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DE3909876A1 - Formmasse zur herstellung von folien fuer verbundsicherheitsscheiben - Google Patents

Formmasse zur herstellung von folien fuer verbundsicherheitsscheiben

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Publication number
DE3909876A1
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DE
Germany
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carbon atoms
oc2h4
group
molding composition
composition according
Prior art date
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Ceased
Application number
DE3909876A
Other languages
English (en)
Inventor
Juergen Dipl Chem Dr Egenolf
Hans-Joachim Dr Koetzsch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
HT Troplast AG
Original Assignee
Huels Troisdorf AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Huels Troisdorf AG filed Critical Huels Troisdorf AG
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Priority to KR1019910701043A priority patent/KR920701334A/ko
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Priority to BR909007252A priority patent/BR9007252A/pt
Priority to EP90904810A priority patent/EP0464070A1/de
Priority to JP2504913A priority patent/JPH04504273A/ja
Priority to CN90101694A priority patent/CN1045984A/zh
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Ceased legal-status Critical Current

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Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Formmasse zur Herstellung von Folien o. dgl. für Verbundsicherheitsscheiben auf der Basis von weichgemachtem, teilacetalisiertem Polyvinylalkohol, insbesondere teilbutyralisiertem Polyvinylalkohol (Polyvinylbutyral, PVB) mit Silanverbindungen als haftungsregulierenden Zusätzen sowie deren Verwendung als Zwischenschicht (Klebefolie) in Verbundsicherheitsscheiben.
Für die Herstellung von Verbundsicherheitsscheiben haben sich insbesondere plastifizierte (weichgemachte) PVB-Folien bewährt, die einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,2 bis 0,8 Gew.-% haben. Das Polyvinylbutyralharz ist durch einen Anteil von 10 bis 28 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 23 Gew.-%, Vinylalkoholeinheiten gekennzeichnet. Der Weichmachergehalt des plastifizierten Polyvinylbutyralharzes beträgt 20 bis 60 Gew.-Teile, vorzugsweise 33 bis 44 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyvinylbutyralharz.
Verbundsicherheitsgläser sind im Fahrzeug- und Baubereich weit verbreitet. Die an die Verbundglasscheiben gestellten Anforderungen sind sehr vielfältig. Für die Qualität und Sicherheit der Verbundglasscheiben sind letztlich die chemisch-physikalischen Eigenschaften des plastifizierten Polyvinylbutyralformkörpers entscheidend, der als Zwischenschicht zwei oder mehr Glasscheiben miteinander verbindet. Diese Zwischenschicht hat die Aufgabe, der Verbundscheibe eine gute Stoßfestigkeit zu verleihen und die bei einem Aufprall entstehenden Glassplitter durch gute Haftung zu binden.
Neben diesen mechanischen Eigenschaften hat die Zwischenschicht auch eine hohe Transparenz, Licht-, Feuchtigkeits- und Alterungsbeständigkeit (Haftungsbeständigkeit) zu gewährleisten.
Die als Zwischenschicht für Verbundsicherheitsglas benutzten plastifizierten Polyvinylbutyralfolien haben im allgemeinen für den Fahrzeugbau eine zu hohe Glashaftung. Damit die Winschutzscheibe bei Stößen in ihrer Gesamtheit erhalten bleibt und gleichzeitig der Stoß durch Energieabsorption abgefangen werden kann, ist die Haftung zu optimieren.
Stand der Technik
Es ist bekannt, daß die Glashaftung der Folien durch Zusatz verschiedener Alkali- oder Erdalkaliverbindungen, beispielsweise in Form von Hydroxiden, Salzen, Komplexen, reduziert wird (DE-B-15 96 902, DE-B-15 96 894, US-A-32 49 488, US-A- 32 49 489, US-A-32 62 835, US-A-32 62 836).
Die Nachteile dieser alkalisch reagierenden Verbindungen liegen in einer chemischen Veränderung des plastifizierenden Polyvinylbutyralharzes, was sich in Verfärbungen infolge einer Schädigung des Polyvinylbutyral/Weichmacher-Systems und in Trübungen des resultierenden Verbundsicherheitsglases infolge unbefriedigender Feuchtigkeitsbeständigkeit äußert. Verfärbungen und Trübungen beeinträchtigen die Transparenz des Verbundsicherheitsglases. Darüber hinaus ändern sich durch die Alkalität als weitere Folge molekulare Größen wie Molmasse und -verteilung des Polymeren sowie die Alterungsbeständigkeit. Bei einer Randauffeuchtung der Folie wird die Haftung reduziert, und es treten Ablösungen der Folie vom Glas ein.
