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WO2024170442A1 - Toit vitre feuillete illuminable de vehicule, vehicule avec un tel toit vitre feuillete illuminable - Google Patents

Toit vitre feuillete illuminable de vehicule, vehicule avec un tel toit vitre feuillete illuminable Download PDF

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WO2024170442A1
WO2024170442A1 PCT/EP2024/053349 EP2024053349W WO2024170442A1 WO 2024170442 A1 WO2024170442 A1 WO 2024170442A1 EP 2024053349 W EP2024053349 W EP 2024053349W WO 2024170442 A1 WO2024170442 A1 WO 2024170442A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
face
interlayer
coating
sheet
layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2024/053349
Other languages
English (en)
Inventor
Mathieu Berard
Aurélie LEGRAND
Bernard Nghiem
Ljiljana DURDEVIC
Laurent Maillaud
Christy Valerie DE MEYER
Florence JACQUES
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Priority to EP24704420.9A priority Critical patent/EP4665576A1/fr
Priority to CN202480013395.0A priority patent/CN120712177A/zh
Publication of WO2024170442A1 publication Critical patent/WO2024170442A1/fr
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B32B3/02—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions

Definitions

  • TITLE ILLUMINABLE LAMINATED GLASS ROOF OF VEHICLE, VEHICLE WITH SUCH ILLUMINABLE LAMINATED GLASS ROOF
  • the present invention relates to an illuminable laminated glass roof for a vehicle, in particular a laminated glass roof for a road vehicle with light-emitting diodes.
  • Light emitting diodes have been used for automotive glass roofs, including panoramic laminated roofs with LED lighting as described in WO2010049638. Light emitted by the diodes is introduced edgewise into the inner glazing forming a guide, the light being extracted from the glazing by a diffusing layer on the glazing.
  • document WO2015118279 proposes a luminous laminated vehicle roof integrating within the thermoplastic lamination interlayer a fluoropolymer film with a thickness of at least 600 nm, with a refractive index n2 to 550 nm, the internal glass being a light guide with a refractive index n1, n1-n2 being at least 0.08, the fluoropolymer film then forming an optical isolator between the internal glass and a tinted element such as the external glass.
  • the present invention sought to develop an alternative illuminated laminated glass roof for a vehicle.
  • the present invention relates to an illuminated laminated glass roof for a vehicle, in particular a road vehicle (automobile: car, truck, public transport: bus, coach, etc.) or a railway vehicle (trains, metros, trams), comprising laminated glazing (preferably curved) - transparent (at least in one pane of glass (central)) - comprising:
  • first sheet curved
  • transparent made of mineral glass, possibly tinted in particular gray or green, intended to form the outer glass
  • first main face F1 intended to be oriented towards the outside of the vehicle
  • second main face F2 opposite bare or coated with a transparent functional coating (in the clear of the window)
  • a first slice in particular with a thickness of at most 1 pm or 200 nm, for a road motor vehicle and even a car with a thickness preferably of at most 4 mm, or even of at most 2.5 mm, even of at most 2.2 mm - in particular 1.9 mm, 1.8 mm, 1.6 mm and 1.4 mm - and even with a thickness of at least 0.7 mm, for example with a refractive index nv of at least 1.5 in the visible
  • a polymer lamination interlayer transparent (at least in the clear (central) glass) - in adhesive contact with the third face F3 bare or coated and with the second face F2 bare or coated, in particular single or multi-layer and even single or multi-layer comprising an upper interlayer, in adhesive contact with the second face F2 or with a transparent functional coating on the F2 face in the clear glass, in particular transparent functional coating with a thickness of at most 1 m or 200 nm,
  • a second sheet (curved), transparent (at least in the clear window (central), made of mineral or polymer glass, preferably extra-clear (especially in configuration i) to follow), with a refractive index n1 in the visible, with a third main face F3 and a fourth main face F4 opposite, preferably bare or even coated with a functional coating (transparent) in the clear window and a second edge, in particular a functional coating (transparent) with a thickness of at most 1 pm or 200 nm, second sheet preferably made of mineral glass (and even extra-clear), third face F3 facing the outside of the vehicle and fourth face F4 towards the passenger compartment, in particular with a thickness of at least 0.7 mm (to promote light guidance), possibly less than that of the first sheet of glass, even at most 2.2 mm - in particular 1.9 mm, 1.8 mm, 1.6 mm and 1.4 mm - or even at most 1.3 mm or at most 1 mm, the total thickness of the first and second sheets being preferably strictly less than
  • the laminated glass roof according to the invention comprises an optical insulating layer, with a refractive index n2 in the visible, optical insulating layer, transparent (at least in the clear glass (central), of submillimeter thickness Ei and of at least 400nm.
  • the laminated glass roof according to the invention further comprising a coated substrate which comprises:
  • a transparent film made of material, preferably polymer, distinct from a fluoropolymer, with a main front face Fa oriented towards the face F2 and an opposite main rear face Fb, of submillimeter thickness Ef, (and a slice),
  • the optical isolating layer which is an optical isolating coating, made of material, preferably polymer, comprising a separate matrix of a fluoropolymer, (directly or on a transparent functional sub-layer) on one of the front faces Fa or back faces Fb then called the coated face (or deposition) and a slice,
  • the refractive index n1 is preferably at least 1.48 and at most 1.6, in particular from 1.5 to 1.53 in the visible (in particular glass sheet, preferably extra-clear)
  • the coated substrate is laminated between the second and third faces F2 and F3, and is between the upper interlayer and a lower interlayer (preferably untinted, colorless or in other words clear) with an index of refraction n3 in the visible, in adhesive contact with the third face F3 or with a functional transparent coating on the face F3 (in the clear of the window), in particular if n1>n3 n1-n3 is preferably less than 0.05.
  • n2 is less than n1 (and even n3), the difference in refractive indices n1-n2 being at least 0.06 in the visible, and better still at least one of the following values: 0.07, 0.08.
  • the roof may comprise a third sheet, made of mineral or polymer glass, with a fifth main face F5, a sixth main face F6 and a third slice, in particular with a refractive index n'1 of at least 1.48 and at most 1.6, in particular from 1.5 to 1.53, third sheet bonded to the second sheet via another lamination interlayer comprising another upper interlayer and/or another lower interlayer.
  • the coated film (of the substrate) is then relatively far from the third sheet.
  • the injection of light (from one or more light sources is, in a lower part of the roof, under the optical isolating coating (therefore in the direction of the F4 face), preferably in the second sheet (via an internal wall of a hole (through) in the second sheet or with injection by the edge or via the fourth F4 face light refracted in the second sheet, as detailed later) and/or the lower lamination interlayer or in the third possible sheet or even under the third sheet (in particular via the F6 face, light refracted in the third sheet).
  • the third sheet can be locally textured or diffusing and even thick enough to promote injection into the latter, the guidance, for example a polymer sheet (polymethacrylate PMMA etc.).
  • the roof can comprise (for the injection of light) one or more light sources (peripheral, adjacent and/or opposite edges) in particular one or more series of diodes, possibly each series of diodes being coupled directly to the second sheet of glass (in particular by the edge or via the fourth face F4) or to an optical guide, for example an extractor optical fiber with light exit zone along a coupling edge of the roof (of the second sheet).
  • one or more light sources peripheral, adjacent and/or opposite edges
  • an optical guide for example an extractor optical fiber with light exit zone along a coupling edge of the roof (of the second sheet).
  • the roof may further comprise a third sheet of mineral or organic glass, with a fifth main face F5, a sixth main face F6 and a third slice, third sheet of refractive index n'1 preferably of at least 1.48 and at most 1.6, in particular from 1.5 to 1.53, third sheet bonded to the second sheet via another lamination interlayer comprising another upper interlayer and another lower interlayer in contact with the fifth face F5 and of refractive index n'3 in the visible, in particular if n'1>n'3 n'1-n'3 is preferably less than 0.05.
  • the coated substrate is between the other upper and lower interlayers of said other lamination interlayer (in adhesive contact), at least one element being tinted among the first sheet, interlayer (upper, lower, additional) of the interlayer of lamination, the second sheet, the other upper intercalary layer.
  • n2 is less than n'1 (and even n'3), the difference in refractive indices n'1-n2 being at least 0.05 in the visible and better at least 0.06 or 0.07 or 0.08.
  • the light injection is in a lower part of the roof, under the optical insulating coating, in particular in the third sheet (perforated or injection by the edge or via the F6 face, light refracted in the third sheet) and/or the other lower lamination interlayer (perforated or injection by the edge)
  • the roof may comprise (for the injection of light) one or more light sources (peripheral, adjacent and/or opposite edges) in particular one or more series of diodes, possibly each series of diodes being coupled directly to the third sheet of glass (in particular by the edge or via the F6 face) or to an optical guide, for example an extractor optical fiber with a light exit zone along a coupling edge of the roof (of the third sheet).
  • the transparent film as well as the optical isolating coating (and even the diffusing coating preferably) are not based on fluoropolymer (defined as having a fluorocarbon-based repeating unit) which adheres poorly to the lamination interlayer or which requires corona treatment for this.
  • the polymer has a non-fluorocarbon repeating unit (in its main chain) but whose secondary functions (grafts, side chain) possibly have fluorocarbons.
  • ultra-thin glass at most 0.6 mm
  • an all-mineral solution with a mineral (or hybrid) optical isolating coating for example for a deposit obtained by liquid means in particular a nanoporous silica sol gel (optical isolating coating) or even MgF2.
  • the transparent film may preferably be a polymer film, rather than even ultra-thin glass which can break, and even the coated substrate is an all-polymer solution with a polymer film and a polymer matrix optical isolating coating, for example deposited by liquid means such as printing (by inkjet).
  • mineral (or hybrid) means the deposition is for example physical in the vapor phase, by sol-gel means.
  • the extraction means are a diffusing coating (in particular polymer, printed ink) on the coated substrate rather than on the second (or third) glass sheet, it is easier to change the extraction pattern and tooling for printing on a flat film than on curved glass. For mechanical strength and especially to retain the pieces of glass, it is also better to have the extraction on the coated substrate than on glass.
  • a diffusing coating in particular polymer, printed ink
  • -the difference in refractive indices n1-n2 or n'1-n2 is at least 0.08 in the visible and better still at least one of the following values: 0.09, 0.1, 0.11, 0.12, 0.13, 0.14, 0.15, 0.16, 0.17, 0.18, 0.19, 0.2, 0.21, 0.22,0.23, 0.24, 0.25, 0.26, 0.27, 0.28, 0.29, 0.3, 0.31, 0.32, 0.33, 0.34, 0.35, -the thickness Ei is at least 800nm, 900nm, 1 ⁇ m and preferably less than or equal to one of the following values: 10pm, 5pm, 3pm, 2pm.
  • n1 -n2 or n'1-n2 For mechanical resistance (in particular if low index nanoparticles and/or porosities in the optical isolator coating) and/or depending on product availability (less easy at very low index), one may want to limit the difference in refractive indices n1 -n2 or n'1-n2 and choose at most 0.2 or at most 0.15 and preferably at least 0.1, 0.11, 0.12. In particular for n1 or n'1 from 1.5 to 1.53 (with second or third glass sheet).
  • the coated substrate (and possibly lower interlayer, second sheet or even another lower interlayer, third sheet) has a blur of at most 1°, or even 0.5° (excluding areas with light extraction means). Inclusions and pinholes are best avoided.
  • n2 and/or the average index n2 m may be less than or equal to one of the following values: -1.42, 1.41, 1.40, 1.39, 1.38, 1.37, 1.36, 1.35, 1.34, 1.33, 1.32, 1.31, 1.30, 1.29, 1.28, 1.27, 1.26, 1.25, 1.2, 1.19, 1.18, 1 ,16, 1 ,17, 1 ,15.
  • the refractive index n2 in the visible in particular at 600nm and preferably from 500nm to 750nm and even from 380nm to 750nm can also be less than or equal to one of the following values: 1.50, 1.49, 1.48, 1.47.
  • the optical isolating coating can occupy at least 80%, 90%, 95% and even 100% (unedged) of the surface of the transparent film (deposition face), in particular polymer film (and even thermoplastic).
  • the optical isolating coating can have good adhesion to the transparent film (substrate) according to the invention, preferably polymeric (and even thermoplastic).
  • the transparent film preferably polymer (better thermoplastic and even PET)
  • the thickness Ei of the optical isolator coating varies by at most ⁇ 5%.
  • the thickness Ei is preferably as low as possible to avoid high material cost without degrading the optical function.
  • the optical isolating coating is transparent (to see the sky) but can be tinted or clear, in particular having (alone) a light transmission of at least 80% or at least 90%.
  • the optical isolating coating preferably extends throughout the clear (central) glass of the roof, its edge being in particular under a masking frame layer (ink or enamel, opaque: black etc.) closer to the F2 face than the latter, which is a full opaque layer and possibly with discontinuous opaque patterns (gradient for more transparency towards the center), detailed later.
  • the optical isolating coating is preferably a continuous layer (mineral or organic or hybrid, in particular with low index nanoparticles, for example hollow silica) which occupies the entire clear glass and all or part of the coated face Fa or Fb depending on the extent of the film under the masking frame.
  • the optical isolating coating is simply a single layer but can be manufactured in one or more passes (by liquid method).
  • the optical isolating coating may be topped with a functional (over)layer, in particular a protective layer: diffusion barrier and/or mechanical protection in particular, a film for example of at most 100 pm and at least 30 pm or a coating for example of at most 10 pm.
  • An optical isolating coating may be chosen with a matrix (organic, mineral) and low index nanoparticles (or hollow and/or porous) a dense overlayer (organic, mineral) of the same matrix.
  • the optical isolating coating may be organic, crosslinked polymer or thermoplastic, and the protective overlayer organic, for example a thermoplastic or crosslinked polymer.
  • the optical isolating coating is on the rear face Fb, in particular the transparent film (substrate), in particular polymer and even PET, is clear or tinted.
  • the light extraction means, in particular diffusing coating, are preferably on the optical isolating coating, in direct contact or with an intercalated layer, rather than adjacent, contiguous, to the discontinuous optical isolating coating.
  • the optical isolating coating is on the front face Fa of the film, in particular polymer and even PET, and preferably the light extraction means, in particular diffusing coating, on the rear face.
  • the carrier film is preferably clear, in particular has a refractive index n4 greater than n2 (and even n3 and n1 or n'3 and n'1).
  • n4-n2 of at least 0.05 or even one of the following values: 0.1, 0.2, 0.3.
  • the transparent film according to the invention preferably polymeric, just like the optical insulating coating, does not stick to the glass, it is in adhesive contact with the lamination interlayer (respectively with the other lamination interlayer) which binds the first and second sheets (respectively second and third sheets).
  • the lamination interlayer or the other lamination interlayer is in adhesive contact with the coated substrate on the coated face side and on the face side opposite the coated face, adhesive contact with the light extraction means, in particular diffusing coating and/or contact with the optical isolating coating
  • the diffusing coating occupies at most 50% or 40% of the roof, or of the window clear.
  • the optical isolating coating may comprise (be made of) an organic or hybrid mineral matrix, with said index n2 preferably of at most 1.42 or 1.4 (in particular if n1 or n'1 from 1.51 to 1.53), clear optical insulating coating or possibly tinted with coloring agent (molecular or pigment).
  • the optical isolating coating may comprise at least 99% by weight of crosslinked polymer, optional photoinitiators, rheological agents.
  • the optical isolating coating is preferably deposited by liquid means.
  • the surface of the optical isolating coating (before assembly) is non-sticky and involves the use of the lamination interlayer.
  • the surface is in particular then non-sticky to a glass, to the touch.
  • the upper interlayer or lower interlayer or an additional interlayer of said lamination interlayer is in adhesive contact with said surface or the other lower or upper interlayer is in adhesive contact with said surface.
  • the optical isolating coating is in particular a varnish that can be obtained from a photocrosslinkable resin and with photoinitiators if necessary or even thermocrosslinkable, a two-component mixture etc.
  • a layer of crosslinkable resin is deposited on the (transparent) film, preferably polymer (and even PET). Once the material is crosslinked, the free surface is not sticky.
  • the optical isolating coating comprises (is made up of) a crosslinked polymer matrix with said index n2 preferably of at most 1.42 (or 1.4 or 1.35), matrix preferably among:
  • polyacrylate for example to have a refractive index of at most 1.42 or 1.4
  • possible fluorinated function to have the lowest possible refractive index
  • urethane acrylate or fluoro urethane acrylate or fluoro-silicone acrylate in particular urethane acrylate or fluoro urethane acrylate or fluoro-silicone acrylate
  • silicone for example with a refractive index of at most 1.4 or 1.3
  • silicone for example with a refractive index of at most 1.4 or 1.3
  • polydimethylsiloxane epoxy polymer
  • polyepoxides polyurethane
  • polyvinyl acetate polyester
  • optical isolating coating is free of free silicone, volatile silicone component (source of surface pollution).
  • polyacrylate described herein means any polymer containing repeating units derived from acrylate.
  • the repeating unit may be substituted or unsubstituted within the permitted valence range.
  • the acrylate polymer may be homopolymeric and/or copolymeric.
  • polyacrylate includes one or more of polymethyl acrylate, polyethylene acrylate, polypropyl methacrylate, polymethyl methacrylate, polyethylene methacrylate, polyethylene methacrylate, polyethyl methacrylate, polypropyl methacrylate.
  • the epoxy polymer described herein refers to the polymer obtained after polymerization of substances containing epoxy bonds.
  • the epoxy polymer comprises one or more epoxy bisphenol A, bisphenol A epoxy, halogenated phenolic epoxy, phenolic epoxy, cycloaliphatic epoxy, bisphenol S epoxy resin.
  • the crosslinked polymer material (of the optical isolating coating) may preferably be based on (or essentially consisting of) a polymer associated with one or more other functions such as the acrylate function for photo-crosslinking (crosslinked polymer material based on urethane acrylate or based on silicone acrylate) and/or the fluorinated function to lower the refractive index (crosslinked polymer material based on fluorourethane acrylate or fluorosilicone acrylate).
  • the crosslinked polymer material of the optical isolating coating it is preferred for the crosslinked polymer material of the optical isolating coating to be a polymer preferably based on acrylate, urethane acrylate, or even silicone, silicone acrylate, the polymer also having a fluorinated function.
  • the acrylate function can be used for photo-crosslinking (for a urethane acrylate or a silicone acrylate).
  • the acrylate function allows the photo-crosslinking of the polymer, the skeleton of which is made up of other functions such as urethane.
  • the optical isolating coating according to the invention may in particular be a coating obtained by liquid means and obtained from a formulation preferably photocrosslinkable by ultraviolet UV (in particular UVA) or even bi-component crosslinking by chemical reaction.
  • UVA ultraviolet UV
  • crosslinking by UV(A) is preferred because crosslinking is faster and the equipment less expensive/more compact than by chemical reaction.
  • a crosslinkable UV resin based on acrylates is deposited on the preferably polymer and even PET film.
  • a single-component crosslinkable UV resin based on acrylates (urethane acrylate) is deposited on the preferably polymer and even PET film.
  • a crosslinkable UV resin based on silicone is deposited on the preferably polymer and even PET film.
  • the optical isolating coating may comprise, or even consist of, a matrix with a refractive index n2 m greater than n2 and less than n1 or n'1, and with n2 m preferably of at most 1.48 and n2 preferably of at most 1.42, and comprising (nano)porosities and/or (nano)particles of low index, of refractive index less than n1 or n'1, in particular hollow particles of size (external diameter) of at most 300 nm or even of at most 100 nm, for example hollow silica nanoparticles.
  • the optical isolating coating is free of free silicone, of volatile silicone component (source of surface pollution).
  • the matrix of the optical isolating coating may be organic, in particular crosslinked polymer or thermoplastic, in particular chosen from polymer based on polyacrylate, polyepoxides, polyvinyl acetate, polyester, polyurethane, PVB or the matrix is mineral in particular silica.
  • polyacrylate polyacrylate
  • polyepoxides polyvinyl acetate
  • polyester polyurethane
  • PVB polyurethane
  • the matrix is mineral in particular silica.
  • the optical isolating coating comprises in particular at most 60% in volume fraction of (nano)porosities and/or low index (nano)particles or one of the following values: 40, 45%, 40%, 35%, 30%.
  • the refractive index n2 can be adjusted as a function of the volume of nanopores or low-index or hollow nanoparticles.
  • Table 1 illustrates the refractive index n2 as a function of n2m and the volume fraction.
  • the mineral optical isolating coating preferably comprises (in particular consists of):
  • n1 can easily go up to 1.3
  • the silica layer can contain one or more elements such as aluminum and the refractive index can be 1.48.
  • the proportion of pore volume can be limited and controlled in particular by sol-gel method.
  • TEOS tetraethylsilane
  • the pores can be closed, done by removing a particulate pore-forming agent.
  • the structuring of the sol-gel layer into pores is linked to the sol-gel synthesis technique, which allows the essentially mineral material (i.e. mineral or organic-mineral hybrid) to be condensed with a suitably chosen pore-forming agent, in particular of well-defined size(s) and/or shape(s) (elongated, spherical, oval, etc.).
  • essentially mineral material i.e. mineral or organic-mineral hybrid
  • a suitably chosen pore-forming agent in particular of well-defined size(s) and/or shape(s) (elongated, spherical, oval, etc.).
  • the laminated glass roof may comprise a transparent protective layer, coating, in particular polymeric (thermoplastic or crosslinked polymer), with a refractive index greater than n2, covering the optical isolating coating (on, preferably in direct contact with the optical isolating coating). In particular, it protects the optical isolating coating comprising (nano)porosities and/or low-index (nano)particles, in particular hollow ones.
  • the transparent protective layer between the optical isolating coating and the light extraction means in particular diffusing coating and in particular in contact with the lower interlayer or the other lower interlayer.
  • the transparent film is, for example, a thermoplastic polymer (flexible, curved following the curvature of the glazing).
  • the transparent film (substrate) in particular polymer according to the invention preferably has dimensional stability, is compatible with the lamination operation (pressurization, at a given temperature), is compatible with passage in an autoclave.
  • the film (substrate) according to the invention is distinct from a lamination interlayer, binding the sheets, it requires the use of the lamination interlayer.
  • the film (substrate) is preferably a non-sticky film at room temperature.
  • the edge of the coated substrate (of the transparent film, and even of the optical isolating coating) can be distant from the edge of the first sheet (or of the third sheet) by at least 10mm and even by at least one of the following values: 15mm, 20mm, 25mm, 30mm.
  • the edge of the coated substrate can be at most 15mm away from the glass clear and even at least one of the following values: 10mm, 8mm, 5mm, 1mm.
  • the periphery of the transparent film (and even the coated substrate), in particular polymer and even PET can be surrounded, in contact (adhesive), with a part of the lamination interlayer (PVB, EVA, TPU etc.) for example at least 5 mm wide. - either from the creep of the lower interlayer and/or from the creep of the upper interlayer or an additional interlayer
  • the transparent film is set back from the first or second slice by at least 10 mm and even by at least 15 mm or 20 mm or 25 mm, in particular the thickness Ef of the transparent film is at least 0.2 mm and the roof comprises an interlayer frame layer, forming part of the lamination interlayer or of the other lamination interlayer framing the periphery of the coated substrate and in particular between the faces F2 and F3 in the first configuration i) or between the faces F5 and F6 in the second configuration j).
  • the interlayer frame layer is in contact with the upper or additional interlayer or the other upper interlayer and possibly in contact with the lower interlayer or the other lower interlayer.
  • a light source (each source if several sources) on the passenger compartment side can be associated with a light redirection element, in particular a prismatic element (reflector or transparent).
  • the intermediate frame layer above this light redirection element can be tinted or even opaque, black in particular to mask any stray light.
  • the frame layer can be locally opaque (on a strip) or opaque all around.
  • this laminated glass roof is preferably curved. It thus has one or more curves, with one or more radii of curvature ranging in particular from 10 cm to 40 m.
  • the curvature can be of high intensity, in particular of high sphericity, i.e. with at least one radius of curvature of at most 0.5 m, locally.
  • the coated substrate is preferably in an area of the roof with a curvature, a sphericity limited in particular by a radius of curvature of at least 1.5 m.
  • a thickness of at least 100 pm can be chosen in the case of a highly spherical area of the roof.
  • the coated film (of the substrate), in particular polymer and even thermoplastic, in particular PET, can have a surface area of at least 1 m in length and at least 50 cm in width.
  • the coated film (substrate), particularly polymer and even thermoplastic, particularly PET, can occupy 100% of the glass clear.
  • the coated film (of the substrate), in particular polymer and even thermoplastic, in particular PET, can occupy at least 80%, 90% and less than 100% of the surface of the roof (to be protected on the periphery in particular, by a material in particular a lamination interlayer).
  • the coated film (substrate), especially polymer and even thermoplastic, especially PET, can be of any shape, depending on the design of the roof, with rounded corners etc.
  • the transparent film may be a thermoplastic polymer or crosslinked polymer, in particular:
  • polyester such as polyethylene terephthalate PET, poly(butylene terephthalate) PBT, poly(ethylene naphthalate) PEN,
  • PC - polycarbonate
  • thermoplastic polybutylacrylate
  • polymethacrylate PMMA polymethacrylate
  • polypropylene polypropylene
  • PE polyethylene
  • PET readily available
  • PEN a polyacrylate film
  • PC preferring PVB interlayers without plasticizers or with few plasticizers
  • PMMA PMMA
  • the transparent film in particular polymer and even PET, is preferably of thickness Ef of at least 30 pm and preferably less than 200 pm, in particular at most 100 pm.
  • the lower (clear) and/or upper (clear or tinted) interlayer preferably in sheet form, is thermoplastic or crosslinked adhesive material, preferably chosen from polymers based on: poly(vinyl butyral) known as PVB, or ethylene and vinyl acetate copolymer known as EVA (thermoplastic or crosslinked), thermoplastic polyurethane (TPU) or ionomer.
  • PVB poly(vinyl butyral) known as PVB
  • EVA thermoplastic or crosslinked
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • An example of a monomer resin is marketed by the Kuraray Company under the registered trademark SentryGlas®.
  • the lower (clear) and/or upper (clear or tinted) interlayer made of crosslinked adhesive material is, for example, a polyacrylate sheet.
  • the preferably upper interlayer may be made of anti-UV PVB, for example Eastman anti-UV PVB, called RU41, for example to protect an electroactive layer (electrochromic etc.) or any organic coating or ink.
  • anti-UV PVB for example Eastman anti-UV PVB, called RU41, for example to protect an electroactive layer (electrochromic etc.) or any organic coating or ink.
  • the lamination interlayer (one of the lower, upper or additional interlayers) may be acoustic in particular comprise or consist of a PVB acoustic (three-layer, four-layer, etc.).
  • the lamination interlayer may comprise at least one so-called middle layer made of viscoelastic plastic material with vibro-acoustic damping properties, in particular based on polyvinyl butyral and plasticizer, and the interlayer, and further comprising two external layers made of standard PVB, the middle layer being between the two external layers.
  • the upper interlayer can be tinted, in particular with a light transmission known as TL of at most 73%, in particular tinted PVB.
  • An additional interlayer, between the lower (clear) and upper interlayer can be tinted in particular with TL of at most 73%, in particular tinted, or even at least 13%.
  • the lower interlayer may in particular have a TL of at least 90% and better still at least 95% or 97%.
  • the lower interlayer in particular PVB or even cross-linked polymer adhesive material
  • a framing layer may be necessary depending on the thickness of the coated substrate, in particular from 100 or 200 pm) or larger than the coated substrate.
  • the upper or additional interlayer or a frame interlayer can flow to protect the edges of the coated substrate.
  • the interlayer frame preferably thermoplastic and even PVB-based (with or without plasticizers) can be one or more sheets depending on the thickness and/or the desired color (clear and/or tinted or even opaque sheet)
  • the tinted interlayer in the glass clear is preferably gray.
  • the tinted glass frame interlayer can be grey, black (opaque or almost opaque), preferably thermoplastic and even PVB-based (with or without plasticizers).
  • the lamination interlayer (respectively the other lamination interlayer) it is possible to provide an “all PVB” solution, in sheets, or a solution with PVB except for the lower interlayer in crosslinked adhesive material film or coating from a crosslinkable adhesive liquid resin, in particular when the second sheet is made of glass (respectively the third sheet of glass) in particular with an index n3 (or n’3) greater than 1.42.
