DE2360883C3

DE2360883C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Metallegierungen

Info

Publication number: DE2360883C3
Application number: DE19732360883
Authority: DE
Inventors: Paolo; Ramacciotti Aldo; Repetto Eugenio; Rom Bianchi
Original assignee: CENTRO SPERIMENTALE METALLURGICO SpA ROM
Current assignee: CENTRO SPERIMENTALE METALLURGICO SpA ROM
Priority date: 1972-12-06
Filing date: 1973-12-06
Publication date: 1976-05-13

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Herstellen von Metallegierungen in Form von großen Gußblöcken durch Schmelzen unter elektrisch leitfähiger Schlacke, wobei zerkleinertes metallisches Material in eine rohrförmige, die Schlacke berührende abschmelzende Elektrode eingeführt und dort gesintert wird.

Es sind bestimmte Verfahren zum Schmelzen und Wiedcrerschmelzen unter elektrisch leitfähiger Schlakke bekannt, und zwar werden sie als ESU-Verfahren bezeichnet. Insbesondere in einigen dieser Verfahren werden die Metalle und die anderen, die Legierung bildenden Elemente zu einem mehr oder weniger überwiegenden Anteil als geeignet gemischte Legierungsoder Metallpulver in die Schmelzzone eingebracht. Bei einem Verfahren (DT-AS 14 33 629) wird ein Metallstreifen verwendet, der unmittelbar oberhalb der Gußblockform, in welcher der Schmelzprozeß stattfindet, kontinuierlich zu einem Rohr von kleinem Durchmesser geformt wird. Dieses Rohr dient nicht nur dazu, das Metall in die Legierung einzubringen, sondern arbeitet gleichzeitig als Elektrode und als Fördeireinrichtung für das Metallpulver. Letzteres wird oben in das Rohr eingegeben und bewegt sich frei über die gesamte Länge des Rohres, so daß es kontinuierlich in die heißeste Zone der Metallschmelze hineinfällt, und zwar genau unterhalb des Endes der Elektrode. Die Hauptvorteile, die sich theoretisch mit diesem Verfahren erzielen las-

ί§β%η. liegen darin, daß es möglich ist, zu jedem Zeitpunkt ^^^Xusammensetzung des hergestellten Gußblocks zu lifelteuern, indem man die Förder- bzw. VorschubgejjPSwwdigkeit ^₆₅ Metallpulver und der MetallelektroifeÄie verändert Auch wird ein Produkt erzeugt, daß min-ÄSiiiestens theoretisch insbesondere hinsichtlich seiner fSlidhYsikalischen ^unc* ^ch^ern'^scnen Eigenschaften homo-'^^di^jen ist

Tatsächlich treten jedoch Nachteile auf. Zum einen liegen diese in der Größe der Vorrichtung zum Umfor-Jen des Bandes in ein Rohr. Damit verbietet es sich, gleichzeitig mehr als zwei oder drei Elektroden zu verwenden, so daß keine großen Gußblöcke in für die Industrie erträglicher Zeit hergestellt werden können. IZum anderen kommt es ziemlich häufig zu einer Verstopfung des Elektrodenrohres durch die Pulverförmigen Materialien, und zwar auf Grund des kleinen Rohri|urchmessers _und der geringen Verfahrensgeschwin- ^fekeit Diese Nachteile spielen im Endetfekt die vorherrschende Rolle, so daß man in der Praxis die Zusam-

nseming des Gußblockes nicht steuern kann. Wenn das Elektrodenrohr von dem pulverförmigen Material verstopft ist so wird es tatsächlich unmöglich, kontinuierlich die Zusammensetzung des hergestellten Gußblocks einzustellen. Auf Grund des durch die Verstop- 2; fung hervorgerufenen plötzlichen Wechsels des vorgewählten Verhältnisses zwischen dem puderförmig zugeführten Metall und dem von der Elektrode zugeführten Metall ergibt sich nicht mehr die gewünschte konstante Zusammensetzung und Homogenität. Außerdem macht es der langsame Verfahrensablauf unmöglich, die Bildung einer Verstopfung augenblicklich festzustellen, da deren Auswirkungen nicht sofort entdeckt werden können. Dies führt dann dazu, daß die Zone, deren Analyse von der gewünschten Analyse abweicht, ganz beträchtlich größer wird.