Es wurde daher auch schon die Verwendung von Silanen als die Haftung beeinflussende Mittel bei plastifizierten Polyvinylbutyralfolien in Betracht gezogen (JP-A-81296/69, DE-C3- 24 10 153, DE-A1-26 50 120). Sämtliche bisher vorgeschlagenen Silane weisen aber eine mangelhafte Reproduzierbarkeit der Haftungseigenschaften auf. Die aus hydrolisierten Silanen während der großtechnischen Folienherstellung entstandenen Kondensations- und Vernetzungsprodukte - mit bloßem Auge als Knötchen in der Folie erkennbar - schließen eine anforderungsgerechte Qualität der Verbundsicherheitsgläser und eine reproduzierbare Haftungseinstellung der Folie zum Glas aus, so daß deren Anwendung in der Praxis bislang scheiterte.
Aufgabe der Erfindung
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Formmasse zur Herstellung von Folien o. dgl. für Verbundsicherheitsscheiben auf der Basis von weichmacherhaltigem, teilacetalisiertem Polyvinylalkohol mit Silanverbindungen als haftungsregulierenden Zusätzen zur Verfügung zu stellen, die die genannten Nachteile nicht aufweist.
Darstellung der Erfindung
Die Erfindung löst diese Aufgabe dadurch, daß als Silanverbindung ein Organosilan der allgemeinen Formel
eingesetzt wird, wobei
R¹ und R² jeweils unabhängig voneinander eine ggf. verzweigte Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder eine Gruppe der Formel
sind;
R³ jeweils eine ggf. verzweigte Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Wasserstoff ist, wobei die Gruppen R³ gleich oder verschieden sein können;
R⁴ jeweils eine ggf. verzweigte Alkylengruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen ist, wobei die Gruppen R⁴ gleich oder verschieden sein können;
R⁵ eine ggf. verzweigte Alkylengruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen und
m jeweils unabhängig voneinander eine der Zahlen von 0 bis 16 ist.
Die erfindungsgemäß vorgeschlagenen Organosilane verbinden überraschend die Vorteile von Alkali- bzw. Erdalkaliverbindungen - reproduzierbare Haftungsregulierung - mit denen der bekannten Siliciumverbindungen - hohe Transparenzen, Vermeidung einer Randeintrübung und Verfärbung - ohne deren spezifische Nachteile aufweisen. Dieses ist um so überraschender, da seit mehr als zwanzig Jahren mit großem Aufwand vergeblich nach entsprechenden Substanzen gesucht wird.
Bevorzugt ist ein Organosilan der Formel (I) eingesetzt, bei dem
R⁴ eine geradkettige Alkylengruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen ist, wobei die Gruppen R⁴ gleich sind;
R³ eine geradkettige Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ist;
R⁵ eine geradkettige Alkylengruppe mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen.
Bevorzugt entsprechen die Gruppen R¹ und R² jeweils der Formel
und sind untereinander gleich.
Bevorzugt ist weiterhin R⁴ eine Alkylengruppe mit 2 Kohlenstoffatomen (Ethylengruppe) und R³ jeweils eine Methylgruppe. Bevorzugt ist m jeweils 3.