  • LOCA crosslinkable liquid adhesive resin
  • UZ181A reffractive index 1.457
  • UV crosslinkable ultraviolet
  • a crosslinked polymer adhesive layer in the form of a crosslinked polymer adhesive coating a single-component crosslinkable UV resin based on acrylate-functional polyfluorene, the product called Shin-A SBPF-022 with a refractive index equal to 1.60, is deposited.
  • the lower interlayer may comprise or even be a crosslinked polymer film, in particular of at least 30 pm or 40 pm or 50 pm.
  • the lower interlayer is a pressure-sensitive film (PSA in English for Pressure Sensitive Adhesive), glued by contact after application of mechanical pressure.
  • PSA Pressure Sensitive Adhesive
  • the lower interlayer of crosslinked polymer is a crosslinked polymer film in particular of at least 30 pm, which is preferably in adhesive contact with the third face F3 and in particular:
  • - pressure-sensitive film and preferably chosen from polymers based on acrylate or silicone
  • post-adhesive film of partially photocrosslinked polymer before assembly and photocrosslinked (with continued photocrosslinking) after assembly and preferably a so-called post-adhesive film based on acrylate.
  • the lower lamination interlayer is clear, in particular thermoplastic and/or crosslinked adhesive material, preferably chosen from: EVA, TPU, PVB with at least 20% by weight of plasticizers preferably with a thickness of at least 200 pm and at most 1 mm, PVB or less than 20% by weight of plasticizers or without plasticizers preferably with a thickness of at most 100 pm and in particular with a thickness of at least 25 pm, and the second sheet is made of extra-clear mineral glass or PMMA or polycarbonate (PC).
  • thermoplastic and/or crosslinked adhesive material preferably chosen from: EVA, TPU, PVB with at least 20% by weight of plasticizers preferably with a thickness of at least 200 pm and at most 1 mm, PVB or less than 20% by weight of plasticizers or without plasticizers preferably with a thickness of at most 100 pm and in particular with a thickness of at least 25 pm
  • the second sheet is made of extra-clear mineral glass or PMMA or polycarbonate (PC).
  • the other lower interlayer is clear and thermoplastic chosen from: EVA, TPU, PVB with plasticizers of thickness of at most 380pm, PVB or little or no plasticizers of thickness of at most 100pm or 50pm and even at least 20pm, and the third sheet is made of extra-clear mineral glass or PMMA or PC.
  • the laminated glass roof according to the invention may include one of the following sequences (strict or open):
  • first glass sheet (tinted or clear with electrically conductive coating, reflecting infrared (IR) etc. on F2 side) / upper thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) / coated substrate / lower (clear) thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) EVA) or adhesive cross-linked polymer material (EVA, adhesive polyacrylate etc.) / second sheet of glass (extra-clear)
  • first glass sheet tinted or clear with electrically conductive coating, reflecting IR on F2 side
  • upper thermoplastic interlayer PVB, TPU or EVA
  • adhesive crosslinked polymer material EVA, adhesive polyacrylate etc.
  • second polymer sheet PMMA, PC
  • first glass sheet (tinted or clear with electrically conductive coating, reflecting IR on F2 side) / upper thermoplastic lamination interlayer (PVB, TPU or EVA) / coated substrate / lower (clear) thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) or adhesive crosslinked polymer material (EVA, adhesive polyacrylate etc.) / second glass sheet / other lamination interlayer / third glass or polymer sheet
  • first glass sheet (tinted or clear with electrically conductive coating, reflecting IR on F2 side)/ upper thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) or adhesive crosslinked polymer material (EVA, adhesive polyacrylate etc.)/ second glass or polymer sheet (PMMA, PC)/ other upper thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) or adhesive crosslinked polymer material (EVA, adhesive polyacrylate etc.) / coated substrate/ other lower (clear) thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) or adhesive crosslinked polymer material (EVA, adhesive polyacrylate etc.)/ third glass sheet (extra clear).
  • PVB thermoplastic interlayer
  • EVA adhesive crosslinked polymer material
  • second glass or polymer sheet PMMA, PC
  • other upper thermoplastic interlayer PVB, TPU or EVA
  • adhesive crosslinked polymer material (EVA, adhesive polyacrylate etc.)
  • first glass sheet tinted or clear with electrically conductive coating, reflecting IR surface F2
  • upper thermoplastic PVB interlayer clear or tinted
  • thermoplastic PVB adhesive cross-linked polymer material
  • EVA adhesive polyacrylate etc.
  • first glass sheet tinted or clear with electrically conductive coating, reflecting IR on F2 side
  • upper thermoplastic PVB interlayer/ coated substrate/ lower thermoplastic interlayer preferably TPU or EVA
  • adhesive crosslinked polymer material EVA, adhesive polyacrylate etc.
  • second polymer sheet PMMA, PC
  • first glass sheet (tinted or clear with electrically conductive coating, reflecting IR on F2 side) / upper thermoplastic PVB interlayer or adhesive crosslinked polymer material (EVA,) / second glass sheet / other upper thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) or adhesive crosslinked polymer material (EVA, adhesive polyacrylate etc.) / coated substrate / other lower thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) or adhesive crosslinked polymer material (EVA, adhesive polyacrylate etc.) / third glass sheet (extra clear).
  • the laminated glass roof can include a light source in optical coupling with a light guide arranged under the optical isolating coating (further from the F2 face than the optical isolating coating).
  • the light source can be removable, added, sold separately or as a kit.
  • the second sheet (respectively the third sheet) is an operational light guide once their light source is mounted.
  • the light source is preferably a set of light-emitting diodes (on a printed circuit support such as a PCB for "printed circuit board” in English for example flexible), in particular a straight or curved strip,
  • the diodes are surface-mounted components on the front face of a printed circuit board called a PCB board (with conductive tracks).
  • a PCB board with conductive tracks.
  • the light source(s) may be mono- (emitting in blue, green, red, etc.) or polychromatic, or adapted or combined to produce for example white light, etc.; they may be continuous or discontinuous, etc.
  • the light source may be extended linearly (rectangular strip like a strip of diodes) along one side of the glazing (longitudinal edges) or split (with similar or distinct light for example different color intensity, controlled independently or simultaneously) along both sides.
  • the light extraction means can define at least one first diffusing zone, for example with a width of at least 0.5 mm, in particular a first solid diffusing zone and/or comprising a set of discontinuous diffusing patterns.
  • the roof may comprise a plurality of diffusing zones of identical or distinct sizes and/or shapes.
  • the extraction zone may therefore cover part or all of the laminated glazing depending on the lighting or the desired effect (in the form of strips arranged on the periphery of one of the faces to form a light frame, logos or patterns, etc.).
  • the diffusing zone can be in several zones, for example each with patterns, identical or distinct, continuous or discontinuous, and can be of any geometric shape (rectangular, square, triangular, circular, oval, etc.), and can form a design, a sign (arrow, letter, etc.).
  • the film with diffusing coating has a light transmission of at least 80% and a haze of at most 30%.
  • the diffusing coating preferably transparent, comprises a binder and diffusing particles, preferably a binder with a refractive index n5 greater than or equal to n1 (or even to n3) or to n'1 (or even to n'3), in particular of at least 1.48, which is preferably on the rear face side Fb, in particular on the optical isolating coating.
  • the binder of the diffusing coating is organic, in particular a crosslinked polymer, chosen from polymer based on polyacrylate, polyepoxides, polyvinyl acetate, polyester, polyurethane, or even thermoplastic based on PVB, or even TPU.
  • the binder of the diffusing coating is a polyacrylate polymer and the binder of the optical isolating coating is a polyacrylate polymer, in particular polyacrylate with fluorinated function (in particular the diffusing coating is directly on the optical isolating coating) and/or with low index nanoparticles or nanoporosities.
  • the diffusing particles (dielectric, organic or mineral, for example metal oxides) have a particle size defined by D90 of less than 2 pm, preferably at least 100 nm and even at most 700 nm, in particular 400 nm ⁇ 100 nm.
  • the diffusing particles are chosen from non-luminescent particles of TiCh, SiC>2, CaCCh, ZnO, AI2O3, ZrC>2.
  • the particles have a (high) refractive index, greater than or equal to 1.8 or even 2 (greater than n5, in particular at most 1.8 or 1.7).
  • a resin curable under ultraviolet radiation can be chosen from a reaction product between a thiol and an alkene (called thiol-ene), an acrylate such as epoxy acrylate, polyester-acrylate, urethane-acrylate, silicone-acrylate alone or in a mixture of several of them.
  • thiol-ene an alkene
  • an acrylate such as epoxy acrylate, polyester-acrylate, urethane-acrylate, silicone-acrylate alone or in a mixture of several of them.
  • the thickness of the diffusing coating is at most 100pm, preferably at most 50pm and in particular at least 5pm or 10pm. The minimum may depend on the deposition method.
  • a low thickness allows the material cost to be reduced, but the thickness can be adjusted to modify the visibility/luminance compromise of the pattern.
  • the refractive index of any layer according to the invention is defined for a reference value in a range from 550 and 630nm, preferably to 600nm.
  • the difference in refractive indices n1 -n2 or n'1-n2 is verified for the entire visible spectral range of the light source.
  • a polymer layer according to the invention may contain at least 80%, 90%, 95% or 99% by weight of polymer(s) and even at most 20%, 10%, 5%, 2%, 1% of additives.
  • a crosslinked polymer layer (optical isolating coating, diffusing coating, interlayer adhesive layer) according to the invention may contain a main polymer (or base polymer) at least 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95% by weight of polymer(s).
  • a crosslinked polymer layer according to the invention may comprise other additives (preferably less than 10% or 5% or 1% by weight of layer) such as at least one of the following:
  • crosslinking agent e.g. photoinitiators (residual), - plasticizers (for more flexibility)
  • the polymerization or even crosslinking rate of a crosslinked polymer layer according to the invention is not necessarily 100%, the material may therefore contain residual prepolymers, monomers, oligomers.
  • the layer after crosslinking can be analyzed by NMR (Nuclear Magnetic Resonance) in order to determine the polymerization rate.
  • NMR Nuclear Magnetic Resonance
  • the roof may comprise a light source, preferably a set of light-emitting diodes, which is optically coupled with the second sheet of preferably mineral glass, forming an optical guide:
  • the light source is coupled to the slice of the second sheet possibly in a peripheral notch emerging.
  • the light source can be housed in a polymer encapsulation as described in application WO2010049638 in particular in figure 15 or in figure 16 and even having a recess for removal, replacement of the source.
  • the second sheet in particular made of mineral glass, comprises at least one peripheral hole (through or even blind in thickness, open on the fourth face F4 side at least) under an internal masking layer (excluding the clear glass) and the light source is coupled to the wall of the second sheet delimiting the hole, preferably housed in the hole.
  • the light source in particular the diodes, may be in the hole, may be associated with an optical element (light guide) between the injection wall and the light source in the hole or inside the passenger compartment. Examples of embodiments described in patents WO2018/178591 or WO2013/110885 may be cited in particular.
  • the light source preferably a set of light-emitting diodes
  • the injection slice is optically coupled with the third sheet by all or part of the third slice called the injection slice, possibly with a notch housing the source or preferably the injection slice (longitudinal or lateral) set back by at least 10 mm and at most 200 mm from the second slice, thus leaving a zone called exceeding the second sheet the light source being under or even fixed to the exceeding area.
  • the light redirection element preferably prismatic
  • main face F4 in particular comprising a macroprism or transparent prisms, preferably prisms oriented towards the passenger compartment.
  • the light source is then opposite or offset from the fourth main face F4 (or F6 in configuration j)) in particular direct optical coupling or via an optic, in particular light source and light redirection element offset by a window clear, facing an internal masking layer.
  • An optical element can be provided between the (each) light source and the fourth face F4 (or F6 in configuration j), in particular an optical element fixed to the fourth face F4 (or F6 in configuration j).
  • the light source can be fixed to the fourth face F4 (or F6 in configuration j).
  • the main direction of radiation of the light source (before or after collimation) can be adjusted.
  • the glazed roof comprises, in the first configuration i) (respectively configuration j)), a light source, preferably a set of light-emitting diodes, on the fourth face F4 side (respectively face F6 side), and a light redirection element (local, peripheral), which is preferably a reflecting prismatic element, on the third face F3 side (respectively face F5 side), comprising reflecting prisms in particular oriented towards the third face F3 or towards the second face F2 (respectively oriented towards the face F5 or towards the face F6) or which is preferably a transparent prismatic element on the fourth main face F4 side (respectively face F6).
  • the redirected light propagates between the fourth face F4 and the optical isolating coating.
  • the light redirection element on the third face F3 (in the first configuration i)) is in particular in contact with the lamination interlayer, in particular the reflective prismatic polymer film.
  • peripheral in particular prismatic, and even reflective or transparent prismatic polymer film, is:
  • the reflective light redirecting element in particular reflective prismatic element, is preferably above at most 30 pm from the coated face or in the plane of the coated face or closer to the third face F3.
  • the base or top of the prisms of the reflecting prismatic element, in particular reflecting prismatic film, is preferably above at most 30 pm from the coated face or in the plane of the coated face or closer to the third face F3.
  • the reflective light redirecting element may comprise a (textured) prismatic film (with a smooth (non-textured, non-functional) main surface and an opposite textured, functional surface), flexible and therefore curved to adapt to the curvature of the laminated glazing.
  • a partially structured transparent polymer film forming (micro)prisms - and with a reflective coating (metallic, silver, aluminum) forming a conformal deposit - or a transparent (planar) polymer film, forming a substrate, with on a main surface a transparent layer (polymer) with an arrangement of (micro)prisms and with a reflective coating forming a conformal deposit -.
  • the (micro)prisms are oriented towards the third face F3 or towards the second face F2 (in the first configuration i)).
  • the reflective coating is thus oriented towards the third face F3 or towards the second face F2.
  • the reflective light redirection element (comprising a textured film, in particular polymeric, prismatic or a substrate film, in particular polymeric and a textured, prismatic layer, as well as a reflective coating) can be glued to the third face F3 directly or via at least one adhesive or held by suction (strong interaction), in particular by the pressure of the assembly (in the first configuration i)).
  • the reflective light redirection element is for example placed on the third face and after suction of the air, there is a suction effect.
  • the prisms may be at least 1 pm high and preferably at most 100 or 50 pm or 30 pm.
  • the film in particular a prismatic polymer or substrate of the microprisms (prismatic layer, organic for example) can be less than 200pm, 100pm, 80pm or 50pm and even at least 30pm. If the film is oriented (the reflector prisms) towards the third face F3, the substrate film can be tinted and even opaque or opacified. For example, it is a PET carrier of the reflector microprisms, tinted and even opaque black.
  • the prismatic film has a total thickness of at most 500pm or even 400pm or 200pm or 100pm.
  • the light redirection element is a reflecting prismatic element, comprising reflecting prisms, arranged on the third main face F3, is:
  • the reflecting prisms being on the second face side F2 or on the third face side F3.
  • the redirecting prismatic element (in particular comprising a polymer film and prisms) has a width (preferably less than the width of a masking layer) of at most 10 cm or at most 5 cm or even at most 2 cm and better still at least 1 cm and in particular of a length similar to that of the light source, linear (custom). It can be a rectangular strip with rounded corners for example.
  • Microprisms (with reflective coating) act in particular as reflective prisms and reflect the light that strikes them in a direction that depends on the angle of inclination of the prism surfaces and the angle of incidence of the light.
  • a prismatic film comprises a transparent thermoplastic film (polymer), for example based on polyethylene terephthalate (PET), on which the transparent prisms are formed from a polyacrylate (resin crosslinked for example by UV).
  • PET polyethylene terephthalate
  • a partially textured layer is preferred.
  • a metallic layer conformal deposition
  • silver or aluminum is added, for example silver or aluminum.
  • the transparent prismatic film preferably has a light transmission of at least 70%, more preferably at least 80%, very preferably at least 90%.
  • Microprisms for example, have a triangular section. Prisms are, for example, contiguous.
  • the total thickness of the reflective prismatic film is at most 500 pm (in particular at least 30 or 50 pm) and even at most the thickness of the lower interlayer and/or the coated film (substrate).
  • the (each) light source on the fourth face may be associated with collimation optics.
  • the light source with a possible collimator may be fixed on the fourth face, by direct gluing or by being spaced and on a peripheral support fixed on the fourth face.
  • the interlayer frame in particular opaque, can cover the light redirection element (reflective prismatic film).
  • the possible inner peripheral masking layer (on face F4) may include a spacer so as not to block the optical coupling, in particular to allow the rays from the light source to pass towards the light redirection element, in particular a prismatic element and even a reflector.
  • This redirecting film is for example of longitudinal shape, in particular rounded in the corners, for example the length of the window clear.
  • This redirecting film can be of thickness of at most 0.5mm or 0.4mm and in particular of at least 50pm, 100pm.
  • the (each) light source and the or each light redirection element, in particular a prismatic element and even a reflector, may be offset by a window clear, facing an internal masking layer.
  • the redirection element (in particular a prismatic redirector film) and/or the light source is, for example, at most 100 mm from the window clear and/or preferably at least 10 or 20 mm.
  • the edge of the light redirection element in particular a prismatic element and even a reflector, may be at least 10 mm away from the edge of the first sheet (or the third sheet) and even at least one of the following values: 15 mm, 20 mm, 25 mm, 30 mm.
  • the internal masking layer is not necessarily opaque enough to not see stray light, the light source on the fourth face F4.
  • the internal opaque element masks the light source (the light points of the source) which is on the fourth face (F4) or even masks the light redirection element (in particular prismatic element and even reflector, optical redirector film) opposite the light source.
  • This internal opaque element preferably black, and preferably under the black internal masking layer, is chosen from:
  • a film in particular a polymer film (non-adhesive) inserted within the interlayer, in particular a tinted film ((thermoplastic) film opaque in mass or with an opaque layer, for example placed or stuck on the peripheral part of the transparent film
  • thermoplastic such as PVB (zone - excluding the clear glass - of the lower or additional interlayer or frame or upper layer locally opaque or all around).
  • the internal opaque element can extend upstream of the injection zone (from the external edge of the light direction element, in particular prismatic element and even reflector) to the edge or at least 1cm or 5mm from the edge of the glazing.
  • This internal opaque element may preferably have a light transmission of less than 5%, more preferably less than 2%, 1% or 0.5% or even zero.
  • PVB with black pigments is the product called RB17830000 Vaneeva absolute black® sold by Saflex.
  • the roof may incorporate one or more functional (non-adhesive) elements above the coated substrate, in particular:
  • - electronic device chosen from at least one of the following devices: sensors; electrically controllable device with variable tint and/or diffusion, additional diodes (emitting towards the first or second sheet), in particular local or extending over almost the entire glazing, in particular opposite or offset from the propagation zone, other means of extracting light, between the second face and the optical isolating coating.
  • - functional polymer film for example infrared reflective film (solar control, silver stacking, replacing a layer on the F2 face), and/or heating, for example polymer substrate with an electrically conductive coating (transparent), in particular with a thickness of at most 0.4 or 0.2 mm, in particular local or preferably extending over almost the entire glazing (and over the entire clear glass), with the electrically conductive coating on the F2 face or F3 face side
  • infrared reflective film solar control, silver stacking, replacing a layer on the F2 face
  • heating for example polymer substrate with an electrically conductive coating (transparent), in particular with a thickness of at most 0.4 or 0.2 mm, in particular local or preferably extending over almost the entire glazing (and over the entire clear glass), with the electrically conductive coating on the F2 face or F3 face side
  • a peripheral intermediate sheet made of the same type of material as the two sheets, in particular based on PVB (or thermo-crosslinked adhesive, for example pressure-sensitive), surrounds and touches the edge of the functional element and is between these two sheets protruding and in contact with them.
  • This peripheral intermediate sheet is part of the lamination interlayer.
  • the thermoplastic material can flow sufficiently.
  • a thickness of at least 30 or 40 pm or 50 pm is preferred for easy handling during assembly and preferably at most 400 pm or 300 pm.
  • a functional element (polymer film, electronic device) with a thickness of at most 0.2 mm does not require a peripheral intermediate sheet.
  • a functional polymer film it is possible to use, for example, a clear PET film coated with an electrically conductive layer, for example XIR from Eastman, or a coextruded PET-PMMA film, for example of the 3M® SRF type.
  • the roof may also comprise between the upper interlayer and the lower interlayer, above said optical isolating coating, at least one of the following functional elements:
  • variable diffusion based on liquid crystals
  • variable tint based on electrochromic
  • electroactive layer liquid crystals in a polymer matrix or electrochromic layer
  • photovoltaic device with one or more connected photovoltaic cells (in one or more lines)
  • the lamination interlayer comprises an additional interlayer, the coated substrate being sandwiched between the additional interlayer and the lower interlayer and the functional element between the upper interlayer and the additional interlayer.
  • the additional layer (called “short”) can be the same size as the functional element.
  • An interlayer frame in particular based on PVB (with or without plasticizers), single or multi-layer (sheets), clear or tinted and even opaque in mass or with opaque ink, can be used for:
  • the functional element the additional (“short”) layer, the coated substrate and the interlayer of lamination (short) of the same size as the coated substrate.
  • electrochromic functional elements known for example from EP3702572A1 or EP2917159A1.
  • the two electrodes are arranged between two carrier films, usually made of PET.
  • commercially available multilayer films are also coated on both sides with a protective film made of polypropylene or polyethylene, which serves to protect the carrier films from dirt or scratches.
  • the functional element is a PDLC (polymer dispersed liquid crystal) functional element.
  • the PDLC functional element contains liquid crystals that are embedded in a polymer matrix. If no voltage is applied to the PDLC functional element, the liquid crystals are aligned in disorder, which leads to a strong scattering of light passing through the active layer (translucency). If a voltage is applied to the functional element, the liquid crystals align in a common direction and the transmission of light through the functional element is increased (transparency).
  • liquid crystals are ordered in a stress-free state and that the liquid crystals are accordingly disordered when a voltage is applied.
  • other functional elements can also be used whose variability of optical properties is based on liquid crystals, such as PNLC (polymer networked liquid crystal) functional elements. If, in connection with the functional element as a PDLC functional element, one speaks of the application of a voltage, then an alternating voltage (the effective value of the alternating voltage and not the instantaneous voltage) is intended for the purposes of the invention.
  • the blur in the diffusing state of the roof with a PDLC layer is at least 80% and better 85%, 90%, 95%.
  • the functional element is an SPD element (suspended particle device).
  • the SPD element contains suspended particles.
  • the suspended particles change the optical state of the functional element by absorbing light by applying a voltage.
  • SPD functional elements therefore have switching states with transparent and opaque optical properties as well as intermediate steps between transparency and opacity. If, in connection with the functional element as an SPD element, one speaks of the application of a voltage, then an alternating voltage (the effective value of the alternating voltage and not the instantaneous voltage) is intended for the purposes of the invention.
  • the functional element is an electrochromic functional element.
  • the transmission of visible light through the functional element depends on the degree of placement of the ions.
  • the ions are released, for example, by an ion storage layer and stored in an electrochromic layer.
  • the transmission can be influenced by the voltage applied to the functional element, which causes migration of the ions.
  • Suitable electrochromic layers preferably contain at least tungsten oxide or vanadium oxide.
  • the control unit is preferably not equipped with an inverter and a direct voltage is applied to the functional element.
  • a DC/DC converter for achieving voltages between 1 V and 50 V and preferably from 10 V to 42 V, but may be part of the control unit as required.
  • the edge of the functional element (PDLC, EC, solar, functional film) can be distant from the edge of the first sheet (or the third sheet) by at least 10mm and even by at least one of the following values: 15mm, 20mm, 25mm, 30mm.
  • the edge of the functional element and that of the coated substrate can be aligned or separated by at most 10cm or 5cm or 1cm.
  • the glazing may therefore include between the second face (in particular F2) and the third face (in particular F3), an opaque, internal peripheral masking layer, in particular an enamel (black etc.) on the second face or a coating on the lamination interlayer (upper interlayer), for example an opaque coating (PVB-based and with coloring agent) on a main face of a PVB on the second or third face.
  • an opaque, internal peripheral masking layer in particular an enamel (black etc.) on the second face or a coating on the lamination interlayer (upper interlayer), for example an opaque coating (PVB-based and with coloring agent) on a main face of a PVB on the second or third face.
  • the internal masking layer can be 2 mm or 3 mm (less than 5 mm) from the edge of the glazing or even up to the edge.
  • the masking layer can be a strip framing the glazing (windshield, roof, etc.) in particular black.
  • the entire periphery is opaque to hide bodywork elements or joints or to protect an adhesive for mounting on the vehicle.
  • This internal masking layer in particular is in contact with the second main face.
  • This internal masking layer in particular delimits the glass clear. It may be advantageous for the external edge of the optical insulating coating or more broadly any adhesive layer of the lamination interlayer to be masked by the internal masking layer, not to be in the glass clear. It may be advantageous for the external and even internal edges of the frame layer or to be masked by the internal masking layer, not to be in the glass clear, for the frame layer to be under the internal masking layer.
  • the width of the internal masking layer along the sides of a motor vehicle roof is usually less than that at the front or even the rear.
  • another masking layer may be on the fourth face called F4 on the passenger compartment side, in particular facing the internal masking layer (and even of an identical nature, for example an enamel, in particular black, on a second sheet of mineral glass). It may be adjacent to a possible transparent functional coating, in particular athermal, at least in the clear of the window.
  • first sheet is the exterior glazing
  • the width of the internal (and even interior) masking layer along the longitudinal edges can be at most 30cm, in particular 10-20cm.
  • the width of the internal (and even interior) masking layer along the rear side edge may be at most 40cm or 30cm, in particular at least 1 or 5cm, and along the front side edge at most 60cm or 40cm, in particular at least 1 or 5cm.
  • the width of the inner masking layer is preferably greater than that of the inner masking layer.
  • the inner masking layer is in particular congruent or of lesser width than the width of the inner masking layer.
  • the internal and/or interior masking layer may be an organic or mineral binder (fused glass frit) with an organic or inorganic coloring agent, in particular a molecular dye or inorganic pigment.
  • the internal and/or interior masking layer is preferably a continuous layer (solid with a solid edge or alternatively a gradient edge (set of patterns).
  • the laminated glass roof can include at least one of the following functional elements:
  • peripheral which is between the second face F2 and the third face F3 (and even between an internal masking layer and the third face F3), in particular for masking a light source and a light redirection element
  • an internal electrically conductive coating in particular reflecting infrared (solar control), such as a silver layer(s) stack, on the F2 side on the first, clear sheet, or on an additional film, in particular polymer
  • an external electrically conductive coating in particular reflecting infrared (low emissivity), such as a stack with a transparent conductive oxide layer (TCO in English, in particular based on indium tin oxide (ITO)), on face F4 of the second mineral glass sheet in first configuration i), or face F6 of the second mineral glass sheet in second configuration )).
  • TCO transparent conductive oxide layer
  • ITO indium tin oxide
  • the laminated glazing according to the invention may also comprise an infrared-reflecting or absorbing layer, on face F2 or on a transparent polymer film (PET etc.) between two interlayers, in particular a stack of thin layers comprising at least one metal layer such as silver (and even 2 or 3 or 4), the or each silver layer being arranged between dielectric layers on face F2 or on ITO for face F4 or F6.
  • a transparent polymer film PET etc.
  • ITO stack for face F4 or F6 mention may be made of those described in patent US2015/0146286, on face F4, in particular in examples 1 to 3.
  • dielectric coating comprising dielectric layers such as silicon nitride and/or silicon oxide layers
  • TCO transparent conductive oxide
  • ITO indium tin oxide
  • Tl - a dielectric coating comprising dielectric layers such as silicon nitride and silicon oxide layers.
  • the first and second sheets may be of substantially identical shape and size, for example generally rectangular or quadrilateral shape (non-parallel longitudinal edges), possibly rounded corners,
  • the first sheet may be larger than the second sheet, thus exceeding this second sheet on at least one part (one side or several adjacent or opposite sides) of its perimeter, thus possibly a second sheet (passenger compartment side) smaller with a recessed edge in particular of at most 10 or 5 cm from the edge of the first sheet of glass, on one edge or several edges (longitudinal and/or lateral) in particular or on the entire perimeter, in particular useful when the second sheet is optically coupled by its peripheral edge to a light source.
