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WO2022050188A1 - 車両用合わせガラス - Google Patents

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Publication number
WO2022050188A1
WO2022050188A1 PCT/JP2021/031550 JP2021031550W WO2022050188A1 WO 2022050188 A1 WO2022050188 A1 WO 2022050188A1 JP 2021031550 W JP2021031550 W JP 2021031550W WO 2022050188 A1 WO2022050188 A1 WO 2022050188A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
interlayer film
glass plate
functional member
feeding body
glass
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2021/031550
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
里紗 木村
裕平 儀間
駿介 定金
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
AGC Inc
Original Assignee
Asahi Glass Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Asahi Glass Co Ltd filed Critical Asahi Glass Co Ltd
Priority to CN202180054016.9A priority Critical patent/CN116018281B/zh
Priority to JP2022546291A priority patent/JPWO2022050188A1/ja
Publication of WO2022050188A1 publication Critical patent/WO2022050188A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor

Definitions

  • the present invention relates to laminated glass for vehicles.
  • a layer having various functions is provided between one glass and the other glass, and the layer is driven by power supply from an external power source so as to exhibit a desired function.
  • a vehicle window glass that realizes this function is known (for example, Patent Document 1).
  • the vehicle window glass of Patent Document 1 is provided with a coating as a layer between the outer glass and the inner glass, and the coating has a heating function.
  • the vehicle window glass of Patent Document 1 has a coating that can be electrically heated and a current conductor provided for electrical connection between the two poles of the voltage source in order to exert a heating function.
  • the current conductor is connected to the lead wire leading to the outside.
  • the laminated glass is required to be provided with a plurality of functional members such as a dimming member and an image display member that require power supply from the outside of the laminated glass.
  • a plurality of functional members are provided inside the laminated glass, it is necessary to connect a plurality of feeding bodies extending from the outside to the inside of the laminated glass according to the number of the laminated glass.
  • a plurality of feeding leads (feeding bodies) connected to one heatable conductive coating are separated from the outside by current conductors on the upper side and the lower side inside the glass.
  • the lead wire connected to the window glass for the vehicle is routed from the upper side to the current conductor on the lower side inside the glass, outside the glass, inside the body frame of the vehicle, and along the peripheral edge of the glass. I had to wire it.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and provides a laminated glass for vehicles that is easy to wire even when a plurality of feeding bodies are taken out outside the laminated glass.
  • the laminated glass for vehicles according to one embodiment of the disclosure is a laminated glass for vehicles in which a first glass plate, an interlayer film, and a second glass plate are laminated in this order, and the interlayer film is a first. It has one interlayer film and a second interlayer film, and between the first interlayer film and the second interlayer film, a first functional member, a second functional member, and a first functional member. It has a first power feeding body electrically connected and a second feeding body electrically connected to a second functional member, and has a first function in a plan view of the first glass plate.
  • the sex member and the second functional member are arranged inside the peripheral edge of the first glass plate, and the first feeding body and the second feeding body have only the feeding side which is one side of the first glass plate. It is characterized by intersecting and not overlapping in the plane of the first glass plate.
  • the method for manufacturing a laminated glass for a vehicle is a method for manufacturing a laminated glass for a vehicle in which a first glass plate, an interlayer film, and a second glass plate are laminated in this order.
  • It has a laminating step of preparing a laminated body and a first crimping step of heating and pressurizing the laminated body to crimp the laminated body
  • the interlayer film has a first interlayer film and a second interlayer film.
  • the first functional member to which the first feeding body is electrically connected and the second functional member to which the second feeding body is electrically connected are connected to the first interlayer film. It is located between and the second interlayer film, and in the plan view of the first glass plate, the first feeding body and the second feeding body intersect only the feeding side which is one side of the first glass plate.
  • the step of arranging the first feeding body and the second feeding body so as not to overlap in the plane of the first glass plate is included, and the laminating step includes the feeding side of the first glass plate. It is characterized in that the following equations (1) and (2) are satisfied in the cross-sectional view including.
  • FIG. 11 (a) is a side view of the laminated body
  • FIG. 11 (b) is an excerpt of the broken line portion shown in FIG. 11 (a)
  • FIG. 11 (c) is FIG. 11 It is an enlarged view near the feeding body in (a) and FIG. 11 (b).
  • the notations “top” and “bottom” represent the top and bottom, respectively, when the laminated glass for a vehicle is mounted on a vehicle.
  • the “side side” of laminated glass for vehicles represents the part connecting the upper side and the lower side.
  • the “cross section” refers to a cut end when the laminated glass for a vehicle is cut in the thickness direction, or a side surface of the laminated glass for a vehicle. It should be noted that the side surface is not a term that limits only the surface including the side side.
  • the "periphery” represents the outermost side of a predetermined member, and the “peripheral portion” represents the vicinity of the "periphery”. When a predetermined member has a hollow, the “periphery” is also referred to as an "outer edge” and may be distinguished from the “inner edge” which is the outer peripheral edge of the hollow.
  • “same shape” and “same size” mean having the same shape and the same size in human appearance. And, unless otherwise noted, “abbreviation” means the same in human appearance. In addition, “to” representing a numerical range includes upper and lower limits.
  • laminated glass for vehicles can be applied to, for example, a windshield, a rear glass, a side glass, a roof glass, a quarter glass and the like.
  • Laminated glass for vehicles is also simply referred to as "laminated glass” below.
  • FIG. 1 is a plan view of a laminated glass for a vehicle according to a first embodiment of the present invention, and is also a plan view showing a second embodiment and a third embodiment of the present invention described later.
  • the laminated glass 100 for vehicles has a first glass plate 10 and a second glass plate 18 having a main surface having the same shape, and an interlayer film 20 arranged between them. Then, the first glass plate 10, the interlayer film 20, and the second glass plate 18 are laminated in this order. Further, the central axis (not shown) of the laminated glass 100 for a vehicle is a virtual line in the thickness direction passing through the center of gravity G of the laminated glass 100 for a vehicle.
  • the laminated glass 100 for a vehicle has a substantially trapezoidal shape in a plan view, but is not limited to this.
  • the laminated glass 100 for a vehicle may have, for example, a substantially triangular shape or a substantially rectangular shape in a plan view, depending on the portion of the vehicle on which the laminated glass 100 is mounted.
  • the plan view of the laminated glass 100 for vehicles and the plan view of the first glass plate 10 are such that the laminated glass 100 for vehicles is placed on a horizontal plane with the first glass plate 10 facing up and vertically upward with respect to the horizontal plane.
  • the cross-sectional view refers to viewing from a direction perpendicular to a predetermined cross section of the laminated glass for a vehicle.
  • the side view refers to a view from a direction perpendicular to a predetermined side surface (for example, a side surface including the feeding side 10s) of the laminated glass for a vehicle.
  • the vertical cross section of the laminated glass 100 for a vehicle may have a substantially wedge shape in which the thickness gradually decreases.
  • Laminated glass having a vertical cross-sectional shape that is at least partially thickened from the bottom to the top is suitable for functioning as a head-up display (HUD), and can be particularly preferably used for a windshield. ..
  • HUD head-up display
  • the laminated glass 100 for vehicles may have such a cross-sectional shape
  • at least one of the first glass plate 10, the second glass plate 18, and the interlayer film 20 has at least one cross section in the vertical direction.
  • the portion may be substantially wedge-shaped.
  • the laminated glass 100 for a vehicle includes a first functional member 14 and a second functional member 15 inside the interlayer film 20.
  • the first functional member 14 and the second functional member 15 do not overlap. That is, in the plan view of the first glass plate 10, the first functional member 14 and the second functional member 15 are separated from each other.
  • the peripheral edges of the two functional members 14 and 15 are both inside the peripheral edge of the first glass plate 10.
  • “inside” represents the direction of the central axis passing through the center of gravity G of the laminated glass 100 for vehicles when viewed from the peripheral edge of a predetermined member (here, the first glass plate 10).