Erfindungsgemäß geeignete Organosilane sind beispielsweise 3-(Methyltriethylenglykoxi)-propylsilan-tris-methyltriethylen- glykolester der Struktur
CH₃-(OC₂H₄)₃-O-(CH₂)₃-Si-[(OC₂H₄)₃-O-CH₃]₃;
3-(Methyltriethylenglykoxi)-2-methylpropylsilan-tris-methyltriethyle-nglykolester der Struktur
3-(Ethyltriethylenglykoxi)-propylsilan-tris-ethyltriethylenglykolest-er der Struktur
CH₃-CH₂-(OC₂H₄)₃-O-(CH₂)₃-Si-[(OC₂H₄)₃-O-CH₂-CH₃]₃;
3-(Ethylentriethylenglykoxi)-2-methylpropylsilan-tris-ethyltriethyle-nglykolester der Struktur
3-(Butyltriethylenglykoxi)-propylsilan-tris-butyltriethylenglykolest-er der Struktur
CH₃-(CH₂)₃-(OC₂H₄)₃-O-(CH₂)₃-Si-[(OC₂H₄)₃-O-(CH₂)₃-CH₃]₃;
2-(Methyltriethylenglykoxi)-ethylsilan-tris-methyltriethylenglykoles-ter der Struktur
CH₃-(OC₂H₄)₃-O-(CH₂)₂-Si-[(OC₂H₄)₃-O-CH₃]₃;
4-(Methyltriethylenglykoxi)-butylsilan-tris-methyltriethylenglykoles-ter der Struktur
CH₃-(OC₂H₄)₃-O-(CH₂)₄-Si[(OC₂H₄)₃-O-CH₃]₃;
3-(Methyltetraethylenglykoxi)-propylsilan-tris-methyltetraethylengly-kolester der Struktur
CH₃-(OC₂H₄)₄-O-(CH₂)₃-Si-[(OC₂H₄)₄-O-CH₃]₃;
3-(Methylenpentaethylenglykoxi)-propylsilan-tris-methylpentaethyleng-lykolester der Struktur
CH₃-(OC₂H₄)₅-O-(CH₂)₃-Si-[(OC₂H₄)₅-O-CH₃]₃;
Si-Methyl-(methylentriethylenglykoxi)-methyl-bis-methyltriethylengly-kolester
CH₃(OC₂H₄)₃OCH₂Si(CH₃)[(OC₂H₄)₃OCH₃]₂;
Si-Si-Dimethyl-(methyltriethylenglykoxi)-methyl-methyltriethylenglyk-olester
CH₃(OC₂H₄)₃OCH₂Si(CH₃)₂(OC₂H₄)₃OCH₃.
Besonders bevorzugt wird das Silan 3-(Methyltriethylenglykoxi)-propylsilan-tris-methyltriethylenglykole-ster der Struktur
CH₃-(OC₂H₄)₃-O-(CH₂)₃-Si-[(OC₂H₄)₃-OCH₃]₃
verwendet.
Organosilane dieser Struktur sind aus der DE-C2-26 52 719 als Zusätze zu Hydraulikflüssigkeiten bekannt. Bezüglich ihrer Herstellung wird auf diese Schrift sowie auf die DE-OS 39 08 792 (ältere Anmeldung P 39 08 792.1 der Fa. Hüls AG vom 17. 03. 1989, Bezeichnung: "Verfahren zur Herstellung unsymmetrischer, endständig einfach ungesättigter Glykolether") und DE-OS 39 08 791 (ältere Anmeldung P 39 08 791.3 der Fa. Hüls AG vom 17. 03. 1989, Bezeichnung: "Verfahren zur Herstellung von siliciumorganischen Verbindungen") verwiesen.
Bevorzugt werden ein oder mehrere der erfindungsgemäßen Organosilane homogen in das weichmacherhaltige Polymerisat eingearbeitet.
Überraschend hat sich herausgestellt, daß die erfindungsgemäßen Silane schon in sehr geringen Mengen von 0,003 bis 0,8 Gew.-%, bezogen auf das weichgemachte Polyvinylbutyral, die gewünschte haftungsregulierende Wirkung entfalten.
Diese silicium- und organofunktionellen Silane werden vorzugsweise im Weichmacher gelöst (ggf. dispergiert) und mit dem Polymerisat auf bekannte Weise auf einem Kalander oder in einem Extruder zu vorzugsweise 0,3 bis 1,5 mm dicken Folien verarbeitet (EP-A1-01 85 863, GB-PS-12 71 188).
Als Weichmacher eignen sich die nach dem Stand der Technik bekannten Ester von mehrwertigen Säuren, mehrwertigen Alkoholen oder Oligoetherglykolen, wie z. B. Di(2-ethylhexyl)adipat, Dihexyladipat, Dibutylsebacat, Dioctylphthalat, Ester von Di-, Tri- und Tetraethylenglykolen mit linearen oder verzweigten aliphatischen Carbonsäuren und Mischungen dieser Weichmacher. Weichmachermischungen mit Phosphorsäureester werden bei Polyvinylbutyralen mit höheren Vinylalkoholeinheiten eingesetzt.