  • the second sheet may have a larger size than the third sheet, thus exceeding this third sheet on at least one part (one side or several adjacent or opposite sides) of its periphery, thus possibly a smaller third sheet (passenger compartment side) with a recessed edge in particular of at most 10 or 5 cm from the edge of the second sheet of glass, on one edge or several edges (longitudinal and/or lateral) in particular or on the entire periphery, in particular useful when the third sheet is optically coupled by its peripheral edge to a light source.
  • the thickness of the layer(s) between the second face F2 and the third face F3 being preferably at most 1.1 mm or 0.9 mm and in particular the thickness of the lamination interlayer (respectively other lamination interlayer) being at most 1.1 mm or 0.9 mm, at least in the guiding zone.
  • the thickness between the first face F1 and the fourth face F4 is preferably at most 9mm or 7mm, particularly for a road vehicle.
  • the first mineral glass sheet may be based on silica, soda-lime, preferably silicosodo-lime, or even aluminosilicate, or even borosilicate, and preferably has a weight content of total iron oxide (expressed in the form Fe 2 C>3) of at least 0.4% and preferably at most 1.5%.
  • the second mineral glass sheet may be in particular based on silica, soda-lime, silicosodo-lime, or aluminosilicate, or borosilicate, has a weight content of total iron oxide (expressed in the form Fe 2 Os) of at most 0.05% (500 ppm), preferably at most 0.03% (300 ppm) and at most 0.015% (150 ppm) and in particular greater than or equal to 0.005%.
  • the redox of the second glass sheet is preferably greater than or equal to 0.15.
  • the second sheet can be made of polymer, in particular based on polyurethane (PU) typically with n1 of approximately 1.47, polycarbonate (PC) typically with n1 of 1.59 approximately, poly(methyl methacrylate) (PMMA) typically with n1 of approximately 1.47, poly(vinyl chloride) (PVC) with n1 of approximately 1.54.
  • PU polyurethane
  • PC polycarbonate
  • PMMA poly(methyl methacrylate)
  • PVC poly(vinyl chloride) with n1 of approximately 1.54.
  • the second sheet can be flexible to follow the curvature of the first curved sheet or even preformed.
  • the first sheet of glass, and even the second and/or third selected sheet of glass can be produced by the "float" process allowing to obtain a perfectly flat and smooth sheet, or by drawing or rolling processes.
  • glass examples include float glass of classic soda-lime composition, possibly hardened or tempered thermally or chemically, an aluminum or sodium borosilicate or any other composition.
  • the light transmission is calculated for example from the transmission spectrum between 380 and 780 nm taking into account illuminant A and the CIE 1964 reference observer (10°).
  • the laminated glass roof according to the invention may include one of the following sequences (strict or open):
  • first glass sheet (tinted or clear with electrically conductive coating, reflecting infrared (IR) etc. on F2 side) / upper thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) / functional element (variable tint or diffusion, functional film, photovoltaic) / additional interlayer (PVB, TPU, EVA) / coated substrate / lower (clear) thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) or adhesive cross-linked polymer material (EVA, adhesive polyacrylate etc.) / second glass sheet (extra-clear)
  • first glass sheet tinted or clear with electrically conductive coating, reflecting IR on F2 side
  • upper thermoplastic interlayer PVB, TPU or EVA
  • functional element variable tint or diffusion, functional film, photovoltaic
  • additional interlayer PVB, TPU, EVA
  • adhesive crosslinked polymer material EVA, adhesive polyacrylate etc.
  • second polymer sheet PMMA, PC
  • first glass sheet (tinted or clear with electrically conductive coating, reflecting IR on F2 face) / upper thermoplastic lamination interlayer (PVB, TPU or EVA) / functional element (variable tint or diffusion, functional film, photovoltaic) / additional interlayer (PVB, TPU, EVA) / / coated substrate / lower (clear) thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) or adhesive crosslinked polymer material (EVA, adhesive polyacrylate etc.) / second glass sheet / other lamination interlayer / third glass or polymer sheet
  • first glass sheet (tinted or clear with electrically conductive coating, reflecting IR on F2 face)/ upper thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) or adhesive cross-linked polymer material (EVA, adhesive polyacrylate etc.)/ functional element (tinted or variable diffusion, functional film, photovoltaic)/ lower interlayer (PVB, TPU, EVA)/ second glass or polymer sheet (PMMA, PC)/ other upper thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) or adhesive crosslinked polymer material (EVA, adhesive polyacrylate etc.) / coated substrate/ other lower (clear) thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) or adhesive crosslinked polymer material (EVA, adhesive polyacrylate etc.) / third glass sheet (extraclear).
  • first glass sheet tinted or clear with electrically conductive coating, reflecting IR on F2 face
  • upper thermoplastic PVB interlayer clear or tinted
  • functional element variable tint or diffusion, functional film, photovoltaic
  • additional interlayer PVB
  • thermoplastic PVB or adhesive cross-linked polymer material EVA, adhesive polyacrylate etc.
  • thermoplastic PVB interlayer functional element variable tint or diffusion, functional film, photovoltaic
  • additional interlayer PVB
  • coated substrate/ lower thermoplastic interlayer preferably TPU or EVA
  • adhesive crosslinked polymer material EVA, adhesive polyacrylate etc.
  • second polymer sheet PMMA, PC
  • first glass sheet (tinted or clear with electrically conductive coating, reflecting IR on F2 face)/ upper thermoplastic PVB interlayer or adhesive cross-linked polymer material (EVA,)/ functional element (variable tint or diffusion, functional film, photovoltaic)/ lower interlayer (PVB, TPU, EVA)/ second glass sheet/ other upper thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) or adhesive cross-linked polymer material (EVA, adhesive polyacrylate etc.) / coated substrate / other lower thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) or adhesive cross-linked polymer material (EVA, adhesive polyacrylate etc.) / third glass sheet (extra-clear).
  • EVA adhesive cross-linked polymer material
  • the invention also relates to a motor vehicle incorporating the illuminated laminated glass roof defined above, in particular a fixed roof (canopy).
  • a light transmission of at most 40% or even at most 28% and even at most 8% in the clear window and preferably at least 3% or at most 1% in the tinted state with a variable tint device is chosen.
  • a road vehicle means a car, in particular a utility vehicle (van, minivan, relay) of less than 3.5 tonnes (light utility vehicle) or a truck or a shuttle, a small public or private transport vehicle.
  • a utility vehicle van, minivan, relay
  • a truck or a shuttle a small public or private transport vehicle.
  • the window clear is thus a central area.
  • This clear glass generally represents at least 20%, preferably at least 50% and in particular at least 70% or 80% or 90% or 95% of the total surface area of the glazing, including the areas covered by an encapsulation or seals.
  • the internal opaque masking layer covers an area which generally represents at most 80%, preferably at most 50% and in particular at most 30% or 20 or 10% or 5% of the total surface area of the glazing.
  • the optical density of the opaque layer is preferably at least 2 and even up to 5.
  • the lamination interlayer may occupy at least 70%, 80%, 90%, 95% or even 100% of the surface area of the glazing.
  • the second face F2 can be the tin face or the opposite face or the first face F1 can be the tin face.
  • the third face F3 can be the tin face or the fourth face F4 can be the tin face.
  • the fifth face F5 can be the tin face or the sixth face F6 can be the tin face.
  • Figure 1 shows a schematic cross-sectional view of an illuminated laminated glass roof 100 of a motor vehicle according to the invention in a first embodiment.
  • Figure 1a shows a detailed view of the reflective prismatic film used to redirect the light.
  • Figure 1’ shows a schematic front view of the roof of Figure 1.
  • Figure 1” shows a schematic front view of a variant of the roof 100.
  • Figure 2 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 200 of a motor vehicle according to the invention in a second embodiment.
  • Figure 3 shows a schematic cross-sectional view of an illuminated laminated glass roof 300 of a motor vehicle according to the invention in a third embodiment.
  • Figure 3a shows a detailed view of the reflective prismatic film then used to redirect the light.
  • Figure 4 shows a schematic cross-sectional view of an illuminated laminated glass roof 400 of a motor vehicle according to the invention in a fourth embodiment.
  • Figure 4a shows a detailed view of the reflective prismatic film then used to redirect the light.
  • Figure 5 shows a schematic cross-sectional view of an illuminated laminated glass roof 500 of a motor vehicle according to the invention in a fifth embodiment.
  • Figure 6 represents a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 600 of a motor vehicle according to the invention in a sixth embodiment.
  • Figure 7 represents a schematic cross-sectional view of an illuminated laminated glass roof 700 of a motor vehicle according to the invention in a seventh embodiment.
  • Figure 7’ represents a schematic front view of the glazing of Figure 7.
  • Figure 8 represents a schematic sectional view of an illuminable laminated glass roof 800 of a motor vehicle according to the invention in an eighth embodiment.
  • Figure 8' represents a schematic sectional view of an illuminable laminated glass roof 800' of a motor vehicle according to the invention in a variant of the eighth embodiment.
  • Figure 9 represents a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 900 of a motor vehicle according to the invention in a ninth embodiment.
  • Figure 10 represents a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1000 of a motor vehicle according to the invention in a tenth embodiment.
  • Figure 10 represents a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1001 of a motor vehicle according to the invention in an embodiment with a third sheet.
  • Figure 10 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1002 of a motor vehicle according to the invention in an embodiment with a third sheet.
  • Figure 11 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1100 of a motor vehicle according to the invention in an eleventh embodiment.
  • Figure 1T shows a schematic sectional view of the electrically controllable variable diffusion device inserted in the roof of Figure 11.
  • Figure 12 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1200 of a motor vehicle according to the invention in a twelfth embodiment.
  • Figure 13 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1300 of a motor vehicle according to the invention in a thirteenth embodiment.
  • Figure 14 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1400 of a motor vehicle according to the invention in a fourteenth embodiment.
  • Figure 15 represents a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1500 of a motor vehicle according to the invention in a fifteenth embodiment.
  • Figure 16 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1600 of a motor vehicle according to the invention in a sixteenth embodiment.
  • Figure 17 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1700 of a motor vehicle according to the invention in a seventeenth embodiment.
  • Figure 18 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1800 of a motor vehicle according to the invention in an eighteenth embodiment.
  • Figure 19 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1900 of a motor vehicle according to the invention in a nineteenth embodiment.
  • Figure 1 shows a schematic cross-sectional view here lateral of a luminous laminated roof of vehicle 100 according to the invention in a first embodiment by peripheral lighting.
  • Figure 1' shows a schematic front view of the roof of Figure 1.
  • the width is from 85cm to 1.4m and the length from 75cm to 1.65m.
  • first sheet of glass for example rectangular (with dimensions of 1600X1100 mm for example), with a tinted composition (VENUS VG10 or TSA 4+ glass marketed by the company Saint-Gobain Glass with a light transmission or TL of approximately 28%) for example with a thickness equal to 2.1 mm, with a first main face 11 corresponding to face F1, a second main face 12 called face F2 and an edge (longitudinal slices 10 and 10'), face F2 being optionally coated with a transparent functional coating (heating, etc.) or even face F1,
  • a second transparent sheet preferably mineral glass, 2, here of the same shape and dimensions as the first sheet 1, forming internal glazing, on the passenger compartment side, having a third main face 13 or face F3 and a fourth main face 14 or face F4, and an edge (longitudinal slices 20 and 20' - for example a sheet of sodium-calcium silicic glass, extra-clear such as Diamant glass marketed by the company Saint-Gobain Glass with a TL of at least 91%, with a thickness equal to, for example, 2.9 mm, glass with a refractive index n1 of the order of 1.52 to 600 nm or Optiwhite glass of 1.95 mm, or Sunmax glass of 2.05 mm.
  • edge longitudinal slices 20 and 20' - for example a sheet of sodium-calcium silicic glass, extra-clear such as Diamant glass marketed by the company Saint-Gobain Glass with a TL of at least 91%, with a thickness equal to, for example, 2.9 mm,
  • a lamination interlayer 3 transparent, with a longitudinal edge 30 here aligned or possibly offset from the longitudinal edges 10, 10’ towards the center of the glass (therefore set back), here comprises:
  • thermoplastic here based on PVB (with plasticizers, at least 30% by weight), of 0.38 mm or 0.76 mm (in one or two sheets) in adhesive contact with the face F2, clear or alternatively tinted, for example gray tinted with TL at 27%
  • the lower interlayer 32 is based on PVB with little or no plasticizers (in particular less than 5% by weight), in particular MOWITAL film, for example with a thickness of at most 100 pm.
  • the lower interlayer 32 is based on crosslinked polymer adhesive material, in particular adhesive polyacrylate film or adhesive silicone film, in particular of at least 30 pm, or it is an adhesive coating (polyacrylate, etc.) obtained by deposition on the third face F3 or on the coated substrate or deposited between the third face F3 and the coated substrate (by filling).
  • the laminated glass roof 100 comprises an internal masking layer 7 forming a masking frame delimiting a window clear 70 (daylight) here rectangular (see figure T) with straight edges. Any local modification of the edges 70 is possible (gradient of points, wider zone etc.).
  • the internal masking layer 7 is: - a black enamel on the face F2
  • the masking width at the front is for example 10 to 40cm
  • the masking width at the back is for example 5 to 25cm
  • the masking width on the long sides is for example 5 to 20cm, identical or different width for the two long sides.
  • the laminated glass roof 100 further comprises an optical isolating coating 5 on one of the front faces Fa 5T (face side F2), or on the rear face Fb 52' (face side F3), as here, then called the face coated (or deposited) with a transparent film 5', preferably polymer and distinct from a fluoropolymer.
  • the assembly is referred to as a coated substrate.
  • the coated substrate is sandwiched between the upper interlayer 31 and the lower interlayer 33, extends throughout the clear of the glass and beyond, its edge 50, 50' being under the masking layer 7.
  • the coated substrate is set back from the edges 10, 10’, 20, 20’ of the sheets 1, 2 in particular by at least 10 mm.
  • the transparent film and even the coated substrate is here of thickness less than 200 pm or even at most 100 pm and is protected at the periphery by one or both of the lower and upper interlayers 31, 32 (in particular creep during lamination). If the upper interlayer is clear, the interface between the two lower and upper interlayers 31, 32 may be indistinguishable.
  • the optical isolating coating 5 is made of material, preferably polymer, comprising a separate matrix of a fluoropolymer of submillimeter thickness Ei, of at least 400 nm and better 500 nm or 800 nm, and a slice 50 possibly set back from the slice of the film 50' without harming the optical isolation function.
  • the optical isolating coating can be directly or on a functional sub-layer (barrier etc.), transparent on the film 5.
  • the 5’ film is transparent but can be tinted.
  • the optical isolator coating 5 is transparent and even as transparent as possible.
  • the optical isolating coating comprises a crosslinked polymer matrix with said index n2, preferably of at most 1.42 and even of at least 1.35, matrix preferably among polymers based on polyacrylate with fluorinated function, in particular urethane acrylate or fluoro urethane acrylate or fluoro-silicone acrylate.
  • the thickness is preferably at most 10pm or 5pm or 2pm and at least 800nm.
  • the optical isolating coating comprises a matrix with a refractive index n2 m greater than n2 and less than n1 , and with n2 m preferably of at most 1.48 and n2 preferably of at most 1.42 and even at least 1.35, and comprising (nano)porosities and/or (nano)particles of low index, of refractive index less than n1 , in particular hollow, of size of at most 300 nm or even 100 nm, for example hollow silica nanoparticles.
  • the thickness is preferably at most 10 pm or 5 pm or 2 pm and at least 800 nm.
  • the matrix is a crosslinked or thermoplastic polymer, in particular chosen from polymer based on polyacrylate, polyepoxides, polyvinyl acetate, polyester, polyurethane, PVB or mineral in particular silica.
  • the polymer matrix based on polyacrylate, polyurethane or even polyepoxides, polyvinyl acetate, polyester is preferred.
  • the 5’ film is an ultra-thin glass and/or the 5’ coating is porous silica.
  • the coated substrate may be in an area of the roof having a curvature, a sphericity limited in particular by a radius of curvature of at least 1.5 m.
  • the edge 50 may be sufficiently far from the edge of the sheets 1, 2.
  • the masking width on the sides and/or front and rear may be adjusted (increased) for this purpose.
  • 5’ transparent film is a clear PET of less than 200pm, particularly 100pm or 75pm, with a TL of around 90% or more.
  • the laminated glass roof 100 also comprises, masked from the outside by the internal masking layer 7:
  • a light redirection element local, peripheral like a prismatic reflector film 8
  • the reflective prismatic film is polymer prismatic film 8, as shown in detail view in Figure 1a with:
  • the reflecting prismatic film 8 is glued with glue 60 on the third main face F3, it can also be held by suction.
  • the microprisms are schematically cross-sectioned as right triangles, but the apex angle can be adjusted to better redirect towards the extraction means. In the same way the main direction of emission of the light source can be adjusted.
  • a collimator can be added between the F4 face and the diodes.
  • a transparent prismatic film (then on the fourth face) comprises a transparent thermoplastic film, for example based on polyethylene terephthalate (PET), on which the transparent prisms are formed from a polyacrylate (resin crosslinked for example by UV).
  • PET polyethylene terephthalate
  • a macroprism is used on the F4 face.
  • the reflective prismatic film 8 is in adhesive contact here with the lower interlayer 32.
  • the film forms a longitudinal strip like the linear type light source 4 along a longitudinal edge of the roof for example as seen in figure T.
  • the prismatic film 81, 82 is a monolithic polymer film, for example preformed, and the reflective layer 83 is applied.
  • the diodes and/or their support can be secured to the F4 face (by an additional part etc.).
  • the diodes are side-emitting.
  • the means can therefore be doubled by adding another light source 4’ on its support 40’, another reflector prismatic film 8’ along the other longitudinal edge 10’ as seen in figure 1”.
  • the longitudinal edges 10, 10’ here are not parallel.
  • the extraction means 6 are a diffusing, polymer coating, deposited on the optical isolating coating 5, for example here patterns extended or punctual geometric shapes, in particular with a width of at most 10 mm to avoid the phenomenon of shading.
  • the extraction means are a diffusing coating (network of disjointed and/or interconnected patterns) covering at most 50% or 40% of the glass clear to promote adhesion with the lower interlayer 32.
  • the diffusing coating 6 deposited by liquid means (by ink jet, screen printing, etc.).
  • the diffusing coating comprises an acrylate matrix, preferably with a refractive index greater than or equal to n1, with TiO2 particles of at least 100 nm in diameter and preferably at most 1 pm or 400 nm and is 10 pm to 100 pm or even 50 pm thick (depending on the deposition method, etc.).
  • the diffusing coating (for example based on PVB with TiO2 particles of 100 to 200 nm in diameter) is alternately deposited on the face of the PVB facing the F3 face.
  • the luminous glazing 100 may have a plurality of extraction zones 6, in particular of given geometry (rectangular, square, round, etc.).
  • the diffusing coating 6 it may be a diffusing film, placed or glued to the rear face 52’ of the film 5’.
  • the light source may be one or more primary sources (diodes etc) directly coupled to a guide, along the coupling edge, for example an extractor optical fibre with a light exit zone.
  • Figure 2 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 200 of a motor vehicle according to the invention in a second embodiment.
  • This 200 roof differs from the previous 100 roof in that:
  • the upper interlayer 31 is tinted, for example, gray
  • a transparent protective layer 53 in particular polymeric, with a refractive index greater than n2, of submillimeter thickness and even of at most 100 pm or even 30 pm, is on and covers the optical isolating coating 5 in particular for mechanical protection purposes if the optical isolating coating comprises (nano)porosities and/or (nano)particles of low index in particular hollow.
  • This transparent protective layer is here a protective coating 53, deposited on the optical isolating coating 5. It can be the same matrix as the optical isolating coating 5 without the (nano)porosities and/or low index (nano)particles.
  • the diffusing coating 6, for example a set of patterns of identical width, is therefore deposited on this protective transparent layer 53.
  • the film 5’ is an ultra thin glass (UTG) and/or the optical isolating coating 5 is porous silica and the protective coating 53 is dense silica, for example coatings 5, 53 obtained by sol-gel method.
  • UTG ultra thin glass
  • the optical isolating coating 5 is porous silica
  • the protective coating 53 is dense silica, for example coatings 5, 53 obtained by sol-gel method.
  • the transparent, single-layer or multi-layer infrared-reflecting coating 17 comprises at least one electrically conductive functional layer, for example of transparent conductive oxide, in particular ITO.
  • the infrared-reflecting coating preferably comprises a dielectric sub-layer, in particular silicon (oxy)nitride, and preferably comprises a dielectric over-layer, in particular silicon (oxy)nitride.
  • FIG 3 shows a schematic cross-sectional view of an illuminated laminated glass roof 300 of a motor vehicle according to the invention in a third embodiment.
  • Figure 3a shows a detailed view of the reflective prismatic film then used to redirect the light.
  • This roof 300 differs from the roof 100 in that:
  • the outer glass 1 is clear, in particular a 2.1 mm Planiclear glass with an IR-reflecting coating (silver stacking, forming solar control) 18, the whole having a TL of 71.8% (91% without the coating 18)
  • the upper interlayer 31 is tinted or possibly the upper interlayer 31 is clear but a source of light diffusion
  • the prismatic film 8 has been moved (detailed view in figure 3a) on the rear face 51 and returned the reflecting prisms (the reflective coating) are oriented towards the face F3
  • an internal masking layer 71 is on the face F4 14 without hindering the injection of the light source 4 (width possibly locally reduced)
  • the diffusing coating 6 is on the rear face 52' in an area possibly without the optical isolating coating 5 which is then discontinuous.
  • the substrate 80 and/or the prisms 82 and or the glue 60 (on the coating 5 or on the bare face Fb) which is possible which is tinted and even opaque and then the element 7' can be more optional.
  • the reversed film (with opaque part preferably) can be adjacent to the coated substrate (internal edge 80' close to the edge 50').
  • the reversed film and the light source can be split (as in figure 2).
  • the internal opaque element 7’ is on the rear face 52’ of the film 5’, on the optical isolating coating 5 (or locally removed) in the form of a black glue 60 used to fix the prismatic film 8 (detailed view in figure 4a) thus fixed to the coated substrate, still under the internal masking layer 7, outside the clear glass 70.
  • the diffusing coating 6 remains printed on the rear face 52’.
  • Figure 5 represents a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 500 of a motor vehicle according to the invention in a fifth embodiment.
  • This 500 roof differs from the first 100 roof in that:
  • the upper interlayer 31 is for example tinted in particular gray
  • the optical isolating coating 5 is on the front face 5T, then the film 5’ is chosen clear, and even protected by a protective layer 53 (for example similar to that described in figure 2)
  • the reflective prismatic film 8 is between the upper interlayer 31 and the lower interlayer 32, in particular in adhesive contact with these layers (but a glue can be added, for example black, on the face side F3).
  • the internal opaque element 7’ is omitted, in particular the gray PVB can suffice.
  • each reflective prismatic film 8, 8’ is at most 4 mm, preferably at most 1 mm, from the external edge (of the edge 50) of the optical isolating coating and is even in contact with the edge 50’ of the film 5’.
  • Figure 6 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 600 of a motor vehicle according to the invention in a sixth embodiment.
  • This 600 roof differs from the previous 500 roof in that:
  • the outer glass 1 is clear, in particular a 2.1 mm Planiclear glass with an IR reflective coating (silver stacking) 18, the whole having a TL of 71.8% (91% without the coating 18)
  • the reflective prismatic film 8 is in adhesive contact with the upper interlayer 31 (but a glue can be added, for example black, on the face side F3), on the front face 5T of the coated substrate
  • the protective layer is omitted here, for example the optical isolating coating 5 is a low index polymer, for example crosslinked.
  • the diffusing coating 6 remains printed on the rear face 52’.
  • Figure 7 shows a schematic cross-sectional view of an illuminated laminated glass roof 700 of a motor vehicle according to the invention in a seventh embodiment.
  • Figure 7’ shows a schematic front view of the roof 700.
  • This roof 700 differs from the first roof 100 in that the film 5’ is 200pm or more and to compensate for this high thickness an interlayer frame layer 34 is added, in PVB, here clear.
  • the internal edge 80’ of the prismatic film 8 is aligned with the edge 50 of the coated substrate, and even of the optical isolating coating 5.
  • the internal opaque element 7’ is between the interlayer frame layer in PVB 34 and the lower interlayer layer 32 always at the level of the prismatic film 8. It can be a black PET or even a black ink on PVB 34 or 32.
  • Figure 8 represents a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 800 of a motor vehicle according to the invention in an eighth embodiment.
  • This 800 roof differs from the previous 700 roof in that:
  • the optical isolating coating 5 is on the front face 5T, so the film 5’ is chosen clear
  • the lower interlayer 32 is the same size as the film 5’, for example a PVB sheet (interface possibly indistinguishable with the frame layer 34) or is a coating of PSA pressure-sensitive optical glue or even a PSA pressure-sensitive film for example polyacrylate of at least 30 pm.
  • the frame layer 34 is therefore thicker and comes into contact with the third face F3 Alternatively, the film 5' is sufficiently thin, for example less than 200 pm, and the frame layer 34 is removed and the film 5' is protected by creep of the upper interlayer 31.
  • the diffusing coating 6 is printed on the back face 52’.
  • Figure 8’ represents a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 800’ of a motor vehicle according to the invention in a variant of the eighth embodiment.
  • This 800’ roof differs from the previous 800 roof in that:
  • the optical isolating coating 5 is on the back face 52’, the PET 5’ is clear or tinted,
  • a low emissivity layer 17 is opposite F4.
  • the film 5’ is sufficiently thin, for example less than 200 pm, the frame layer 34 is removed and the film 5’ is protected by creep of the upper interlayer 31.
  • the diffusing coating 6 is printed on the optical isolating coating 5 on the rear face 52’.
  • Figure 9 represents a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 900 of a motor vehicle according to the invention in a ninth embodiment.
  • Figure 10 represents a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1000 of a motor vehicle according to the invention in a tenth embodiment.
  • This roof 1000 differs from the first roof 100 in that the injection of light is through the edge 20 of the second sheet (the reflective prismatic film and the internal opaque element are removed).
  • the second sheet 2 is set back from the first sheet 1 to accommodate the light source 4 here for example with side emission.
  • Diodes 4 extend along the longitudinal coupling edge 20 of the second glass sheet 2.
  • the PCB support 40 is fixed for example by glue (or double-sided adhesive) on the edge 20.
  • Figure 10' represents a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1001 of a motor vehicle according to the invention in an embodiment with a third sheet, illustrating the second configuration j).
  • This roof 1001 differs from the first roof 100 in that it comprises a third sheet 2’, made of mineral glass or polymer sheet (PC, PMMA), with a fifth main face F5 15, a sixth main face F6 16 and a third slice 20’, with a refractive index n’1 preferably of at least 1.48 and at most 1.6, in particular from 1.5 to 1.53, third sheet bonded to the second sheet via another lamination interlayer 3’, 31’, 32’ comprising another upper interlayer 3T and another lower interlayer 32’ in contact with the fifth face F5 and with a refractive index n’3 in the visible.
  • a third sheet 2’ made of mineral glass or polymer sheet (PC, PMMA)
  • a fifth main face F5 15, a sixth main face F6 16 and a third slice 20’ with a refractive index n’1 preferably of at least 1.48 and at most 1.6, in particular from 1.5 to 1.53, third sheet bonded to the second sheet via another lamination interlayer 3’, 31’, 32’ compris
  • the coated substrate 5’, 5 is then moved to be between the other upper and lower interlayers 31’, 32’ of said other lamination interlayer, for example in PVB or TPU or crosslinked material, in particular crosslinked EVA.
  • n2 is then less than n’1, the difference in refractive indices n’1-n2 being at least 0.06 in the visible.
  • the diffusing coating 6 is printed on the optical isolating coating 5 on the rear face 52’.
  • the light injection is via the longitudinal (or lateral as a variant) edge 2T of the third sheet (the reflecting prismatic film and the internal opaque element are removed) which is set back from the second sheet 2’ for example by at least 1cm to accommodate diodes (here with top or front emission) 4 plus support 40.