  • the "outside” represents the peripheral direction of a predetermined member (here, the first glass plate 10) when viewed from the central axis passing through the center of gravity G of the laminated glass 100 for vehicles.
  • first feeding body 16 and the second feeding body 17 are collectively referred to simply as a "feeding body".
  • the end portion of the power feeding body on the functional member side may be electrically connected directly to the functional member, or may be electrically connected via a transparent conductive film or a foil-like conductor called a bus bar. ..
  • the connection method may be any known means.
  • the first feeding body 16 and the second feeding body 17, respectively, are flexible strip-shaped connecting members in which at least two foil-like conductors having different potentials during operation of the functional member are covered with an insulating material.
  • the first feeding body 16 has foil-shaped conductors 36 and 36'inside the insulating material
  • the second feeding body 17 has foil-shaped conductors 37 and 37'inside the insulating material, respectively.
  • the foil-like conductors 36 and 36'of the first feeding body 16 are arranged apart in the insulating material so that they are not electrically short-circuited.
  • the foil-like conductors 37 and 37'of the second feeding body 17 are also arranged apart in the insulating material so that they do not electrically short-circuit.
  • the foil-shaped conductor 36' is arranged on the second feeding body 17 side, and the foil-shaped conductor 37'is arranged on the first feeding body 16 side. Therefore, the foil-shaped conductor 36'and the foil-shaped conductor 37'are the closest conductors in the first feeding body 16 and the second feeding body 17.
  • the foil-shaped conductors 36, 36', 37, 37' are covered with an insulating material except for the end portion (contact point with the functional member).
  • the portion shown by the alternate long and short dash line in FIG. 1 represents the outline of the portion covered with the insulating material
  • the portion indicated by the dotted line represents the outline of the portion not covered by the insulating material.
  • the first glass plate 10 and the second glass plate 18 can be configured to have no notch.
  • the laminated glass 100 for a vehicle according to the present embodiment may be provided with a notch.
  • the “notch” refers to a recess provided in a part of the peripheral edge of the first glass plate 10 or the second glass plate 18 in the plan view of the laminated glass 100 for a vehicle.
  • the notch does not overlap the first glass plate 10 and the second glass plate 18 in the plan view of the first glass plate 10, and is adjacent to a part of the peripheral edge of the first glass plate 10. It can be said to be an area.
  • the first feeding body 16 and the second feeding body 17 are usually made of a flexible material. In the plan view of the first glass plate 10, when these feeding bodies overlap each other, the conductor portion of one feeding body may be damaged after the laminated glass 100 for a vehicle is assembled to the vehicle. May come into contact with the conductor portion of the other feeder and cause a short circuit. Therefore, the first feeding body 16 and the second feeding body 17 do not overlap in the plane of the first glass plate 10 in the plan view of the first glass plate 10, so that a short circuit can be prevented. It is preferable that the first feeding body 16 and the second feeding body 17 do not overlap even outside the plane of the first glass plate 10 in the plan view of the first glass plate 10.
  • the first feeding body 16 and the second feeding body 17 intersect only one side of the first glass plate 10 (hereinafter, also referred to as a feeding side).
  • a feeding side the wiring in the body frame of the vehicle taken out to the outside of the laminated glass 100 for the vehicle can be simplified, and the handling becomes easy.
  • the position of the feeding side is not particularly limited, but for example, it may be the upper side or the lower side of the first glass plate 10, and the lower side (feeding side 10s) close to the power source mounted on the vehicle is preferable.
  • the first feeding body 16 and the second feeding body 17 are from the lower side feeding side 10s to the first functional member 14 and the second functional member 15. , Arranged approximately parallel. However, a part of the first feeding body 16 and the second feeding body 17 may not be substantially parallel between the feeding side 10s and each functional member.
  • the first feeding body 16 may be electrically connected to the first functional member 14 via the vicinity of the side side and / or the vicinity of the upper side inside the laminated glass 100 for a vehicle.
  • the second feeding body 17 may be electrically connected to the second functional member 15 via the vicinity of the side side and / or the vicinity of the upper side inside the laminated glass 100 for a vehicle.
  • substantially parallel means up to ⁇ 20% with respect to the distance d1 between the first feeding body 16 and the second feeding body 17 (hereinafter, also simply referred to as “distance between feeding bodies”) in the feeding side 10s. Allow changes in distance.
  • the distance d 1 between the feeding bodies refers to the distance from the end of the foil-shaped conductor 36'on the second feeding body side to the end of the foil-shaped conductor 37'on the first feeding body 16 side, and is along the feeding side 10s. Be measured.
  • the distance d 1 between the feeding bodies is preferably 100 mm or less.
  • the distance d 1 between the feeding bodies is 100 mm or less, it becomes easy to bundle the cables connected from the feeding body to the power supply mounted on the vehicle, and it is easy to bundle the cables, and each power is supplied from the branch point of the bundled cables.
  • the distance to the body is shortened, and the cable is less likely to swing and move without being fixed to the body frame of the vehicle.
  • the distance d 1 between the feeding bodies is more preferably 50 mm or less, and further preferably 35 mm or less.
  • the first feeding body 16 and the second feeding body are viewed in plan view of the first glass plate 10. Compared with the arrangement in which the laminated glass 100 for a vehicle is exposed to the outside from the sides different from those of the 17th, the above-mentioned ease of bundling the cables and the effect of suppressing the shaking of the cables become remarkable.
  • the first functional member 14 (second functional member 15) in order to protect the first functional member 14 (second functional member 15) from the physical impact, moisture and the like on the feeding side 10s, the first functional member 14 (second) from the feeding side 10s.
  • the distance d 2 in the plane direction (Y-axis direction) to the peripheral edge of the functional member 15) is larger than 0 mm, preferably 5 mm or more, and more preferably 10 mm or more.
  • the peripheral edges of the first functional member 14 and the second functional member 15 are preferably separated from the peripheral edge of the first glass plate by 5 mm or more, and more preferably 20 mm or more.
  • the laminated glass 100 for vehicles may be provided with a band-shaped light-shielding portion 50 on the peripheral edge portion as shown in FIG.
  • the light-shielding portion 50 can completely or partially conceal the peripheral edges of the functional members 14 and 15, the feeding bodies 16 and 17, the attachment portion to the frame body of the vehicle, and the foam residue described later.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the laminated glass 100 for a vehicle seen from the minus direction of the Y axis when the laminated glass 100 for a vehicle is cut at the position of X 1 to X 2 in FIG. 1 in the XZ plane (hereinafter, “X 1 ⁇ ”). X 2 cross section ").
  • the laminated glass 100 for a vehicle is laminated in the order of the first glass plate 10, the interlayer film 20, and the second glass plate 18.
  • the intermediate film 20 is laminated in the order of the first intermediate film 11, the first adjusting intermediate film 21, and the second intermediate film 12 from the first glass plate 10 side.
  • the first functional member 14 and the second functional member 15 are both sandwiched between the first intermediate film 11 and the second intermediate film 12, and are present on substantially the same plane.
  • the first glass plate 10 has a first main surface 10a on the side opposite to the first interlayer film 11 side and a second main surface 10b on the first interlayer film 11 side.
  • the second glass plate 18 has a third main surface 18c on the side of the second interlayer film 12 and a fourth main surface 18d on the side opposite to the second interlayer film 12 side.
  • unnecessary bubbles in the laminated glass 100 for vehicles due to a step generated at the peripheral edge of a functional member or a power feeding body at the time of laminating each member in a manufacturing process. ) May occur. Since the interlayer film 20 is deformed during the manufacturing process, foam residue may occur outside the vicinity of the step.
  • the foam residue in the laminated glass 100 for a vehicle reduces the adhesive force between the first glass plate 10 and the second glass plate 18 via the interlayer film 20, and may easily cause damage due to an external impact. be. Therefore, in the laminated glass 100 for vehicles, it is preferable that the area of the remaining foam portion is small in the plan view of the first glass plate 10. Further, when the laminated glass 100 is attached to the vehicle as a windshield, if the driver sees the remaining bubbles, it may hinder the operation. Therefore, at least in the laminated glass 100 for vehicles, it is preferable that the foam residue in the opening, which will be described later, is inconspicuous.