Darüber hinaus sei darauf hingewiesen, daß es mit dem ESU-Verfahren bisher unmöglich war, Gußblöcke mit einem Gewicht von mehr als einigen Tonnen unter Verwendung von Metallpulvern und einigen zehn Tonnen unter Verwendung eines Gußblocks als Elektrode hercustellen. Demgegenüber besteht in bestimmten Industriezweigen, beispielsweise bei der Herstellung von Rotoren für große Generatoren oder Turbinen, ein besonderes Bedürfnis danach, über ganz besonders schwere Gußblöcke verfügen zu können, deren Gewicht bis zu einigen hundert Tonnen beträgt und die eine extrem gesteuerte Zusammensetzung frei von Hohlräumen, Einschlüssen, Seigerungen u. dgl. besitzen. Im Hinblick auf ihre physikalische und chemische Homogenität können derartige Gußblöcke mit den konventionellen Verfahren schwerlich erzeugt werden, nämlich durch Schmelzen im Ofen und Gießen in Blockformen. Mit dem ESU-Verfahren wäre es möglich, sofern die technischen Begrenzungen hinsichtlich des Gewichtes der erzielten Gußblöcke nicht vorhanden wären.

Ein erster Versuch zur Lösung dieses Problems und zur Befriedigung eines äußerst wichtigen Bedürfnisses •■besteht in dem Vorschlag eines Verfahrens, das aufeinanderfolgend die Verfahrensschritte sowohl des gebräuchlichen Gießens von Gußblöcken, als auch des ESU-Verfahrens umfaßt. Dabei gießt man in üblicher \Veise einen Gußblock des gewünschten Gewichtes, 'entfernt den inneren Teil entlang der Längsachse, der \tn allgemeinen reicher an physikalischen und chemischen Unregelmäßigkeiten ist, und füllt die so erzeugte Ausnehmung unter Anwendung des ESU-Verfahrens.

45 Dieser Vorschlag hat sich jedoch offenbar nicht durchgesetzt, da ein auf diese Weise hergestellter Gußblock drei Zonen aufweist, nämlich eine äußere Zone, die nicht frei ist von sämtlichen charakteristischen Unregelmäßigkeiten großer Gußstücke, wie Schichtenbildung in der Zusammensetzung und physikalischen Beeinträchtigungen, aus einer inneren Zone mit optimalen chemischen und physikalischen Eigenschaften und aus einer Zwischenzone, die mittlere physikalische und chemische Eigenschaften aufweist. Diese Unterschiede in der Zusammensetzung und in den physikalischen Eigenschaften, gesehen in radialer Richtung, und die Tatsache, daß in der äußersten, am meisten belasteten Schicht die größte Inhomogenität hinsichtlich der physikalischen und chemischen Eigenschaften auftritt, haben dazu geführt, daß ein derartiger Gußblock für die Herstellung großer Werkstücke, wie etwa Rotoren für Turbinen u. dgl. ungeeignet ist.