  • a 4’ light source has been added to its 40’ support on the opposite longitudinal edge and the third sheet is then preferably also set back from the second sheet.
  • each source 4 is housed in a hole in the third sheet.
  • Figure 10 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1002 of a motor vehicle according to the invention in an embodiment with a third sheet.
  • This roof 1002 differs from the previous roof 1001 in that:
  • the outer glass 1 is clear, in particular a 2.1 mm Planiclear glass with an IR reflective coating (silver stacking) 18, the whole having a TL of 71.8% (91% without the coating 18)
  • the upper interlayer 31 is tinted, gray, in particular gray PVB
  • the optical isolating coating 5 is on the front face 5T, then the film 5’ is chosen clear, and even protected by a protective layer 53 (for example similar to that described in figure 2)
  • an IR 17 reflective coating is on the sixth face F6 16.
  • the film being at least 200pm, we preferably add an intercalary frame layer 34' between layers 31' and 32'
  • each source 4 is housed in a hole in the third sheet.
  • Figure 11 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1100 of a motor vehicle according to the invention in an eleventh embodiment.
  • Figure 1T shows a schematic sectional view of the electrically controllable variable diffusion device inserted in the roof 1100.
  • This roof 1100 differs from the first roof 100 in that it comprises between the upper intermediate layer 31 and an additional intermediate layer 33, an electrically controllable device, here with variable diffusion 9 preferably tinted, gray, in particular PVB.
  • the thickness of the device being 0.4 mm, an intermediate frame layer 35 with a thickness of 0.38 mm is added, in PVB, clear or tinted.
  • the edges of the device 9 are under the internal mask layer 7.
  • the blur in the diffusing state of the roof with the device is at least 80%
  • the coated substrate 5’, 5 is then in adhesive contact with the additional interlayer 33 and the lower interlayer 32.
  • the outer glass 1 is clear, namely a 2.1 mm Planiclear glass with an IR reflective coating (silver stack) 18, the whole having a TL 71.8% (91% without the coating 18).
  • an IR 17 reflective coating is on the F4 side.
  • variable diffusion device 9 comprises:
  • first support 91 PET of 125 pm for example
  • first electroconductive coating 92 for example ITO
  • an electroactive layer 93 which is based on liquid crystals in a polymer matrix (PDLC in English),
  • the electrically conductive coatings 92, 92' on the periphery are not covered by the electroactive layer 93 and are placed current supply strips 90 for the power supply.
  • the supports 91, 9T protrude on two opposite sides.
  • a chemical protection means 94 (barrier to possible plasticizers in the PVB) can be provided, for example by means of glued or contacting PET polymer strips.
  • the device is replaced by an electrochromic device or even a functional PET film (tinted, etc.).
  • an electrochromic device or even a functional PET film (tinted, etc.).
  • Figure 12 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1200 of a motor vehicle according to the invention in a twelfth embodiment.
  • This 1200 roof differs from the previous 1100 roof in that:
  • the upper interlayer 31 is possibly clear
  • the optical isolating coating 5 is on the front face 5T, then the film 5’ is chosen clear, and even protected by a protective layer 53 (for example similar to that described in figure 2)
  • an IR 17 reflective coating is on the F4 side.
  • the diffusing coating 6 is printed on the back face 52’.
  • the device 9 is replaced by an electrochromic device or a tinted functional PET film or with an electroconductive coating, in particular for solar control).
  • the additional layer 33 is the size of the device 9 and the coated substrate 5, 5’, so an intercalary frame layer is added.
  • Only one interlayer frame layer can be used depending on its thickness from the top interlayer to the F3 face.
  • the diffusing coating 6 is printed on the back face 52’.
  • Figure 13 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1300 of a motor vehicle according to the invention in a thirteenth embodiment.
  • This 1300 roof differs from the eleventh 1100 roof in that:
  • the optical isolating coating 5 is on the front face 5T, so the film 5’ is chosen clear
  • the prismatic film is on the front face 5T, in adhesive contact with the additional layer 33.
  • the diffusing coating 6 is printed on the back face 52’.
  • Figure 14 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1400 of a motor vehicle according to the invention in a fourteenth embodiment.
  • Diodes 4 extend along the longitudinal coupling edge 20 of the second glass sheet 2.
  • the PCB support 40 is fixed for example by glue (or double-sided adhesive) on the edge 20.
  • This 1500 roof differs from the eleventh 1100 roof in that:
  • the internal edge 80’ of the prismatic film 8 (on the face F3) is under the edge 50’ of the film 5’.
  • the diffusing coating 6 is printed on the protective layer 53.
  • Figure 16 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1600 of a motor vehicle according to the invention in a sixteenth embodiment.
  • This 1600 roof differs from the eleventh 1100 roof in that:
  • the optical isolating coating 5 is on the front face 51’, in contact with the additional layer 33
  • the reflective prismatic films are between the lower interlayer 32 and the frame layer 34.
  • the diffusing coating 6 is printed on the back face 52’.
  • an internal masking layer 71 is on the face F6 16 without hindering the injection of the light source 4 (width possibly locally reduced).
  • Figure 17 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1700 of a motor vehicle according to the invention in a seventeenth embodiment.
  • This roof 1700 differs from the eleventh roof 1100 in that it comprises a third sheet 2', made of mineral glass or polymer sheet (PC, PM MA), with a fifth main face F5 15, a sixth main face F6 16 and a third slice 20', with a refractive index n'1 preferably of at least 1.48 and at most 1.6, in particular from 1.5 to 1.53, third sheet bonded with the second sheet via another lamination interlayer 3', 31', 32' comprising another interlayer upper 3T and another lower intercalary layer 32' in contact with the fifth face F5 and of refractive index n'3 in the visible.
  • a third sheet 2' made of mineral glass or polymer sheet (PC, PM MA)
  • a fifth main face F5 15 a sixth main face F6 16 and a third slice 20'
  • a refractive index n'1 preferably of at least 1.48 and at most 1.6, in particular from 1.5 to 1.53
  • third sheet bonded with the second sheet via another lamination interlayer 3', 31
  • the coated substrate 5’, 5 is then moved to be between the other upper and lower interlayers 31’, 32’ of said other lamination interlayer, for example in PVB or TPU or crosslinked material, in particular crosslinked EVA.
  • n2 is then less than n’1, the difference in refractive indices n’1-n2 being at least 0.06 in the visible.
  • the light injection is via the longitudinal (or lateral as a variant) 2T edge of the third sheet (the reflecting prismatic film and the internal opaque element are removed) which is set back from the second sheet 2’ for example by at least 1cm to accommodate diodes (here with top or front emission) 4 plus support 40.
  • the optical isolating coating 5 is on the front face 5T, in contact with the additional layer 33.
  • the diffusing coating 6 is printed on the rear face 52’.
  • source 4 is housed in a hole in the third sheet.
  • Figure 18 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1800 of a motor vehicle according to the invention in an eighteenth embodiment.
  • This 1800 roof differs from the previous 1100 roof in that
  • a light source 4’ is added to its support 40’ coupled to the opposite longitudinal edge 21 and the third sheet 2’ is then preferably also set back from the second sheet 2 - preferably an IR reflecting coating 17 is opposite F6.
  • the diffusing coating 6 is printed on the back face 52’.
  • Figure 19 shows a schematic sectional view of an illuminated laminated glass roof 1900 of a motor vehicle according to the invention in a nineteenth embodiment.
  • This 1900 roof differs from the eleventh 1100 roof in that the device is replaced by a 9’ photovoltaic device with one or more solar cells.
  • the diffusing coating 6 remains printed on the optical isolating coating on the rear face 52’.
  • the upper interlayer 31 is clear, for example PVB, and the outer glass 1 is clear.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)

Abstract

L'invention a pour objet un toit vitré feuilleté illuminable (100) de véhicule avec une revêtement isolateur optique (5) sur un film transparent non fluoropolymère (5') au sein de l'intercalaire de feuilletage (3) et des moyens d'extraction de lumière (6) sur ce même film (5').

Description

DESCRIPTION
TITRE : TOIT VITRE FEUILLETE ILLUMINABLE DE VEHICULE, VEHICULE AVEC UN TEL TOIT VITRE FEUILLETE ILLUMINABLE
La présente invention est relative à un toit vitré feuilleté illuminable, pour véhicule, notamment un toit vitré feuilleté de véhicule routier à diodes électroluminescentes.
Les diodes électroluminescentes ont été utilisées pour les toits vitrés automobiles, notamment des toits feuilletés panoramiques à éclairage par diodes électroluminescentes comme décrit dans le document WO2010049638. La lumière émise par les diodes est introduite par la tranche dans le vitrage intérieur formant guide, la lumière étant extraite du vitrage par une couche diffusante sur le vitrage.
Pour améliorer l’extraction lumineuse, le document WO2015118279 propose un toit feuilleté lumineux de véhicule intégrant au sein de l’intercalaire de feuilletage thermoplastique un film fluoropolymère d’épaisseur au moins 600nm, d’indice de réfraction n2 à 550nm, le verre interne étant guide de lumière d’indice de réfraction n1 , n1-n2 étant d’au moins 0,08, le film fluoropolymère formant alors isolateur optique entre le verre interne et un élément teinté tel que le verre extérieur.
La présente invention a cherché à mettre au point un toit vitré feuilleté illuminable de véhicule alternatif.
A cet effet, la présente invention a pour objet un toit vitré feuilleté illuminable de véhicule notamment routier (automobile : voiture, camion, transport en commun: bus, car etc) ou ferroviaire (trains , métros, tramway), comprenant un vitrage feuilleté (de préférence bombé) - transparent (au moins dans un clair de vitre (central))- comportant :
- une première feuille (bombée), transparente, en verre minéral, éventuellement teintée notamment gris ou vert, destinée à former le verre extérieur, avec une première face principale F1 (destinée à être orientée vers l’extérieur du véhicule), notamment nue, et une deuxième face principale F2 opposée nue ou revêtue avec un revêtement fonctionnel transparent (dans le clair de vitre) et une première tranche, notamment d’épaisseur d’au plus 1 pm ou 200nm, pour un véhicule routier automobile et même de voiture d’épaisseur de préférence d’au plus 4mm, ou même d’au plus 2,5mm, même d’au plus 2,2mm - notamment 1 ,9mm, 1 ,8mm, 1 ,6mm et 1 ,4mm- et même d’épaisseur d’au moins 0,7mm, par exemple d’indice de réfraction nv d’au moins 1 ,5 dans le visible
- un intercalaire de feuilletage polymère, transparent (au moins dans le clair de vitre (central) -en contact adhésif avec la troisième face F3 nue ou revêtue et avec la deuxième face F2 nue ou revêtue, notamment mono ou multicouches et même mono ou multifeuil lets comportant une couche intercalaire supérieure, en contact adhésif avec la deuxième face F2 ou avec un revêtement transparent fonctionnel sur la face F2 dans le clair de vitre notamment revêtement transparent fonctionnel d’épaisseur d’au plus 1 m ou 200nm,
- une deuxième feuille (bombée), transparente (au moins dans le clair de vitre (central), en verre minéral ou polymère, de préférence extraclair (surtout en configuration i) à suivre), d’indice de réfraction n1 dans le visible, avec une troisième face principale F3 et une quatrième face principale F4 opposée de préférence nue voire revêtue avec un revêtement fonctionnel (transparent) dans le clair de vitre et une deuxième tranche, notamment revêtement (transparent) fonctionnel d’épaisseur d’au plus 1 pm ou 200nm, deuxième feuille de préférence en verre minéral (et même extraclair), troisième face F3 orientée vers l’extérieur véhicule et quatrième face F4 vers l’habitacle, notamment d’épaisseur d’au moins 0,7mm (pour favoriser le guidage de lumière), éventuellement inférieure à celle de la première feuille de verre, même d’au plus 2,2mm - notamment 1 ,9mm, 1 ,8mm, 1 ,6mm et 1 ,4mm- ou même d’au plus 1 ,3mm ou d’au plus 1 mm, l’épaisseur totale des première et deuxième feuilles étant de préférence strictement inférieure à 5 ou 4mm, même à 3,7mm.
Le toit vitré feuilleté selon l’invention comporte une couche isolateur optique, avec un indice de réfraction n2 dans le visible, couche isolateur optique, transparente (au moins dans le clair de vitre (central), d’épaisseur Ei submillimétrique et d’au moins 400nm.
Le toit vitré feuilleté selon l’invention comportant en outre un substrat revêtu qui comprend :
- un film transparent, en matière, de préférence polymère, distincte d’un fluoropolymère, avec une face principale avant Fa orientée vers la face F2 et une face principale arrière Fb opposée, d’épaisseur Ef submillimétrique, (et une tranche),
- la couche isolateur optique qui est un revêtement isolateur optique, en matière, de préférence polymère, comportant une matrice distincte d’un fluoropolymère, (directement ou sur sous couche fonctionnelle, transparente) sur l’une des faces avant Fa ou arrière Fb dite alors face revêtue (ou de dépôt) et une tranche,
- des moyens d’extraction de lumière, de préférence revêtement diffusant voire film diffusant rapporté - notamment plus éloigné de la deuxième face F2 que le revêtement isolateur optique (de préférence pleine couche) en particulier moyens d’extraction de lumière (revêtement diffusant) sur le revêtement isolateur optique (coté Fb) voire moyens d’extraction de lumière (revêtement diffusant) adjacents (contigus), au revêtement isolateur optique alors discontinu (dans le clair de vitre) sur la face fb, en particulier revêtement diffusant sur la face Fb.
Dans une première configuration i), de préférence la première feuille et/ou la couche intercalaire supérieure étant teintée (notamment dans le clair de vitre), l’indice de réfraction n1 est de préférence d’au moins 1 ,48 et d’au plus 1 ,6, notamment de 1 ,5 à 1 ,53 dans le visible (en particulier feuille de verre, de préférence extraclaire), le substrat revêtu est feuilleté entre les deuxième et troisième faces F2 et F3, et est entre la couche intercalaire supérieure et une couche intercalaire inférieure (de préférence non teinté, incolore ou autrement dit claire) d’indice de réfraction n3 dans le visible, en contact adhésif avec la troisième face F3 ou avec un revêtement transparent fonctionnel sur la face F3 (dans le clair de vitre), en particulier si n1>n3 n1-n3 est de préférence inférieur à 0,05. n2 est inférieur à n1 (et même à n3), la différence d’indices de réfraction n1-n2 étant d’au moins 0,06 dans le visible, et mieux d’au moins l’une des valeurs suivantes : 0,07, 0,08.
Dans cette première configuration i), le toit peut comprendre une troisième feuille, en verre minéral ou polymère, avec une cinquième face principale F5, une sixième face principale F6 et une troisième tranche, notamment d’indice de réfraction n’1 d’au moins 1 ,48 et d’au plus 1 ,6, notamment de 1 ,5 à 1 ,53, troisième feuille liée avec la deuxième feuille via un autre intercalaire de feuilletage comportant une autre couche intercalaire supérieure et/ou autre couche intercalaire inférieure. Le film (du substrat) revêtu est alors relativement éloigné de la troisième feuille.
En particulier, l’injection de lumière (issu d’une ou plusieurs sources de lumières est, dans une partie inférieure du toit, sous le revêtement isolateur optique (donc en direction de la face F4), de préférence dans la deuxième feuille (via une paroi interne d’un trou (traversant) dans la deuxième feuille ou avec injection par la tranche ou via la quatrième face F4 lumière réfractée dans la deuxième feuille, comme détaillé ultérieurement) et/ou l’intercalaire de feuilletage inférieure ou dans la troisième feuille éventuelle voire même sous la troisième feuille (notamment via la face F6, lumière réfractée dans la troisième feuille). La troisième feuille peut être localement texturée ou diffusante et même suffisamment épaisse pour favoriser l’injection dans cette dernière, le guidage, par exemple une feuille polymère (polymethacrylate PMMA etc). Le toit peut comprendre (pour l’injection de lumière) d’une ou plusieurs sources de lumières (périphériques, bords adjacents et/ou opposés) notamment une ou plusieurs séries de diodes, éventuellement chaque série de diode étant couplée directement à la deuxième feuille de verre (notamment par la tranche ou via la quatrième face F4) ou à un guide optique, par exemple fibre optique extractrice avec zone de sortie de lumière le long d’une tranche de couplage du toit (de la deuxième feuille).
Dans une deuxième configuration j), le toit peut comprendre en outre une troisième feuille en verre minéral ou organique, avec une cinquième face principale F5, une sixième face principale F6 et une troisième tranche, troisième feuille d’indice de réfraction n’1 de préférence d’au moins 1 ,48 et d’au plus 1 ,6, notamment de 1 ,5 à 1 ,53, troisième feuille liée avec la deuxième feuille via un autre intercalaire de feuilletage comportant une autre couche intercalaire supérieure et une autre couche intercalaire inférieure en contact avec la cinquième face F5 et d’indice de réfraction n’3 dans le visible, en particulier si n’1>n’3 n’1-n’3 est de préférence inférieur à 0,05. Le substrat revêtu est entre les autres couches intercalaires supérieure et inférieure dudit autre intercalaire de feuilletage (en contact adhésif), au moins un élément étant teinté parmi la première feuille, couche intercalaire (supérieure, inférieure, additionnelle) de l’intercalaire de feuilletage, la deuxième feuille, l’autre couche intercalaire supérieure. n2 est inférieur à n’1 (et même à n’3), la différence d’indices de réfraction n’1-n2 étant d’au moins 0,05 dans le visible et mieux d’au moins 0,06 ou 0,07 ou 0,08.
En particulier, dans cette deuxième configuration, l’injection de lumière est dans une partie inférieure du toit, sous le revêtement isolateur optique, notamment dans la troisième feuille (trouée ou injection par la tranche ou via la face F6, lumière réfractée dans la troisième feuille) et/ou l’autre intercalaire de feuilletage inférieure (trouée ou injection par la tranche)
Le toit peut comprendre (pour l’injection de lumière) d’une ou plusieurs sources de lumières (périphériques, bords adjacents et/ou opposés) notamment une ou plusieurs séries de diodes, éventuellement chaque série de diode étant couplée directement à la troisième feuille de verre (notamment par la tranche ou via la face F6) ou à un guide optique, par exemple fibre optique extractrice avec zone de sortie de lumière le long d’une tranche de couplage du toit (de la troisième feuille).
Le film transparent comme le revêtement isolateur optique (et même le revêtement diffusant de préférence) ne sont pas à base de fluoropolymère (défini comme ayant un motif de répétition à base de fluorocarbure) qui adhère mal à l’intercalaire de feuilletage ou qui nécessite pour cela un traitement corona. Selon l’invention le polymère présente un motif de répétition non fluorocarbure (dans sa chaine principale) mais dont les fonctions secondaires (greffons, chaine latérale) présentent éventuellement des fluorocarbures.
Pour le film transparent, on peut choisir un verre même ultramince (d’au plus 0,6mm) et même pour le substrat revêtu une solution tout minéral avec un revêtement isolateur optique minéral (ou hybride), par exemple pour un dépôt obtenu par voie liquide notamment un (revêtement isolateur optique) sol gel de silice nanoporeuse ou encore MgF2.
Le film transparent peut de préférence être un film polymère, plutôt qu’un verre même ultramince qui peut casser, et même le substrat revêtu est une solution tout polymère avec un film polymère et un revêtement isolateur optique à matrice polymère, par exemple déposé par voie liquide tel que l’impression (par jet d’encre). Par voie minérale (ou hybride) le dépôt est par exemple physique en phase vapeur, par voie sol gel.
Lorsque les moyens d’extraction sont un revêtement diffusant (notamment polymère, encre imprimée) sur le substrat revêtu plutôt que sur la deuxième (ou troisième) feuille de verre, il est plus facile de changer le motif d’extraction et d'outillage pour de l'impression sur un film plat que sur un verre bombé. Pour la tenue mécanique et surtout retenir les morceaux de verre c'est mieux aussi d'avoir l'extraction sur le substrat revetu que sur verre.
Avantageusement, pour augmenter davantage la luminance:
-la différence d’indices de réfraction n1-n2 ou n’1-n2 est d’au moins 0,08 dans le visible et mieux d’au moins l’une des valeurs suivantes : 0,09, 0,1 , 0,11 , 0,12, 0,13, 0,14, 0,15, 0,16, 0,17, 0,18, 0,19, 0,2, 0,21 , 0,22,0,23, 0,24, 0,25, 0,26, 0,27, 0,28, 0,29, 0,3, 0,31 , 0,32, 0,33, 0,34, 0,35, -l’épaisseur Ei est d’au moins 800nm, 900nm,1 m et de préférence inférieure ou égale à l’une des valeurs suivantes : 10pm, 5pm, 3pm, 2pm.
Pour une tenue mécanique (en particulier si nanoparticules bas indices et/ou porosités dans le revêtement isolateur optique) et/ou en fonction des disponibilités des produits (moins aisé à très bas indice), on peut vouloir limiter la différence d’indices de réfraction n1 -n2 ou n’1-n2 et choisir d’au plus 0,2 ou d’au plus 0, 15 et de préférence d’au moins 0,1 , 0,11 , 0,12. En particulier pour n1 ou n’1 de 1 ,5 à 1 ,53 (avec deuxième ou troisième feuille de verre).
Le substrat revêtu (et éventuellement couche intercalaire inférieure, deuxième feuille ou même autre couche intercalaire inférieure, troisième feuille) présente un flou d’au plus 1°, ou même 0,5° (hors zone avec moyens d’extraction de lumière). On préfère éviter les inclusions et les pinholes.
En particulier avec n1 de 1 ,5 à 1 ,53 dans le visible (feuille de verre standard), en particulier à 600nm et de préférence de 500nm à 750nm et même de 380nm à 750nm, n2 et/ou l’indice moyen n2m peut être inférieur ou égal à l’une des valeurs suivantes :-1 ,42, 1 ,41 , 1 ,40, 1 ,39, 1 ,38, 1 ,37, 1 ,36, 1 ,35, 1 ,34, 1 ,33, 1 ,32, 1 ,31 , 1 ,30, 1 ,29, 1 ,28, 1 ,27, 1 ,26, 1 ,25, 1 ,2, 1 ,19, 1 ,18, 1 ,16, 1 ,17, 1 ,15.
En particulier avec n1 d’au moins 1 ,55 dans le visible, l’indice de réfraction n2 dans le visible en particulier à 600nm et de préférence de 500nm à 750nm et même de 380nm à 750nm peut également être inférieur ou égal à l’une des valeurs suivantes : 1 ,50, 1 ,49, 1 ,48, 1 ,47.
Le revêtement isolateur optique peut occuper au moins 80%, 90%, 95% et même 100% (non émargée) de la surface du film transparent (face de dépôt) ), notamment film polymère (et même thermoplastique).
Le revêtement isolateur optique peut avoir une bonne adhésion au film transparent (substrat) selon l’invention de préférence polymère (et même thermoplastique).
Par exemple, le film transparent de préférence polymère (mieux thermoplastique et même PET) présente côté face de dépôt (Fa ou Fb) une face lisse, une faible rugosité de surface (notamment paramètre Rz) d’au plus 1 pm.
Pour une meilleure qualité optique, l’épaisseur Ei du revêtement isolateur optique varie d’au plus ±5%. L’épaisseur Ei est de préférence la plus basse possible pour éviter un cout matière élevé sans dégrader la fonction optique.
Le revêtement isolateur optique est transparent (pour voir le ciel) mais peut être teinté ou clair notamment présentant (seul) une transmission lumineuse d’au moins 80% ou au moins 90%. Le revêtement isolateur optique s’étend de préférence dans tout le clair de vitre (central) du toit, sa tranche étant notamment sous une couche cadre de masquage (encre ou émail, opaque : noir etc) plus proche de la face F2 que ce dernier, qui est une pleine couche opaque et éventuellement à motifs opaques discontinus (dégradé pour plus de transparence vers le centre), détaillée plus tard. Le revêtement isolateur optique est de préférence une couche continue (minérale ou organique ou hybride notamment avec nanoparticules bas indice par exemple silice creuse) qui occupe tout le clair de vitre et tout ou partie de la face Fa ou Fb revêtue en fonction de l’étendue du film sous le cadre de masquage.
Le revêtement isolateur optique est par simplicité une monocouche mais peut être fabriqué en une ou plusieurs passes (par voie liquide).
Le revêtement isolateur optique peut être surmonté d’une (sur)couche fonctionnelle notamment couche de protection : barrière de diffusion et/ou protection mécanique notamment, film par exemple d’au plus 100pm et d’au moins 30pm ou revêtement par exemple d’au plus 10pm. On peut choisir un revêtement isolateur optique avec une matrice (organique, minérale) et nanoparticules bas indice (ou creuses et/ou poreuses) une surcouche dense (organique, minérale) de la même matrice. De préférence, en particulier pour simplifier la fabrication, sur le film transparent de préférence polymère thermoplastique ou réticulé, le revêtement isolateur optique peut être organique, polymère réticulé ou thermoplastique, et la surcouche de protection organique, par exemple polymère thermoplastique ou réticulé.
Dans une première réalisation, le revêtement isolateur optique est sur la face arrière Fb, notamment le film transparent (substrat), notamment polymère et même PET, est clair ou teinté. Les moyens d’extraction de lumière, notamment revêtement diffusant, sont de préférence sur le revêtement isolateur optique, en contact direct ou avec une couche intercalée, plutôt qu’adjacent, contiguë, au revêtement isolateur optique discontinu.
Dans une deuxième réalisation, le revêtement isolateur optique est sur la face avant Fa du film notamment polymère et même PET, et de préférence les moyens d’extraction de lumière, notamment revêtement diffusant, sur la face arrière. Le film porteur est de préférence clair, notamment est d’indice de réfraction n4 supérieur à n2 (et même à n3 et à n1 ou à n’3 et à n’1). Par exemple n4-n2 d’au moins 0,05 ou même l’une des valeurs suivantes :0,1 , 0,2, 0,3.
Le film transparent selon l’invention, de préférence polymère, tout comme le revêtement isolateur optique, ne collant pas au verre, il est en contact adhésif avec l’intercalaire de feuilletage (respectivement avec l’autre intercalaire de feuilletage) qui lie les première et deuxième feuilles (respectivement deuxième et troisième feuille).
L’intercalaire de feuilletage ou l’autre intercalaire de feuilletage est en contact adhésif avec le substrat revêtu côté face revêtue et côté face opposée à la face revêtue, contact adhésif avec les moyens d’extraction de lumière, notamment revêtement diffusant et/ou contact avec le revêtement isolateur optique
Par exemple le revêtement diffusant occupe au plus 50% ou 40% du toit, ou du clair de vitre.
Le revêtement isolateur optique peut comporter (être constitué de) une matrice minérale organique ou hybride, avec ledit indice n2 de préférence d’au plus 1 ,42 ou 1 ,4 (notamment si n1 ou n’1 de 1 ,51 à 1 ,53), revêtement isolateur optique clair ou éventuellement teinté par agent colorant (moléculaire ou pigment).
Le revêtement isolateur optique peut comprendre au moins 99% en poids de polymère réticulé, des éventuels photoinitiateurs, des agents rhéologiques.
Le revêtement isolateur optique est de préférence déposé par voie liquide.
La surface du revêtement isolateur optique (avant l’assemblage) est non collante et impliquant le recours à l’intercalaire de feuilletage. La surface est en particulier alors non collante à un verre, au toucher. En fonction de la face de dépôt choisie, la couche intercalaire supérieure ou couche intercalaire inférieure ou une couche intercalaire additionnelle dudit intercalaire de feuilletage est en contact adhésif avec ladite surface ou l’autre couche intercalaire inférieure ou supérieure est en contact adhésif avec ladite surface.
Le revêtement isolateur optique est notamment un vernis qui peut être obtenu à partir d’une résine photoréticulable et avec des photoinitiateurs si nécessaire ou encore thermoréticulable, un mélange bi composant etc. Une couche de résine réticulable est déposée sur le film (transparent) de préférence polymère (et même PET). Une fois la matière réticulée, la surface libre n’est pas collante.
