CN109832673A - 电子烟雾化器、电子烟、雾化组件及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种电子烟雾化器，包括用于存储烟油的储油腔、以及用于从储油腔吸取烟油并进行加热雾化的雾化组件；雾化组件包括用于吸取和传导烟油的多孔体；多孔体内填充有可形成连续导电路径的三维发热网络，用于对多孔体吸取和传导的烟油进行加热雾化；多孔体上还设置有与三维发热网络电连接的电极连接部。本发明的雾化器的雾化组件，以多孔体作为骨架基础，将导电的三维发热网络掺杂填充在多孔体内形成一体，使整个雾化组件为三维立体发热，对孔隙内吸取和传导的烟油雾化空间更大、效率更高，烟油成分受热挥发和逸出更加均匀和快速，口感还原度更高；并且雾化过程中，气溶胶可以从多孔体的各个表面上逸出，更易于出烟。

Description

电子烟雾化器、电子烟、雾化组件及其制备方法

技术领域

本发明实施例涉及电子烟领域，尤其涉及一种电子烟雾化器、电子烟、雾化组件及其制备方法。

背景技术

电子烟产品的核心部件为对电子烟油进行蒸发生成烟油气溶胶的雾化器，雾化器的功能实现主要是基于雾化组件；雾化组件具有一个用于吸取和传导烟油的多孔体、以及一设置于多孔体上用于对多孔体吸取和传导的烟油进行加热雾化的发热元件。其中，多孔体是一个自身内部具有毛细微孔的部件，可以通过内部的微孔进行烟油的浸润吸收和传导；而发热元件具有用于发热的发热部、以及导电引脚部分，发热部用于对多孔体传导来的烟油进行加热蒸发，形成供吸食的烟油气溶胶。

目前通常雾化组件采用多孔陶瓷厚膜发热体，是以具有烟油吸取和传导微米级微孔的多孔陶瓷体为载体，通过丝网印刷工艺印刷发热线路后烧结制成发热元件。而多孔陶瓷体通常采用陶瓷料与造孔剂混合后再烧结的方式进行制备，烧结后的陶瓷体内具有大量微孔，从而用于烟油吸取和传导；整体制备过程可以实现自动化生产，工艺稳定性较高。

以上的雾化组件在制备中，由于陶瓷体存在微孔，使得多孔陶瓷体表面相对较粗糙，导致在多孔陶瓷体表面印刷发热电路及后续烧结制备的发热元件附着力较差，并存在高低凹凸不平和向微孔内渗透的情况，使得发热元件的阻值稳定性和均匀性不足，使用时会出现电阻浮动不稳、甚至断裂无法导电的问题；同时在持续工作后由于热循环冲击效应，易造成发热元件剥落。

发明内容

为了解决现有技术中的电子烟多孔陶瓷体上印刷发热线路产生的阻值一致性和结合性不足问题，本发明实施例提供一种阻值和出烟均具有较高稳定性的电子烟雾化器。

本发明的一种电子烟雾化器，包括用于存储烟油的储油腔、以及用于从储油腔吸取烟油并进行加热雾化的雾化组件；所述雾化组件包括用于吸取和传导烟油的多孔体；所述多孔体内填充有可形成连续导电路径的三维发热网络，用于对多孔体吸取和传导的烟油进行加热雾化；所述多孔体上还设置有与三维发热网络电连接的电极连接部。

优选地，所述多孔体采用在雾化组件最高工作温度以下时非导电的陶瓷材料制备。

优选地，所述三维发热网络采用在雾化组件最高工作温度以下时导电的陶瓷材料制备。

优选地，所述导电的陶瓷材料包括氮化钛、碳化钛或钛硅碳陶瓷中的至少一种。

优选地，所述雾化组件的电阻率为0.5～2.5mΩ·cm。

优选地，所述多孔体非孔隙部分的体积与三维发热网络的体积比为0.5～3:1。

本发明进一步还提出一种雾化组件的制备方法、以及由该方法制备获得的雾化组件，其中制备方法包括如下步骤：

将第一粉末材料、第二粉末材料按照体积比0.5～3:1均匀混合，再加入造孔剂和第一烧结助剂后，按照所述多孔体形状压制成压胚；其中，所述第一粉末材料用于形成所述多孔体，所述第二粉末材料用于形成所述三维发热网络；

