selon l'invention permet de récupérer une essence de caractéristique très proche de celle de l'essence à traiter avec un taux de désulfuration qui est d'au moins 50 %, et préférentiellement d'au moins 80 %.
  • Comme il a été mentionné dans le paragraphe précédent, le procédé selon l'invention ne perturbe pas le schéma de raffinage, et s'applique même à des raffineries ne possédant pas d'unité de réformage des essences.
  • D'autre part, la présente invention permet d'effectuer la désulfuration de ladite coupe hydrocarbonée en minimisant la perte d'octane par hydrogénation des oléfines puisque cette perte d'octane est surtout sensible sur la fraction lourde de l'essence à traiter, la fraction légère faisant l'objet d'une désulfuration par adsorption donc avec conservation de l'indice d'octane.
  • Il en résulte que l'indice d'octane de l'essence produite est très peu affecté par le procédé, et se situe à une valeur inférieure de moins de 10% à l'indice octane de l'essence à traiter, et le plus souvent, à une valeur inférieure de moins de 5% à l'indice d'octane de l'essence à traiter.
    • Description détaillée de l'invention
  • La description qui suit est donnée à titre illustratif et ne limite en rien le domaine d'application du présent procédé. Dans cette description on a choisi arbitrairement comme coupe hydrocarbonée à traiter une essence issue d'un procédé de craquage catalytique, représentative des coupes sur lesquelles est susceptible de s'appliquer le présent procédé.
    • Etape de fractionnement de l'essence à traiter (étape a):
  • Selon un premier mode de réalisation (mode I) de l'invention, l'essence est fractionnée en deux fractions :
    • une fraction légère contenant la majorité des oléfines à 5 et 6 atomes de carbone ainsi que le thiophène, et de préférence les méthylthiophènes,
    • une fraction lourde ne contenant plus d'oléfines à 5 atomes de carbone, et concentrant les composés soufrés lourds tels que les benzothiophènes.
  • La fraction légère présente généralement un point final compris entre environ 90°C et environ 200°C, de façon préférée compris entre environ 90°C et environ 160°C, de façon très préférée compris entre environ 90°C et 110°C.
  • Cette séparation est classiquement réalisée au moyen d'une colonne de distillation.
  • Selon un second mode de réalisation de l'invention (mode II), l'essence est distillée en trois fractions :
    • une fraction légère comprenant les composés contenus dans l'essence initiale dont la température d'ébullition est inférieure à la température d'ébullition du thiophène,
    • une fraction intermédiaire comprenant au moins le thiophène, et dont le point d'ébullition final est compris entre environ 90°C et environ 200°C, de façon préférée compris entre environ 90°C et environ 160°C, de façon très préférée entre environ 90°C et environ 110°C.
    • une fraction lourde concentrant les composés soufrés lourds tels que les benzothiophènes.
  • Le point de coupe de la distillation permettant de fractionner l'essence à traiter en deux ou trois fractions est choisi en fonction de la composition de l'essence initiale à traiter et/ou en fonction de la concentration en hydrocarbures aromatiques présents dans la fraction légère (mode I), ou dans la fraction intermédiaire (mode II) après fractionnement.
  • Il a été en effet trouvé de manière inattendue par le demandeur que. lors de l'étape b) d'adsorption décrite ci-après, l'efficacité de la désulfuration est meilleure si le pourcentage poids en composés aromatiques dans ladite fraction légère est inférieur à 25%, et de préférence inférieur à 10% et de manière encore préférée inférieur à 5%.
  • Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le point de coupe de la fraction légère sera choisi en fonction de la composition de l'essence à traiter de manière à avoir un pourcentage poids en composés aromatiques présents dans la dite fraction légère inférieur à 25%, de préférence inférieur à 10%, et de manière encore préférée inférieur à 5%.
    • Etape d'adsorption / désorption de la fraction légère (étape b):
  • Cette étape consiste à éliminer les composés soufrés présents dans la fraction légère (mode I) ou dans la fraction intennédiaire (mode II) issue de l'étape a).
  • Selon un mode préféré de réalisation de l'invention, lesdites fractions ont préalablement été appauvries en composés du type mercaptans, par exemple par une étape d'hydrogénation sélective telle que décrite par la suite.