En particulier, le revêtement isolateur optique, comporte (est constitué de) une matrice polymère réticulé avec ledit indice n2 de préférence d’au plus 1 ,42 (ou 1 ,4 ou 1 ,35), matrice de préférence parmi :
- les polymères à base de polyacrylate (par exemple pour avoir un indice de réfraction d’au plus 1 ,42 ou 1 ,4) avec éventuelle fonction fluorée (pour avoir un indice de réfraction le plus bas possible), notamment d’uréthane acrylate ou de fluoro uréthane acrylate ou de fluoro-silicone acrylate,
- voire encore silicone (par exemple d’indice de réfraction d’au plus 1 ,4 ou 1 ,3) notamment de polydiméthylsiloxane, de polymère époxy, de polyépoxydes, de polyuréthane, d’acétate de polyvinyle, de polyester.
De préférence le revêtement isolateur optique est exempt de silicone libre, de composant silicone volatil (source de pollution de surface).
Le polyacrylate décrit ici désigne tout polymère contenant des unités répétitives dérivées de l’acrylate. L’unité répétitive peut être substituée ou non substituée dans la plage de valence autorisée. Le polymère acrylate peut être homopolymère et/ou copolymère. Dans ce texte, le polyacrylate comprend un ou plusieurs acrylates de polyméthyle, acrylate de polyéthylène, méthacrylate de polypropyle, polyméthacrylate de méthyle, méthacrylate de polyéthylène, méthacrylate de polyéthyle, méthacrylate de polypropyle.
Le polymère époxy décrit ici désigne le polymère obtenu après polymérisation de substances contenant des liaisons époxy. Le polymère époxy comprend un ou plusieurs époxy bisphénol A, bisphénol A époxy, époxy phénolique halogéné, époxy phénolique, époxy cycloaliphatique, résine époxy bisphénol S.
La matière polymère réticulée (du revêtement isolateur optique) peut être de préférence à base (ou essentiellement constitué) d’un polymère associé à une ou d’autres fonctions tel que la fonction acrylate pour la photo-réticulation (matière polymère réticulée à base d’uréthane acrylate ou à base de silicone acrylate) et/ou la fonction fluorée pour faire chuter l’indice de réfraction (matière polymère réticulée à base de fluoro-uréthane acrylate ou fluoro-silicone acrylate). Ainsi on préfère pour la matière polymère réticulé du revêtement isolateur optique est un polymère de préférence à base d’acrylate, d’uréthane acrylate, voire de silicone, de silicone acrylate, le polymère ayant en outre avec une fonction fluorée.
Selon les propriétés recherchées, la fonction acrylate peut servir pour la photo-réticulation (pour un uréthane acrylate ou un silicone acrylate). La fonction acrylate permet la photo-réticulation du polymère, le squelette de celui est constitué d’autres fonctions tel qu’uréthane.
Le revêtement isolateur optique selon l’invention peut en particulier être un revêtement obtenu par voie liquide et obtenu à partir une formulation de préférence photoréticulable par ultraviolet UV (en particulier UVA) ou encore bi composant réticulant par réaction chimique. On préfère la réticulation par UV(A) car la réticulation est plus rapide et les équipements moins couteux/plus compact que par réaction chimique.
Dans un premier exemple de revêtement isolateur optique, on dépose une résine UV réticulable à base d’acrylates sur le film de préférence polymère et même PET.
Dans un deuxième exemple de revêtement isolateur optique, on dépose une résine UV réticulable monocomposant à base d’acrylates (uréthane acrylate) sur le film de préférence polymère et même PET.
Dans un troisième exemple de revêtement isolateur optique, on dépose une résine UV réticulable à base de silicone sur le film de préférence polymère et même PET.
Le revêtement isolateur optique (clair ou teinté) peut comporter, voire est constitué de, une matrice avec un indice de réfraction n2m supérieur à n2 et inférieur à n1 ou n’1 , et avec e préférence n2m d’au plus 1 ,48 et n2 de préférence d’au plus 1 ,42, et comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice, d’indice de réfraction inférieur à n1 ou à n’1 , notamment creuses de taille (diamètre externe) d’au plus 300nm ou même d’au plus 100nmn par exemple de nanoparticules de silice creuses. De préférence le revêtement isolateur optique est exempt de silicone libre, de composant silicone volatil (source de pollution de surface).
La matrice du revêtement isolateur optique peut être organique, notamment polymère réticulé ou thermoplastique, en particulier choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane, de PVB ou la matrice est minérale notamment silice. On peut citer les polymères bas indice déjà décrits si on veut abaisser encore n2 par la matrice et des (nano)porosités et/ou des (nano)particules.
Le revêtement isolateur optique comporte en particulier au plus 60% en fraction volumique des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice ou l’une des valeurs suivantes : 40, 45%, 40%, 35%, 30%.
On peut ajuster à façon l’indice de réfraction n2 en fonction du volume de nanopores ou de nanoparticules bas indices ou creuses. On peut utiliser en première approximation la relation suivante pour le calcul de l’indice : n2=f.n2m+(1-f) neff où f est la fraction volumique du matériau constitutif de la couche et n2m son indice de réfraction et neff est l’indice des nanoporosités (égal à 1) ou l’indice effectif des nanoparticules (creuses et/ou poreuses ou bas indice).
Le tableau 1 suivant illustre en fonction n2m et de la fraction volumique l’indice de réfraction n2. [Tableau 1]
Figure imgf000011_0001
Le revêtement isolateur optique minéral comporte (notamment est constitué de) de préférence :
- couche sol-gel à base de silice poreuse et E1 est d’au plus 1 pm mieux d’au plus 800 nm et même 700 nm, pour éviter le risque de fissures, n1 peut aller aisément jusqu’à 1 ,3
- ou couche à base d’oxyde (de silice etc) déposée par voie physique en phase vapeur PVD tel que la pulvérisation magnétron et E1 est d’au plus 1 pm mieux d’au plus 700 nm car le dépôt est très lent, En pulvérisation magnétron la couche de silice peut contenir un ou d’autres éléments comme de l’aluminium et l’indice de réfraction peut être de 1 ,48.
La proportion en volume de pores peut être limitée et contrôlée en particulier par voie sol gel.
On peut ainsi choisir de la silice élaborée à partir de tétraétoxysilane (TEOS)
Les pores peuvent être fermés, fait par élimination d’un agent porogène particulaire.
La structuration de la couche sol gel en pores est liée à la technique de synthèse de type sol- gel, qui permet de condenser la matière essentiellement minérale (c'est-à-dire minérale ou hybride organique minérale) avec un agent porogène convenablement choisi en particulier de taille(s) et/ou de forme(s) bien définie(s) (allongé, sphérique, ovale etc).
Le toit vitré feuilleté (en particulier le film revêtu) peut comporter une couche transparente protectrice, revêtement, notamment polymérique (thermoplastique ou polymère réticulé), d’indice de réfraction supérieur à n2, couvrant le revêtement isolateur optique (sur, en contact direct de préférence avec le revêtement isolateur optique). En particulier il protège le revêtement isolateur optique comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice en particulier creuses.: La couche transparente protectrice entre le revêtement isolateur optique et les moyens d’extraction de lumière notamment revêtement diffusant et notamment en contact avec la couche intercalaire inférieure ou l’autre couche intercalaire inférieure.
Le film transparent est par exemple polymère thermoplastique (flexible, courbé suivant la courbure du vitrage).
Le film transparent (substrat) notamment polymère selon l’invention présente de préférence une stabilité dimensionnelle, est compatible avec l’opération de feuilletage (mise sous pression, à une température donnée), est compatible avec le passage dans un autoclave.
Le film (substrat) selon l’invention est distinct d’une couche intercalaire de feuilletage, liant les feuilles, il nécessite le recours à l’intercalaire de feuilletage. Le film (substrat) de préférence est un film non collant à température ambiante.
La tranche du substrat revêtu (du film transparent, et même du revêtement isolateur optique) peut être distante de la tranche de la première feuille (ou de la troisième feuille) d’au moins 10mm et même d’au moins l’une des valeurs suivantes : 15mm, 20mm, 25mm, 30mm.
La tranche du substrat revêtu (du film, du revêtement isolateur optique) peut être distante du clair de vitre d’au plus 15mm et même d’au moins l’une des valeurs suivantes : 10mm, 8mm, 5mm, 1 mm.
A des fins de protection, de préférence, le pourtour du film transparent (et même le substrat revêtu), notamment polymère et même PET, peut être entouré, en contact (adhésif), avec une partie de l’intercalaire de feuilletage (PVB, EVA, TPU etc) par exemple de largeur d’au moins 5mm - soit issu du fluage de la couche intercalaire inférieure et/ou du fluage de la couche intercalaire supérieure ou d’une couche intercalaire additionnelle
- soit par ajout d’une couche cadre périphérique d’épaisseur notamment supérieure ou égale à l’épaisseur Ef du film transparent.
Dans une réalisation, le film transparent est en retrait de la première ou deuxième tranche d’au moins 10mm et même d’au moins 15mm ou 20mm ou 25mm , en particulier l’épaisseur Ef du film transparent est d’au moins 0,2mm et le toit comporte une couche cadre intercalaire, faisant partie de l’intercalaire de feuilletage ou de l’autre intercalaire de feuilletage encadrant le pourtour du substrat revêtu et notamment entre les faces F2 et F3 en première configuration i) ou entre les faces F5 et F6 en deuxième configuration j).
L’épaisseur Ea de la couche cadre intercalaire peut être similaire à Ef, par exemple Ef ±50pm ou même ±25pm ou bien supérieure par exemple si la couche intercalaire inférieure d’épaisseur E’ est courte (même taille que le film) bord à bord avec le film transparent, alors Ea= Ef+ E’±50pm ou même ±25pm.
La couche cadre intercalaire est en contact avec la couche intercalaire supérieure ou additionnelle ou l’autre couche intercalaire supérieure et éventuellement en contact avec la couche intercalaire inférieure ou l’autre couche intercalaire inférieure.
On préfère choisir la même matière (PVB notamment) pour couche intercalaire supérieure ou additionnelle éventuelle, couche intercalaire inférieure.
Une source de lumière (chaque source si plusieurs sources) coté habitacle peut être associée à un élément de redirection de lumière notamment élément prismatique (réflecteur ou transparent). La couche cadre intercalaire au-dessus de cet élément de redirection de lumière peut être teintée voire opaque, noire notamment pour masquer de la lumière parasite éventuelle. La couche cadre peut être localement opaque (sur une bande) ou opaque sur tout le pourtour. Par ailleurs ce toit vitré feuilleté est de préférence bombé. Il présente ainsi une ou plusieurs courbures, avec un ou plusieurs rayons de courbure allant notamment de 10 cm à 40 m. Le bombage peut être de forte intensité, en particulier de haute sphéricité c’est-à-dire avec au moins un rayon de courbure d’au plus de 0,5m, localement.
Afin d’éviter les plis, des ondulations.de préférence le substrat revêtu est dans une zone du toit présentant une courbure, une sphéricité limitée notamment par un rayon de courbure d’au moins 1 ,5m.
Plus le film transparent est épais moins il est susceptible de se déformer et de faire des vagues. Par exemple on peut choisir une épaisseur d’au moins 100pm en cas de zone de haute sphéricité du toit.
Le film (du substrat) revêtu, notamment polymère et même thermoplastique en particulier PET, peut être de surface d’au moins 1m de longueur sur au moins 50 cm de largeur Le film (du substrat) revêtu, notamment polymère et même thermoplastique en particulier PET, peut occuper 100% du clair de vitre.
Le film (du substrat) revêtu, notamment polymère et même thermoplastique en particulier PET, peut occuper au moins 80%, 90% et moins de 100% de la surface du toit (pour être protégé en périphérie notamment, par une matière notamment d’intercalaire de feuilletage).
Le film (du substrat) revêtu, notamment polymère et même thermoplastique en particulier PET, peut être de toute forme, en fonction du design du toit, avec des coins arrondis etc.
Le film transparent peut être un polymère thermoplastique ou polymère réticulé, en particulier :
- polyester, tel que polytéréphtalate d'éthylène PET, poly(téréphtalate de butylène) PBT, poly(naphtalate d’éthylène) PEN,
- polycarbonante (PC),
- polyacrylate, notamment thermoplastique, polybutylacrylate, polymethacrylate PMMA,
- polyuréthane (PU), en matière réticulée,
- triacétate de cellulose (TAC),
- polyoléfine : polypropylène (PP), polyéthlène (PE),
- polyimide, polyamide, un film (coextrudé) en PET-PMMA ,
- poly(chlorure de vinyle) PVC.
On préfère PET (aisément disponible) ou PEN, un film polyacrylate, ou encore PC (en préférant couches intercalaires PVB sans plastifiants ou avec peu de plastifiants) ou PMMA.
Le film transparent notamment polymère et même PET est de préférence d’épaisseur Ef d’au moins 30pm et de préférence inférieur à 200pm en particulier d’au plus 100pm.
Avec un film polymère, en PC ou PMMA, on préfère (pour davantage de compatibilité chimique) comme couche intercalaire en contact avec lui (inférieure, additionnelle ou supérieure ou même cadre) éviter le PVB et par exemple on préfère le polyuréthane thermoplastique (TPU). Il en est de même pour la deuxième ou troisième feuille polymère, en PC ou PMMA.
La couche intercalaire inférieure (claire) et/ou supérieure (claire ou teintée), de préférence en feuillet, est thermoplastique ou matière adhésive réticulée, de préférence choisi parmi les polymères à base de : poly(butyral de vinyle) dit PVB, ou copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle dit EVA (thermoplastique ou réticulé), polyuréthane thermoplastique (TPU) ou ionomère. Un exemple de résine monomère est commercialisé par la Société Kuraray sous la marque enregistrée SentryGlas®. La couche intercalaire inférieure (claire) et/ou supérieure (claire ou teintée) en matière adhésive réticulée est par exemple une feuille de polyacrylate.
La couche intercalaire de préférence supérieure peut être en PVB anti UV par exemple PVB anti UV d'Eastman, dénomé RU41 , par exemple pour protéger une couche électroactive (électrochrome etc) ou tout revêtement ou encre organique
L’intercalaire de feuilletage (l’une des couches intercalaire inférieure, supérieure ou additionnelle) peut être acoustique en particulier comprendre ou être constitué d’une PVB acoustique (tricouche, quadricouche..). Ainsi, l’intercalaire de feuilletage peut comprendre au moins une couche dite de milieu en matériau plastique viscoélastique aux propriétés d’amortissement vibro-acoustique notamment à base de polyvinylbutyral et de plastifiant, et l’intercalaire, et comprenant en outre deux couches externes en PVB standard, la couche de milieu étant entre les deux couches externes. On peut citer les PVB acoustiques décrits dans les demandes de brevet WO2012/025685, W02013/175101 , notamment teinté comme dans le WO2015079159
La couche intercalaire supérieure peut être teintée notamment de transmission lumineuse dite TL d’au plus 73%, notamment PVB teinté.
Une couche intercalaire additionnelle, entre couche intercalaire inférieure (claire) et supérieure (par exemple pour intégrer un film fonctionnel, un dispositif électrocommandable détaillé plus tard) peut être teintée notamment de TL d’au plus 73%, notamment teinté, ou même d’au moins 13%.
La couche intercalaire inférieure peut être notamment de TL d’au moins 90% et mieux d’au moins 95% ou 97%.
La couche intercalaire inférieure (notamment PVB ou même matière adhésive polymère réticulée) peut être de même taille que le substrat revêtu (une couche de cadrage est éventuellement nécessaire en fonction de l’épaisseur du substrat revêtu notamment à partir de 100 ou 200pm) ou plus étendue que le substrat revêtu. La couche intercalaire supérieure ou additionnelle ou une couche intercalaire cadre peut fluer pour protéger les bords du substrat revêtu.
La couche intercalaire cadre, de préférence thermoplastique et même à base de PVB (avec ou sans plastifiants) peut être un ou plusieurs feuillets en fonction de l’épaisseur et/ou de la teinté visé (feuillet clair et/ou teinté voire opaque)
L’intercalaire teinté dans le clair de vitre est de préférence gris.
L’intercalaire cadre hors clair de vitre teinté peut être gris, noir (opaque ou quasi opaque), de préférence thermoplastique et même à base de PVB (avec ou sans plastifiants).
On peut prévoir pour l’intercalaire de feuilletage (respectivement l’autre intercalaire de feuilletage) une solution « tout PVB », en feuillets, ou une solution avec PVB hormis la couche intercalaire inférieure en matière adhésive réticulé film ou revêtement à partir d’une résine liquide adhésive réticulable notamment lorsque la deuxième feuille est en verre (respectivement la troisième feuille de verre) notamment d’indice n3 (ou n’3) supérieur à 1 ,42.
Pour cette couche intercalaire inférieure, on peut citer comme résine liquide adhésive réticulable (dite LOCA) la résine adhésive à base d’acrylate par exemple notamment le produit dénommé UZ181A ( indice de réfraction 1 ,47) de la société AKChemTeck. Dans un autre exemple de couche intercalaire inférieure sous forme de revêtement adhésif polymère réticulé, on dépose une résine ultraviolet (UV) réticulable à base mercapto ester le produit dénommé-NOA 65 de la société Norland d’indice de réfraction égal à 1 ,524.
Dans un autre exemple de couche adhésive polymère réticulé sous forme de revêtement adhésif polymère réticulé, on dépose une résine UV réticulable monocomposant à base de polyfluorène à fonction acrylate le produit dénommé-Shin-A SBPF-022 d’indice de réfraction égal à 1 ,60.
La couche intercalaire inférieure peut comprendre voire être un film polymère réticulé notamment d’au moins 30pm ou 40pm ou 50pm.
En particulier la couche intercalaire inférieure est un film sensible à la pression (PSA en anglais pour Pressure Sensitive Adhesive), colle par contact après application d’une pression mécanique.
En particulier la couche intercalaire inférieure en polymère réticulé est un film polymère réticulé notamment d’au moins 30pm, qui est de préférence en contact adhésif avec la troisième face F3 et tout particulièrement :
- film sensible à la pression, et de préférence choisi parmi les polymères à base d’acrylate, ou de silicone
- ou un film dit post adhésif de polymère partiellement photoréticulé avant assemblage et photoréticulé (avec une poursuite de la photoréticulation) après assemblage, et de préférence un film dit post adhésif à base d’acrylate.
Comme film PSA à base d’acrylate, on peut citer le produit dénommé CS986 (indice de réfraction 1 ,49) de la société Nitto.
Dans la première configuration i) la couche intercalaire de feuilletage inférieure est claire, notamment thermoplastique et/ou matière adhésive réticulée, de préférence choisi parmi : EVA, TPU, PVB avec au moins 20% en poids de plastifiants de préférence d’épaisseur d’au moins 200pm et d’au plus 1 mm, PVB ou moins de 20% en poids de plastifiants ou sans plastifiants de préférence d’au plus 100 pm et notamment d’épaisseur d’au moins 25pm, et la deuxième feuille est en verre minéral extraclair ou PMMA ou polycarbonate (PC).
Dans la deuxième configuration j) l’autre couche intercalaire inférieure est claire et thermoplastique choisi parmi : EVA, TPU, PVB avec plastifiants d’épaisseur d’au plus 380pm, PVB ou peu ou sans plastifiants d’épaisseur d’au plus 100pm ou 50pm et même d’au moins 20pm, et la troisième feuille est en verre minéral extraclair ou PMMA ou PC.
Le toit vitré feuilleté selon l’invention peut inclure l’une des séquences suivantes (stricte ou ouverte):
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les infrarouges (IR) etc sur face F2)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) / substrat revêtu/ couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / deuxième feuille de verre (extraclaire)
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) / substrat revêtu/ couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (de préférence TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / deuxième feuille polymère (PMMA, PC).
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2)/intercalaire de feuilletage supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) / substrat revêtu/ couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc)/ deuxième feuille de verre / autre intercalaire de feuilletage / troisième feuille de verre ou polymère
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc)/ deuxième feuille verre ou polymère (PMMA, PC)/ autre couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / substrat revêtu/ autre couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc)/ troisième feuille de verre (extraclair).
Par exemple de préférence :
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR surface F2)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique PVB (claire ou teintée)/ substrat revêtu/ couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique PVB ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / deuxième feuille de verre (extraclair)
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique PVB/ substrat revêtu / couche intercalaire inférieure thermoplastique (de préférence TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc)/ deuxième feuille polymère (PMMA, PC).
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique PVB ou matière polymère réticulé adhésive (EVA,)/ deuxième feuille de verre/ autre couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / substrat revêtu / autre couche intercalaire inférieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / troisième feuille de verre (extraclair). Naturellement le toit vitré feuilleté peut comprendre une source de lumière en couplage optique avec un guide de lumière agencé sous le revêtement isolateur optique (plus éloigné de la face F2 que le revêtement isolateur optique).
La source de lumière peut être démontable, ajoutée, vendue séparément ou en kit.
Naturellement, la deuxième feuille (respectivement la troisième feuille) est un guide de lumière opérationnel une fois leur montage de la source de lumière.
La source de lumière est de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes (sur un support à circuit imprimé comme un PCB pour « printed circuit board » en anglais par exemple flexible), notamment une barrette droite ou courbée,
De préférence les diodes sont des composants montés en surface sur la face avant d’une carte de circuit imprimé dit carte PCB (avec pistes conductrices). La largeur (ou longueur) d’une diode avec une seule puce semi conductrice, généralement diode de forme carrée, est de préférence d’au plus 5mm. La largeur de la carte PCB, en barrette, est de préférence d’au plus 5cm, mieux d’au plus 2cm, et même d’au plus 1cm.
On peut avoir une ou plusieurs sources de lumière (périphériques, de préférence décalées du clair de vitre), plusieurs ensembles de diodes. La ou les sources de lumière peuvent être mono- (émettant dans le bleu, vert, rouge, etc) ou polychromatiques, ou être adaptées ou combinées pour produire par exemple une lumière blanche, etc; elles peuvent être continues ou discontinues, etc. La source de lumière peut être étendue linéairement (bande rectangulaire comme une barrette de diodes) le long d’un côté du vitrage (bords longitudinaux) ou dédoublée (avec lumière similaire ou distincte par exemple autre couleur intensité, piloté indépendamment ou simultanément) le long des deux côtés.
Les moyens d’extraction de lumière peuvent définir au moins une première zone diffusante par exemple de largeur d’au moins 0,5mm, notamment première zone diffusante pleine et/ou comportant un ensemble de motifs diffusants discontinus.
Le toit peut comprendre une pluralité de zones diffusantes de taille et/ou formes identiques ou distinctes. La zone d’extraction peut donc couvrir une partie ou la totalité du vitrage feuilleté selon l’éclairage ou l’effet recherché (sous forme de bandes disposées en périphérie d’une des faces pour former un cadre lumineux, des logos ou de motifs, etc.).
La zone diffusante peut être en plusieurs zones, par exemple chacune avec des motifs, identiques ou distincts, continus ou discontinus, et peut être de toute forme géométrique (rectangulaire, carré, en triangle, circulaire, ovale, etc.), et peut former un dessin, un signalétique (flèche, lettre...).
De préférence le fim avec revêtement diffusant (et revêtement isolateur optique) présente une transmission lumineuse d’au moins 80% et un flou d’au plus 30%.
En particulier le revêtement diffusant, de préférence transparent, comporten un liant et des particules diffusantes, liant de préférence d’indice de réfraction n5 supérieur ou égal à n1 (voire à n3) ou à n’1 (voire à n’3), notamment d’au moins 1 ,48, qui est de préférence côté face arrière Fb, notamment sur le revêtement isolateur optique.
Par exemple, le liant du revêtement diffusant est organique, notamment polymère réticulé, choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane, ou encore thermoplastique à base de PVB, voire de TPU.
Par exemple le liant du revêtement diffusant est un polymère polyacrylate et le liant du revêtement isolateur optique est un polymère polyacrylate en particulier polyacrylate avec fonction fluorée (notamment le revêtement diffusant est directement sur le revêtement isolateur optique) et/ou avec nanoparticules bas indice ou nanoporosités.
De préférence, les particules diffusantes (diélectriques, organiques ou minérales par exemple oxydes métalliques) ont une granulométrie définie par D90 inférieur à 2 pm, de préférence compris d’au moins 100nm et voire même d’au plus 700 nm, notamment 400 nm ±100nm.
De préférence, les particules diffusantes sont choisies parmi des particules de TiCh, SiC>2, CaCCh, ZnO, AI2O3, ZrC>2 non luminescentes. De préférence les particules ont un (haut) indice de réfraction, supérieur ou égal à 1 ,8 ou même à 2 (supérieur à n5 notamment d’au plus 1 ,8 ou 1 ,7).
Pour la fabrication du revêtement diffusant on peut choisir une résine durcissable sous rayonnement ultraviolet parmi un produit de réaction entre un thiol et un alcène (appelé thiol- ene), un acrylate tel qu’époxy acrylate, polyester-acrylate, urethane-acrylate, silicone-acrylate seul ou en mélange de plusieurs d’entre eux.
L’épaisseur du revêtement diffusant est d’au plus 100pm de préférence d’au plus 50pm et notamment d’au moins 5pm ou 10pm. Le minima peut dépendre de la méthode de dépôt.
Une faible épaisseur permet de réduire le cout matière mais on peut jouer sur l’épaisseur pour modifier le compromis visibilité/luminance du motif.
De préférence l’indice de réfraction de toute couche selon l’invention est défini pour une valeur de référence dans une gamme allant de 550 et 630nm de préférence à 600nm. De préférence la différence d’indices de réfraction n1 -n2 ou n’1-n2 est vérifié pour toute la gamme spectrale du visible de la source de lumière.
Une couche polymère selon l’invention (revêtement isolateur optique, revêtement diffusant couche adhésive intercalaire etc) peut contenir au moins 80%, 90%, 95% ou 99% en poids de polymère(s) et même au plus 20%, 10%, 5%, 2%, 1% d’additifs
Une couche polymère réticulé (revêtement isolateur optique, revêtement diffusant couche adhésive intercalaire) selon l’invention peut contenir un polymère principal (ou polymère de base) au moins 50% ,60%, 70%, 80%, 90%, 95% en poids de polymère(s).
Une couche polymère réticulé selon l’invention peut comprendre d’autres additifs (de préférence moins de 10% ou 5% ou 1% en poids de couche) tels que l’un au moins des suivants :
- agent de réticulation par exemple des photoinitiateurs (résiduels), - des plastifiants (pour plus de souplesse)
- des promoteurs d’adhésion
- des additifs pour la durabilité.
Le taux de polymérisation ou même de réticulation d’une couche polymère réticulé selon l’invention n’est pas nécessairement de 100%, la matière peut donc comporter des prépolymères, monomères, oligomères résiduels. On peut analyser en RMN (Résonance Magnétique Nucléaire) la couche après réticulation afin de déterminer le taux de polymérisation. On peut avoir un mélange de polymères.
Dans une réalisation, en première configuration i), le toit peut comprendre une source de lumière, de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, qui est couplée optiquement avec la deuxième feuille de verre de préférence minéral, formant guide optique :
- par un élément de redirection de lumière, -local-, élément de redirection de lumière réflecteur et coté troisième face principale F3 ou élément de redirection de lumière transparent côté quatrième face principale F4.
- par tout ou partie de la deuxième tranche,
- ou par une paroi d’un trou (traversant en épaisseur, fermé) de la deuxième feuille (ou plusieurs parois de plusieurs trous), notamment trou décalé d’un clair de vitre, faisant face à une couche de masquage interne.
Dans le cas d’injection de lumière par la deuxième tranche, la source de lumière est couplée à la tranche de la deuxième feuille éventuellement dans une encoche périphérique débouchante. La source de lumière peut être logée dans une encapsulation polymère comme décrit dans la demande WO2010049638 notamment en figure 15 ou en figure 16 et même ayant un évidement pour retrait, remplacement de la source.
Dans le cas d’injection de lumière via une paroi interne d’un trou, la deuxième feuille, notamment en verre minéral, comporte au moins un trou périphérique (traversant ou même borgne en épaisseur, ouvert coté quatrième face F4 au moins) sous une couche de masquage interne (hors clair de vitre) et la source de lumière est couplée à la paroi de la deuxième feuille délimitant le trou, de préférence logée dans le trou. La source de lumière notamment les diodes peut être dans le trou, peut être associée à un élément optique (guide de lumière) entre la paroi d’injection et la source de lumière dans le trou ou à l’intérieur de l’habitacle. On peut citer notamment les exemples de réalisations décrits dans les brevets WO2018/178591 ou WO2013/110885.