Bei dem bekannten, eingangs genannten Verfahren (DT-PS 6 88 783) wird eine nichtmetallische Grundmasse zugeführt, die mit dem zerkleinerten metallischen Material gemischt ist. Dieses zu sinternde Pulver wird unter Verwendung einer ersten Zusatzvorrichtung vorgewärmt und unter Verwendung einer zweiten Zusatzvorrichtung auf Sintertemperatur gebracht. Die letztgenannte Zusatzvorrichtung läßt sich zeitweilig abschalten, und zwar dann, wenn die Wärmeentwicklung der beim Sintern ablaufenden, exothermen Reaktionen ausreicht, die Sintertemperatur aufrechtzuerhalten. Entfernen hingegen läßt sich diese Zusatzvorrichtung nicht, da sie zumindest während der Anfangsphase des Verfahrensablaufes erforderlich ist. Die beiden Zusatzvorrichtungen verhindern die Verwendung einer ausreichenden Anzahl von Elektroden, wie sie erforderlich ist, sofern man besonders große Gußstücke herstellen will.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit zur Herstellung von großen Gußblöcken mit gleichmäßiger und gesteuerter Zusammensetzung frei von Fehlstellen und Inhomogenitäten sowie mit einem Gewicht von bis zu mehreren hundert Tonnen zu schaffen.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Verfahren nach der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Abschmelzen derart gewählt wird, daß das zerkleinerte Material in einem oben von einer Zufuhrplatte verschlossenen, am Elektrodenende liegenden Rohrabschnitt, der unter einer durch Gaszirkulation erzeugten gesteuerten Atmosphäre steht, zu einer fortschreitenden Schicht gesintert wird, deren Dicke zum Tragen der darüberliegenden Säule aus zerkleinertem Material ausreicht, und daß als zerkleinertes Material verwendet werden:

a) Pulver mit einer Korngröße von bis zu 4 mm, wobei sofern die Korngröße bis zu 4 mm geht, zur Erzielung eines Schüttgewichtes der Mischung von mindestens 2.7 g/cm³ feinere Pulver mit einem Anteil von mindestens 20 Gewichtsprozent zugemischt werden; oder

b) Granulate oder Pellets, die zu mindestens 20 Gewichtsprozent mit einer Pulvermischung versetzt sind, deren Korngröße zwischen 0,01 und 4 mm beträgt, wobei das Schüttgewicht der fertigen Mischung bei mindestens 2,6 g/cm³ liegt.

Mit dem Verfahren nach der Erfindung ist es möglich, die zum Abschmelzen der Elektrode erforderliche Wärme gleichzeitig dazu zu verwenden, die erforderliche Dicke der gesinterten Schicht aufrechtzuerhalten.

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Im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren der eingangs genannten Art erfolgt das Sintern direkt oberhalb der Abschmelzstelle. Weitere Zusatzvorrichtungen zum Vorheizen des Materials oder zum Herstellen der Elektrodenumhüllung entfallen., Dementsprechend kann man eine Vielzahl von Elektroden beliebig dicht nebeneinander anordnen und auf diese Weise extrem große Gußblöcke erschmelzen. Dabei besteht nicht die Gefahr, daß durch Veränderungen des Mischungsverhältnisses, beispielsweise als Folge von verstopften Zuführungen, Fehlstellen oder Inhomogenitäten im Gußblock auftreten.

Vorzugsweise wird die Elektrode anfänglich mit einer die Säule aus zerkleinertem Material tragenden metallischen Bodenwand verschlossen, die in der An- _t5 fangsphase des Verfahrensablaufes abgeschmolzen wird. Dieses Merkmal bietet eine einfache Möglichkeit, das Verfahren in Gang zu setzen.

Erfindungsgemäß wird die Elektrode mit einer Geschwindigkeit zwischen 1 und 10 cm/min abgesenkt. Es wurde gefunden, daß in diesem Bereich die Voraussetzungen für ein gleichmäßiges Abschmelzen und für einen gleichmäßigen Aufbau der gesinterten Schicht erfüllt werden.

Die Elektrode kann durch Anschweißen weiterer Elektroden während des Verfahrensablaufes ständig verlängert werden.

Die Zuführplatte wird vorzugsweise in kontantem Abstand von der Oberfläche des Metallbades oder von der öffnung der Form, in der der Schmelzvorgang stattfindet gehalten.

Auch ist es vorzuziehen, daß die Menge des zerkleinerten Materials innerhalb des Rohrabschnittes durch Einstellung ihrer Zuführgeschwindigkeit, bezogen auf die Absenkgeschwindigkeit der Elektrode, konstant gehalten wird.