Als Weichmacher nach der vorliegenden Erfindung werden vor allem Ester von aliphatischen Diolen mit langkettigen aliphatischen Carbonsäuren verwendet, insbesondere Ester von Triethylenglykol mit 6 bis 10 C-Atome enthaltenden aliphatischen Carbonsäuren, wie 2-Ethylbuttersäure und Heptansäure. Plastifiziertes Polyvinylbutyral enthält vorzugsweise 24 bis 32 Gew.-% Weichmacher.
Neben der Einarbeitung des Silans in das plastifizierte Polyvinylbutyral kann das Silan aber auch in einem geeigneten Lösungsmittel, das die Folieneigenschaften nicht beeinträchtigt, aber das Benetzen des Silans auf der Folie verbessert, nach geeigneten Methoden (Sprühen, Tauchen, Drucken) auf der Folienoberfläche aufgebracht werden. Als Lösungsmittel eignen sich Aromaten, Ester, Chlorkohlenwasserstoffe und vergleichbar unpolare Lösungsmittel.
Ebenso läßt sich das in einem Lösungsmittel verdünnte Silan auf die Oberfläche der Glasplatten auftragen, welche dem plastifizierten Polyvinylbutyral bei der Herstellung der Verbundsicherheitsscheiben zugewandt sind.
Im allgemeinen liegen die Silan-Konzentrationen zwischen 0,003 bis 0,8 Gew.-%, bevorzugt und in vielen Fällen ausreichend 0,003 bis 0,3 Gew.-%, sehr bevorzugt zwischen 0,01 bis 0,1 Gew.-%, bezogen auf das plastifizierte Polyvinylbutyral.
Die Polyvinylacetale werden durch Acetalisierung von hydrolisierten Polyvinylestern hergestellt. Als Aldehyde können bei­ spielsweise Formaldehyd, Acetaldehyd, Propionaldehyd, Butyral­ dehyd, Valeraldehyd u. dgl., bevorzugt Butyraldehyd, verwendet werden. Die Carboxylgruppe des Polyvinylesters gehört zu einer aliphatischen Säure mit 1 bis 8 C-Atomen, bevorzugt ist es eine Acetatgruppe. Das Polyvinylacetal enthält 0 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 3,0 Gew.-%, Acetylgruppen.
Bevorzugt wird ein teilbutyralisierter Polyvinylalkohol (PVB) eingesetzt.
Als Polyvinylbutyralharz kann grundsätzlich jedes thermoplastisch verformbare Polyvinylbutyralharz verwendet werden. Vorzugsweise wird ein Harz benutzt, das 15 bis 23 Gew.-% Vinylalkoholeinheiten enthält.
Der Wassergehalt der Folien ist auf 0,2 bis 0,8 Gew.-% einzustellen.
Bei einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung des Verbundsicherheitsglases wird eine erfindungsgemäße Folie zwischen gleich starke oder in der Dicke unterschiedliche Glasplatten gebracht und bei 60 bis 100°C zu einem Vorverbund verpreßt. Der Endverbund erfolgt z. B. in einem Autoklaven bei 120 bis 160°C und 8 bis 16 bar innerhalb einer Preßzeit von 10 bis 30 min.
Bei den in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschriebenen Versuchen wurden zur Beurteilung der Durchschlagfestigkeit, der Folieneigenfarbe und Randeintrübung des Verbundsicherheitsglases folgende Prüfmethoden festgelegt:
Die Durchschlagfestigkeit wird in Anlehnung an ANSI 26.1-1983, 5.26 Test 26 geprüft. In einem Rahmen wird eine bei 23°C temperierte Verbundglasscheibe von 30 × 30 cm horizontal eingelegt. Eine Stahlkugel von 2,26 kg wird von oben auf die Mitte der Verbundglasscheibe frei fallengelassen. Bei diesen Versuchen werden die Fallhöhen variiert und die Fallhöhe ermittelt, bei der 8 bis 10 Proben von der Stahlkugel nicht durchschlagen werden. Der Abstand der Kugel von der Glasoberfläche wird als Kugelfallhöhe angegeben. Je größer diese Fallhöhe ist, desto höher ist die Durchschlagfestigkeit des Verbundsicherheitsglases.