Alternativement, dans la deuxième configuration j), la source de lumière, de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, est couplée optiquement avec la troisième feuille par tout ou partie de la troisième tranche dite tranche d’injection, éventuellement avec une encoche logeant la source ou de préférence la tranche d’injection (longitudinale ou latérale,) en retrait d’au moins 10mm et d’au plus 200 mm de la deuxième tranche, laissant ainsi une zone dite dépassante de la deuxième feuille la source de lumière étant sous voire fixée à la zone dépassante.
Dans le cas d’injection de lumière en déportant la (chaque) source de lumière coté habitacle, (côté face F4 ou même face F6 en configuration j)) de préférence l’élément de redirection de lumière (de préférence prismatique), périphérique, est :
-réflecteur et coté troisième face F3 en particulier prismatique, comportant des prismes réflecteurs notamment orientés vers la troisième face F3 ou vers la deuxième face F2
- ou transparent côté quatrième face principale F4 notamment comportant un macroprisme ou des prismes transparents, de préférence prismes orientés vers l’habitacle.
La source de lumière est alors en regard ou décalée de la quatrième face principale F4 (ou F6 en configuration j)) notamment couplage optique direct ou par l’intermédiaire d’une optique, notamment source de lumière et élément de redirection de lumière décalés d’un clair de vitre, faisant face à une couche de masquage interne.
On peut avoir un élément optique (de collimation etc) entre la (chaque) source de lumière et la quatrième face F4 (ou F6 en configuration j), notamment élément optique fixé à la quatrième face F4 (ou F6 en configuration j). La source de lumière peut être fixée à la quatrième face F4 (ou F6 en configuration j). La direction principale du rayonnement de la source de lumière (avant ou après collimation) peut être ajustée.
En particulier, le toit vitré comprend, dans la première configuration i) (respectivement la configuration j)), une source de lumière, de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, coté quatrième face F4 (respectivement coté face F6), et un élément de redirection de lumière (local, périphérique), qui est de préférence un élément prismatique réflecteur, coté troisième face F3 (respectivement coté face F5), comportant des prismes réflecteurs notamment orientés vers la troisième face F3 ou vers la deuxième face F2 (respectivement orientés vers la face F5 ou vers la face F6)ou qui est de préférence un élément prismatique transparent côté quatrième face principale F4 (respectivement face F6). La lumière redirigée se propage entre la quatrième face F4 et le revêtement isolateur optique.
L’élément de redirection de lumière coté troisième face F3 (dans la première configuration i)) est notamment en contact avec l’intercalaire de feuilletage, en particulier film polymère prismatique réflecteur.
De préférence, afin ne pas générer de lumière parasite s’échappant vers la deuxième face F2 et diffusant (le bord interne de) l’élément de redirection de lumière , périphérique, en particulier prismatique, et même film polymère prismatique réflecteurou transparent, est:
- au moins partiellement en vis à vis avec le revêtement isolateur optique
- ou distant d’au plus 4mm, de préférence d’au plus 1mm, du revêtement isolateur optique. De préférence (dans la première configuration i)), l’élément de redirection de lumière réflecteur, notamment élément prismatique réflecteur, est de préférence au-dessus d’au plus 30pm de la face revêtue ou dans le plan de la face revêtue ou plus proche de la troisième face F3.
La base ou le sommet des prismes de l’élément prismatique réflecteur, notamment film prismatique réflecteur, est de préférence au-dessus d’au plus 30pm de la face revêtue ou dans le plan de la face revêtue ou plus proche de la troisième face F3.
L’élément de redirection de lumière réflecteur peut comporter un film (texturé) prismatique (avec une surface principale lisse (non texturée, non fonctionnelle) et une surface opposée texturée, fonctionnelle), flexible donc courbé s’adaptant à la courbure du vitrage feuilleté. En particulier : -un film polymère transparent partiellement structuré formant des (micro)prismes -et avec un revêtement réfléchissant (métallique, argent, aluminium) formant un dépôt conforme- -ou un film polymère (plan) transparent, formant substrat, avec sur une surface principale une couche transparente (polymère) avec un arrangement de (micro)prismes et avec un un revêtement réfléchissant formant un dépôt conforme-.
Les (micro)prismes (réflecteurs) sont orientés vers la troisième face F3 ou vers la deuxième face F2 (dans la première configuration i)). Le un revêtement réfléchissant est ainsi orienté vers la troisième face F3 ou vers la deuxième face F2.
L’élément de redirection de lumière réflecteur (comportant un film texturé notamment polymère, prismatique ou un film substrat notamment polymère et une couche texturée, prismatique, ainsi qu’un revêtement réfléchissant) peut être collé à la troisième face F3 directement ou via au moins une colle ou tenu par succion (interaction forte), notamment par la pression de l’assemblage (dans la première configuration i)). L’élément de redirection de lumière réflecteur est par exemple posé sur la troisième face et après aspiration de l’air, il y a effet ventouse.
Les prismes peuvent être de hauteur d’au moins 1 pm et de préférence d’au plus 100 ou 50pm ou 30pm.
Le film notamment polymère prismatique ou substrat des microprismes (couche prismatique, organique par exemple) peut être de moins de 200pm, 100pm, 80pm ou 50pm et même d’au moins 30pm. Si le film est orienté (les prismes réflecteurs) vers la troisième face F3, le film substrat peut être teinté et même opaque ou opacifié. Par exemple il s’agit d’un PET porteur des microprismes réflecteurs teinté et même opaque noir.
De préférence le film prismatique est d’épaisseur totale d’au plus 500pm ou même 400pm ou 200pm ou 100pm.
En particulier, l’élément de redirection de lumière est un élément prismatique réflecteur, comportant des prismes réflecteurs, agencé coté troisième face principale F3, est :
- sur la troisième face F3 notamment en contact avec la couche intercalaire inférieure ou une couche intercalaire cadre (claire) - notamment si couche intercalaire est de la taille du substrat revêtu - dans l’intercalaire de feuilletage, notamment à base de PVB :
- noyé dans la couche intercalaire inférieure, notamment à base de PVB (avec ou sans plastifiants) ou dans une couche intercalaire cadre (claire) sur le pourtour du film revêtu, notamment à base de PVB (avec ou sans plastifiants)
- sur la couche intercalaire inférieure, entre couche intercalaire inférieure, notamment à base de PVB (avec ou sans plastifiants), et couche intercalaire supérieure (de préférence avec plastifiants) claire ou teintée ou une couche intercalaire cadre sur le pourtour du film revêtu claire, teintée et même opaque, notamment à base de PVB (avec ou sans plastifiants)
- sur la face avant Fa, notamment en contact avec la couche intercalaire supérieure ou une couche intercalaire additionnelle, ou arrière Fb, notamment en contact avec la couche intercalaire inférieure les prismes réflecteurs étant coté deuxième face F2 ou coté troisième face F3.
De préférence l’élément prismatique redirecteur (notamment comportant un film polymère et des prismes) est de largeur (de préférence inférieure à la largeur d’une couche de masquage) d’au plus 10cm ou au plus 5cm ou même au plus 2cm et mieux d’au moins 1cm et notamment de longueur similaire à celle de la source de lumière, linéaire (à façon). Ce peut être une bande rectangulaire avec des coins arrondis par exemple.
Les microprismes (munis du revêtement réfléchissant) agissent notamment comme des prismes réfléchissants et réfléchissent la lumière qui les frappe dans une direction qui dépend de l’angle d’inclinaison des surfaces du prisme et de l’angle d’incidence de la lumière.
Par exemple un film prismatique comporte un film transparent (polymère) thermoplastique par exemple à base de polyéthylène téréphtalate (PET), sur lequel les prismes transparents sont formés à partir d’un polyacrylate (résine réticulée par exemple par UV). On préfère une couche texturée partiellement. Pour le film prismatique réflecteur on rajoute une couche métallique (dépôt conforme) par exemple argent ou aluminium.
Le film prismatique transparent présente de préférence une transmission lumineuse d’au moins 70%, plus préférentiellement d’au moins 80%, très préférentiellement d’au moins 90%.
Les microprismes ont par exemple une section triangulaire. Les prismes sont par exemple jointifs.
Par exemple l’épaisseur totale du film prismatique réflecteur est d’au plus 500pm (notamment d’au moins 30 ou 50pm) et même d’au plus l’épaisseur de couche intercalaire inférieure et/ou du film (du substrat) revêtu.
La (chaque) source de lumière côté quatrième face peut être associée à une optique de collimation. La source de lumière avec un collimateur éventuel peut être fixée sur la quatrième face, par collage direct ou en étant espacé et sur un support périphérique fixé sur la quatrième face. La couche intercalaire cadre notamment opaque peut couvrir l’élément de redirection de lumière (film prismatique réflecteur).
La couche de masquage périphérique intérieure éventuelle (en face F4) peut comporter une épargne pour ne pas bloquer le couplage optique notamment pour laisser passer les rayons de la source de lumière vers l’élément de redirection de lumière notamment élément prismatique et même réflecteur.
Ce film redirecteur (transparent) est par exemple de forme longitudinale notamment arrondi dans les coins, par exemple de la longueur du clair de vitre. Ce film redirecteur peut être d’épaisseur ‘d’au plus 0,5mm ou 0,4mm et notamment d’au moins 50pm, 100pm.
La (chaque) source de lumière et le ou chaque élément de redirection de lumière notamment élément prismatique et même réflecteur peuvent être décalés d’un clair de vitre, faisant face à une couche de masquage interne. L’élément de redirection (film redirecteur notamment prismatique) et/ou la source de lumière est par exemple à au plus 100 mm du clair de vitre et/ou de préférence au moins 10 ou 20 mm.
La tranche de l’élément de redirection de lumière notamment élément prismatique et même réflecteur peut être distante de la tranche de la première feuille (ou de la troisième feuille) d’au moins 10mm et même d’au moins l’une des valeurs suivantes : 15mm, 20mm, 25mm, 30mm.
La couche de masquage interne n’est pas forcément suffisamment opaque pour ne pas voir de la lumière parasite, la source de lumière coté quatrième face F4. On peut souhaiter un élément opaque interne, périphérique et entre la deuxième et troisième face, notamment entre cette couche de masquage interne (délimitant le clair de vitre) et la troisième face ou même remplaçant cette couche de masquage interne.
L’élément opaque interne masque la source de lumière (les points lumineux de la source) qui est côté quatrième face (F4) voire masque l’élément de redirection de lumière (notamment élément prismatique et même réflecteur, film optique redirecteur ) en regard de la source de lumière.
On préfère un élément opaque interne de couleur identique ou similaire à la couche opaque de masquage interne (éventuelle) notamment noir.
Cet élément opaque interne, de préférence noir, et de préférence sous la couche de masquage interne noire, est choisi parmi :
- une pièce au sein de l’intercalaire (noire, avec revêtement noir, pièce métallique, polymère etc)
- en particulier un film notamment polymère (non adhésif) inséré au sein de l’intercalaire, notamment film teinté (film (thermoplastique) opaque en masse ou avec une couche opaque par exemple posé ou collé sur partie périphérique du film transparent
- en particulier une couche opaque par exemple sur partie périphérique du film transparent (du substrat revêtu) - ou couche intercalaire, notamment thermoplastique comme le PVB (zone -hors clair de vitre- de la couche intercalaire inférieure ou additionnelle ou cadre ou supérieure localement opaque ou sur tout le pourtour).
L’élément opaque interne peut s’étendre en amont de la zone d’injection (du bord externe de l’élément de direction de lumière, notamment élément prismatique et même réflecteur) jusqu’à la tranche ou au moins 1cm ou 5mm de la tranche du vitrage.
Cet élément opaque interne peut de préférence avoir une transmission lumineuse de moins de 5 %, de préférence encore de moins de 2 %, de 1% ou de 0,5% voire nulle.
Un exemple de PVB opaque comportant des pigments noirs est le produit dénommé RB17830000 Vaneeva absolute black® vendu par Saflex.
Le toit peut incorporer un ou plusieurs éléments fonctionnels (non adhésifs) au-dessus du substrat revêtu, en particulier :
- dispositif électronique (plus ou moins étendu) choisi parmi au moins l’un des dispositifs suivants : capteurs ; dispositif électrocommandable à teinte et/ou à diffusion variable, diodes additionnelles (émettant vers la première ou deuxième feuille), notamment local ou s’étendant sur la quasi-totalité du vitrage, notamment en face ou décalé de la zone de propagation, des autre moyens d’extraction de lumière, entre la deuxième face et le revêtement isolateur optique.
- film polymère fonctionnel, par exemple film réfléchissant les infrarouges (contrôle solaire, empilement à l’argent, en remplacement d’une couche en face F2), et/ou chauffant par exemple substrat polymère avec un revêtement électroconducteur (transparent), notamment d’épaisseur d’au plus 0,4 ou 0,2mm, notamment local ou de préférence s’étendant sur la quasi-totalité du vitrage (et sur tout le clair de vitre), avec le revêtement électroconducteur côté face F2 ou face F3
En particulier pour un élément fonctionnel (film polymère, dispositif électronique etc) d’épaisseur d’au moins 0,2mm, un feuillet intermédiaire périphérique en même nature de matière que les deux feuillets, notamment à base de PVB (ou d’adhésif thermoréticulé par exemple sensible à la pression), entoure et touche la tranche de l’élément fonctionnel et est entre ces deux feuillets dépassant et en contact avec eux. Ce feuillet intermédiaire périphérique fait partie de l’intercalaire de feuilletage. Pour un élément fonctionnel d’épaisseur inférieure ou égale à 0,2mm la matière thermoplastique peut fluer suffisamment.
De préférence pour tout élément fonctionnel (film notamment polymère) selon l’invention on préfère une épaisseur d’au moins 30 ou 40pm ou 50pm pour la manipulation facile lors de l’assemblage et de préférence d’au plus 400pm ou 300pm.
En particulier un élément fonctionnel (film polymère, dispositif électronique) d’épaisseur d’au plus 0,2mm n’a pas besoin d’un feuillet intermédiaire périphérique. On peut utiliser pour le film polymère fonctionnel, par exemple un film clair de PET revêtu d’une couche électrocondutrice, par exemple XIR de la société Eastman, un film coextrudé en PET- PMMA, par exemple du type SRF 3M®.
Aussi le toit peut comporter entre la couche intercalaire supérieure et la couche intercalaire inférieure, au-dessus dudit revêtement isolateur optique l’un au moins des éléments fonctionnels suivants:
-un dispositif électrocommandable, notamment à diffusion variable (à base de cristaux liquides) ou teinte variable (à base d’électrochrome) comportant une couche électroactive (crsitaux liquide dans une matrice polymère ou couche électrochrome) entre un support électroconducteur avant coté deuxième face F2 et un support électroconducteur arrière coté troisième face F3,
- un dispositif photovoltaique ; avec une ou plusieurs cellules photovoltaïques connectées (en une ou plusieurs lignes)
- ou un film fonctionnel.
Et de préférence, notamment en première configuration i), l’intercalaire de feuilletage comporte une couche intercalaire additionnelle, le substrat revêtu étant en sandwich entre la couche intercalaire additionnelle et la couche intercalaire inférieure et l’élément fonctionnel entre la couche intercalaire supérieure et la couche intercalaire additionnelle.
La couche additionnelle (dite « courte ») peut être de même taille que l’élément fonctionnel.
Une couche cadre intercalaire, notamment à base de PVB (avec ou sans plastifiants), mono ou multi couche (feuillets), claire ou teintée et même opaque en masse ou avec une encre opaque, peut servir pour :
- l’élément fonctionnel
- l’élément fonctionnel et la couche additionnelle (« courte »)
- l’élément fonctionnel, la couche additionnelle (« courte ») et le substrat revêtu (notamment d’au moins 200 pm)
- l’élément fonctionnel, la couche additionnelle (« courte »), le substrat revêtu et la couche intercalaire de feuilletage (courte) de même taille que le substrat revêtu.
Des exemples d’éléments fonctionnels électro-optiques sont les éléments fonctionnels SPD (SPD = Suspended Particle Device), connus par exemple EP0876608B1 et WO2011033313A1 , et les éléments fonctionnels PDLC (PDLC = Polymer Dispersed Liquid Crystal), connus par exemple de DE102008026339A1. Il existe également des éléments fonctionnels électrochromes, connus, par exemple, de EP3702572A1 ou EP2917159A1.
En règle générale, les deux électrodes sont disposées entre deux films porteurs, généralement en PET. Les films multicouches disponibles dans le commerce sont également recouverts des deux côtés d’un film protecteur en polypropylène ou en polyéthylène, qui sert à protéger les films porteurs de la saleté ou des rayures. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, l’élément fonctionnel est un élément fonctionnel PDLC (polymère dispersé à cristaux liquides). L’élément fonctionnel PDLC contient des cristaux liquides qui sont incorporés dans une matrice polymère. Si aucune tension n’est appliquée à l’élément fonctionnel PDLC, les cristaux liquides sont alignés en désordre, ce qui conduit à une forte diffusion de la lumière traversant la couche active (translucidité). Si à l’élément fonctionnel est appliqué une tension, les cristaux liquides s’alignent dans une direction commune et la transmission de la lumière à travers l’élément fonctionnel est augmentée (transparence). Cependant, il se peut aussi que les cristaux liquides soient ordonnés dans un état sans contrainte et que les cristaux liquides soient désordonnés en conséquence lorsqu’une tension est appliquée. Cependant, d’autres éléments fonctionnels peuvent également être utilisés dont la variabilité des propriétés optiques est basée sur des cristaux liquides, tels que les éléments fonctionnels PNLC (polymer networked liquid crystal). Si, en relation avec l’élément fonctionnel en tant qu’élément fonctionnel PDLC, on parle de l’application d’une tension, alors une tension alternative (la valeur efficace de la tension alternative et non la tension instantanée) est destinée aux fins de l’invention.
Par exemple le flou à l’état diffusant du toit avec une couche PDLC est d’au moins 80% et mieux 85%, 90%, 95%.
Dans un autre mode de réalisation préféré, l’élément fonctionnel est un élément SPD (dispositif à particules suspendues). L’élément SPD contient des particules en suspension. Les particules en suspension modifient l’état optique de l’élément fonctionnel en absorbant la lumière en appliquant une tension. Les éléments fonctionnels SPD ont donc des états de commutation avec des propriétés optiques transparentes et opaques ainsi que des étapes intermédiaires entre transparence et opacité. Si, en relation avec l’élément fonctionnel en tant qu’élément SPD, on parle de l’application d’une tension, alors une tension alternative (la valeur efficace de la tension alternative et non la tension instantanée) est destinée aux fins de l’invention.
Dans un autre mode de réalisation préféré, l’élément fonctionnel est un élément fonctionnel électrochrome. Dans ce cas, la transmission de la lumière visible à travers l’élément fonctionnel dépend du degré de placement des ions. Les ions sont libérés, par exemple, par une couche de stockage d’ions et stockés dans une couche électrochrome. La transmission peut être influencée par la tension appliquée à l’élément fonctionnel, ce qui provoque une migration des ions. Les couches électrochromes appropriées contiennent de préférence au moins de l’oxyde de tungstène ou de l’oxyde de vanadium. Si l’élément fonctionnel est un élément fonctionnel électrochrome, l’unité de commande n’est de préférence pas équipée d’onduleur et une tension continue est appliquée à l’élément fonctionnel. Un convertisseur CC/CC pour atteindre des tensions comprises entre 1 V et 50 V et de préférence de 10 V à 42 V, mais peut faire partie de l’unité de commande selon les besoins. La tranche de l’élément fonctionnel (PDLC, EC, solaire, film fonctionnel) peut être distante de la tranche de la première feuille (ou de la troisième feuille) d’au moins 10mm et même d’au moins l’une des valeurs suivantes : 15mm, 20mm, 25mm, 30mm.
La tranche du l’élément fonctionnel et celle du substrat revêtu peut être alignées ou distante d’au plus 10cm ou 5cm ou 1cm.
Le vitrage peut donc comporter entre la deuxième face (notamment F2) et la troisième face (notamment F3), une couche de masquage périphérique opaque, interne, notamment un émail (noir etc) sur la deuxième face ou un revêtement sur l’intercalaire de feuilletage (couche intercalaire supérieure) par exemple revêtement opaque (à base de PVB et avec agent colorant) sur une face principale d’un PVB côté deuxième ou troisième face.
La couche de masquage interne peut être à 2mm ou 3mm (moins de 5 mm) de la tranche du vitrage ou même jusqu’à la tranche. La couche de masquage peut être un bandeau encadrant le vitrage (pare-brise, toit, etc) notamment noir. On opacifie sur toute la périphérie pour cacher des éléments de carrosserie ou joints ou protéger une colle pour le montage sur le véhicule. Cette couche de masquage interne notamment est en contact avec la deuxième face principale. Cette couche de masquage interne délimite notamment le clair de vitre. Il peut être avantageux que le bord externe du revêtement isolateur optique ou plus largement toute couche adhésive de l’intercalaire de feuilletage soient masquées par la couche de masquage interne, ne soit pas dans le clair de vitre. Il peut être avantageux que les bords externes et même internes de la couche cadre ou soient masquées par la couche de masquage interne, ne soit pas dans le clair de vitre, que la couche cadre soit sous la couche de masquage interne.
La largeur de la couche de masquage interne le long des côtés d’un toit de véhicule automobile est généralement inférieure à celle à l’avant ou même à l’arrière.
En particulier une autre couche de masquage, dite intérieure, peut être en quatrième face dite F4 côté habitacle notamment faisant face à la couche de masquage interne (et même de nature identique par exemple un émail notamment noir sur deuxième feuille en verre minéral). Elle peut être adjacente à un revêtement fonctionnel éventuel transparent notamment athermique, au moins dans le clair de vitre.
En particulier pour un toit automobile (première feuille est le vitrage extérieur):
- la largeur de la couche de masquage interne (et même intérieure) le long des bords longitudinaux peut être d’au plus 30cm notamment de 10-20cm.
- la largeur de la couche de masquage interne (et même intérieure) le long du bord latéral arrière peut être d’au plus 40cm ou 30cm notamment d’au moins 1 ou 5cm et le long du bord latéral avant d’au plus 60cm ou 40cm notamment d’au moins 1 ou 5cm.
La largeur de la couche de masquage interne est de préférence plus grande que celle de la couche de masquage intérieure. La couche de masquage intérieure est notamment congruente ou de largeur inférieure à la largeur de la couche de masquage interne. La couche de masquage interne et/ou intérieure peut être un liant organique ou minéral (fritte de verre fondue) avec un agent colorant organique ou inorganique notamment colorant moléculaire ou pigment inorganique.
La couche de masquage interne et/ou intérieure est de préférence une couche continue (aplat avec un bord plein ou en variante un bord en dégradé (ensemble de motifs).
Ainsi, le toit vitré feuilleté peut comprendre l’un au moins des éléments fonctionnels suivant :
- une couche de masquage interne, périphérique, opaque, entre la deuxième face F2 et la troisième face F3 et, et même couvrant le pourtour du revêtement isolateur optique et même du substrat revêtu, notamment en contact avec la deuxième face principale F2, définissant un clair de vitre
- une couche de masquage intérieure, périphérique, opaque, sur la quatrième face principale F4 ou la face F6, notamment congruente ou de largeur inférieure à la largeur de la couche de masquage interne,
- un élément opaque interne, périphérique qui est entre la deuxième face F2 et troisième face F3 (et même entre une couche de masquage interne et la troisième face F3), notamment de masquage d’une source de lumière et un élément de redirection de lumière
- un revêtement électroconducteur interne, notamment réfléchissant les infrarouges (contrôle solaire), tel qu’un empilement à couche(s) argent, en face F2 sur la première feuille, claire, ou sur un film additionnel notamment polymère
- un revêtement électroconducteur externe, notamment réfléchissant les infrarouges (basse émissivité), tel qu’un empilement à couche d’oxyde conducteur transparent (TCO en anglais, en particulier à base d’oxyde d’indium et d’étain (ITO)), en face F4 de la deuxième feuille en verre minéral en première configuration i), ou face F6 de la deuxième feuille en verre minéral en deuxième configuration )).
Le vitrage feuilleté selon l’invention peut comporter également une couche réfléchissant ou absorbant les infrarouges, en face F2 ou sur un film polymère transparent (PET etc) entre deux couches intercalaires, en particulier un empilement de couches minces comprenant au moins une couche métallique telle que l’argent (et même 2 ou 3 ou 4), la ou chaque couche d’argent étant disposée entre des couches diélectriques en face F2 ou à l’ ITO pour la face F4 ou F6 . On peut citer comme empilement à l’ITO pour la face F4 ou F6 ceux décrits dans le brevet US2015/0146286, sur la face F4, notamment dans les exemples 1 à 3.
On connait également un revêtement réfléchissant les infrarouges dans la demande de brevet WO2018/206236 et en particulier :
- un revêtement diélectrique comprenant des couches diélectriques telles que des couches de nitrure de silicium et/ou d’oxyde de silicium,
- une couche fonctionnelle à base à base d’un oxyde conducteur transparent (TCO) telle qu’une couche à base d’oxyde d’indium et d’étain (ITO),
Tl - un revêtement diélectrique comprenant des couches diélectriques telles que des couches de nitrure de silicium et d’oxyde de silicium.
Les première et deuxième feuilles (et éventuelle troisième feuille) peuvent être de forme et de taille notamment sensiblement identiques, par exemple forme générale rectangulaire ou quadrilatère (bords longitudinaux non parallèles), coins éventuellement arrondis,
La première feuille peut avoir une taille plus importante que la deuxième feuille, dépassant ainsi cette deuxième feuille sur au moins une partie (un côté ou plusieurs coté adjacents ou opposés) de son pourtour, ainsi éventuellement deuxième feuille (côté habitacle) plus petite avec une tranche en retrait notamment d’au plus 10 ou 5cm de la tranche de la première feuille de verre, sur un bord ou plusieurs bords (longitudinaux et/ou latéraux) notamment ou sur tout le pourtour, en particulier utile lorsque la deuxième feuille est couplée optiquement par sa tranche périphérique à une source de lumière.
Alternativement voire cumulativement, la deuxième feuille peut avoir une taille plus importante que la troisième feuille, dépassant ainsi cette troisième feuille sur au moins une partie (un côté ou plusieurs coté adjacents ou opposés) de son pourtour, ainsi éventuellement troisième feuille (côté habitacle) plus petite avec une tranche en retrait notamment d’au plus 10 ou 5cm de la tranche de la deuxième feuille de verre, sur un bord ou plusieurs bords (longitudinaux et/ou latéraux) notamment ou sur tout le pourtour, en particulier utile lorsque la troisième feuille est couplée optiquement par sa tranche périphérique à une source de lumière.
L’épaisseur de couche(s) entre deuxième face F2 et troisième face F3 (respectivement entre F4 et F5) étant de préférence d’au plus 1 ,1mm ou 0,9mm et en particulier l’épaisseur d’intercalaire de feuilletage (respectivement autre intercalaire de feuilletage) étant d’au plus 1 ,1 mm ou 0,9mm, au moins dans la zone de guidage
L’épaisseur entre première face F1 et quatrième face F4 (le cas échéant entre F1 et F6) est de préférence d’au plus 9mm ou 7mm, notamment pour un véhicule routier.
La première feuille en verre minéral peut être à base de silice, sodocalcique, de préférence silicosodocalcique, voire aluminosilicate, ou encore borosilicate, et présente de préférence une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2C>3) d’au moins 0,4% et de préférence d’au plus 1 ,5%.
Pour limiter l’absorption, la deuxième feuille en verre minéral peut être notamment à base de silice, sodocalcique, silicosodocalcique, ou aluminosilicate, ou borosilicate, présente une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Os) d’au plus 0,05% (500ppm), de préférence d’au plus 0,03% (300ppm) et d’au plus 0,015% (150ppm) et notamment supérieure ou égale à 0,005%. Le rédox de la deuxième feuille de verre est de préférence supérieur ou égal à 0,15.