Die Erfindung richtet sich ferneir auf eine abschmelzende Elektrode zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens, die gekennzeichnet ist durch mindestens ein zylindrisches Metallrohr zum Zuführen des Metalls mit einem Durchmesser von 20 bis 90% des Durchmessers des herzustellenden Gußblocks, wobei das abgeschmolzene Metallrohr durch Anschweißen von weiteren Rohrstücken während der Verfahrensdauer verlängerbar ist Vorzugsweise beträgt die Anzahl der Metallrohre 1 bis 4.

Ein weiteres vorteilhaftes Merkmal besteht darin, daß die Zuführplatte aus einer Scheibe besteht deren Durchmesser geringfügig kleiner als der Innendurchmesser des Metallrohres ist und daß die Zuführplatte ■öffnungen mit Abgabeventilen aufweist in welche Förilerleitungen für das zerkleinerte Material und das Gas «ingesetzt sind.

i Vorzugsweise wird die Zufuhrplatte von Mitteln, die unabhängig von der Halterung für die Förderleitungen sind, in einer Stellung gehalten, däe stationär zum Einlaß der Form bzw. innerhalb derselben liegt

Die Erfindung wird im folgenden an Hand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels im Zusammenhang mit «ler Zeichnung näher erläutert Die Zeichnung zeigt in ■vertikalem Schnitt die Verwendung einer einzigen Elektrode bei der Herstellung eines Gußblocks entsprechend dem erfindungsgemäßiin Verfahren.

Die Zeichnung zeigt eine Form 1, und zwar eine gebräuchliche ESU-Form, in weldfier sich eine Metallschmelze und darüber eine Schicht aus geschmolzener Schlacke 6 befindet In die Schlacke ragt das untere Ende einer rohrförmigen, als Metallrohr 2 ausgebildeten Elektrode hinein, die in gebräuchlicher Weise von geeigneten technologischen Mitteln getragen und geführt wird.

Es sei darauf hingewiesen, daß die rohrförmige Elektrode einen Rohrabschnitt 5 aufweist, der zu Beginn des Wiedererschmelzens unten von einer Bodenwand 3 mit mindestens 35 mm Dicke begrenzt wird. Letzlere schließt das untere Ende der Elektrode 2 ab. Am oberen Ende des Rohrabschnittes 5 befindet sich eine Zufuhrplatte 4, die im weiteren noch näher beschrieben werden soll. Innerhalb des Rohrabschnittes 5 ist eine Schicht 7 aus bereits gesintertem zerkleinertem Material dargestellt, über welcher sich eine Säule 10 aus zerkleinertem Material befindet. Das Material fällt von oben nach unten in den Rohrabschnitt 5 hinein, und zwar passiert es eine Förderleitung 8 und mindestens eine öffnung 11 in der Zuführplatte 4.

Während des erfindungsgemäßen Verfahrensablaufes ist anfänglich das untere, in die Schlacke eingetauchte Ende der Elektrode von der metallischen Bodenwand 3 verschlossen, welche mit den Seitenwänden der Elektrode verbunden ist. Über die Zufuhrplatte 4 wird zerkleinertes Material ins Innere der Elektrode eingeführt. Diese Zuführplatte 4 schließt zusammen mit der Bodenwand 3 den Rohrabschnitt 5 ab, der somit zum Teil mit dem zerkleinerten Material gefüllt wird. Innerhalb des Rohrabschnittes wird durch Gaszirkulation eine gesteuerte Atmosphäre aufgebaut, wobei man beispielsweise ein inertes Gas wie Argon verwendet. Sodann wird durch jede Elektrode ein Wechselstrom oder ein Gleichstrom mit 20 bis 100 V und 5000 bis 60 000 A hindurchgeschickt, wobei als Elektroden des Stromkreises zum einen das Metallrohr 2 und zum anderen die Form 1 wirken. Unter Ausnutzung des Joule-Effektes erzeugt der Strom in der Schlacke 6 unterhalb der Elektrode eine große Wärmemenge, die zu einem fortschreitenden Schmelzen der Bodenwand 3 und gleichzeitig zu einem fortschreitenden Sintern einer ständig anwachsenden Schicht 7 aus zerkleinertem Material innerhalb des Rohrabschnittes 5 führt. Wenn die Bodenwand 3 vollständig abgeschmolzen ist, hat die gesinterte Schicht 7 bereits eine ?jsreichende Dicke erlangt, um die darüber liegende Säule 10 aus noch nicht kohärentem Material zu tragen. Die Schicht 7 wirkt nun als Bodenwand, und es ergeben sich stabile Betriebsbedingungen hinsichtlich des Abschmelzen der gesinterten Schicht 7 und des gleichzeitigen Sinterns einer Schicht aus zerkleinertem Material.