  • Cette étape d'adsorption est réalisée par la mise en contact de la charge à traiter avec un solide adsorbant présentant une forte affinité avec les composés soufrés, de préférence les composés thiophéniques.
  • Les solides utilisés comme adsorbant peuvent être sélectionnés parmi les familles d'adsorbants suivantes; les silices, les alumines, les zéolites, de préférence les faujasites, et de manière préférée les faujasites échangées partiellement au césium, les charbons actifs, les résines, les argiles, les oxydes de métaux, les métaux réduits.
  • Il est également possible d'utiliser un solide adsorbant ayant une capacité d'adsorption accrue envers les composés soufrés, par des traitements de surfaces physiques appropriés, par exemple des traitements en température, ou des traitements de surface chimique, par exemple le greffage de molécules spécifiques en surface.
  • Il est également préférable d'utiliser des solides dont l'acidité résiduelle est maîtrisée afin d'éviter toute réaction de cokage des oléfines susceptible d'entraîner un vieillissement rapide du solide utilisé. Pour éviter ce genre de phénomène, on peut par exemple effectuer des traitements à la potasse ou à la soude.
  • La régénération du solide adsorbant se fera via des cycles d'adsorption/régénération connus en soi de l'homme du métier. Les conditions expérimentales de l'adsorption et de la régénération seront sélectionnées de façon à maximiser la capacité dynamique du solide, c'est à dire la différence entre la quantité de soufre capté lors de l'adsorption et la quantité de soufre restant sur le solide après régénération.
  • Lorsque l'adsorption est opérée en phase liquide, elle peut se faire dans des conditions douces de température et de pression permettant de rester en phase liquide et allant typiquement de 0 °C à 200 °C, sous une pression allant de 0,1 MPa à 30 MPa, (1MPa =10 bars) et de préférence de 10°C à 100 °C sous une pression allant de 0,2 MPa à 10 MPa.
  • La régénération du solide adsorbant se fait en utilisant un fluide ou solvant de régénération ayant un pouvoir de désorption suffisamment élevé. En général, le solvant de régénération est choisi pour remplacer l'essence retenue dans les pores du solide adsorbant, puis pour entraîner la désorption des autres composés retenus sur le solide, notamment des composés soufrés.
  • Selon l'invention, le solvant de régénération comprendra au moins une partie de composés de type aromatique. La dite partie de composés aromatiques sera d'au moins 10 % poids, et préférentiellement d'au moins 25% poids.
  • Le solvant de régénération est d'autre part caractérisé par une teneur en soufre inférieure à la teneur en soufre de l'essence désulfurée par adsorption. Généralement, la teneur en soufre du solvant de régénération est inférieure à 100 ppm, de façon préférée inférieure à 50 ppm, et de façon très préférée inférieure à 20 ppm.
  • Selon l'invention, on utilisera comme solvant de régénération du solide adsorbant, une partie de la fraction lourde résultant de la séparation de l'essence à traiter en deux fractions selon l'étape a), la dite fraction lourde ayant été désulfurée dans l'unité d'hydrodésulfuration (HDS) faisant l'objet de l'étape c) du procédé selon l'invention.
  • Le solvant de régénération selon l'invention est donc une partie de la fraction lourde désulfurée, la dite partie étant calculée pour permettre la régénération optimale du solide adsorbant.
  • Il est d'ailleurs préférable d'effectuer la régénération à une température supérieure à 80°C, et de manière encore préférée supérieure à 100°C, tout en restant en phase liquide, pour favoriser la désorption des molécules soufrées, et utiliser ainsi une partie minimale de la dite fraction lourde désulfurée pour régénérer le solide adsorbant.
  • L'effluent de régénération contenant les molécules soufrées initialement retenues sur le solide adsorbant est recyclé à l'entrée de l'unité d'hydrodésulfuration de la fraction lourde.
    • Etape d'hydrodésulfuration de la fraction lourde (étape c):
  • La fraction lourde issue de l'étape a) de distillation de l'essence à traiter est soumise à un traitement d'hydrodésulfuration. Cette étape peut être réalisée par passage de l'essence, en présence d'hydrogène, sur un catalyseur comprenant au moins un élément du groupe VIII choisi dans le groupe constitué par le fer, le ruthénium, l'osmium, le cobalt, le rhodium, l'iridium, le nickel, le palladium ou le platine, et au moins un élément du groupe VIB choisi dans le groupe constitué par le chrome, le molybdène et le tungstène, chacun de ces éléments se trouvant au moins en partie sous forme de sulfure.