Mit dem Spektralmeßgerät Modell Labscan 5100 wird der Yellowness- Index (ΔYI, bedeutet Differenz aus Meßwert des Verbundsicherheitsglases und Glases ohne Folie) nach ASTM-D-1925 (Lichtart C, 2° Beobachter) bestimmt. Der angegebene Δb-Wert korrespondiert mit dem YI der ASTM-D-1925.
Die die Haftungsbeständigkeit und Transparenz beeinflussende Randeintrübung wurde nach ANSI 26.1-1977, Ziff. 5.3, Test 3 bewertet, wobei gemessen wird, in welcher Breite der Trübungsrandstreifen in das Innere des Verbundsicherheitsglases eingedrungen ist.
Wege zur Ausführung der Erfindung Beispiel 1
72 Gew.-% Polyvinylbutyralharz, das einen Gehalt an Vinylalkoholeinheiten von 20,5 Gew.-% besitzt, und 28 Gew.-% Triethylenglykol- di-n-Heptansäureester als Weichmacher, in dem 0,7 Gew.-% Tinuvin P (Lichtstabilisator, Fa. Ciba Geigy) und 0,14 bis 0,21 Gew.-% 3-(Methyltriethylenglykoxi)-propylsilan-tris-methyltriethylenglykole-ster, bezogen jeweils auf den Weichmacheranteil, gelöst sind, werden gemäß der EP-A1-01 85 863 zu einer 0,76 mm dicken Folie extrudiert und, nach der Klimatisierung auf einen Feuchtigkeitsgrad von durchschnittlich 0,54 Gew.-% gebracht, mit 2,2 mm dicken Floatglasscheiben zu Verbundsicherheitsgläsern verarbeitet.
Beispiel 2
Es wurde eine Verbundglasscheibe wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch als Silan 2-(Methyltriethylenglykoxi)-ethylsilan- tris-methyltriethylenglykolester mit einem Anteil von 0,14 bis 0,21 Gew.-%, bezogen auf den Weichmacheranteil, eingesetzt wurde.
Beispiel 3
Es wurde eine Verbundglasscheibe wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch als Silan 4-(Methyltriethylenglykoxi)-butylsilan- tris-methyltriethylenglykolester mit einem Anteil von 0,14 bis 0,21 Gew.-%, bezogen auf den Weichmacheranteil, eingesetzt wurde.
Vergleichsbeispiel 4
Es wurde wie in Beispiel 1 verfahren, wobei statt des erfindungsgemäßen Silans 4,6 Gew.-% - bezogen auf den Weichmacheranteil - einer 10 gew.-%igen wäßrigen Kaliumacetatlösung eingesetzt wurde.
Vergleichsbeispiel 5
Es wurde wie in Beispiel 1 verfahren, wobei statt des erfindungsgemäßen Silans ein Isobutyl-tri-methoxisilan entsprechend der DE-C-24 10 153 in Mengen von 1 bis 1,8 Gew.-%, bezogen auf den Weichmacheranteil, eingesetzt wurde.
Die Verbundgläser entsprechend der Versuche 1 bis 5 wurden anschließend einem Kugelfalltest nach ANSI 26.1 - 1983 unterzogen (Tabelle 1).
Tabelle 1
Die haftungsreduzierende Wirkung der Silane, die sich in der Kugelfallhöhe ausdrückt, und die optische Reinheit der Folie (Freiheit von Knötchen) sind nur beim erfindungsgemäßen Silan anforderungsgerecht und reproduzierbar gegeben. Die Reproduzierbarkeit der anforderungsgerechten Durchschlagfestigkeit (< 4m) beim erfindungsgemäßen Silan wird an Verbundglasscheiben demonstriert, deren Folien in verschiedenen Zeiträumen (Anfang und Mitte des Jahres) gefertigt wurden.
Die Ergebnisse der Prüfungen zum Yellowness-Index (ASTM-D-1925) und zur Randeintrübung (ANSI 26.1 - 1977) sind in der Tabelle 2 zusammengefaßt.
Tabelle 2
Beispiel 6
Entsprechend dem Beispiel 1 werden Folie und Verbundsicherheitsglas hergestellt, es wird jedoch als Weichmacher Triethylenglykol- di-i-Heptansäureester anstelle von Triethylenglykol- di-n-Heptansäureester verwendet.
Die Ergebnisse sind in Tabellen 3 und 4 aufgeführt.