将所述压胚于700～1200度条件下烧结，获得含有三维发热网络的多孔体；

在所述多孔体上形成电极连接部。

优选地，所述第一粉末材料的粒径小于第二粉末材料。

本发明还提出又一种以上雾化组件的制备方法、以及由该方法制备获得的雾化组件，其中制备方法包括如下步骤：

将第一粉末材料、第二粉末材料和造孔剂均匀混合后，再加入流延助剂制备成流延浆料，并流延形成若干流延膜片；

将金属材料粉末与烧结助剂混合成导电浆料后，沉积于其中一所述流延膜片上；

将所述流延膜片依次层叠，并使沉积有导电浆料的流延膜片位于最外层，形成层叠驱体；

将层叠驱体进行压制获得压胚，将所述压胚先在300～500度下保温12～36h，再于700～1200度下烧结。

本发明在以上雾化器的基础上，进一步还提出一种电子烟，电子烟包括有用于吸取烟油并对烟油进行雾化的雾化装置、以及为雾化装置供电的电源装置；其中雾化装置采用以上所描述的电子烟雾化器进行。

本发明的雾化器的雾化组件，以多孔体作为骨架基础，将导电的三维发热网络掺杂填充在多孔体内形成一体，使整个雾化组件为三维立体发热，对孔隙内吸取和传导的烟油雾化空间更大、效率更高，烟油成分受热挥发和逸出更加均匀和快速，口感还原度更高；并且雾化过程中，气溶胶可以从多孔体的各个表面上逸出，更易于出烟。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1是一实施例提供的雾化组件的剖面结构示意图；

图2是图1所示的雾化组件的立体图示意图；

图3是一实施例提供的电子烟雾化器的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施方式，对本发明进行更详细的说明。

本发明实施例提出一种电子烟雾化组件，以能吸取和传导烟油的多孔体结构部件为基础增加雾化烟油的发热网络形成。具体，其结构参见图1至图2所示；包括：

多孔体10，多孔体10内具有微孔孔隙，用于烟油吸取和传导；

多孔体10内填充有三维发热网络20，三维发热网络20包括若干由特定的导电材料形成的连续的导电路径，若干导电路径可以是相交接或非交接的，这些连续的导电路径均匀散布于多孔体10的内部以及部分表面上，三维发热网络20用于对多孔体10吸取和传导的烟油进行加热雾化，生成供吸食的烟油气溶胶。

进一步，在多孔体10的某一表面上设置有与三维发热网络20电连接的电极连接部30，电极连接部30的数量包括两个，电极连接部30与三维发热网络20中位于多孔体10的内部以及部分表面上的至少部分导电路径形成电性连接，从而实现两个电极连接部30在通电时具有一稳定的阻抗，同时电极连接部30用于为三维发热网络20与电源正负极连接，实现供电。

本发明的电子烟雾化组件，以多孔体10作为骨架基础，将特定的导电材料以掺杂填充的方式设置在多孔体10内形成与多孔体10一体化的三维发热网络20，使得整个雾化组件的发热为三维立体发热，对孔隙内吸取和传导的烟油雾化空间更大、效率更高；能使得烟油成分受热挥发更加完整和均匀，烟油的口感还原度更高。并且整体雾化过程中，气溶胶可以从多孔体10的各个表面上逸出，整体更易于出烟。

本发明以上结构电子烟雾化组件，在性能要求和制备思路上，采用以多孔体10作为骨架，在其内部填充导电网络形成。而在设计思路中，多孔体10采用在雾化组件最高工作温度以下时为非导电的材料制备；根据电子烟雾化器雾化烟油时的工作温度通常为200～320度，实施中多孔体10优选在350度以下为非导电的材质制备，实施中优选采用多孔陶瓷体、硅藻土材质的多孔体或多孔石英玻璃体等；其中，多孔陶瓷体进一步有碳化硅、氮化铝、氧化铝或氧化锆等，多孔体10的微孔孔径优选0.1～200μm，孔隙率0～80％。