  • the laminated glass 100 in order to eliminate the step (gap) at the peripheral edge of the functional member and reduce the bubble residue, the laminated glass 100 is placed between the first interlayer film 11 and the second interlayer film 12.
  • the first adjustment interlayer film 21 is provided.
  • the inner edge shape of the first adjustment interlayer film 21 is substantially the same as the peripheral shape of the first functional member 14 and the second functional member 15. Then, the first functional member 14 and the second functional member 15 are accommodated in the hollow portion inside the outer edge of the first adjusting interlayer film 21.
  • first functional member 14 and the second functional member 15 do not necessarily have to fit in the two hollows of the first adjusting interlayer film 21, which exist independently of each other, and are independent of each other.
  • a plurality of functional members may be accommodated in one (large) hollow.
  • at least a part of the peripheral edge of the first functional member 14 and the second functional member 15 may be in contact with the inner edge of the first adjusting interlayer film 21.
  • the peripheral edges of the first functional member 14 and the second functional member 15 is in contact with the inner edge of the first adjustment interlayer film 21, so that in the contacting portions, each of them is formed at the time of laminating.
  • a gap is less likely to be formed in the peripheral edge of the functional member, and the first glass plate 10 and the second glass plate 18 are easily brought into close contact with each other via the interlayer film 20.
  • the ratio of the length in contact with the inner edge of the first adjusting interlayer film 21 among the lengths of the peripheral edges of the first functional member 14 and the second functional member 15 is 50% or more, respectively. Is preferable, 70% or more is more preferable, 90% or more is further preferable, and 100% is particularly preferable.
  • the distance d 1 between the feeding bodies is preferably 50 mm or less, more preferably 45 mm or less, further preferably 35 mm or less, particularly preferably 25 mm or less, and most preferably 15 mm or less. Further, the distance d 1 between the feeding bodies is preferably, for example, 2 mm or more. If the distance d 1 between the feeding bodies is 2 mm or more, the feeding bodies are of each other even if the misalignment of the first functional member 14 and the second functional member 15 at the time of stacking and the mounting accuracy of the feeding bodies are taken into consideration. Duplicates are unlikely to occur.
  • the distance d 1 between the feeding bodies may be 3 mm or more, 4 mm or more, or 5 mm or more.
  • the distance d 2 from the feeding side 10s to the peripheral edge of the first functional member (second functional member) is preferably 65 mm or less, more preferably 60 mm or less, further preferably 40 mm or less, and particularly preferably 30 mm or less. It is preferably 20 mm or less, and most preferably 20 mm or less.
  • the laminated interlayer film 20 flows under the high temperature and high pressure environment in the manufacturing process of the laminated glass 100 for vehicles.
  • the smaller the distance d 2 the higher the probability that the bubbles generated in the laminated glass 100 for the vehicle will reach the feeding body side 10s and disappear, and the remaining bubbles can be reduced.
  • FIG. 3 is a side view including the feeding side 10s of the laminated glass 100 for a vehicle.
  • the first feeding body 16 is sandwiched between the first interlayer film 11 and the first adjusting interlayer film 21, and the second feeding body 17 is. It is sandwiched between the second interlayer film 12 and the first adjustment interlayer film 21.
  • the laminated glass 100 for vehicles can firmly hold these feeding bodies.
  • the first feeding body 16 is arranged on one main surface side of the first adjusting interlayer film 21, and the second feeding body 17 is The first adjustment interlayer film 21 is arranged on the other main surface (the main surface on the opposite side of the one surface) side, respectively.
  • the first feeding body 16 and the second feeding body 17 are arranged on different main surfaces.
  • the first functional member 14 and the second functional member 15 are present on substantially the same plane, but from the main surface of one glass plate (for example, the second main surface 10b of the first glass plate 10).
  • the distance to the first feeding body 16 and the distance from the main surface (10b) of the glass plate to the second feeding body 17 are different.
  • the laminated interlayer film 20 flows. Then, each of the interlayer films constituting the interlayer film 20 adheres to each other to reduce the area of the boundary surface and has an action of trying to make the thickness uniform.
  • the interlayer film 20 can be formed. It flows vigorously and easily fills every corner between the glass plates. As a result, foam residue is less likely to occur, and the adhesion between the glass plate and the interlayer film 20 is improved.
  • FIG. 4 is a side view including a feeding side 10s of the laminated glass 200 for a vehicle according to the second embodiment of the present invention.
  • the points different from the laminated glass 100 for vehicles according to the first embodiment will be described, and the description of the first embodiment will be referred to for other points.
  • the first feeding body 16 and the second feeding body 17 are arranged on one surface side of the first adjusting interlayer film 21 as shown in FIG. That is, the laminated glass 100 for a vehicle has the distance from the main surface of one glass plate (for example, the second main surface 10b of the first glass plate 10) to the first feeding body 16 and the main surface of the glass plate (for example). The distance from 10b) to the second feeding body 17 is substantially the same.
  • the interlayer film 20 is provided with an auxiliary interlayer film 25 at least in a part between the first feeding body 16 and the second feeding body 17 (in the X-axis direction), whereby the foam residue can be reduced. Further, by providing the auxiliary interlayer film 25, the stress applied to the glass during crimping can be reduced. This makes it possible to reduce cracks due to primary stress during crimping and cracks due to residual stress in the market.
  • the auxiliary interlayer film 25 may be made of the same material as at least one of the first interlayer film 11, the second intermediate film 12, and the first adjustment interlayer film 21. Further, the auxiliary interlayer film 25 extends in the Y-axis direction from between the first feeding body 16 and the second feeding body 17, for example, between the first functional member 14 and the second functional member 15. You may be doing it. In this case, if the auxiliary interlayer film 25 is arranged at least in a part between the first functional member 14 and the second functional member 15 (in the X-axis direction), it is preferable from the viewpoint of the effect of reducing foam residue, and all of them. It is more preferable to be arranged in. Further, it is more preferable that the auxiliary intermediate film 25, the first intermediate film 11, the second intermediate film and the first adjusting intermediate film 21 are all made of the same material.
  • FIG. 5 is a side view including a feeding side 10s of the laminated glass 300 for a vehicle according to the third embodiment of the present invention.
  • the outline of the first functional member 14 and the second functional member 15 is shown by a broken line, and the arrangement of the interlayer film 20, the functional members 14, 15 and the feeding bodies 16 and 17 is clarified. There is.
  • the laminated glass 300 for vehicles has an interlayer film 20, and the interlayer film 20 is laminated in the order of the first intermediate film 11, the third intermediate film 13, and the second intermediate film 12. Further, a third interlayer film 13 is arranged between the first functional member 14 and the second functional member 15 (in the Z direction). The first functional member 14 and the first feeding body 16 are sandwiched between the first intermediate film 11 and the third intermediate film 13, and the second functional member 14 and the second feeding body 16 are fed. The body 17 is sandwiched between the second interlayer film 12 and the third interlayer film 13.
  • the first functional member 14 and the first feeding body 16 and the second functional member 17 and the second feeding body 17 are separated by the third interlayer film 13. Has been done.
  • the first functional member 14 and the second functional member 15 do not exist on the same plane.
  • the first feeding body 16 and the second feeding body 17 are not coplanar.
  • the distance from the second main surface 10b of the first glass plate 10 to the first feeding body 16 and the distance from the second main surface 10b of the first glass plate 10 to the second feeding body 17 are different. .. Therefore, under the high temperature and high pressure environment in the manufacturing process of the laminated glass 300 for vehicles, the interlayer film 20 actively flows, and it becomes easy to fill every corner between the glass plates. As a result, foam residue is less likely to occur, and the adhesion between the glass plate and the interlayer film is improved.
  • the laminated glass 300 for vehicles according to the present embodiment may have a first adjusting interlayer film (not shown) between the first interlayer film 11 and the third interlayer film 13.