La deuxième feuille peut être en polymère en particulier à base de polyuréthane (PU) typiquement avec n1 de 1 ,47 environ, de polycarbonate (PC) typiquement avec n1 de 1 ,59 environ, de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) typiquement avec n1 de 1 ,47 environ, de poly(chlorure de vinyle) (PVC) avec n1 de 1 ,54 environ.
La deuxième feuille peut être flexible pour suivre la courbure de la première feuille bombée ou encore préformée.
La première feuille de verre, et même la deuxième et/ou troisième feuille choisie de verre, peut être produite par le procédé « float » permettant d’obtenir une feuille parfaitement plane et lisse, ou par des procédés d’étirage ou de laminage.
A titre d’exemples de verre, on peut citer le verre float (ou verre flotté) de composition sodo- calcique classique, éventuellement durci ou trempé par voie thermique ou chimique, un borosilicate d’aluminium ou de sodium ou toute autre composition.
Dans le présent texte, la transmission lumineuse est calculée par exemple à partir du spectre en transmission entre 380 et 780 nm en prenant en compte l’illuminant A et l’observateur de référence CIE 1964 (10°).
Le toit vitré feuilleté selon l’invention peut inclure l’une des séquences suivantes (stricte ou ouverte):
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les infrarouges (IR) etc sur face F2)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) / élément fonctionnel (à teinte ou diffusion variable, film fonctionnel, photovoltaïque)/ couche intercalaire additionnelle (PVB, TPU, EVA)/ substrat revêtu/ couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / deuxième feuille de verre (extraclaire)
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) / élément fonctionnel (à teinte ou diffusion variable, film fonctionnel, photovoltaïque)/ couche intercalaire additionnelle (PVB, TPU, EVA)/ / substrat revêtu/ couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (de préférence TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / deuxième feuille polymère (PMMA, PC).
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2)/intercalaire de feuilletage supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) / élément fonctionnel (à teinte ou diffusion variable, film fonctionnel, photovoltaïque)/ couche intercalaire additionnelle (PVB, TPU, EVA)/ / substrat revêtu/ couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / deuxième feuille de verre / autre intercalaire de feuilletage / troisième feuille de verre ou polymère
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc)/ élément fonctionnel (à teinte ou diffusion variable, film fonctionnel, photovoltaïque)/ couche intercalaire inférieure (PVB, TPU, EVA)/ deuxième feuille verre ou polymère (PMMA, PC)/ autre couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / substrat revêtu/ autre couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / troisième feuille de verre (extraclair).
Par exemple de préférence :
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique PVB (claire ou teintée) élément fonctionnel (à teinte ou diffusion variable, film fonctionnel, photovoltaïque)/ couche intercalaire additionnelle (PVB)/ substrat revêtu/ couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique PVB ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / deuxième feuille de verre (extraclair)
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique PVB élément fonctionnel (à teinte ou diffusion variable, film fonctionnel, photovoltaïque)/ couche intercalaire additionnelle (PVB)/ substrat revêtu / couche intercalaire inférieure thermoplastique (de préférence TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc)/ deuxième feuille polymère (PMMA, PC).
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique PVB ou matière polymère réticulé adhésive (EVA,)/ élément fonctionnel (à teinte ou diffusion variable, film fonctionnel, photovoltaïque)/ couche intercalaire inférieure (PVB, TPU, EVA)/ deuxième feuille de verre/ autre couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / substrat revêtu / autre couche intercalaire inférieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / troisième feuille de verre (extraclair).
L’invention porte aussi sur un véhicule automobile incorporant le toit vitré feuilleté illuminable défini précédemment, en particulier toit fixe (canopée ou canopy en anglais).
Pour le toit de véhicule automobile on choisit par exemple une transmission lumineuse d’au plus 40% ou même d’au plus 28% et même d’au plus 8% dans le clair de vitre et de préférence d’au moins 3% ou au plus 1% à l’état teinté avec un dispositif à teinte variable.
Dans la présente demande on entend par véhicule routier, une voiture, notamment un utilitaire (camionnette, fourgonnette, estafette) inférieur à 3,5 tonnes (utilitaire léger) ou encore un camion ou encore une navette, petit véhicule de transport en commun, privé ou public.
Le clair de vitre est ainsi une zone centrale. Ce clair de vitre représente généralement au moins 20 %, de préférence au moins 50 % et en particulier au moins 70 % ou 80% ou 90% ou 95% de la surface totale du vitrage, y compris les zones couvertes par une encapsulation ou des joints. Autrement dit, la couche de masquage opaque interne couvre une zone qui représente généralement au plus 80 %, de préférence au plus 50 % et en particulier au plus 30 % ou 20 ou 10% ou 5% de la surface totale du vitrage. La densité optique de la couche opaque est de préférence d’au moins 2 et même jusqu’à 5. L’intercalaire de feuilletage peut occuper au moins 70%, 80%, 90%, 95% ou même 100% de la surface du vitrage.
La deuxième face F2 peut être la face étain ou la face opposée ou la première face F1 peut être la face étain.
La troisième face F3 peut être la face étain ou la quatrième face F4 peut être la face étain. La cinquième face F5 peut être la face étain ou la sixième face F6 peut être la face étain.
D’autres détails et caractéristiques avantageuses de l’invention apparaitront à la lecture des exemples selon l’invention illustrés par les figures suivantes.
La figure 1 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 100 de véhicule automobile selon l’invention dans un premier mode de réalisation. La figure 1a représente une vue de détail du film prismatique réflecteur utilisé pour rediriger la lumière. La figure l’ représente une vue schématique de face du toit de la figure 1. La figure 1” représente une vue schématique de face d’une variante du toit 100.
La figure 2 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 200 de véhicule automobile selon l’invention dans un deuxième mode de réalisation.
La figure 3 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 300 de véhicule automobile selon l’invention dans un troisième mode de réalisation. La figure 3a représente une vue de détail du film prismatique réflecteur alors utilisé pour rediriger la lumière. La figure 4 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 400 de véhicule automobile selon l’invention dans un quatrième mode de réalisation. La figure 4a représente une vue de détail du film prismatique réflecteur alors utilisé pour rediriger la lumière. La figure 5 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 500 de véhicule automobile selon l’invention dans un cinquième mode de réalisation.
La figure 6 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 600 de véhicule automobile selon l’invention dans un sixième mode de réalisation.
La figure 7 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 700 de véhicule automobile selon l’invention dans un septième mode de réalisation. La figure 7’ représente une vue schématique de face du vitrage de la figure 7.
La figure 8 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 800 de véhicule automobile selon l’invention dans un huitième mode de réalisation. La figure 8’ représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 800’ de véhicule automobile selon l’invention dans une variante du huitième mode de réalisation.
La figure 9 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 900 de véhicule automobile selon l’invention dans un neuvième mode de réalisation.
La figure 10 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1000 de véhicule automobile selon l’invention dans un dixième mode de réalisation.
La figure 10’ représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1001 de véhicule automobile selon l’invention dans une réalisation avec une troisième feuille.
La figure 10” représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1002 de véhicule automobile selon l’invention dans un mode de réalisation avec une troisième feuille. La figure 11 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1100 de véhicule automobile selon l’invention dans un onzième mode de réalisation. La figure 1 T représente une vue schématique en coupe du dispositif électrocommandable à diffusion variable inséré dans le toit de la figure 11 .
La figure 12 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1200 de véhicule automobile selon l’invention dans un douzième mode de réalisation.
La figure 13 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1300 de véhicule automobile selon l’invention dans un treizième mode de réalisation.
La figure 14 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1400 de véhicule automobile selon l’invention dans un quatorzième mode de réalisation.
La figure 15 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1500 de véhicule automobile selon l’invention dans un quinzième mode de réalisation.
La figure 16 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1600 de véhicule automobile selon l’invention dans un seizième mode de réalisation.
La figure 17 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1700 de véhicule automobile selon l’invention dans un dix-septième mode de réalisation.
La figure 18 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1800 de véhicule automobile selon l’invention dans un dix-huitième mode de réalisation.
La figure 19 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1900 de véhicule automobile selon l’invention dans un dix-neuvième mode de réalisation.
On précise que par un souci de clarté les différents éléments des objets représentés ne sont pas nécessairement reproduits à l’échelle.
La figure 1 représente une vue schématique en coupe ici latérale d’un toit feuilleté lumineux de véhicule 100 selon l’invention dans un premier mode de réalisation par éclairage périphérique. La figure l’ représente une vue schématique de face du toit de la figure 1. En particulier, pour un toit fixe (canopée) la largeur est de 85cm à 1 ,4m et la longueur de 75cm à 1 ,65m.
Il s’agit ici d’un toit feuilleté de voiture, 100, rectangulaire et bombé (suivant une ou plusieurs directions), qui comporte :
- une première feuille de verre 1 , par exemple rectangulaire (de dimensions 1600X1100 mm par exemple), avec une composition teintée (verre VENUS VG10 ou TSA 4+ commercialisée par la société Saint-Gobain Glass de transmission lumineuse ou TL d’environ 28%) par exemple d’épaisseur égale à 2,1 mm, avec une première face principale 11 correspondant à la face F1 une deuxième face principale 12 dite face F2 et un chant (tranches longitudinales 10 et 10’), la face F2 étant revêtue éventuellement d’un revêtement fonctionnel transparent (chauffant etc) voire même face F1 ,
- une deuxième feuille transparente, verre minéral de préférence, 2, ici de même forme et dimensions que la première feuille 1 , formant vitrage interne, côté habitacle, présentant une troisième face principale 13 ou face F3 et une quatrième face principale 14 ou face F4, et un chant (tranches longitudinales 20 et 20’ - par exemple une feuille de verre silicosodocalcique, extraclair comme verre Diamant commercialisée par la société Saint-Gobain Glass de TL d’au moins 91 %, d’épaisseur égale par exemple à 2,9 mm, verre d’indice de réfraction n1 de l’ordre de 1 ,52 à 600nm ou le verre Optiwhite de 1 ,95mm, ou le verre Sunmax de 2,05mm.
Entre la face F2 et la face F3, un intercalaire de feuilletage 3, transparente, avec une tranche 30 ici longitudinale alignées voire éventuellement décalée des tranches longitudinales 10, 10’ vers le centre du verre (donc en retrait), ici comporte :
- une couche intercalaire supérieure 31 , notamment thermoplastique, ici à base de PVB (avec plastifiants, au moins 30% en poids), de 0,38mm ou 0,76mm (en un ou deux feuillets) en contact adhésif la face F2, clair ou en variante teinté, par exemple gris teinté de TL à 27%
- une couche intercalaire inférieure 32 de PVB (avec plastifiants, au moins 30% en poids), claire (la plus transparente possible et avec le moins de défauts optiques possible), de 0,38mm ou 0,76mm (en un ou deux feuillets) en contact adhésif la face F3, d’indice de réfraction n3 de 1 ,48 environ à 600nm, par exemple PVB de TL à 99,9%.
Alternativement, la couche intercalaire inférieure 32 est à base de PVB avec pas ou peu plastifiants (notamment moins 5% en poids), en particulier film MOWITAL, par exemple d’épaisseur d’au plus 100pm.
Alternativement, la couche intercalaire inférieure 32 est à base de matière adhésive polymère réticulé en particulier film polyacrylate adhésif ou film silicone adhésif notamment d’au moins 30pm ou encore c’est un revêtement adhésif (polyacrylate etc) obtenu par dépôt sur la troisième face F3 ou sur le substrat revêtu ou déposé entre la troisième face F3 et le substrat revêtu (par remplissage). Le toit vitré feuilleté 100 comporte une couche de masquage interne 7 formant un cadre de masquage délimitant un clair de vitre 70 (clair de jour) ici rectangulaire (cf figure T) à bords droits. Toute modification locale des bords 70 est possible (dégradé de points, zone plus large etc). Par exemple la couche de masquage interne 7 est : -un émail noir sur la face F2
- ou une encre noire, sur l’une des faces de la couche intercalaire supérieure 31 de préférence la face orientée vers la face F2, encre de préférence à base de PVB avec des pigments noirs si couche 31 intercalaire supérieure PVB.
-la largeur de masquage à l’avant (coté bord latéral avant 10a) est par exemple de 10 à 40cm -la largeur de masquage à l’arrière (coté bord latéral arrière 10b) est par exemple de 5 à 25cm -la largeur de masquage sur les grands côtés (bord longitudinaux) est par exemple de 5 à 20cm, largeur identique ou distincte pour les deux grands côtés.
Pour isoler optiquement une partie inférieure (avec guide de lumière et extraction de lumière) et la partie supérieure teintée, absorbante, le toit vitré feuilleté 100 comporte en outre, un revêtement isolateur optique 5 sur l’une des faces avant Fa 5T (coté face F2), ou en face arrière Fb 52’ (côte face F3), comme ici, dite alors face revêtue (ou de dépôt) d’un film transparent 5’, de préférence polymère et distinct d’un fluoropolymère. L’ensemble est qualifié de substrat revêtu. Le substrat revêtu est en sandwich entre la couche intercalaire supérieure 31 et la couche intercalaire inférieure 33, s’étend dans tout le clair de vitre et au-delà, sa tranche 50, 50’ étant sous la couche de masquage 7.
Le substrat revêtu est en retrait des bords 10, 10’, 20, 20’ des feuilles 1 , 2 notamment d’au moins 10mm. Le film transparent et même le substrat revêtu est ici d’épaisseur inférieure à 200pm ou même d’au plus 100pm et est protégé en périphérie par l’une ou des deux couches intercalaires inférieure et supérieure 31 , 32 (notamment fluage lors du feuilletage). Si la couche intercalaire supérieure est claire, l’interface entre les deux couches intercalaires inférieure et supérieure 31 ,32 peut être indiscernable.
Le revêtement isolateur optique 5 est en matière, de préférence polymère, comportant une matrice distincte d’un fluoropolymère d’épaisseur Ei submillimétrique, d’au moins 400nm et mieux 500nm ou 800nm, et une tranche 50 éventuellement en retrait de la tranche du film 50’ sans nuire à la fonction d’isolation optique. Le revêtement isolateur optique peut être directement ou sur une sous couche fonctionnelle (barrière etc), transparente sur le film 5.
Le film 5’est transparent mais peut être teinté.
Le revêtement isolateur optique 5 est transparent et même le plus transparent possible.
Dans une configuration, le revêtement isolateur optique comporte une matrice polymère réticulé avec ledit indice n2, de préférence d’au plus 1 ,42 et même d’au moins 1 ,35, matrice de préférence parmi les polymères à base de polyacrylate avec fonction fluorée, notamment d’uréthane acrylate ou de fluoro uréthane acrylate ou de fluoro-silicone acrylate. L’épaisseur est de préférence d’au plus 10pm ou 5pm ou 2pm et d’au moins 800nm.
Dans une configuration, le revêtement isolateur optique comporte une matrice avec un indice de réfraction n2m supérieur à n2 et inférieur à n1 , et avec de préférence n2m d’au plus 1 ,48 et n2 de préférence d’au plus 1 ,42 et même d’au moins 1 ,35, et comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice, d’indice de réfraction inférieur à n1 , notamment creuses, de taille d’au plus 300nm ou même 100nm, par exemple des nanoparticules de silice creuses. L’épaisseur est de préférence d’au plus 10pm ou 5pm ou 2pm et d’au moins 800nm. La matrice est polymère réticulé ou thermoplastique, en particulier choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane, de PVB ou minérale notamment silice. On préfère la matrice polymère à base de polyacrylate, de polyuréthane voire de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester.
Alternativement, le film 5’ est un verre ultra fin et/ou le revêtement 5 est de la silice poreuse.
Afin d’éviter les plis, des ondulations, de préférence le substrat revêtu peut être dans une zone du toit présentant une courbure, une sphéricité limitée notamment par un rayon de courbure d’au moins 1 ,5m. Par exemple la tranche 50 peut être suffisamment éloignée de la tranche des feuilles 1 ,2. On peut ajuster (augmenter) la largeur de masquage sur les côtés et/ou avant et arrière à cet effet.
Par exemple le film transparent 5’ est un PET clair de moins 200pm notamment de 100pm ou 75pm, avec une TL d’environ 90% ou plus.
Pour la fonction lumière, le toit vitré feuilleté 100 comporte en outre, masqué de l’extérieur par la couche de masquage interne 7 :
- des diodes électroluminescentes 4 (ici à émission frontale) sur un support 40 (par exemple PCB) en regard (ou décalés) de la quatrième face principale 14,
- coté troisième face principale F3, un élément de redirection de lumière, local, périphérique comme un film prismatique réflecteur 8,
Par exemple, le film prismatique réflecteur est film prismatique polymère 8, comme montré en vue de détail sur la figure 1a avec :
- une partie plane 81 (substrat par exemple PET d’au plus 100pm) collée ou fixée par succion à la troisième face F3 13,
- et une couche texturée (par embossage etc), partiellement en totalement, formant des prismes 82 devenus réflecteurs par une couche réfléchissante 83 par exemple métallique (par dépôt conforme sur la surface texturée prismatique).
Ici le film prismatique réflecteur 8 est collé par une colle 60 sur la troisième face principale F3, il peut aussi tenir par succion. Les microprismes sont schématiquement en coupe sous forme de triangles droits mois l’angle au sommet peut être ajusté pour mieux rediriger vers les moyens d’extraction. De la même façon la direction principale d’émission de la source de lumière peut être ajustée.
On peut ajouter un collimateur entre la face F4 et les diodes.
Par exemple, le film prismatique réflecteur comporte un film transparent thermoplastique par exemple à base de polyéthylène téréphtalate (PET), sur lequel des prismes transparents sont formés à partir d’un polyacrylate (résine réticulée par exemple par UV). et une couche métallique (dépôt conforme) permet de former les prismes réflecteurs.
Dans un autre exemple un film prismatique transparent (alors en quatrième face) comporte un film transparent thermoplastique par exemple à base de polyéthylène téréphtalate (PET), sur lequel les prismes transparents sont formés à partir d’un polyacrylate (résine réticulée par exemple par UV). Alternativement on utilise un macroprisme en face F4
Le film prismatique réflecteur 8 est en contact adhésif ici avec la couche intercalaire inférieure 32. Le film forme une bande longitudinale comme la source de lumière de type linéaire 4 le long d’un bord longitudinal du toit par exemple comme vu en figure T.
En variante le film prismatique 81 ,82 est un film polymère monolithique, par exemple préformé, et on applique la couche réfléchissante 83.
La lumière issue des diodes est réfractée dans le deuxième verre, dans le film prismatique réflecteur 8 puis redirigée suivant un angle donné en direction des moyens d’extraction de lumière 6, par exemple encre diffusante et la plus transparente possible si souhaité, et dans le clair de vitre.
Le film prismatique réflecteur 8 est ici sous le revêtement isolateur optique 5, sous le substrat revêtu. Par précaution pour éviter une lumière parasite traversant le film et même la couche de masquage 7 on rajoute optionnellement un élément opaque interne 7’ au droit du film prismatique 8 (de même largeur et ne dépassant pas le bord interne 80’ du film 8), ici une encre opaque (noire) sur la face avant 5T du film 5’ ou encore un film PET noir collé ou posé dessus. En variante, on choisit un macroprisme ou un un film prismatique transparent côté face F4, en aval des diodes.
Les diodes et/ou leur support peuvent être solidaires de la face F4 (par une pièce supplémentaire etc). En variante les diodes sont à émission latérale.
On peut doubler les moyens donc en ajoutant une autre source lumineuse 4’ sur son support 40’, un autre film prismatique réflecteur 8’ le long de l’autre bord longitudinal 10’ comme vu en figure 1”. Les bords longitudinaux 10, 10’ ici ne sont pas parallèles. En particulier on peut avoir de chaque côté un ensemble de bandes de diodes sur supports 40 disjoints ou connectés en eux. On peut aussi en placer sur les bords avant ou arrière.
Pour simplifier le procédé de fabrication, les moyens d’extraction 6 sont un revêtement diffusant, polymère, déposé sur le revêtement isolateur optique 5 par exemples ici des motifs géométriques étendus ou ponctuels, notamment de largeur d’au plus 10mm pour éviter le phénomène d’ombrage.
Par exemple la distance entre l’extraction 6 et les diodes (ou le film prismatique 8) est d’au moins 10mm ou 40mm.
Par exemple, les moyens d’extraction sont un revêtement diffusant (réseau de motif disjoints et/ou interconnectés) couvrant au plus 50% ou 40% du clair de vitre pour favoriser l’adhésion avec la couche intercalaire inférieure 32. Le revêtement diffusant 6 déposé par voie liquide (par jet d’encre, sérigraphie etc).
Par exemple, le revêtement diffusant comporte une matrice acrylate, avec de préférence un indice de réfraction supérieur ou égal à n1 , avec des particules de TiO2 d’au 100nm de diamètre et de préférence d’au plus 1 pm ou 400nm et est d’épaisseur de 10pm à 100pm voire à 50pm (en fonction de Ha méthode de dépôt etc) . Le revêtement diffusant (par exemple à base de PVB avec des particules de TiO2 de 100 à 200nm de diamètre) est alternativement déposé sur la face du PVB orientée vers la face F3.
Le vitrage lumineux 100 peut avoir une pluralité de zones d’extraction 6, notamment de géométrie donnée (rectangulaire, carré, rond ...). Alternativement au revêtement diffusant 6 ce peut être un film diffusant, posé ou collé sur la face arrière 52’ du film 5’.
Alternativement, la source de lumière peut être une ou des sources primaires (diodes etc) couplé directement à un guide, le long de tranche de couplage, par exemple fibre optique extractrice avec zone de sortie de lumière.
On peut choisir des diodes émettant en lumière blanche ou colorée pour un éclairage d’ambiance, de lecture...
On peut prévoir plusieurs séries de diodes 4 (un bord, deux bords, trois bords, sur toute la périphérie) pilotées indépendamment et même de couleur différente.
Pour la fabrication du toit on peut :
-empiler les différents éléments 31 , 5’ avec 5, 32 sur la deuxième feuille de verre 2 puis procéder au feuilletage
-ou empiler les différents éléments 32, 5’ avec 5, 31 sur la première feuille de verre 1 puis procéder au feuilletage.
La figure 2 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 200 de véhicule automobile selon l’invention dans un deuxième mode de réalisation.
Ce toit 200 diffère du toit précédent 100 en ce que :
- on ajoute une autre source de lumière 4’ sur support 40‘ et d’un autre film prismatique réflecteur 8’ sur un bord opposé (ou en variante adjacent) et l’ajout d’un élément opaque interne - les éléments opaque internes T sont coté face arrière 52’ du film 5’, sur le revêtement isolateur optique 5 (ou localement retiré), par exemple encre noire ou PET noir collé ou posé
- la couche intercalaire supérieure 31 est teintée par exemple grise
- un revêtement réfléchissant les IR 17 en face F4, formant une couche basse émissivité.
En outre, une couche transparente protectrice 53, notamment polymérique, d’indice de réfraction supérieur à n2, d’épaisseur submillimétrique et même d’au plus 100pm ou même 30pm, est sur et couvre le revêtement isolateur optique 5 notamment à des fins de protection mécaniques si le revêtement isolateur optique comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice en particulier creuses.
Cette couche transparente protectrice est ici un revêtement protecteur 53, déposé sur le revêtement isolateur optique 5. Ce peut être la même matrice que le revêtement isolateur optique 5 sans les (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice.
Le revêtement diffusant 6, par exemple un ensemble de motifs de largeur identique est donc déposé sur cette couche transparente protectrice 53.
Alternativement, le film 5’ est un verre ultra fin (UTG en anglais) et/ou le revêtement isolateur optique 5 est de la silice poreuse et le revêtement protecteur 53 de la silice dense, par exemple revêtements 5, 53 obtenus par voie sol gel.
Le revêtement réfléchissant les infrarouges 17, transparent, monocouche ou multicouches, comporte au moins une couche fonctionnelle électroconductrice par exemple d’oxyde transparent conducteur, en particulier de l’ITO. Le revêtement réfléchissant les infrarouges comporte de préférence une sous couche diélectrique notamment (oxy)nitrure de silicium et comporte de préférence une sur couche diélectrique notamment (oxy)nitrure de silicium.
La figure 3 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 300 de véhicule automobile selon l’invention dans un troisième mode de réalisation. La figure 3a représente une vue de détail du film prismatique réflecteur alors utilisé pour rediriger la lumière. Ce toit 300 diffère du toit 100 en ce que :
- le verre extérieur 1 est clair notamment un verre de 2,1mm de Planiclear avec un revêtement réfléchissant les IR (empilement à l’argent, formant contrôle solaire) 18, l’ensemble ayant une TL 71 ,8% (91% sans le revêtement 18)
- la couche intercalaire supérieure 31 est teintée ou éventuellement la couche intercalaire supérieure 31 est claire mais source de diffusion de lumière
- le film prismatique 8 a été déplacé (vue de détail en figure 3a) sur la face arrière 51 et retourné les prismes réflecteurs (le revêtement réfléchissant) sont orientés vers la face F3
- éventuellement en cas de nécessité une couche de masquage intérieure 71 est sur la face F4 14 sans gêner l’injection de la source de lumière 4 (largeur éventuellement localement réduite) Le revêtement diffusant 6 est sur la face arrière 52’ dans une zone éventuellement sans le revêtement isolateur optique 5 qui est alors discontinu.
Avec une telle configuration de film retourné, le substrat 80 et/ou les prismes 82 et ou la colle 60 (sur le revêtement 5 ou sur la face Fb nue) éventuelle qui est teinté et même opaque et alors l’élément 7’ peut être plus optionnel. Le film retourné (avec partie opaque de préférence) peut être adjacent au substrat revêtu (bord interne 80’ proche de la tranche 50’). On peut dédoubler film retourné et source de lumière (comme en figure 2).
La figure 4 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 400 de véhicule automobile selon l’invention dans un quatrième mode de réalisation. La figure 4a représente une vue de détail du film prismatique réflecteur alors utilisé pour rediriger la lumière. Ce toit 400 diffère du premier toit 100 en ce que :
- le revêtement isolateur optique 5 est sur la face avant 51’, alors le film transparent (PET etc) 5’ est choisi clair,
- l’élément opaque interne 7’ est côté face arrière 52’ du film 5’, sur le revêtement isolateur optique 5 (ou localement retiré) sous la forme d’une colle noire 60 servant à fixer le film prismatique 8 (vue de détail en figure 4a) ainsi fixé au substrat revêtu, toujours sous la couche de masquage interne 7, hors clair de vitre 70.
Le revêtement diffusant 6 reste imprimé sur la face arrière 52’.
La figure 5 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 500 de véhicule automobile selon l’invention dans un cinquième mode de réalisation.
Ce toit 500 diffère du premier toit 100 en ce que :
- la couche intercalaire supérieure 31 est par exemple teintée notamment grise
- le revêtement isolateur optique 5 est sur la face avant 5T, alors le film 5’ est choisi clair, et même protégé par une couche de protection 53 (par exemple similaire à celle décrite en figure 2)
- le film prismatique réflecteur 8 est entre la couche intercalaire supérieure 31 et la couche intercalaire inférieure 32, notamment en contact adhésif avec ces couches (mais on peut rajouter une colle par exemple noire côté face F3).
L’élément opaque interne 7’ est omis notamment le PVB gris peut suffire.
On a dédoublé source de lumière et film prismatique réflecteurs 4’, 40, 8’.
Le bord interne 80’ de chaque film prismatique réflecteur 8, 8’ est distant d’au plus 4mm, de préférence d’au plus 1mm du bord externe (de la tranche 50) du revêtement isolateur optique et même est en contact avec la tranche 50’ du film 5’.
Le revêtement diffusant 6 est imprimé sur la face arrière 52’. La figure 6 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 600 de véhicule automobile selon l’invention dans un sixième mode de réalisation.
Ce toit 600 diffère du toit précédent 500 en ce que :
- le verre extérieur 1 est clair notamment un verre de 2,1mm de Planiclear avec un revêtement réfléchissant les IR (empilement à l’argent) 18, l’ensemble ayant une TL 71 ,8% (91 % sans le revêtement 18)
-- un revêtement 17 basse émissivité est en face F4
- le film prismatique réflecteur 8 est en contact adhésif avec la couche intercalaire supérieure 31 (mais on peut rajouter une colle par exemple noire côté face F3), sur la face avant 5T du substrat revêtu
- la couche de protection est ici omise par exemple le revêtement isolateur optique 5 est un polymère bas indice par exemple réticulé.