而基于对烟油加热雾化的目的，三维发热网络20对应采用雾化组件最高工作温度以下时导电的材质制备；基于以上多孔体10的常用材质，三维发热网络20比较适合的有氮化钛、碳化钛等在350度以下时的导电陶瓷材料、以及常用的镍、钴、锆、钛、镍合金、钴合金、锆合金、钛合金、镍铬合金、镍铁合金、铁铬合金、钛合金、铁锰铝基合金或不锈钢等的至少一种制备。对应于多孔体10的陶瓷材料，三维发热网络20优选采用氮化钛、碳化钛的导电陶瓷、或钛硅碳系的导电陶瓷材料，一方面制备时可以将其原料粉末与多孔体10材料的原料混合共烧而形成三维发热网络20，非常便于一体制备，制备时也不影响多孔体10内的微孔孔隙结构的形成和分布；且由于均是陶瓷类型的材料，多孔体10和三维发热网络20具有比较好的结合稳定性，有助于后续抑制“升温-降温”循环过程中三维发热网络20产生的热形变并且其自身也是陶瓷材质。同时，需要说明的是以上材质选择时，多孔体10与三维发热网络20相互绝缘，以避免出现短路等。

电极连接部30通过焊接、引线、导电端子接触等方式连接电源装置的正负极从而搜集电流，减小接触电阻，并提升雾化组件的接触导电性。从图中可以看出，电极连接部30包括有两个，分别用作为正极连接和负极连接；实施中，电极连接部30采用比较常用的金/铜/银等低电阻率的金属材料制备。

基于本发明雾化组件在使用中的功效需求，优选将雾化组件的多孔体10制备成薄片状，则有利于保持烟油气溶胶的逸出效率和烟油吸取传导效率的平衡；而避免采用厚度更高的大体积形状时，烟油无法快速地补充至内部而产生干烧等。同时，雾化组件中三维发热网络20的填充量可以根据最终雾化组件产品的电阻率参数0.5～2.5mΩ·cm范围进行控制。当三维发热网络20采用不同电阻率的导电陶瓷材质制备，比如当采用电阻率50μΩ·cm的碳化钛材质或电阻率22μΩ·cm的氮化钛材质时，在通过调整与多孔体10的填充体积比的同时，还可以改变孔隙率来进行辅助，使最终雾化组件的电阻率满足在0.5～2.5mΩ·cm范围。根据最终雾化组件中三维发热网络20制备过程中烧结成网时的量要求和阻值稳定要求，多孔体10非孔隙部分的体积与填充的三维发热网络20的体积比控制为0.5～3:1。

基于以上雾化组件的结构和材质的描述，本发明进一步提出以上雾化组件的制备方法，在一个实施例中制备的方法过程包括如下步骤：

S10，将第一粉末材料、第二粉末材料按照体积比0.5～3:1均匀混合后，再加入造孔剂和第一烧结助剂后，按照所需的形状压制成压胚；

S20，将压胚于700～1200度温度条件下烧结，获得具有三维发热网络20的多孔体10；

S30，将金/铜/银等低电阻率的金属材料粉末与第二烧结助剂混合成导电浆料后，按照电极连接部30的形状通过丝网印刷、喷涂等方式于多孔体10表面形成导电浆料层；再于600～900度温度条件下烧结，将导电浆料层烧结为电极连接部30，即获得雾化组件。

以上实施例的方法步骤，基于多孔体10采用陶瓷、硅藻土、石英等材质时，可以由前体粉末烧结获得，采用粉末混料后烧结工艺进行制备，工艺过程简洁，生产周期较短。

其中，步骤S10实施过程中第一粉末材料为形成多孔体10的陶瓷、硅藻土、石英等材料粉末，第二粉末材料为形成三维发热网络20的材料粉末。根据以上描述，第二粉末材料与第一粉末材料掺杂后，再加入多孔陶瓷常用的造孔剂和烧结助剂后，于陶瓷烧结温度下烧结即可。

在步骤S10中造孔剂添加量和大小根据最终所需多孔体10的孔隙率和孔隙大小对应添加；在实施中根据产品的常规使用需求，造孔剂的添加量可以按照占第一粉末材料和第二粉末材料混合粉末的重量分数为20％～40％进行添加，而造孔剂的颗粒尺寸根据所需形成的微孔孔径对应控制在0.1～200μm范围。造孔剂可以采用淀粉、木屑、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)微球、石墨粉中的至少一种。

同时，第一粉末材料和第二粉末材料作为多孔体10和三维发热网络20的烧结前体，采用10～60μm的粉末粒径规格；并且，基于烧结形成的三维发热网络20填充在多孔体10骨架内，在原料选择时可以优选第一粉末材料的粒径小于第二粉末材料。