  • the first adjusting interlayer film has a hollow having substantially the same shape as the outer edge shape of the first functional member 14 in the plan view of the laminated glass 100, and has the outer edge shape of the second functional member 15. It differs from the first embodiment in that it does not have substantially the same shape of hollowing out.
  • a second adjusting interlayer film may be provided between the second interlayer film 11 and the third intermediate film 13.
  • the outer edge shape of the second adjusting interlayer film has substantially the same shape as the first glass plate 10, and has a hollow having substantially the same shape as the outer edge shape of the second functional member 15.
  • the second functional member 15 fits in the hollow portion inside the outer edge of the second adjusting interlayer film.
  • These adjusting interlayer films improve the adhesion to the first glass plate 10 and the second glass plate 18 at the peripheral edge of each functional member, and are effective in reducing foam residue. Further, by providing these adjusting interlayer films, the stress applied to the glass during crimping can be reduced. This makes it possible to reduce cracks due to primary stress during crimping and cracks due to residual stress in the market.
  • FIG. 6 is a plan view showing a laminated glass for vehicles according to a fourth embodiment, and is also a plan view showing a laminated glass for vehicles according to a fifth embodiment to be described later.
  • the points different from the laminated glass 100 for vehicles according to the first embodiment will be described, and the description of the first embodiment will be referred to for other points.
  • both the first functional member 14 and the second functional member 15 overlap in the plan view of the first glass plate 10. Both of the two functional members are present inside the peripheral edge of the first glass plate 10.
  • the first functional member 14 and the second functional member 15 may have at least a part of the first glass plate 10 that overlaps with each other and does not overlap with each other in the plan view of the first glass plate 10.
  • the peripheral edges of the two functional members overlap in the plan view of the first glass plate 10.
  • the laminated glass 400 for vehicles has the following configuration in order to reduce foam residue by preventing gaps from being formed in the peripheral edges of these functional members.
  • FIG. 7 is an X1 - X2 cross - sectional view of the laminated glass 400 for a vehicle according to the fourth embodiment.
  • the interlayer film 20 is laminated in the order of the first intermediate film 11, the first adjusting intermediate film 21, the second adjusting intermediate film 22, and the second intermediate film 12 from the first glass plate 10 side. Will be done. Further, both the first functional member 14 and the second functional member 15 are sandwiched between the first interlayer film 11 and the second interlayer film 12, and do not exist on the same plane.
  • the laminated glass 400 for a vehicle has the first adjusting interlayer film 21 on the outside of the peripheral edge of the first functional member 14 and the first adjusting interlayer film 21 on the outside of the peripheral edge of the second functional member 15.
  • Each of the two adjusting interlayer films 22 is provided.
  • the second adjusting interlayer film 22 has an outer edge shape substantially the same as the outer edge shape of the first glass plate 10 and a substantially same shape as the outer edge shape of the second functional member 15. Has an inner edge shape (hollow).
  • the first adjusting interlayer film 21 is the first. It may be arranged outside the periphery of both the functional member 14 and the second functional member 15. In that case, the second adjustment interlayer film 22 may not be arranged, and only the first adjustment intermediate film 21 may be arranged.
  • the laminated glass 400 for vehicles may have an adhesive (not shown) between the first functional member 14 and the second functional member 15 to reduce foam residue between the functional members. ..
  • the interlayer film 20 has a first adjusting interlayer film 21, or a first adjusting interlayer film 21 and a second adjusting interlayer film 22. Therefore, in the laminated glass 400 for vehicles, the interlayer film 20 and the first glass plate 10 and the second glass plate 18 are easily brought into close contact with each other at the peripheral edge of each functional member, and the foam residue can be reduced.
  • the stress applied to the glass during crimping can be reduced. This makes it possible to reduce cracks due to primary stress during crimping and cracks due to residual stress in the market.
  • the effect of the first adjusting interlayer film 21 and the second adjusting interlayer film 22 is that the thickness of the first adjusting interlayer film 21, or the first functional member 14 and the second functional member 15 is sufficient. It is remarkable when it is 0.15 mm or more, and particularly remarkable when it is 0.18 m or more.
  • FIG. 8 is a side view including the feeding side 10s of the laminated glass 400 for a vehicle according to the fourth embodiment.
  • the first feeding body 16 and the second feeding body 17 are firmly held by the interlayer film 20.
  • the first feeding body 16 is sandwiched between the first adjusting intermediate film 21 and the second adjusting intermediate film 22, but is sandwiched between the first intermediate film 11 and the first adjusting intermediate film 21. May be done.
  • the second feeding body 17 may be sandwiched between the first adjusting interlayer film 21 and the second adjusting interlayer film 22.
  • (Fifth Embodiment) 9 and 10 are a cross - sectional view of X1 - X2 of the laminated glass 500 for a vehicle according to the fifth embodiment of the present invention shown in FIG. 6, and a side view including a feeding body side 10s.
  • the interlayer film 20 of the laminated glass 500 for a vehicle has a third layer between the first functional member 14 and the second functional member 15 in the thickness direction (Z-axis direction). It differs from the fourth embodiment in that it has an interlayer film 13. Then, the first functional member 14 is sandwiched between the first intermediate film 11 and the third intermediate film 13, and the second functional member 15 is the second intermediate film 12 and the third intermediate film 13. It is sandwiched between and.
  • the first feeding body 16 is sandwiched between the first adjusting intermediate film 21 and the third intermediate film 13, and the second feeding body 17 is sandwiched between the second adjusting intermediate film 22 and the second adjusting intermediate film 22. It is sandwiched between the second interlayer film 12 and the second interlayer film 12.
  • the first feeding body 16 is sandwiched between the first adjusting intermediate film 21 and the second adjusting intermediate film 22, it may be sandwiched between the first intermediate film 11 and the first adjusting intermediate film 21. good.
  • the second feeding body 17 may be sandwiched between the third interlayer film 13 and the second adjusting interlayer film 22.
  • the first functional member 14 and the first feeding body 16 and the second functional member 15 and the second feeding body 17 are the third. It is separated in the thickness direction by the interlayer film 13 of the above. Therefore, the first functional member 14 and the second functional member 15 do not exist on the same plane. Further, the first feeding body 16 and the second feeding body 17 also do not exist on the same plane.
  • the distance from the second main surface 10b of the first glass plate 10 to the first feeding body 16 and the distance from the second main surface 10b of the first glass plate 10 to the second feeding body 17 are different. Therefore, under the high temperature and high pressure environment in the manufacturing process of the laminated glass 500 for vehicles, the interlayer film 20 actively flows, and it becomes easy to fill every corner between the glass plates. As a result, the laminated glass 500 for vehicles is less likely to generate foam residue, and the adhesive force between the glass plate and the interlayer film 20 is also improved.
  • each component included in the laminated glass 100 to 500 for vehicles according to each embodiment of the present invention will be described in more detail.
  • the reference numerals used in FIGS. 1 to 10 are used, but the reference numerals of the laminated glass for vehicles are omitted.
  • the first glass plate 10 and the second glass plate 18 may have a flat plate shape, at least one of them may be curved, or both may be curved.
  • the first glass plate 10 and the second glass plate 18 may each have a single curved shape (cylindrical) having a single bending direction, or may have a compound shape curved in two orthogonal directions.
  • the radius of curvature of the first glass plate 10 is substantially the same as the radius of curvature of the second glass plate 18 (including the case where both are flat plates) or larger than the radius of curvature of the second glass plate 18. That is, the ratio of the minimum radius of curvature (r 2 ) of the second glass plate 18 to the minimum radius of curvature (r 1 ) of the first glass plate 10 is preferably 1 ⁇ r 1 / r 2 .
  • r 1 and r 2 are preferably 500 mm or more, and more preferably 700 mm or more in order to reduce the occurrence of wrinkles and fluoroscopic distortion of the interlayer film 20.
  • the maximum radius of curvature (R 1 ) of the first glass plate 10 and the maximum radius of curvature (R 2 ) of the second glass plate 18 are 100,000 mm or less. It is preferably 50,000 mm or less, more preferably 30,000 mm or less, and particularly preferably 20,000 mm or less.