  • La température de réaction est généralement comprise entre 220°C et 340°C sous une pression comprise entre environ 1 MPa et 5 MPa (1MPa = 10 bars).
  • La vitesse spatiale horaire est comprise entre environ 1h-1 et 20 h-1.
  • Le rapport du débit d'hydrogène sur le débit de charge est compris entre 100 litres/litre et 600 litres/litre, exprimé en normaux litres d'hydrogène par litre d'essence.
  • Le catalyseur utilisé pour réaliser l'hydrodésulfuration de la fraction lourde comprend entre 0,5% et 15% poids de métal du groupe VIII, ce pourcentage exprimé sous forme d'oxyde.
  • La teneur en poids de métal du groupe VIB est généralement comprise entre 1,5% et 60% poids et préférentiellement entre 2% et 50% poids.
  • L'élément du groupe VIII est préférentiellement du cobalt, et l'élément du groupe VIB est préférentiellement le molybdène ou le tungstène.
  • Le support du catalyseur est habituellement un solide poreux, tel que par exemple de la magnésie, de la silice, de l'oxyde de titane ou de l'alumine, seuls ou en mélange.
  • L'effluent de l'étape c) d'hydrodésulfuration est mélangé avec l'effluent d'adsorption de l'étape b) pour former l'essence désulfurée à haut indice d'octane.
  • La teneur en soufre de la dite essence résultant du procédé, est réduite d'au moins 50% et préférentiellement d'au moins 80 % par rapport à l'essence de départ.
  • Cette étape c) d'hydrodésulfuration peut comprendre, en outre, une étape de finition de l'hydrodésulfuration réalisée sur un catalyseur comprenant au moins un élément du groupe VIII, de préférence choisi dans le groupe formé par le nickel, le cobalt ou le fer.
  • La teneur en métal du catalyseur de l'étape de finition est généralement comprise entre environ 1% et environ 60 % poids sous forme d'oxyde. Cette étape de finition permet d'éliminer les composés soufrés résiduels, et principalement les composés soufrés saturés qui auront été formés au cours de la première étape d'hydrodésulfuration.
  • La température de l'étape de finition est généralement comprise entre 240°C et 360°C, et est préférentiellement supérieure d'au moins 10°C à la température d'entrée de l'étape d'hydrodésulfuration.
  • La pression est comprise entre environ 1 MPa et 5 MPa. La vitesse spatiale horaire est comprise entre environ 1 h-1 et 20 h-1. Le rapport du débit d'hydrogène sur le débit de charge est compris entre 100 litres/litre et 600 litres/litre, exprimé en normaux litres d'hydrogène par litre d'essence.
    • Etape facultative d'hydrogénation sélective de l'essence à traiter :
  • Cette étape facultative, mise en oeuvre en amont des étapes a), b), c), est destinée à éliminer au moins partiellement les dioléfines présentes dans l'essence, et à transformer les composés soufrés légers par alourdissement. Les dioléfines sont en effet des précurseurs de gommes qui polymérisent dans les réacteurs d'hydrodésulfuration ou d'adsorption, notamment lorsque le solide adsorbant présente une acidité, et en limitent donc la durée de vie. Les dioléfines sont donc hydrogénées en oléfines au cours de cette étape.
  • Cette étape permet également de transformer les composés soufrés légers tels que les mercaptans, sulfures et CS2 dont la température d'ébullition est généralement inférieure à celle du thiophène, en composés soufrés plus lourds dont la température d'ébullition est supérieure à celle du thiophène, par réaction avec les oléfines présentes dans la charge.
  • Selon la présente invention, une majorité desdits composés lourds ainsi formés seront évacués dans la fraction lourde après fractionnement (étape a).
  • L'étape d'hydrogénation sélective se déroule généralement en présence d'un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIII, de préférence choisi dans le groupe formé par le platine, le palladium et le nickel, déposé sur un support.
  • On emploiera par exemple un catalyseur contenant de 1% à 20% en poids de nickel déposé sur un support inerte, tel que par exemple de l'alumine, de la silice, de la silice-alumine, un aluminate de nickel. De préférence, le support contiendra au moins 50% d'alumine.