Le revêtement diffusant 6 reste imprimé sur la face arrière 52’.
On peut dédoubler source de lumière et film prismatique réflecteurs 4’, 40, 8’.
La figure 7 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 700 de véhicule automobile selon l’invention dans un septième mode de réalisation. La figure 7’ représente une vue schématique de face du toit 700.
Ce toit 700 diffère du premier toit 100 en ce que le film 5’ est de 200pm ou plus et pour compenser cette forte épaisseur on ajoute une couche cadre intercalaire 34, en PVB, ici claire. Le bord interne 80’ du film prismatique 8 est aligné avec la tranche 50 du substrat revêtu, et même du revêtement isolateur optique 5. L’élément opaque interne 7’ est entre la couche cadre intercalaire en PVB 34 et la couche intercalaire inférieure 32 toujours au droit du film prismatique 8. Il peut être un PET noir ou encore une encre noire sur PVB 34 ou 32.
En variante on peut avoir un film retourné comme déjà décrit ou côté face F4 un macroprisme transparent ou un film prismatique transparent (multiprismes).
La figure 8 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 800 de véhicule automobile selon l’invention dans un huitième mode de réalisation.
Ce toit 800 diffère du toit précédent 700 en ce que :
- on a ajouté source de lumière et film prismatique 4’, 40’.
- le revêtement isolateur optique 5 est sur la face avant 5T, alors le film 5’ est choisi clair,
- la couche intercalaire inférieure 32 est de même taille que le film 5’, par exemple un feuillet PVB (interface éventuellement indiscernable avec la couche cadre 34) ou est un revêtement de colle optique sensible à la pression PSA ou encore un film sensible à la pression PSA par exemple polyacrylate d’au moins 30pm.
La couche cadre 34 est donc plus épaisse et vient en contact avec la troisième face F3 En variante le film 5’ est suffisamment mince par exemple moins de 200pm et on retire la couche cadre 34 et le film 5’ est protégé par fluage de la couche intercalaire supérieure 31 .
Le revêtement diffusant 6 est imprimé sur la face arrière 52’.
La figure 8’ représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 800’ de véhicule automobile selon l’invention dans une variante du huitième mode de réalisation.
Ce toit 800’ diffère du toit précédent 800 en ce que :
- le revêtement isolateur optique 5 est sur la face arrière 52’, le PET 5’ est clair ou teinté,
- éventuellement on a déplacé plus en bordure source de lumière et film prismatique 4, 4’, 40, 40’, sous la couche cadre 34
- l’élément opaque 7’ est déplacé en conséquence
- une couche basse émissivité 17 est en face F4.
En variante le film 5’ est suffisamment mince par exemple moins de 200pm on retire la couche cadre 34 et le film 5’ est protégé par fluage de la couche intercalaire supérieure 31 .
Le revêtement diffusant 6 est imprimé sur le revêtement isolateur optique 5 en face arrière 52’.
La figure 9 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 900 de véhicule automobile selon l’invention dans un neuvième mode de réalisation.
Ce toit 900 diffère du septième toit 700 en ce que :
- la couche cadre intercalaire en PVB 34 ici est opaque de TL d’au plus 5% ou même 0%, formant élément opaque interne
- éventuellement le film prismatique 8 réflecteur 8 est déplacé ici noyé dans la couche intercalaire inférieure 31
- éventuellement le verre extérieur 1 est clair notamment un verre de 2,1mm de Planiclear avec un revêtement réfléchissant les IR (empilement à l’argent) 18, l’ensemble ayant une TL 71 ,8% (91% sans le revêtement 18) , par exemple la couche 31 est teintée.
La figure 10 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1000 de véhicule automobile selon l’invention dans un dixième mode de réalisation.
Ce toit 1000 diffère du premier toit 100 en ce que l’injection de lumière est par la tranche 20 de la deuxième feuille (on supprime le film prismatique réflecteur et l’élément opaque interne).
De préférence la deuxième feuille 2 est en retrait de la première feuille 1 pour loger la source de lumière 4 ici par exemple à émission latérale.
Des diodes 4 s’étendent le long du bord longitudinal de couplage 20 de la deuxième feuille de verre 2. Le support PCB 40 est fixé par exemple par de la colle (ou un adhésif double face) sur le bord 20.
En variante la source 4 est logée dans un trou de la deuxième feuille 2. La figure 10’ représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1001 de véhicule automobile selon l’invention dans une réalisation avec une troisième feuille, illustrant la deuxième configuration j).
Ce toit 1001 diffère du premier toit 100 en ce qu’il comprend une troisième feuille 2’, en verre minéral ou feuille polymère (PC, PM MA), avec une cinquième face principale F5 15, une sixième face principale F6 16 et une troisième tranche 20’, d’indice de réfraction n’1 de préférence d’au moins 1 ,48 et d’au plus 1 ,6, notamment de 1 ,5 à 1 ,53, troisième feuille liée avec la deuxième feuille via un autre intercalaire de feuilletage 3’, 31 ’,32’ comportant une autre couche intercalaire supérieure 3T et une autre couche intercalaire inférieure 32’ en contact avec la cinquième face F5 et d’indice de réfraction n’3 dans le visible.
Le substrat revêtu 5’, 5 est alors déplacé pour être entre les autres couches intercalaires supérieure et inférieure 31’, 32’ dudit autre intercalaire de feuilletage, par exemple en PVB ou TPU ou matière réticulée notamment EVA réticulé. n2 est alors inférieur à n’1 , la différence d’indices de réfraction n’1-n2 étant d’au moins 0,06 dans le visible.
Le revêtement diffusant 6 est imprimé sur le revêtement isolateur optique 5 en face arrière 52’. L’injection de lumière est par la tranche longitudinale (ou latérale en variante) 2T de la troisième feuille (on supprime le film prismatique réflecteur et l’élément opaque interne) qui est en retrait de la deuxième feuille 2’ par exemple d’au moins 1cm pour loger diodes (ici à émission par le haut ou frontale) 4 plus support 40.
On a ajouté une source de lumière 4’ sur son support 40’ sur le bord longitudinal opposé et la troisième feuille est alors de préférence également en retrait de la deuxième feuille.
En variante chaque source 4 est logée dans un trou de la troisième feuille.
La figure 10” représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1002 de véhicule automobile selon l’invention dans un mode de réalisation avec une troisième feuille. Ce toit 1002 diffère du toit précédent 1001 en ce que :
-les diodes ,4’ sont à émission latérale
- le verre extérieur 1 est clair notamment un verre de 2,1mm de Planiclear avec un revêtement réfléchissant les IR (empilement à l’argent) 18, l’ensemble ayant une TL 71 ,8% (91 % sans le revêtement 18)
- la couche intercalaire supérieure 31 est teintée, grise, notamment PVB gris
- le revêtement isolateur optique 5 est sur la face avant 5T, alors le film 5’ est choisi clair, et même protégé par une couche de protection 53 (par exemple similaire à celle décrite en figure 2)
- un revêtement réfléchissant les IR 17 est en sixième face F6 16. - le film étant d’au moins 200pm on ajoute de préférence une couche cadre intercalaire 34’ entre couches 31’ et 32’
En variante chaque source 4 est logée dans un trou de la troisième feuille.
Le revêtement diffusant 6 est imprimé sur la face arrière 52’.
La figure 11 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1100 de véhicule automobile selon l’invention dans un onzième mode de réalisation. La figure 1 T représente une vue schématique en coupe du dispositif électrocommandable à diffusion variable inséré dans le toit 1100.
Ce toit 1100 diffère du premier toit 100 en ce qu’il comporte entre la couche intercalaire supérieure 31 et une couche intercalaire additionnelle 33, un dispositif électrocommandable, ici à diffusion variable 9 de préférence teintée, grise, notamment PVB
L’épaisseur du dispositif étant de 0,4mm on ajoute une couche cadre intercalaire 35 d’épaisseur 0,38mm, en PVB, claire ou teintée. Les bords du dispositif 9 sont sous la couche de masque interne 7.
Par exemple le flou à l’état diffusant du toit avec le dispositif est d’au moins 80%
Le substrat revêtu 5’, 5 est alors en contact adhésif avec la couche intercalaire additionnelle 33 et la couche intercalaire inférieure 32.
Le verre extérieur 1 est clair notamment un verre de 2,1 mm de Planiclear avec un revêtement réfléchissant les IR (empilement à l’argent) 18, l’ensemble ayant une TL 71 ,8% (91 % sans le revêtement 18).
De préférence un revêtement réfléchissant les IR 17 est en face F4.
Comme montré en figure 1 T le dispositif à diffusion variable 9 comporte :
-un premier support 91 (PET de 125pm par exemple) avec un premier revêtement électroconducteur 92 (par exemple ITO) coté deuxième face F2
-une couche électroactive 93, qui à base de cristaux liquides dans une matrice polymère (PDLC en anglais),
-un deuxième support 9T (PET de 125pm par exemple) avec un deuxième revêtement électroconducteur (par exemple ITO) 92’ coté troisième face F3:
Les revêtements électroconducteurs 92, 92’ en périphérie sont non recouverts par la couche électroactive 93 et sont placés des bandes d’amenées de courant 90 pour l’alimentation électrique. En particulier les supports 91 , 9T sont dépassant sur deux côtés opposés.
A des fins de protection de la couche 93 on peut prévoit un moyen de protection chimique 94 (barrière aux plastifiants éventuels du PVB) par exemple par des bandes polymères PET collées ou en contact.
En variante on remplace le dispositif par un dispositif électrochrome ou encore un film PET fonctionnel (teinté etc). Bien sur, on peut reprendre toutes les configurations de localisation et disposition pour le film prismatique réflecteur ou transparent ou pour un macroprisme en face F4 déjà décrites dans les figures précédentes, en particulier le (chaque) film prismatique réflecteur retourné (sous le substrat revêtu ou adjacent).
La figure 12 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1200 de véhicule automobile selon l’invention dans un douzième mode de réalisation.
Ce toit 1200 diffère du toit précédent 1100 en ce que :
- le verre extérieur 1 est teinté, la couche intercalaire supérieure 31 est éventuellement claire
- le revêtement isolateur optique 5 est sur la face avant 5T, alors le film 5’ est choisi clair, et même protégé par une couche de protection 53 (par exemple similaire à celle décrite en figure 2)
- on ajoute source de lumière 4’ sur son support 40 et un autre film prismatique réflecteur 8’ Les films prismatique réflecteurs sont collés sur le substrat revêtu comme en figure 3.
De préférence un revêtement réfléchissant les IR 17 est en face F4.
Le revêtement diffusant 6 est imprimé sur la face arrière 52’.
En variante, on remplace le dispositif 9 par un dispositif électrochrome ou encore un film PET fonctionnel teinté ou encore avec un revêtement électroconducteur notamment de contrôle solaire).
En variante, la couche additionnelle 33 est de la taille du dispositif 9 et du substrat revêtu 5, 5’ on ajoute donc une couche cadre intercalaire.
Une seule couche cadre intercalaire peut être utilisée en fonction de son épaisseur depuis la couche intercalaire supérieure jusqu’à la face F3.
Le revêtement diffusant 6 est imprimé sur la face arrière 52’.
La figure 13 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1300 de véhicule automobile selon l’invention dans un treizième mode de réalisation.
Ce toit 1300 diffère du onzième toit 1100 en ce que :
- le revêtement isolateur optique 5 est sur la face avant 5T, alors le film 5’ est choisi clair,
- le film prismatique est sur la face avant 5T, en contact adhésif avec la couche additionnelle 33.
Le revêtement diffusant 6 est imprimé sur la face arrière 52’.
La figure 14 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1400 de véhicule automobile selon l’invention dans un quatorzième mode de réalisation.
Ce toit 1400 diffère du onzième toit 1100 en ce que l’injection de lumière est par la tranche 20 de la deuxième feuille (on supprime le film prismatique réflecteur et l’élément opaque interne). De préférence, en variante, la deuxième feuille 2 est en retrait de la première feuille 1 pour loger la source de lumière 4 ici par exemple à émission latérale.
Des diodes 4 s’étendent le long du bord longitudinal de couplage 20 de la deuxième feuille de verre 2. Le support PCB 40 est fixé par exemple par de la colle (ou un adhésif double face) sur le bord 20.
En variante la source 4 est logée dans un trou de la deuxième feuille 2.
La figure 15 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1500 de véhicule automobile selon l’invention dans un quinzième mode de réalisation.
Ce toit 1500 diffère du onzième toit 1100 en ce que :
- la couche cadre 34 est opaque, noire formant élément interne opaque
- le revêtement isolateur optique 5 est protégé par une couche de protection 53, revêtement déposé sur le substrat
- le bord interne 80’ du film prismatique 8 (sur la face F3) est sous la tranche 50’ du film 5’. Le revêtement diffusant 6 est imprimé sur la couche de protection 53.
La figure 16 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1600 de véhicule automobile selon l’invention dans un seizième mode de réalisation.
Ce toit 1600 diffère du onzième toit 1100 en ce que:
- le revêtement isolateur optique 5 est sur la face avant 51’, en contact avec la couche additionnelle 33
- le film 5 est épais, une couche cadre intercalaire 34 est ajoutée, claire, teintée ou même opaque
- on ajoute une source de lumière 4’ et un film prismatique réflecteur 8’ coté bord opposé
Les films prismatiques réflecteurs sont entre la couche intercalaire inférieure 32 et la couche cadre 34.
Le revêtement diffusant 6 est imprimé sur la face arrière 52’.
Eventuellement en cas de nécessité une couche de masquage intérieure 71 est sur la face F6 16 sans gêner l’injection de la source de lumière 4 (largeur éventuellement localement réduite).
La figure 17 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1700 de véhicule automobile selon l’invention dans un dix-septième mode de réalisation.
Ce toit 1700 diffère du onzième toit 1100 en ce qu’il comprend une troisième feuille 2’, en verre minéral ou feuille polymère (PC, PM MA), avec une cinquième face principale F5 15, une sixième face principale F6 16 et une troisième tranche 20’, d’indice de réfraction n’1 de préférence d’au moins 1 ,48 et d’au plus 1 ,6, notamment de 1 ,5 à 1 ,53, troisième feuille liée avec la deuxième feuille via un autre intercalaire de feuilletage 3’, 31 ’,32’ comportant une autre couche intercalaire supérieure 3T et une autre couche intercalaire inférieure 32’ en contact avec la cinquième face F5 et d’indice de réfraction n’3 dans le visible.
Le substrat revêtu 5’, 5 est alors déplacé pour être entre les autres couches intercalaires supérieure et inférieure 31’, 32’ dudit autre intercalaire de feuilletage, par exemple en PVB ou TPU ou matière réticulée notamment EVA réticulé. n2 est alors inférieur à n’1 , la différence d’indices de réfraction n’1-n2 étant d’au moins 0,06 dans le visible.
L’injection de lumière est par la tranche longitudinale (ou latérale en variante) 2T de la troisième feuille (on supprime le film prismatique réflecteur et l’élément opaque interne) qui est en retrait de la deuxième feuille 2’ par exemple d’au moins 1cm pour loger diodes (ici à émission par le haut ou frontale) 4 plus support 40.
Le revêtement isolateur optique 5 est sur la face avant 5T, en contact avec la couche additionnelle 33. Le revêtement diffusant 6 est imprimé sur la face arrière 52’.
En variante la source 4 est logée dans un trou de la troisième feuille.
La figure 18 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1800 de véhicule automobile selon l’invention dans un dix-huitième mode de réalisation.
Ce toit 1800 diffère du toit précédent 1100 en ce que
-on ajoute une source de lumière 4’ sur son support 40’ couplée au bord longitudinal opposé 21 et la troisième feuille 2’ est alors de préférence également en retrait de la deuxième feuille 2 - de préférence un revêtement réfléchissant les IR 17 est en face F6.
Le revêtement diffusant 6 est imprimé sur la face arrière 52’.
La figure 19 représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 1900 de véhicule automobile selon l’invention dans un dix-neuvième mode de réalisation.
Ce toit 1900 diffère du onzième toit 1100 en ce que le dispositif est remplacé par un dispositif photovoltaïque 9’ avec une ou plusieurs cellules solaires.
Le revêtement diffusant 6 reste imprimé sur le revêtement isolateur optique en face arrière 52’. De préférence la couche intercalaire supérieure 31 est claire par exemple PVB, et le verre extérieur 1 est clair.
Bien sur, on peut reprendre toutes les configurations de localisation et disposition pour le film prismatique réflecteur ou transparent ou pour un macroprisme en face F4 déjà décrites dans les figures précédentes, en particulier le (chaque) film prismatique réflecteur retourné (sous le substrat revêtu ou adjacent).

Claims

REVENDICATIONS
1. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule notamment routier (100 à 1900) comprenant :
- un vitrage feuilleté, de préférence bombé, transparent comportant :
- une première feuille (1), transparente, en verre minéral, avec une première face principale F1 (11), une deuxième face principale F2 opposée (12) et une première tranche (10), destinée à former le verre extérieur,
- un intercalaire de feuilletage polymère (3, 31 , 32, 33, 34, 35) comportant une couche intercalaire supérieure (31), en contact adhésif avec la deuxième face F2 ou avec un revêtement transparent fonctionnel sur la face F2,
- une deuxième feuille (2), transparente, en verre minéral ou polymère, avec une troisième face principale F3 (13), une quatrième face principale F4 opposée (14) et une deuxième tranche (20), et le toit comportant une couche isolateur optique (5), transparente, avec un indice de réfraction n2 dans le visible, couche isolateur optique d’épaisseur Ei submillimétrique et d’au moins 400nm, caractérisé en ce qu’il comporte un substrat revêtu qui comprend :
- un film transparent (5’), en matière, de préférence polymère, distincte d’un fluoropolymère, avec une face principale avant Fa (5T) orientée vers la face F2 et une face principale arrière Fb opposée (52’), d’épaisseur Ef submillimétrique,
- la couche isolateur optique qui est un revêtement isolateur optique (5), en matière comportant une matrice distincte d’un fluoropolymère, sur l’une des faces avant Fa ou arrière Fb, dite face revêtue, et une tranche (50),
- des moyens d’extraction de lumière, de préférence revêtement diffusant (6) et en ce que :
- dans une première configuration i) la première feuille (1) et/ou la couche intercalaire supérieure (31) étant teintée, la deuxième feuille est d’indice de réfraction n1 , le substrat revêtu est feuilleté entre les deuxième et troisième faces F2 et F3, et est entre la couche intercalaire supérieure et une couche intercalaire inférieure (32) d’indice de réfraction n3 dans le visible, en contact adhésif avec la troisième face F3 ou avec un revêtement transparent fonctionnel sur la face F3, n2 est inférieur à n1 , la différence d’indices de réfraction n1-n2 étant d’au moins 0,06 dans le visible
- ou dans une deuxième configuration j) le toit comprend une troisième feuille (2’), en verre minéral ou feuille polymère, avec une cinquième face principale F5 (15), une sixième face principale F6 (16) et une troisième tranche (20’), d’indice de réfraction n’1 de préférence d’au moins 1 ,48 et d’au plus 1 ,6, notamment de 1 ,5 à 1 ,53, troisième feuille liée avec la deuxième feuille via un autre intercalaire de feuilletage (31’,32’) comportant une autre couche intercalaire supérieure (3T) et une autre couche intercalaire inférieure (32’) en contact avec la cinquième face F5 et d’indice de réfraction n’3 dans le visible, le substrat revêtu (5’, 5) est entre les autres couches intercalaires supérieure et inférieure (31’, 32’) dudit autre intercalaire de feuilletage, au moins un élément étant teinté parmi la première feuille, couche intercalaire de l’intercalaire de feuilletage (31), la deuxième feuille (2), l’autre couche intercalaire supérieure (31’) n2 est inférieur à n’1 , la différence d’indices de réfraction n’1-n2 étant d’au moins 0,06 dans le visible.
2. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule (100 à 1900) selon la revendication précédente caractérisé en ce que la différence d’indices de réfraction n1-n2 ou n’1-n2 étant d’au moins 0,08 dans le visible et en ce que l’épaisseur Ei est d’au moins 500nm et même d’au moins 800nm.
3. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule (100) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le revêtement isolateur optique (5) est sur la face arrière Fb (52’), les moyens d’extraction de lumière, notamment revêtement diffusant (6), sont sur le revêtement isolateur optique (5), en contact direct avec le revêtement isolateur optique ou en contact avec une couche intercalée.
4. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que le revêtement isolateur optique (5) est sur la face avant Fa (5T), et de préférence les moyens d’extraction de lumière, notamment revêtement diffusant (6) sur la face arrière (52’).
5. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que l’intercalaire de feuilletage (3) ou l’autre intercalaire de feuilletage (3T, 32’) est en contact adhésif avec le substrat revêtu côté face revêtue et côté face opposée à la face revêtue, l’intercalaire de feuilletage (3) ou l’autre intercalaire de feuilletage (3T, 32’) est contact adhésif avec les moyens d’extraction de lumière, notamment revêtement diffusant (6) et en contact avec le revêtement isolateur optique.
6. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le revêtement isolateur optique (5) comporte une matrice polymère réticulé avec ledit indice n2, de préférence d’au plus 1 ,42, matrice de préférence parmi les polymères à base de polyacrylate avec fonction fluorée, notamment d’uréthane acrylate ou de fluoro uréthane acrylate ou de fluoro-silicone acrylate.
7. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que le revêtement isolateur optique comporte une matrice avec un indice de réfraction n2m supérieur à n2 et inférieur à n1 ou n’1 , et avec de préférence n2m d’au plus 1 ,48 et n2 de préférence d’au plus 1 ,42, et comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice, d’indice de réfraction inférieur à n1 ou à n’1 , notamment creuses, de taille d’au plus 300nm.
8. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon la revendication précédente caractérisé en ce que la matrice est organique, notamment polymère réticulé ou thermoplastique, en particulier choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane, de PVB ou en ce que la matrice est minérale notamment silice.
9. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte une couche transparente protectrice (53), d’indice de réfraction supérieur à n2, couvre le revêtement isolateur optique, couche transparente protectrice
- entre le revêtement isolateur optique et les moyens d’extraction de lumière notamment revêtement diffusant (6)
- notamment en contact avec la couche intercalaire inférieure ou l’autre couche intercalaire inférieure.
10. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le film transparent (5’) est en retrait de la première ou deuxième tranche d’au moins 10mm, et en particulier l’épaisseur Ef du film transparent (5) est d’au moins 0,2mm et le toit comporte une couche cadre intercalaire (34), encadrant le pourtour du substrat revêtu et notamment entre les faces F2 et F3 en première configuration i) ou entre les faces F5 et F6 en deuxième configuration j).
11. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le film transparent (5’) est un polymère, thermoplastique ou polymère réticulé, en particulier polyester, polytéréphtalate d'éthylène PET, poly(téréphtalate de butylène) PBT, poly(naphtalate d’éthylène) PEN, ou encore polyacrylate, polybutylacrylate, polymethacrylate, de préférence le film transparent est d’épaisseur Ef d’au moins 30pm et de préférence inférieure à 200pm.
12. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend une source de lumière (4) en couplage optique avec un guide de lumière agencé plus éloigné de la deuxième face F2 que le revêtement isolateur optique.
13. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que les moyens d’extraction de lumière (6) comporte un revêtement diffusant, de préférence transparent, avec un liant et des particules diffusantes, liant de préférence d’indice de réfraction n5 supérieur ou égal à n1 ou à n’1 , notamment d’au moins 1 ,48, qui est de préférence côté face arrière Fb, notamment sur le revêtement isolateur optique.
14. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon la revendication précédente caractérisé en ce que le liant du revêtement diffusant est organique, notamment polymère réticulé, choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane.
15. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon la revendication précédente caractérisé en ce que le liant du revêtement diffusant est un polymère polyacrylate, et le liant du revêtement isolateur optique est un polymère polyacrylate en particulier polyacrylate avec fonction fluorée et/ou avec nanoparticules bas indice ou nanoporosités, notamment le revêtement diffusant est directement sur le revêtement isolateur optique.
16. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que dans la première configuration i) il comprend, côté quatrième face F4, une source de lumière (4,4’), de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, et un élément de redirection de lumière (8, 8’) réflecteur et coté troisième face F3 notamment élément de redirection de lumière réflecteur qui est un élément prismatique réflecteur comportant des prismes réflecteurs orientés vers la troisième face F3 ou vers la deuxième face F2, ou élément de redirection de lumière transparent, côté quatrième face principale F4.
17. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend, dans la première configuration i), une source de lumière, de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, coté quatrième face F4, et un élément de redirection de lumière (8, 8’), qui est de préférence un élément prismatique réflecteur coté troisième face F3, comportant des prismes réflecteurs, notamment orientés vers la troisième face F3 ou vers la deuxième face F2 ou qui est de préférence un élément prismatique transparent côté quatrième face principale F4, et en ce que l’élément de redirection de lumière, est:
- au moins partiellement en vis à vis avec le revêtement isolateur optique
- ou distant d’au plus 4mm, de préférence d’au plus 1mm, du revêtement isolateur optique.
18. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications 17 ou 18 caractérisé en ce que l’élément de redirection de lumière est un élément prismatique réflecteur, comportant des prismes réflecteurs notamment orientés vers la troisième face F3 ou vers la deuxième face F2, agencé coté troisième face principale F3, est :
- sur la troisième face F3 notamment en contact avec la couche intercalaire inférieure ou une couche intercalaire cadre
- dans l’intercalaire de feuilletage notamment à base de PVB :
- noyé dans la couche intercalaire inférieure (31), notamment à base de PVB, ou dans une couche intercalaire cadre sur le pourtour du film revêtu, notamment à base de PVB,
- sur la couche intercalaire inférieure, entre couche intercalaire inférieure (32), notamment à base de PVB, et couche intercalaire supérieure (31) claire ou teinté ou une couche intercalaire cadre sur le pourtour du film revêtu claire, teintée et même opaque, notamment à base de PVB
- sur la face avant Fa, ou arrière Fb, les prismes réflecteurs étant coté deuxième face F2 ou coté troisième face F3.
19. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte entre la couche intercalaire supérieure (31) et la couche intercalaire inférieure (32), au-dessus dudit revêtement isolateur optique, un dispositif électrocommandable, notamment à diffusion ou teinte variable, comportant une couche électroactive entre un support électroconducteur avant coté deuxième face F2 et un support électroconducteur arrière coté troisième face F3, ou un dispositif photovoltaïque avec une ou plusieurs cellules photovoltaïques et de préférence en ce que l’intercalaire de feuilletage comporte une couche intercalaire additionnelle (33), le substrat revêtu (5’, 5) étant en sandwich entre la couche intercalaire additionnelle (33) et la couche intercalaire inférieure (32).
20. Toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend l’un au moins des éléments fonctionnels suivant :
-une couche de masquage interne (7), périphérique, opaque, entre la deuxième face F2 et la troisième face F3 et, même couvrant le pourtour du revêtement isolateur optique et même du substrat revêtu, notamment en contact avec la deuxième face F2, définissant un clair de vitre
- une couche de masquage intérieure, périphérique, opaque, sur la quatrième face F4 ou la sixième face F6, notamment congruente ou de largeur inférieure à la largeur de la couche de masquage interne,
- un élément opaque interne périphérique (71) qui est entre la deuxième face F2 et troisième face F3, notamment de masquage interne d’une source de lumière et d’un élément de redirection de lumière
-un revêtement électroconducteur interne (18), notamment réfléchissant les infrarouges tel qu’un empilement à couche(s) argent, en deuxième face F2 sur la première feuille, claire, ou sur un film additionnel notamment polymère
- un revêtement électroconducteur externe (17) tel qu’un empilement à couche d’oxyde conducteur transparent, en quatrième face F4 de la deuxième feuille en verre minéral en première configuration i), ou sixième face F6 de la deuxième feuille en verre minéral en deuxième configuration )).
21. Véhicule notamment routier incorporant un toit vitré feuilleté illuminable selon l’une des revendications précédentes.
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