第一烧结助剂根据常规的陶瓷烧结的浆料性质，可以包括有机载体、溶剂、增塑剂、分散剂等等。实施中，有机载体常用乙基纤维素、松油醇等；溶剂用于使浆料适当具有流动性和可塑性，通常作为与陶瓷粉末亲和性的溶剂有丙二醇单甲醚等醚系醇类、乳酸脂类、甲基熔纤剂乙酸酯等醚系脂类中的至少一种；增塑剂和分散剂可以调理浆料的稳定性，增塑剂通常采用邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯等，分散剂采用聚乙烯蜡、石蜡等等。

第二烧结助剂用于辅助电极连接部30的金/铜/银的金属材料粉末烧结，可以直接购买获得，通常成分中含有90％左右为松油醇、5％左右为乙基纤维素，其余为厂家自行补充添加的功能助剂。使用时，将第二烧结助剂与以上金属材料粉末混合制成导电浆料，在多孔体10上通过印刷、涂布、喷覆等方式进行沉积，之后再进行烧结即形成紧密接合在多孔体10上的电极连接部30。

在以上实施例适合于陶瓷材料的雾化组件的制备方法之外，本发明另一实施例还提出又一雾化组件的制备方法，在该实施例中方法过程包括如下步骤：

S10a，将第一粉末材料、第二粉末材料、和造孔剂均匀混合后，再加入流延助剂制备成流延浆料，并将流延浆料通过流延工艺形成若干流延膜片；

S20a，将用于制备电极连接部30的金属原料粉末与烧结助剂混合成导电浆料，并沉积于其中一流延膜片上；

S30a，将流延膜片按照顺序进行依次层叠，并将沉积有导电浆料的流延膜片层叠于最外层，形成层叠驱体；

S40a，将层叠驱体进行压制，获得压胚；

S50a，将压胚先在300～500度下保温12～36h，再在700～1200度温度条件下烧结，即获得雾化组件。

该实施方式中采用将形成多孔体10和三维发热网络20的第一粉末材料和第二粉末材料通过流延成膜后，再层叠压制后排胶、烧结制备获得雾化组件。整个制备过程中，使第一粉末材料和第二粉末材料能在烧结之前混合固化，在烧结中不会发生熔融流动影响微孔孔隙形成。同时，采用混料、流延成膜再层叠烧结的方式，在适用于氮化钛、碳化钛等导电陶瓷材质之外，还能满足适合于镍、钴、锆、钛、镍合金、钴合金、锆合金、钛合金、镍铬合金、镍铁合金、铁铬合金、钛合金、铁锰铝基合金或不锈钢等更多材料。

其中步骤S10中所采用的流延助剂基于流延成膜的工艺要求，通常包括粘合剂、分散剂、增塑剂、溶剂等成分；并且根据流延成膜制备工艺所需浆料良好的流动性要求，流延助剂的添加量可以按照与第一粉末材料、第二粉末材料和造孔剂混合物料重量的0.8～2.0倍进行添加。同时，流延助剂中所采用的溶剂可以包括有醇类、酮类中的至少一种；分散剂采用植物油、动物油、丙三醇和三油酸甘油酯中的至少一种；粘结剂采用聚乙烯醇缩丁醛(PVB)，增塑剂采用邻苯二甲酸二丁酯等。

并且，基于流延膜片的性质，S40a中将层叠驱体进行生胚压制的过程采用温等静压工艺技术进行，通过等静压流体介质传递压力压制时，在各方向上压力相等，有利于保持压制过程中各层膜片始终具有均匀的密度，从而有效抑制后续烧结成三维发热网络20时的局部畸形和断裂等。实施中温等静压的压力控制5000～10000psi、温度60～90度。

在将流延驱体进行压制之后，基于考虑压制过程中驱体的收缩比，可以按设计的尺寸对压制后的生坯进行切切削，使其形状和尺寸与最终产品设计的规格大小保持一致。

进一步为了便于对采用以上工艺制备的雾化组件的性能一致性和稳定性进行验证，以下通过具体实施例对制备的雾化组件进行示例和结果说明。

实施例1

S10，将球磨获得的平均粒径为50μm的硅藻土粉末，与球磨获得的平均粒径为60μm的碳化钛粉末，以及平均粒径为70μm的PMMA微球造孔剂按照重量比60:20:20进行混料后，再加入混合粉料重量百分数10wt％的PVB胶水造粒；并用压机振实后预压成正方形片状生胚，尺寸为30×30×2mm，压力不大于20Mpa；