  • first glass plate 10 or the second glass plate 18 may be arranged inside the vehicle.
  • the glass plate corresponding to the larger value of r1 and r2 is arranged on the outside of the vehicle in order to maintain the strength of the laminated glass. It is preferable to be done.
  • the first glass plate 10 may be arranged on the outside of the vehicle, and the second glass plate 18 may be arranged on the inside of the vehicle.
  • first glass plate 10 and the second glass plate 18 conventionally known inorganic glass or organic glass used for the window glass of a vehicle can be used.
  • the composition of the first glass plate 10 and the composition of the second glass plate 18 may be the same or different.
  • the inorganic glass include ordinary soda lime glass, aluminosilicate glass, borosilicate glass, non-alkali glass, quartz glass and the like.
  • These glass plates are manufactured by any known method such as a float method, a fusion method, a rollout method, and a down draw method.
  • Gravity molding, press molding, or the like is used for bending and molding of inorganic glass, and the glass plate is bent and molded at a high temperature.
  • the inorganic glass may be unreinforced glass obtained by molding molten glass into a plate shape and slowly cooling it, and may be subjected to strengthening treatment such as physical strengthening (for example, wind cooling strengthening) or chemical strengthening, if necessary. ..
  • organic glass examples include polycarbonate resin, acrylic resin, polystyrene resin, aromatic polyester resin, polyester resin, polyarylate resin, polycondensate of halogenated bisphenol A and ethylene glycol, acrylic urethane resin, and acrylic halide containing aryl halides. And so on.
  • a polycarbonate resin is preferable because a lightweight and flexible sheet can be obtained.
  • 2 or more kinds of the said resin may be used together.
  • the first glass plate 10 and the second glass plate 18 are preferably soda lime glass or non-alkali glass, among the above-exemplified examples. Float glass is preferable for the first glass plate 10 and the second glass plate 18.
  • Both the inorganic glass and the organic glass are usually colorless, but they may be transparent and may be colored.
  • so-called privacy glass having a dark color such as gray may be used.
  • the privacy glass has an effect of reducing the transmission of sunlight from the outside of the vehicle to the inside of the vehicle and an effect of improving the aesthetics from the inside and outside of the vehicle while making it difficult to see the inside of the vehicle from the outside of the vehicle.
  • Privacy glass is preferably used for parts other than the windshield, particularly the roof, the side glass at the rear of the vehicle, the rear glass, the quarter glass, and the like.
  • the inorganic glass and the organic glass can contain an infrared ray shielding material, an ultraviolet ray shielding material and the like.
  • the thickness of the first glass plate 10 and the second glass plate 18 is appropriately selected depending on the type and portion of the vehicle on which the laminated glass for the vehicle is mounted, but is generally 0.1 mm to 10 mm, respectively. can. In order to keep the density (area density) per unit area determined by the mass and surface area of the laminated glass 100 for vehicles within a preferable range, the thickness of the first glass plate 10 and the second glass plate 18 is 0. It is preferably .3 mm to 2.6 mm. The thicknesses of the two glass plates 10 and 18 may be the same or different from each other.
  • the difference between the thickness of the first glass plate 10 and the thickness of the second glass plate 18 is preferably 0.3 mm to 1.5 mm from the viewpoint of impact resistance against flying stones. More preferably, it is 0.3 mm to 1.3 mm.
  • the thickness of the glass plate located on the outside of the vehicle is preferably 1.1 mm or more, more preferably 1.3 mm or more, further preferably 1.6 mm or more, and more preferably 1.8 mm or more. Especially preferable.
  • the thickness of the glass plate located on the outside of the vehicle is preferably 2.6 mm or less, more preferably 2.1 mm or less.
  • the thickness of the glass plate located inside the vehicle is preferably 0.3 mm or more, more preferably 0.5 mm or more, further preferably 0.7 mm or more, and further preferably 1.1 mm.
  • the above is particularly preferable, and 1.6 mm or more is most preferable.
  • the thickness of the glass plate located inside the vehicle is preferably 2.6 mm or less, more preferably 2.1 mm or less.
  • the two glass plates 10 and 18 have a coating film that imparts water-repellent function, hydrophilic function, anti-fog function, etc. laminated on at least one of the surfaces exposed to the atmosphere (first main surface 10a, fourth main surface 18d). May be done. Further, the two glass plates 10 and 18 usually include a metal layer such as a low-radiation coating, an infrared light-shielding coating, a conductive coating, etc. on the surfaces facing each other (second main surface 10b, third main surface 18c). The coating film may be laminated.
  • interlayer film 20 those generally used for laminated glass can be used, and examples thereof include thermoplastic resins, thermosetting resins, and photocurable compositions, which can be formed by solidifying these resins. .. In addition, “solidification” here includes hardening.
  • the interlayer film 20 has various functions such as facilitation of adhesion between members, shock absorption, and sound insulation described later. From the viewpoint of adhesiveness, among the first intermediate film 11, the second intermediate film 12, the third intermediate film 13, the first adjusting intermediate film 21, the second adjusting intermediate film 22, and the auxiliary intermediate film 25. It is preferable that at least two or more of them are made of the same material, and it is more preferable that the interlayer film 20 is made of the same material.
  • the interlayer film 20 is provided with sound insulation by laminating layers having different glass transition points.
  • the layer at the intermediate position in the thickness direction is a core layer having a glass transition point of less than 15 ° C., and the core layer (intermediate layer) is sandwiched.
  • the two layers may be a skin layer having a glass transition point of 15 ° C. or higher.
  • the interlayer film 20 may be configured to be laminated in the order of a skin layer, a core layer, a skin layer, a core layer, and a skin layer.
  • the laminated glass for vehicles according to each embodiment has a sound insulating effect in addition to the effect of reducing foam residue.
  • thermoplastic resin polyvinyl acetal resin such as polyvinyl butyral resin (PVB), polyvinyl chloride resin (PVC), saturated polyester resin, polyurethane resin, ethylene-vinyl acetate copolymer resin (EVA), ethylene-ethyl acrylate copolymerization Systematic resins, cycloolefin polymers (COP) and the like can be mentioned.
  • the thermoplastic resin used for the interlayer film 20 is preferably PVB, EVA, polyurethane resin or the like. These thermoplastic resins may be used alone or in combination of two or more.
  • the thermosetting resin is typically a silicone-based resin or an acrylic-based resin.
  • the photocurable composition typically contains a curable compound (A) having a curable group and a photopolymerization initiator (B).
  • the photocurable composition may contain a non-curable component other than the photopolymerization initiator (B), if necessary.
  • the non-curable component include a non-curable polymer (C), a chain transfer agent (D), and other additives.
  • the curable compound (A) examples include acrylic, silicone, urethane acrylate, and epoxy compounds.
  • the curable compound (A) is preferably a silicone-based compound or a urethane acrylate-based compound because the storage elastic modulus G'can be easily adjusted to 5 ⁇ 10 2 Pa to 1 ⁇ 10 7 Pa.
  • the curable compound (A) is more preferably urethane acrylate type in that the gel fraction can be easily adjusted to 1% to 50%.
  • the interlayer film 20 may use one of these resins alone or in combination.
  • materials having different properties at the central portion and the peripheral portion of the laminated glass for vehicles may be used.
  • the peripheral portion of the laminated glass for a vehicle is a region in which the first adjusting interlayer film 21 and the second adjusting interlayer film 22 are arranged in a plan view of the first glass plate 10, and the central portion is an outer peripheral portion. It may be an area inside the area.
  • the interlayer film 20 contains any one of a thermoplastic resin, a thermosetting resin, and a photocurable composition as a main component.
  • the interlayer film 20 is an infrared absorber, an ultraviolet absorber, a colorant, a fluorescent agent, an adhesive adjuster, a coupling agent, a surfactant, an antioxidant, a heat stabilizer, a light stabilizer, a dehydrating agent, and a defoaming agent. , Antistatic agent, flame retardant and other various additives can be contained in one or more.