  • Un autre métal du groupe VIB tel que par exemple le molybdène ou le tungstène peut éventuellement être associé au métal du groupe VIII pour former un catalyseur bimétallique. Ce métal du groupe VIB sera déposé à hauteur de 1% poids à 20% poids sur le support.
  • Le choix des conditions opératoires de l'étape d'hydrogénation sélective est particulièrement important. On opérera le plus généralement sous pression en présence d'une quantité d'hydrogène en faible excès par rapport à la valeur stoechiométrique nécessaire pour hydrogéner les dioléfines. L'hydrogène et la charge à traiter sont injectés en courants ascendants ou descendants dans un réacteur de préférence à lit fixe de catalyseur.
  • La température est généralement comprise entre 50°C et 300°C, de préférence entre 80°C et 250°C, et de manière encore préférée entre 120°C et 210°C.
  • La pression est choisie pour maintenir plus de 80 %, et de préférence plus de 95 % en poids de l'essence à traiter en phase liquide dans le réacteur. Elle est le plus généralement de 0,4 MPa à 5 MPa, et de préférence comprise entre 1 MPa à 4 MPa.
  • La vitesse spatiale est généralement comprise entre 1 h-1 et 12 h-1, de préférence comprise entre 2 h-1 et 10 h-1.
  • La fraction légère de la coupe essence de craquage catalytique peut contenir jusqu'à quelques % poids de dioléfines. Après hydrogénation, la teneur en dioléfines est réduite à moins de 3000 ppm, préférentiellement moins de 2500 ppm, et très préférentiellement à moins de 1500 ppm.
  • De manière concomitante à la réaction d'hydrogénation sélective des dioléfines, se produit une isomérisation de la double liaison des oléfines externes conduisant à la formation d'oléfines internes. Cette isomérisation a pour conséquence un léger gain du nombre d'octane dû au fait que les oléfines internes ont un indice d'octane généralement supérieur à celui des oléfines terminales.
  • Selon un mode de réalisation de l'invention, l'étape d'hydrogénation sélective se déroule dans un réacteur catalytique d'hydrogénation comprenant une zone réactionnelle catalytique traversée par la totalité de la charge et la quantité d'hydrogène nécessaire pour effectuer les réactions désirées.
  • L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante, en relation avec la figure 1, correspondante à un mode de réalisation du procédé selon l'invention (mode 1).
  • L'essence à traiter issue d'une unité de craquage catalytique (non représentée sur la figure I) est dans certains cas envoyée par la ligne 1 dans un réacteur E0 d'hydrogénation sélective, en mélange avec un flux d'un gaz comprenant de l'hydrogène(non représenté sur la figure 1).
  • Rappelons que l'unité d'hydrogénation sélective E0 est facultative.
  • L'effluent issu du réacteur E0 est envoyé par la ligne 2 vers une colonne à distiller E1 qui produit une fraction légère en tête évacuée par la ligne (4), et une fraction lourde en fond évacuée par la ligne (3).
  • La fraction lourde (3) issue de la colonne à distiller E1 est mélangée avec le solvant de désorption (8) de l'unité de désulfuration par adsorption (Ad) en phase de désorption pour former la charge (3a).
  • La charge (3a) résultant du mélange des lignes (3) et (8) est introduite dans le réacteur d'hydrodésulfuration E4.
  • L'effluent (5a) du réacteur d'hydrodésulfuration E4 est séparé en une partie (7) qui est utilisée pour la régénération de l'unité de désulfuration par adsorption (Ad), et en une partie complémentaire (5) qui est mélangée avec l'effluent (6) de l'unité de désulfuration par adsorption (Ad) en phase d'adsorption pour former l'essence désulfurée (9) qui est dirigée vers le pool essence.
  • La fraction légère récupérée par la ligne (4) est envoyée vers l'unité de désulfuration (Ad). L'unité de désulfuration par adsorption (Ad) comprend au moins deux capacités travaillant alternativement en adsorption, sur la figure 1 la capacité (E2) et en désorption, sur la figure 1 la capacité (E3).
  • Au bout d'un certain temps la capacité (E2) bascule en phase de régénération et la capacité (E3) bascule en phase d'adsorption.