S20，将步骤S10压制成的生胚再进行空气气氛烧结，烧结温度700～1200度，获得陶瓷体；

S30，将银金属粉与购买的烧结助剂(90％左右为松油醇、5％左右为乙基纤维素，其余为厂家自行补充添加的功能助剂)混合成导电浆料；再通过丝网印刷的方式在步骤S10获得的正方形片状陶瓷体上形成导电浆料层，烘干片刻；再于600～900度温度条件下烧结，即导电浆料层烧结为电极连接部30；最后按照产品尺寸和切割线进行切割，即得到若干单体雾化组件。

实施例2

S10a，将氧化锆粉末、碳化钛粉末、淀粉造孔剂按照重量比50:30:20进行混料烘干；再加入1.2倍重量的流延成膜用复合助剂(市售购买)制备成流延浆料，并用厚膜流延机将流延浆料流延成厚度100μm、尺寸6～10inch的流延薄膜片；

S20a，将银金属粉与购买的烧结助剂混合成导电浆料，并通过丝印方式按照电极连接部30的形状和厚度在其中一流延薄膜片生层导电浆料层；

S30a，将以上流延膜片按照顺序进行依次层叠，并将沉积有导电浆料的流延膜片层叠于最外层，形成层叠驱体；

S40a，通过温水等静压机对以上层叠驱体进行压制，参数设置为80度、压力8000psi，压制之后获得生胚，并根据压制的收缩比，按产品的设计尺寸对以上生坯进行切割；

S50a，将生胚在空气气氛排胶炉中温度500度下保持时间20h进行排胶，再于烧结炉中1000度空气气氛烧结1h；最后按照产品尺寸和切割线进行切割，即得到若干单体雾化组件。

对以上各实施例获得的雾化组件进行样品测试，并用现有将镍铬合金材料粉末与烧结助剂混合成浆料后印刷在氧化铝多孔陶瓷体表面后1200度烧结制备的雾化组件作为对比组，其中，所需制备的雾化组件样品与实施例按照6mm*6mm*2mm规格的长方体规格形状、孔隙率30％、发热元件阻值1.4Ω的参数进行，然后对不同工艺制备的样品进行各参数性能的测试和对比。对比结果如下表：

数量

有效发热面积

发热效率

烟雾量

口感还原

阻值/Ω

实施例1

30

90％-100％

≥90％

7-10mg/puff

较好

1.4±0.02

实施例2

30

90％-100％

≥90％

7-10mg/puff

较好

1.4±0.02

对比例

30

30％-50％

≥70％

4-7mg/puff

较差

1.4±0.1

其中，以上“有效发热面积”是样品在发热时测试面上具有烟油雾化工作温度的面积占测试面(测试面在对比例样品中为印刷发热元件的表面、在实施例中为与对比例印刷发热元件表面对应的表面)整体面积的百分比；“发热效率”是雾化烟油的有效功率占电池提供功率百分比；“烟雾量”是在相同烟具以相同测试方法下对比测试数值。

从以上结果可以看出，由于雾化组件对烟油的加热雾化由面转变为体发热，有效的发热面积和整体烟雾量都明显有接近翻倍的增长，雾化均匀之后烟雾的口感也接近于烟油的配制口感，还原度更加适合于用户的抽吸体验。

本发明进一步还提出包括以上雾化组件的电子烟雾化器，其中电子烟雾化器的结构在一个实施例中可以参见图3所示，其包括有一下端敞口的中空外壳体100，外壳体100内具有轴向设置的烟气通道110，从图中可以进一步看出，该烟气通道110下端与雾化腔320连通、上端用于与吸嘴连通，从而将内部雾化组件产生的烟油气溶胶输出至外壳体100上端的吸嘴而供吸食。烟气通道110的外壁与外壳体100内壁之间形成用于储存烟油的储油腔120。

外壳体100内还安装有位于储油腔120下端的硅胶座300，该硅胶座300主要是用于封闭储油腔120防止烟油泄漏，另一方面可以作为载体提供雾化组件200安装的基座。