Die als Metallrohr 2 ausgebildete Elektrode wird mit einer Geschwindigkeit zwischen 1 bis 10 cm/min nach unten bewegt und das zerkleinerte Material wird derart zugeführt daß seine Menge innerhalb des Rohrabschnittes 5 praktisch konstant bleibt

Die Zuführplatte 4 besteht aus einer Scheibe entweder aus Metall, oder aus beliebigem anderem geeignetem Material, und zwar mit einem Durchmesser, der geringfügig unter dem Innendurchmesser der Elektrode liegt Die Zufuhrplatte weist mindestens eine der öffnungen 11 auf, und zwar versehen mit Abgabeventilen. In die Öffnungen sind die Förderleitungen 8 mit ihren Zuführmechanismen für das zerkleinerte Material eingesetzt Weiterhin ist mindestens eine öffnung 12 vorgesehen, in die mindestens eine zugehörige Förderleitung 9 hineinführt, um das Gas zum Aufbau der gesteuerten Atmosphäre einzuleiten. Die Zufuhrplatte wird von Einrichtungen gehalten, die unabhängig sind von den Förderleitungen für das zerkleinerte Material und das Gas. Auch nimmt die Zufuhrplatte eine statio-

näre Stellung bezüglich der öffnung der Form 1 ein. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Zuführplatte innerhalb der Form selbst anzuordnen, wobei sie dann langsam nach oben bewegt wird, um einen konstanten Abstand zur Metallschmelze einzuhalten. Die Förderleitungen für das zerkleinerte Material und für das Gas sind unabhängig von der Elektrode angeordnet. Diese Förderleitungen können von der Zuführplatte getrennt aus der Elektrode entnommen werden, um ein Ankuppeln der gerade arbeitenden Elektrode an ein nachfolgendes Rohrstück zu gestatten.

Derjenige Metallanteil, der in die als zylindrisches Rohr ausgebildete Elektrode eingeführt wird und den Rohrabschnitt 5 ausfüllt, kann, wie erwähnt, in Form von Pulver, Granulaten oder Pellets zugeführt werden.

Verwendet man lediglich Pulver, so eignen sich am meisten die feinsten auf dem Markt erhältlichen Korngrößen. Die Korngrößen werden nach unten hin lediglich von den Kosten für die Pulverisierung bestimmt.

Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, gröbere Pulver mit einer maximalen Korngröße von 4 mm zu verwenden. In diesem Falle ist es erforderlich, die gröberen Pulver mit feineren Pulvern zu mischen, und zwar zu einem Prozentsatz von mindestens 20 Gewichtsprozent, um der Mischung ein Schüttgewicht von 2.7 g/cm³ zu verleihen.

Sollen auf der anderen Seite Granulate oder Pellets verwendet werden, so muß man ihnen mindestens 20 Gewichtsprozent einer Mischung aus Pulvern und kleinen Granulaten mit einer Korngröße zwischen 0,01 und 4 mm zumischen, um der endgültigen Mischung ein Schüttgewicht von mindestens 2,6 g/cm³ zu erteilen.