  • the colored layer made of a colorant can be used as a so-called shade band layer that reduces the glare of a vehicle occupant due to sunlight.
  • the shade band layer may be provided in a band shape along the upper side thereof, for example, when the laminated glass for a vehicle is attached to the vehicle.
  • the total thickness of the interlayer film may be 0.1 mm to 3.1 mm from the viewpoint of ensuring handleability.
  • the thickness per interlayer film is preferably 0.3 mm to 3.0 mm from the viewpoint of ensuring penetration resistance, and more preferably 0.3 mm to 1.2 mm due to the weight limitation of the laminated glass, and more preferably 0.3 mm to 1.2 mm. 0.8 mm is particularly preferable.
  • the thickness of each interlayer film may be the same or different.
  • the functional member is a layer in which electric power is supplied from a power source by a power feeding body to drive electric power.
  • the electric power driven functional member may be a dimming layer, a light emitting layer, an electric heating layer, or the like.
  • the electric power driven portion constitutes a flat surface as a whole.
  • the infrared light-shielding coating film and the resin film that emits light by ultraviolet rays which are arranged between the first glass plate 10 and the second glass plate 18, form a flat surface as a whole, but are electric power. Since it is not driven, it is not included in the functional members.
  • the first functional member 14 and the second functional member 15 may be layers having the same function or layers having different functions.
  • the first functional member 14 may be a light control layer
  • the second functional member 15 may be a light emitting layer
  • the first functional member 14 may be a light emitting layer
  • the second functional member 15 may be an electric heating layer.
  • the first functional member 14 and the second functional member 15 may both be a dimming layer.
  • the dimming layer may have a function of changing the visible light transmittance by electric power drive, and may change the color.
  • Examples of the light control layer include an electrochromic (EC) film, a liquid crystal (LC) film, a suspended particle device (SPD) film, an electrokinetic (EK) film, and the like.
  • EC electrochromic
  • LC liquid crystal
  • SPD suspended particle device
  • EK electrokinetic
  • the dimming layer can also be used as a shade band.
  • the light emitting layer may contain a material that emits light by power driving.
  • a cold cathode fluorescent lamp CCFL
  • a light emitting diode LED
  • OLED organic light emitting diode
  • the light emitting layer can also be used as a display for indicating a direction or calling attention.
  • the electric heating layer may include a layer that generates heat by being driven by electric power, and may contain at least one of a metal, a metal oxide, and a conductive polymer.
  • the electric heating layer may have any shape, and examples thereof include a thin film shape and a fine wire shape. Further, the heating layer may be specifically a heating film for preventing fogging, a heating wire for melting ice, or the like.
  • the direction in which the foil-shaped conductors 36 and 36'is separated from each other may be the thickness direction of the laminated glass for vehicles.
  • the direction in which the first feeding body 16 is separated from each other is preferably the plane direction. This also applies to the foil-shaped conductors 37 and 37'in the second feeding body 17.
  • the foil-shaped conductor 36'and the foil-shaped conductor 37' may be conductors driven at the same potential. Specifically, if the foil-shaped conductor 36'and the foil-shaped conductor 37' are grounded, they will not short-circuit even if they come into contact with each other, and damage to the functional member can be prevented.
  • the insulating material may be a thermosetting resin or a thermoplastic resin.
  • the insulating material include polyester resins such as polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate (PEN) and polybutylene terephthalate (PBT), polyamide resins such as nylon 6, nylon 66 and nylon 610, polyimides and polyamideimides.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PEN polyethylene naphthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • polyamide resins such as nylon 6, nylon 66 and nylon 610
  • polyimides and polyamideimides polyamideimides.
  • Polycarbonate resin such as polyetherimide, fluororesin, polyether sulfone, polyether ketone, polyether sulfide, polyarylate, polyester ether, total aromatic polyamide, polyaramid, polypropylene (PP), polycarbonate (PC), liquid crystal polymer Etc. may be used.
  • a polyimide resin such as polyimide that can withstand high temperature and high pressure conditions at the time of manufacturing laminated glass for vehicles can be preferably used as the insulating material.
  • the resin used as the insulating material is not particularly limited as long as it is a material having insulating properties, flexibility, and heat resistance.
  • a metal such as gold, silver, or copper is preferable, and copper is more preferable. Further, the material may use carbon instead of metal.
  • the foil-like conductors may be made of the same material or different materials.
  • the thickness of the foil-like conductor depends on the type of functional member, but in order to correspond to the functional member used for laminated glass for vehicles, the width of the feeding body becomes wider if it is 0.01 mm or more per layer. Not too much, it is preferable in handling, 0.05 mm or more is more preferable, and 0.07 mm or more is further preferable. Further, the thickness of the foil-like conductor is preferably 0.6 mm or less per layer because the feeding body does not become excessively thick, more preferably 0.4 mm or less, further preferably 0.2 mm or less, and 0.1 mm or less. Especially preferable.
  • the thickness of the feeding body is preferably 0.1 mm or more in the portion including the foil-like conductor because it is difficult to break the wire even when exposed to the vibration of the vehicle, and more preferably 0.15 mm or more, 0.2 mm or more. Is even more preferable. Further, the thickness of the feeding body is preferably 0.8 mm or less in the portion including the foil-like conductor because the influence of the step can be suppressed by the auxiliary interlayer film or the like, more preferably 0.6 mm or less, and 0.4 mm or less. The following is more preferable, and 0.3 mm or less is particularly preferable.
  • the thickness of the feeding body is preferably 0.08 mm or more in the portion not including the foil-like conductor because it is difficult to break the wire, more preferably 0.1 mm or more, still more preferably 0.12 mm or more.
  • the upper limit of the thickness of the feeding body in the portion not including the foil-shaped conductor may be generally equal to or less than the thickness of the portion including the foil-shaped conductor.
  • the laminated glass for vehicles has, for example, a light-shielding portion 50 having a width overlapping at least a part of the peripheral edges of the first functional member 14 and the second functional member 15 from the feeding side 10s toward the central portion. You may. When the width of the light-shielding portion 50 is 5 mm or more inward from the peripheral edge of the first functional member 14 or the second functional member 15, the peripheral edge of the functional member can be effectively concealed, which is preferable.
  • the laminated glass for a vehicle When the laminated glass for a vehicle has a light-shielding portion 50, the laminated glass for a vehicle is a portion that overlaps with the first glass plate 10 and does not have the light-shielding portion 50 in the plan view of the first glass plate 10. It has an opening to ensure the driver's view.
  • the width of the light-shielding portion 50 is preferably 50 mm or less, more preferably 30 mm or less, and more preferably 20 mm or less inward from the peripheral edge of the first functional member 14 or the second functional member 15 in order to secure the area of the opening. Is particularly preferable.
  • Examples of the material constituting the light-shielding portion 50 include organic ink, inorganic ceramics, and a colored interlayer film.
  • the light-shielding portion 50 can be formed by, for example, applying organic ink or inorganic ceramics on a glass surface by screen printing or the like and drying the light-shielding portion 50.
  • the color of the light-shielding portion 50 may be any color as long as it can block visible light to the extent that it can be concealed, at least in the portion where concealment is required, but dark colors such as black, brown, gray, and navy blue are preferable, and black is preferable. More preferred.
  • the light-shielding portion 50 is composed of a ceramic layer on a glass surface is shown.
  • the ceramic layer constituting the light-shielding portion 50 may be provided on at least one of the second main surface 10b and the fourth main surface 18d, for example.
  • the light-shielding portion 50 provided on the second main surface 10b contributes to the concealing property when viewed from the outside of the vehicle
  • the light-shielding portion 50 provided on the fourth main surface 18d contributes to the concealing property when viewed from the inside of the vehicle.
  • a method for manufacturing a laminated glass 100 for a vehicle in which a first glass plate 10, an interlayer film 20, and a second glass plate 18 are laminated in this order includes (1) a laminating step and (2) a first crimping step. After going through the step (1), the process proceeds to the step (2). Further, the manufacturing method may include (3) a second crimping step after passing through the first crimping step of (2).