  • Le basculement de la phase d'adsorption à la phase de régénération se fait grâce à des lignes supplémentaires et des systèmes d'ouvertures et de fermetures de vannes non représentées sur la figure 1.
  • La capacité E3 est alimentée en solvant de désorption par la ligne (7) constituée d'une fraction de l'effluent de désulfuration issu de l'unité d'hydrodésulfuration E4.
    • Exemple
  • L'exemple non limitatif qui suit permet de mieux comprendre les avantages de la présente invention.
  • Une essence I représentative d'une essence de craquage catalytique est synthétisée en reprenant les proportions de paraffines (n-heptane, iso octane), d'oléfines (1-hexène, 1-dodécène), de composés aromatiques (toluène, métaxylène) et de composés soufrés (thiophène, benzothiophène) habituellement rencontrés dans une essence de craquage.
  • Le tableau 1 donne les caractéristiques de l'essence I. Tableau 1
    Composé Masse (g) % poids
    nC7 195,6 24,0
    iso octane 142,8 17,5
    1 hexène 203,9 25,0
    1-dodécène 102,0 12,5
    toluène 8,3 1,0
    méta xylène 162,6 19,9
    thiophène 0,11 0,01 50 ppm S
    benzothiophène 0,51 0,06 150 ppm S
  • Une essence II reproduisant les proportions de paraffines (n-heptane), d'oléfines (1-hexène), de composés aromatiques (toluène) et de composés soufrés (thiophène) de la fraction légère obtenue après un fractionnement à 90°C de l'essence I a été synthétisée.
  • Le tableau 2 donne les caractéristiques de cette essence II. Tableau 2
    Composé Masse (g) % poids
    n heptane 195,6 48,0
    1 hexène 203,9 50,0
    toluène 8,3 2,0
    thiophène 0,11 0,03 100 ppm S
  • Une essence III reproduisant les proportions de paraffines (iso octane), d'oléfines (1-dodécène), de composés aromatiques (métaxylène) et de composés soufrés (benzothiophène) de la fraction lourde obtenue après un fractionnement à 90°C de l'essence I a été synthétisée. Le tableau 3 donne les caractéristiques de cette essence III. Tableau 3
    Composé Masse (g) % poids
    iso octane 142,8 35,0
    1-dodécène 102,0 25,0
    méta xylène 162,6 39,9
    benzothiophène 0,51 0,13 300 ppmS
  • Une essence IV reproduisant les proportions de paraffines (iso octane), d'oléfines (1-dodécène), de composés aromatiques (métaxylène) obtenue par hydrodésulfuration de l'essence III a été synthétisée.
  • Le tableau 4 donne les caractéristiques de cette essence IV. Tableau 4
    Composé Masse (g) % poids
    iso octane 191,9 47,0
    1-dodécène 52,9 13,0
    méta xylène 162,6 39,9
  • L'essence synthétique II représentant la fraction légère à désulfurer par adsorption est envoyée à l'aide d'une pompe liquide sur une colonne d'adsorption remplie d'un adsorbant de type NaCsX.
  • Ce solide NaCsX est obtenu par échange ionique effectué en dynamique sur une zéolithe NaX avec une solution aqueuse de CsC1 concentrée à 1,8 moles/litre à une température de 90°C.
  • La colonne d'adsorption contient 20 ml de solide adsorbant, et il a été possible de désulfurer au moins 100 ml d'essence II à une teneur en soufre inférieure à 5 ppmS.
  • La régénération du solide adsorbant est effectuée en passant l'essence synthétique IV à une température de 60°C dans la colonne d'adsorption.
  • La concentration en soufre en sortie augmente fortement dans un premier temps, puis revient à des valeurs proches de 0 ppmS après le passage de 100 ml de cette charge , ce qui indique la fin de l'étape de désorption.
  • Cet exemple démontre la capacité de la fraction lourde désulfurée (représentée par l'essence synthétique IV) issue de l'essence à désulfurer (représentée par l'essence synthétique I) à désorber le soufre contenu dans le solide adsorbant après l'étape de désulfuration par adsorption de la fraction légère représentée par l'essence synthétique II.