Im Lichte der praktischen und theoretischen Erkenntnisse vor dem Zeitpunkt dieser Erfindung erschien die hier vorgeschlagene Lösung des Problems, große Gußblöcke nach dem ESU-Verfahren herzustellen, als nicht anwendbar. Tatsächlich sprachen viele Überlegungen gegen die Durchführbarkeit des oben beschriebenen Verfahrens, und zwar Überlegungen bezüglich der Sintergeschwindigkeit nicht komprimierter metallischer zerkleinerter Materialien, bezüglich der Schmelzgeschwindigkeit, die relativ hoch sein muß, um große Gußblöcke in industriell annehmbaren Zeiträumen zu produzieren, bezüglich des mechanischen Widerstandes der gesinterten Metallprodukte bei hohen Temperaturen und bezüglich der thermischen und elektrischen Leitfähigkeit des zerkleinerten Materials in nicht kohärentem Zustand.

Andererseits haben jedoch Versuche gezeigt, daß andere vom theoretischen Standpunkt wirksamer erscheinende Lösungen entweder aus wirtschaftlichen, oder technischen Gründen nicht durchführbar waren, während überraschenderweise die erfindungsgemäße Lösung erfolgreich angewendet werden konnte, wie es sich aus dem folgenden Beispiel ohne weiteres ergibt.

Beispiel

In eine wassergekühlte metallische Form mit einem Durchmesser von 800 mm wurden 350 kg Schlacke eingegeben, und zwar mit folgender Zusammensetzung in Gewichtsprozent:
CaFj 40%; AbOi 30%; CaO 24%; MgO 6%.

In diese Schlacke wurde ein Metallrohr um 15 bis 20 mm eingetaucht, und zwar besaß dieses einen Außendurchmesser von 500 mm und eine Wandstärke von 15 mm. Das eingetauchte Ende des Metallrohres war von einer Bodenplatte mit 100 mm Dicke verschlossen. Oberhalb der Bodenplatte wurde unter Argonzirkulation eine Schicht aus metallischem, zerkleinertem Material angesammelt, und zwar in einer Höhe von 400 bis 500 mm unter Verwendung einer maximalen Korngröße von 0,2 mm. Die Analyse des für das Metallrohr, die Bodenwand und das zerkleinerte Material verwendeten Stahls ergab in Gewichtsprozent folgende Werte

C 0,25; Mn 0.50; P 0,01; S 0,009; Si 0,25; Ni 3; Cr 0,30; O26O ppm Rest Fe und unwesentliche Verunreinigungen.

Verwendet wurde ein Wechselstrom mit 50 Hz, 50 V und 20 000 A.

Bei stabilem Betrieb betrug die Temperatur der Schlacke zwischen 1650 und 1700⁰C. Die abwärts gerichtete Fördergeschwindigkeit der Elektrode lag bei etwa 3,3 cm/min. Die Zuführgeschwindigkeit an zerkleinertem Material betrug 500 kg/h.

Nach 24 Stunden wurde ein Gußblock von 15 Tonnen mit folgender Zusammensetzung in Gewichtsprozent erzielt

C 0,27; Mn 0,46; P 0,008; Si 0,13; Ni 30; Cr 0.30; S Ο,ΟΟβ; OjSO ppm Rest Fe und unwesentliche Verunreinigungen.

Die Zusammensetzung war im wesentlichen konstant, und zwar sowohl im Längsschnitt, als auch im Querschnitt des Gußblocks. Weiterhin ergaben sich die mechanischen Eigenschaften als konstant.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 609620/316