  • the interlayer film 20 has a first intermediate film 11 and a second intermediate film 12. Then, in the laminating step, specifically, the first functional member 14 to which the first feeding body 16 is connected and the second functional member 15 to which the second feeding body 17 is connected are connected. This is a step of arranging the first interlayer film 11 and the second interlayer film 12 so as to be located between the first interlayer film 11 and the second interlayer film 12. In the laminating step, it is preferable that the peripheral edges of the first functional member 14 and the second functional member 15 are arranged so as to be inside the peripheral edge of the first glass plate 10.
  • a laminated body is prepared so that the laminated glass 100 for vehicles shown in FIGS. 1 to 3 can be obtained when the first crimping step of (2) and the second crimping step of (3) described later are performed. It can be said to be a process.
  • at least a part of the first feeding body 16 and the second feeding body 17 is only the feeding side 10s which is one side of the first glass plate 10.
  • the first feeding body 16 and the second feeding body 17 intersect each other and do not overlap in the plane of the first glass plate 10.
  • the inventors have described the first crimping step (2) in the first crimping step of (2) and the portion described later in the portion where the laminated body overlaps with the feeding body and the portion where the laminated body does not overlap with the feeding body. Attention was paid to the change in the thickness of the interlayer film 20 and the feeding body in the second crimping step (3) and the like. Then, as a result of diligent studies, the inventors have found the following equations (1) and (2) using a value of 0.8 as a weighting. (1) In the laminating step, the foam residue of the laminated glass 100 for a vehicle can be reduced by satisfying the equation (1) in the side view including the feeding side 10s of the first glass plate 10. Further, by satisfying the formula (2) at the same time, the foam residue can be further reduced, which is preferable.
  • the first glass plate 10, the interlayer film 20, and the second glass plate 10 are satisfied by satisfying the equation (3) in the side view including the feeding side 10s of the first glass plate 10. It is possible to manufacture a laminated glass 100 for a vehicle in which the glass plate 18 of the above is sufficiently adhered. Further, by satisfying the formula (4) at the same time, the laminated glass 100 for a vehicle can be more preferably manufactured. Equation (3): 1.2 ⁇ (t F1 + ti F1) ⁇ ti Equation (4): 1.2 ⁇ (t F2 + ti F2) ⁇ ti
  • FIGS. 11 (a) to 11 (c) are side views including the feeding side 10s of the first glass plate 10 of the laminated body.
  • FIG. 11A shows a portion where the laminated body overlaps with the first feeding body 16, a portion where the laminated body overlaps with the second feeding body 17, and a laminated body in a plan view of the first glass plate 10.
  • Excerpts shown in FIG. 11B are shown by broken lines in the portion between the first feeding body 16 and the second feeding body 17 in the plane direction (X-axis direction).
  • 11 (b) shows an excerpt of the broken line portion of FIG. 11 (a).
  • 11 (c) is an enlarged view of the vicinity of the first feeding body 16 and the second feeding body 17 of FIGS. 11 (a) and 11 (b). The thickness of each member in the above formulas (1) and (2) will be described with reference to FIGS. 11 (b) and 11 (c).
  • ti, tiF1, and tiF2 are the (total) thicknesses of the interlayer film 20 in each portion shown in FIG. 11 (a).
  • the interlayer film 20 has a first intermediate film 11, a first adjustment intermediate film 21, and a second intermediate film 12 in any portion. Therefore, when the thickness of the first interlayer film 11 is t 1 , the thickness of the first adjustment interlayer film 21 is t 2 , and the thickness of the second interlayer film 12 is t 3 , then ti and t iF1 , T iF2 all represent the sum of t 1 to t 3 .
  • the thickness thereof is also included.
  • t F1 and t F2 represent the thickness of the thickest portion of the first feeding body 16 and the second feeding body 17.
  • the thickest portion is, for example, a portion of the feeding bodies 16 and 17 shown in FIG. 11C including the foil-shaped conductors 36, 26', 37, 37'.
  • the first crimping step is a step of heating and pressurizing a first glass plate and a second glass plate to crimp.
  • the laminated body obtained in the laminated step is put into a vacuum bag, for example, sandwiched between a pair of nip rollers, or the peripheral portion is covered with a rubber channel, and the laminated body is pressurized and heated to bond. It may be a process of performing.
  • the first crimping step can be performed by controlling the temperature at usually 50 ° C. to 130 ° C.
  • the absolute pressure when the vacuum bag is used is preferably 36 kPa to 1 kPa.
  • Second crimping step If necessary, after the first crimping step, there may be a second crimping step in which the laminated body obtained in the laminating step is crimped more firmly.
  • the second crimping step can be performed by putting the laminate in an autoclave, for example, controlling the temperature at 110 ° C. to 150 ° C., and holding the absolute pressure at 0.98 MPa to 1.47 MPa for a predetermined time.
  • the second crimping step is preferably kept at a higher temperature and pressure than the first crimping step.
  • the first embodiment is an example corresponding to the laminated glass 500 for a vehicle of the fifth embodiment.
  • first glass plate and the second glass plate light green glass (300 mm ⁇ 300 mm, thickness 2 mm) normally used as vehicle glass is used as the first to third interlayer films and the first and second adjustments.
  • Polyvinyl butyral (PVB) film (Sekisui Chemical Co., Ltd., thickness 0.38 mm) is used as the interlayer film, and suspended particle device (SPD) (Hitachi Kasei Co., Ltd.) is used for the first and second functional members. , Thickness 0.34 mm) was used.
  • the size of the first to third interlayer films is 300 mm ⁇ 300 mm.
  • the first and second adjusting interlayer films have a hollow according to the size of the first and second functional members, and the portion other than the hollow portion has a predetermined width. There is.
  • the first and second feeders (0.13 mm at the thinnest part, 0.24 mm at the thickest part) are made of tin-coated copper foil (thickness 0.1 mm) and polyimide (thickness 0.1 mm) via an epoxy adhesive. It is coated (thickness 0.13 mm, width 360 mm).
  • the laminated glass for vehicles according to Example 1 was obtained through a laminating step, a first crimping step, and a second crimping step.
  • a second interlayer film, a second adjusting interlayer film, a second functional member to which a second feeding body is electrically connected, and a third interlayer film are placed on the second glass plate.
  • the first adjusting interlayer film, the first functional member to which the first feeding body is electrically connected, the first interlayer film, and the first glass plate are laminated in this order from the lower layers of FIGS. 9 and 10. did.
  • the distance d 1 between the first feeding body and the second feeding body is 45 mm or less and / or from the feeding side to the peripheral edge of the first functional member (second functional member).
  • the distance d 2 is 60 mm or less, it was confirmed that no foam residue was generated in the region (a) and the region (b) after the second crimping step.
  • the laminated glass for vehicles according to the present invention is also expected to be used in a high temperature environment for a long period of time.
  • the compressed and melted air expands, and there is a possibility that larger foam (foam residue) than in the stage after the second crimping process or new foam residue that was not confirmed after the second crimping process may occur.
  • a test was conducted in which the laminated glass for a vehicle after the second crimping step was allowed to stand in an oven, controlled at 100 ° C to 130 ° C, and heated for 2 hours to accelerate firing.
  • the inside of the peripheral edge of the first functional member (second functional member) is 20 mm or more even after the bake test. , Or it was confirmed that no foam residue was generated between the first feeding body and the second feeding body.