外壳体100的敞口端还设置有一端盖400，该端盖400与硅胶座300之间形成有一雾化腔320，该雾化腔320被配置为用于安装雾化组件200后进行烟油雾化的空间；从图中可以看出，在这一实施例中雾化组件200采用的是图1实施例所示的雾化组件；实施中，将与电极连接部30相对的表面配置为吸油面，对应硅胶座300内开设有用于将烟油从储油腔传导至雾化组件200上的导油孔310，该导油孔310一端与储油腔120连接、另一端与雾化组件200的吸油面连接。同时端盖400上还安装有一对电极柱500，分别作为正负极与雾化组件200的电极连接部连接，从而为雾化组件200供电。

如图3所示，雾化器工作时，烟油从储油腔120沿着箭头R1的方向，通过导油孔310传输至雾化组件200的吸油面上，进一步通过多孔体10的微孔传导至雾化组件200内部，被雾化生成烟油气溶胶后从雾化组件200各表面逸出至雾化腔320内；气流循环过程则为，用户吸食烟气通道110上端的吸嘴600产生的负压，从而带动外部气流按照箭头R2的方向从下端进入至雾化腔320、再由雾化腔320内的烟油气溶胶一同进入烟气通道110内、最后沿箭头R3的方向输出至上端的吸嘴600处被吸食，形成完整的气流循环。

本发明在以上雾化器的基础上，进一步还提出一种电子烟，电子烟包括有用于吸取烟油并对烟油进行雾化的雾化装置、以及为雾化装置供电的电源装置；其中雾化装置采用以上所描述的电子烟雾化器进行。

需要说明的是，本发明的说明书及其附图中给出了本发明的较佳的实施例，但并不限于本说明书所描述的实施例，进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (11)

1.一种电子烟雾化器，包括用于存储烟油的储油腔、以及用于从储油腔吸取烟油并进行加热雾化的雾化组件；其特征在于，所述雾化组件包括用于吸取和传导烟油的多孔体；所述多孔体内填充有可形成连续导电路径的三维发热网络，用于对多孔体吸取和传导的烟油进行加热雾化；所述多孔体上还设置有与三维发热网络电连接的电极连接部。

2.如权利要求1所述的电子烟雾化器，其特征在于，所述多孔体采用在雾化组件最高工作温度以下时非导电的陶瓷材料制备。

3.如权利要求1或2所述的电子烟雾化器，其特征在于，所述三维发热网络采用在雾化组件最高工作温度以下时导电的陶瓷材料制备。

4.如权利要求3所述的电子烟雾化器，其特征在于，所述导电的陶瓷材料包括氮化钛、碳化钛或钛硅碳陶瓷中的至少一种。

5.如权利要求1或2所述的电子烟雾化器，其特征在于，所述雾化组件的电阻率为0.5～2.5mΩ·cm。

6.如权利要求1或2所述的电子烟雾化器，其特征在于，所述多孔体非孔隙部分的体积与三维发热网络的体积比为0.5～3:1。

7.一种雾化组件的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

将第一粉末材料、第二粉末材料按照体积比0.5～3:1均匀混合，再加入造孔剂和第一烧结助剂后，按照所述多孔体形状压制成压胚；其中，所述第一粉末材料用于形成所述多孔体，所述第二粉末材料用于形成所述三维发热网络；

将所述压胚于700～1200度条件下烧结，获得含有三维发热网络的多孔体；

在所述多孔体上形成电极连接部。

8.如权利要求7所述的雾化组件的制备方法，其特征在于，所述第一粉末材料的粒径小于第二粉末材料。

9.一种雾化组件的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

将第一粉末材料、第二粉末材料和造孔剂均匀混合后，再加入流延助剂制备成流延浆料，并流延形成若干流延膜片；

将金属材料粉末与烧结助剂混合成导电浆料后，沉积于其中一所述流延膜片上；

将所述流延膜片依次层叠，并使沉积有导电浆料的流延膜片位于最外层，形成层叠驱体；

将层叠驱体进行压制获得压胚，将所述压胚先在300～500度下保温12～36h，再于700～1200度下烧结。

10.一种雾化组件，其特征在于，根据权利要求7至9任一项所述的雾化组件的制备方法制备获得。

11.一种电子烟，包括雾化装置，以及为雾化装置供电的电源装置，其特征在于，所述雾化装置为权利要求1至6任一项所述的电子烟雾化器。