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Metallegierungen -in Form von großen Gußblöcken durch Schmelzen unter elektrisch leitfähiger Schlacke, wobei zerkleinerte« metallisches Material in eine rohrförmige, die Schlacke berührende abschmelzende Elektrode eingeführt und dort gesintert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Abschmelzen derart gewählt wird, daß das zerkleinerte Material in einem oben von einer Zufuhrplatte verschlossenen, am Elektrodenende liegenden Rohrabschnitt, der unter einer durch Gaszirkulation erzeugten gesteuerten Atmosphäre steht, zu einer fortschreitenden Schicht gesintert wird, deren Dicke zum Tragen der darüberHcgenden Säule aus zerkleinertem Material ausreicht, und daß als zerkleinertes Material verwendet werden:

a) Pulver mit einer Korngröße von bis zu 4 mm, wobei, sofern die Korngröße bis zu 4 mm geht, zur Erzielung eines Schüttgewichtes der Mischung von mindestens 2,7 g pro cm¹ feine Pulver mit einem Anteil von mindestens 20 Gewichtsprozent zugemischt werden; oder

b) Granulate oder Pellets, die zu mindestens 20 Gewichtsprozent mit einer Pulvermischung versetzt sind, deren Korngröße zwischen 0,01 und 4 mm beträgt, wobei das Schüttgewicht der fertigen Mischung bei mindestens 2.6 g/cm^J liegt

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrode anfänglich mit einer die Säule aus zerkleinertem Material tragenden metallischen Bodenwand verschlossen wird, die in der Anfangsphase des Verfiihrensablaufes abgeschmolzen wird.

3. Verfahren nach Anspruch i oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrode mit einer Geschwindigkeit zwischen 1 und 10 cm/min abgesenkt wird

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrode durch Anschweißen weiterer Elektroden während des Verfahrensablaufes ständig verlängert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine fortschreitende Abschmelzung und eine fortschreitende gleichzeitige Sinterung des zerkleinerten Materials durch Erhitzung der unter der Elektrode befindlichen Schlacke erzielt wird, und zwar durch den Joule-Effekt auf Grund des Durchgangs von Wechselstrom öder Gleichstrom (20 bis 100 V; 5000 bis 60 000 A) durch einen Kreis mit der Elektrode und einer Form fels zweite Elektrode.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhrplatte in konstantem Abstand von der Oberfläche des Metallbades gehalten wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhrplatte in konstantem Abstand von der Öffnung der Form, in der der Schmelzvorgang stattfindet, gehalten wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des zerkleinerten Materials innerhalb des Rohrabschnitts durch Einstellung ihrer Zuführgeschwindigkeit, bezogen auf die Absenkgeschwindigkeit der Elektro-

de, konstant gehalten wird

9. Abschmelzende Elektrode zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch mindestens ein zylindrisches Metallrohr (2) zum Zuführen des Metalls mit einem Durchmesser von 20 bis 90% des Durchmessers des herzustellenden Gußblocks, wobei das abgeschmolzene Metallrohr durch Anschweißen von weiteren Rohrstücken während der Verfahrensdauer verlängerbar ist.

10. Elektrodenbaugruppe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Metallrohre (2) 1 bis 4 beträgt.

11. Elektrodenbaugruppe nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallrohr (2) am unteren Ende von einer metallischen Bodenwand (3) verschlossen ist, welche den Boden für einen Rohrabschnitt (5) zum Ansammeln des zerkleinerten Materials bildet, wobei dieser Rohrabschnitt, der von einem inerten Gas durchströmbar ist, am oberen Ende von einer Zufuhrplatte (4) begrenzt ist.

12. Elektrodenbaugruppe nach Anspruch 11. dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhrplatte (4) aus einer Scheibe besteht, deren Durchmesser geringfügig kleiner als der Innendurchmesser cies Metallrohrcs (2) Lt, und daß die Zuführplatte öffnungen (11, 12) mit Abgabeventilen aufweist, in welche Förderleitungen (8,9) für das zerkleinerte Material und das Gas eingesetzt sind.

13. Elektrodenbaugruppe nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhrplatte (4) von Mitteln, die unabhängig von der Halterung für die Förderleitungen (8, 9) sind, in einer Stellung gehalten wird, die stationär zum Einlaß der Form bzw. innerhalb der Form liegt.