Tabelle 3
Tabelle 4

Claims (14)

1. Formmasse zur Herstellung von Folien o. dgl. für Verbundsicherheitsscheiben auf der Basis von weichgemachtem teilacetalisiertem Polyvinylalkohol, insbesondere Polyvinylbutyral (PVB) mit Silanverbindungen als haftungsregulierenden Zusätzen, dadurch gekennzeichnet, daß als Silanverbindung ein Organosilan der allgemeinen Formel eingesetzt wird, wobei
R¹ und R² jeweils unabhängig voneinander eine ggf. verzweigte Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder eine Gruppe der Formel sind;
R³ jeweils eine ggf. verzweigte Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Wasserstoff ist, wobei die Gruppen R³ gleich oder verschieden sein können;
R⁴ jeweils eine ggf. verzweigte Alkylengruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen ist, wobei die Gruppen R⁴ gleich oder verschieden sein können;
R⁵ eine ggf. verzweigte Alkylengruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen und
m jeweils unabhängig voneinander eine der Zahlen von 0 bis 16 ist.
2. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der allgemeinen Formel I
R⁴ eine geradkettige Alkylengruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen ist, wobei die Gruppen R⁴ gleich sind;
R³ eine geradkettige Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ist;
R⁵ eine geradkettige Alkylengruppe mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen ist.
3. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der allgemeinen Formel I
R¹ und R² jeweils eine Gruppe der Formel und untereinander gleich sind.
4. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der allgemeinen Formel I
R⁴ eine Alkylengruppe mit 2 Kohlenstoffatomen (Ethylengruppe) ist.
5. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in der allgemeinen Formel I
R³ jeweils eine Methylgruppe und m jeweils 3 ist.
6. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man ein oder mehrere Silane aus der Gruppe, bestehend aus
  • a) 3-(Methyltriethylenglykoxi)-propylsilan-tris-methyltriethylenglykole-ster der Struktur CH₃-(OC₂H₄)₃-O-(CH₂)₃-Si-[(OC₂H₄)₃-OCH₃]₃,
  • b) 2-(Methyltriethylenglykoxi)-ethylsilan-tris-methyltriethylenglykoles-ter der Struktur CH₃-(OC₂H₄)₃-O-(CH₂)₂-Si-[(OC₂H₄)₃-O-CH₃]₃und
  • c) 4-(Methyltriethylenglykoxi)-butylsilan-tris-methyltriethylenglykoles-ter der Struktur CH₃-(OC₂H₄)₃-O-(CH₂)₄-Si-[(OC₂H₄)₃-O-CH₃]₃verwendet.
7. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Silan in einer Menge von 0,003 bis 0,8 Gew.-%, bevorzugt bis 0,3 Gew.-% und insbesondere 0,01 bis 0,1 Gew.-%, bezogen auf das weichgemachte Polyvinylbutyral, einsetzt.
8. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyvinylbutyralharz einen Anteil von 10 bis 28 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 23 Gew.-%, Vinylalkoholeinheiten, bezogen auf das Polymerisat, besitzt.
9. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das weichmacherhaltige Polyvinylbutyralharz einen Weichmachergehalt aufweist von etwa 15 bis 45 Gew.-%, vorzugsweise 24 bis 32 Gew.-%, bezogen auf die Polymerisat/Weichmachermischung.
10. Verwendung einer aus einer Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 9 extrudierten Folie als Zwischenschicht in Verbundglasscheiben.
11. Verfahren zur Herstellung von Verbundsicherheitsscheiben, bei dem zwei oder mehr Scheiben mittels einer Kunststoffolie auf der Basis von weichgemachten teilacetalisiertem Polyvinylalkohol, insbesondere Polyvinylbutyral, miteinander verbunden werden und wobei die Haftung zwischen den Scheiben und der Kunststoffolie durch einen haftungsregulierenden Zusatz, der
  • - auf die Scheibenoberflächen und/oder
  • - auf die Folienoberflächen aufgebracht und/oder
  • - in die Folie eingearbeitet wird,
beeinflußt wird, dadurch gekennzeichnet, daß als haftungs­ regulierender Zusatz ein Organosilan nach einem der An­ sprüche 1 bis 6 verwendet wird.
DE3909876A 1989-03-25 1989-03-25 Formmasse zur herstellung von folien fuer verbundsicherheitsscheiben Ceased DE3909876A1 (de)

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