Claims (11)

  1. Procédé de production d'une essence désulfurée à haut indice d'octane à partir d'une essence initiale comprenant des oléfines et des composés thiophéniques, le dit procédé comprenant les étapes suivantes:
    a) une étape de distillation de l'essence initiale en au moins deux fractions dont:
    - une fraction légère contenant la majorité des oléfines à 5 et 6 atomes de carbone ainsi que le thiophène, et de préférence les méthylthiophènes,
    - une fraction lourde ne contenant plus d'oléfines à 5 atomes de carbone, et concentrant les composés soufrés lourds tels que les benzothiophènes.
    b) une étape de désulfuration de la dite fraction légère par adsorption des composés soufrés sur un solide adsorbant, le solide adsorbant utilisé étant choisi dans le groupe constitué par les silices, les alumines, les zéolithes, les charbons actifs, les résines, les argiles, les oxydes de métaux et les métaux réduits,
    c) une étape d'hydrodésulfuration de la dite fraction lourde sur un catalyseur contenant au moins un métal du groupe VIII et un métal du groupe VIb dans des conditions d'hydrodésulfuration classiques,
    la régénération du solide adsorbant étant réalisée à une température supérieure à 50°C, tout en restant en phase liquide, au moyen d'un solvant de désorption qui est une partie de l'effluent de l'étape d'hydrodésulfuration de la fraction lourde, le solvant comprenant au moins une partie de composés aromatiques, la partie complémentaire de l'effluent de la dite étape d'hydrodésulfuration étant mélangée avec l'effluent de l'étape de désulfuration par adsorption de la fraction légère pour constituer l'essence désulfurée à haut indice d'octane, le solvant issu de la régénération étant recyclé en étant mélangé à ladite fraction lourde avant d'effectuer l'étape c).
  2. Procédé de production d'une essence désulfurée selon la revendication 1, dans lequel l'étape de séparation de l'essence à traiter produit en plus des fractions légères et lourdes, une fraction intermédiaire comprenant au moins le thiophène, et dont le point d'ébullition final est compris entre 90°C et 160°C.
  3. Procédé de production d'une essence désulfurée selon la revendication 2 dans lequel l'étape de désulfuration par adsorption est appliquée à la fraction intermédiaire issue de la distillation de l'essence en trois fractions.
  4. Procédé de production d'une essence désulfurée selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le solide adsorbant utilisé dans l'étape de désulfuration par adsorption est choisi parmi les zéolithes, de préférence les zéolithes de type faujasites, et de manière encore préférée est choisi parmi les faujasites échangées partiellement au césium.
  5. Procédé de production d'une essence désulfurée selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l'étape d'adsorption est réalisée en phase liquide, à une température comprise entre 0°C et 200°C, et à une pression comprise entre 0,1 MPa et 30 MPa.
  6. Procédé de production d'une essence désulfurée selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l'étape de désorption est opérée à une température supérieure à 50°C, préférentiellement supérieure à 80°C, et de manière encore préférée supérieure à 100°C.
  7. Procédé de production d'une essence désulfurée selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l'étape d'hydrodésulfuration de la fraction lourde est réalisée sur un catalyseur comprenant entre 0,5 % et 15 % poids d'un métal du groupe VIII, et comprenant entre 1,5% et 60 % poids, et préférentiellement entre 2 % et 50 % poids d'un métal du groupe VIb.
  8. Procédé de production d'une essence selon la revendications 7 dans lequel le métal du groupe VIII est préférentiellement le cobalt, et le métal du groupe VIb est choisi dans le groupe formé par le molybdène et le tungstène.
  9. Procédé de production d'une essence désulfurée selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel l'étape de séparation de la coupe essence à traiter est précédée d'une étape d'hydrogénation sélective, réalisée sur un catalyseur comportant au moins un métal du groupe VIII, de préférence choisi dans le groupe formé par le platine, le palladium et le nickel.
  10. Procédé de production d'une essence selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel l'étape d'hydrodésulfuration de la fraction lourde est suivie d'une étape de finition réalisée sur un catalyseur comprenant au moins un élément du groupe VIII de préférence choisi dans le groupe formé par le nickel, le cobalt ou le fer.
  11. Procédé de production d'une essence désulfurée selon la revendication 10 dans lequel la température à laquelle est opérée l'étape de finition est comprise entre 240°C et 360°C, et est préférentiellement supérieure d'au moins 10 °C à la température d'entrée de l'étape d'hydrodésulfuration.
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