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Abstract

合わせガラスの外部で複数の給電体が取り出されている場合でも配線が容易な車両用合わせガラスを提供する。　上記課題を解決する本発明の車両用合わせガラスは、第１のガラス板と、第１の中間膜と、第２の中間膜と、第２のガラス板と、がこの順に積層された車両用合わせガラスであって、第１の中間膜と第２の中間膜の間に、第１の機能性部材と、第２の機能性部材と、第１の機能性部材に電気的に接続される第１の給電体と、第２の機能性部材に電気的に接続される第２の給電体と、を有し、第１のガラス板の平面視において、第１の機能性部材と第２の機能性部材の周縁は、第１のガラス板の周縁より内側に存在し、第１の給電体および第２の給電体は、第１のガラス板の一辺である給電辺のみと交差し、かつ、第１のガラス板の面内において重複しないことを特徴とする。

Description

車両用合わせガラス
　本発明は、車両用合わせガラスに関する。
　従来、車両に用いる合わせガラスにおいて、一方のガラスと他方のガラスとの間に、様々な機能を有する層を設け、該層が所望の機能を発揮するように、外部電力源からの給電により駆動して該機能を実現させる車両用窓ガラスが知られている（例えば、特許文献１）。
　特許文献１の車両用窓ガラスは、外側ガラスと内側ガラスの間にある層としてコーティングが備えられ、該コーティングが加熱機能を有する。とくに、特許文献１の車両用窓ガラスは、加熱機能を発揮させるために、電気的に加熱可能なコーティングと、電圧源の２つの極との電気的接続のために設けられた電流導体とを備え、電流導体が外部へ通じるリード線に接続されている。
特許第６５４５３７６号公報
　ところで、近年、合わせガラスは、その内部に、調光部材や画像表示部材など、合わせガラスの外部から電力の供給が必要な機能性部材を、複数設けることが要求されている。合わせガラスが、その内部に機能性部材を複数設ける場合、その数に応じて合わせガラスの外部から内部に延びる複数の給電体を接続する必要がある。
　特許文献１の車両用窓ガラスは、１つの加熱可能な導電性コーティングに接続する、複数の給電リード線（給電体）が、外部からガラス内部の上辺側と下辺側にある電流導体に離間して設けられる態様が開示されている。しかし、この場合、車両用窓ガラスに接続するリード線は、ガラス内部の上辺側から下辺側にある電流導体まで、ガラス外部で、車両のボディフレーム内やガラス周縁部に沿って引き回すようにして配線する必要があった。また、ガラス内部からガラス外部に出る複数の給電体どうしの間隔が大きく開いている場合、給電体から車両に搭載された電源まで接続されるケーブルを束にしてまとめにくく、それに伴い、ケーブルが揺れ動かないように固定する部材の数が増えるなどの問題があった。
　本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、合わせガラスの外部で複数の給電体が取り出されている場合でも配線が容易な車両用合わせガラスを提供する。
　開示の一実施態様にかかる車両用合わせガラスは、第１のガラス板と、中間膜と、第２のガラス板と、がこの順に積層された車両用合わせガラスであって、中間膜は、第１の中間膜と第２の中間膜を有し、第１の中間膜と第２の中間膜の間に、第１の機能性部材、第２の機能性部材、第１の機能性部材に電気的に接続される第１の給電体、および第２の機能性部材に電気的に接続される第２の給電体、を有し、第１のガラス板の平面視において、第１の機能性部材と第２の機能性部材は、第１のガラス板の周縁より内側に配置され、第１の給電体および第２の給電体は、第１のガラス板の一辺である給電辺のみと交差し、かつ、第１のガラス板の面内において重複しないことを特徴とする。
　また、開示の一実施態様にかかる車両用合わせガラスの製造方法は、第１のガラス板と、中間膜と、第２のガラス板と、がこの順に積層された車両用合わせガラスの製造方法であって、第１のガラス板、中間膜、第１の給電体が接続された第１の機能性部材、第２の給電体が接続された第２の機能性部材、および第２のガラス板を有する積層体を準備する積層工程と、積層体を加熱および加圧して圧着する第１圧着工程と、を有し、中間膜は、第１の中間膜と第２の中間膜を有し、積層工程は、第１の給電体が電気的に接続された第１の機能性部材と、第２の給電体が電気的に接続された第２の機能性部材とが、第１の中間膜と第２の中間膜の間に位置するとともに、第１のガラス板の平面視において、第１の給電体と第２の給電体が、第１のガラス板の一辺である給電辺のみと交差し、かつ、第１の給電体と第２の給電体とが、第１のガラス板の面内において重複しないように配置する工程を含み、積層工程は、第１のガラス板の給電辺を含む断面視において、次の式（１）および式（２）を満たすことを特徴とする。
　式（１）：ｔｉ≧０．８×（ｔＦ１＋ｔｉＦ１）
　式（２）：ｔｉ≧０．８×（ｔＦ２＋ｔｉＦ２）
ｔｉ：第１の給電体および第２の給電体の平面方向間における中間膜の厚さ
ｔＦ１：第１の給電体の最厚部分の厚さ
ｔＦ２：第２の給電体の最厚部分の厚さ
ｔｉＦ１：第１の給電体と重複する部分における中間膜の厚さ
ｔｉＦ２：第２の給電体と重複する部分における中間膜の厚さ
　開示の一実施態様によれば、複数の機能性部材を良好に機能させるとともに、配線の自由度の高い車両用合わせガラスを提供できる。
本発明の第１実施形態にかかる車両用合わせガラスの平面図 第１実施形態にかかる車両用合わせガラスの一断面図 第１実施形態にかかる車両用合わせガラスの一側面図 本発明の第２実施形態にかかる車両用合わせガラスの一側面図 本発明の第３実施形態にかかる車両用合わせガラスの一側面図 本発明の第４実施形態にかかる車両用合わせガラスの平面図 第４実施形態にかかる車両用合わせガラスの一断面図 第４実施形態にかかる車両用合わせガラスの一側面図 本発明の第５実施形態にかかる車両用合わせガラスの一断面図 第５実施形態にかかる車両用合わせガラスの一側面図 図１１（ａ）は、積層体の一側面図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）に示す破線部を抜粋して示す図であり、図１１（ｃ）は、図１１（ａ）および図１１（ｂ）における給電体付近の拡大図である。
　本明細書において「上」および「下」の表記は、車両用合わせガラスを車両に搭載した際のそれぞれ上および下を表す。車両用合わせガラスの「側辺」は、上辺と下辺をつなぐ部分を表す。そして、「断面」は、車両用合わせガラスを厚さ方向に切断したときの切り口、または車両用合わせガラスの側面を指す。なお、側面は、側辺を含む面のみを限定して指す語ではない。また、本明細書において「周縁」は、所定の部材の最外周の辺を表し、「周縁部」は、「周縁」の近傍を表す。所定の部材がくり貫きを有する場合、「周縁」は「外縁」ともいい、くり貫きの外周の辺である「内縁」と区別することがある。
　本明細書において、「同形」、「同寸」とは、人の見た目において同じ形状、同じ寸法を有することをいう。そして、ことわりがない限り「略」は人の見た目において同じという意味を示す。また、数値範囲を表す「乃至」では、上下限を含む。
　本発明の実施形態にかかる車両用合わせガラスは、例えば、ウィンドシールド、リアガラス、サイドガラス、ルーフガラス、クォーターガラス等に適用可能である。車両用合わせガラスを、以下単に「合わせガラス」ともいう。
　以下、本発明の実施形態の幾つかについて、図面を用いて説明する。各図面は、各構成要素を見やすくするため、構成要素ごとに寸法の縮尺を異ならせ、湾曲形状も平面形状として示す。
（第１実施形態）
　以下、本発明の第１実施形態について、図１乃至図３を用いて説明する。図１は、本発明の第１実施形態にかかる車両用合わせガラスの平面図であり、後述する本発明の第２実施形態および第３実施形態を示す平面図でもある。
　本実施形態にかかる車両用合わせガラス１００は、同形の主面を有する、第１のガラス板１０、第２のガラス板１８と、これらの間に配置される中間膜２０を有する。そして、第１のガラス板１０、中間膜２０、および第２のガラス板１８が、この順に積層されている。また、車両用合わせガラス１００の中心軸（不図示）とは、車両用合わせガラス１００の重心Ｇを通る厚さ方向の仮想線とする。
　図１に示すように、車両用合わせガラス１００は、平面視において略台形状であるが、これに限られない。車両用合わせガラス１００は、搭載する車両の部位によって、平面視において例えば、略三角形状や略長方形状でもよい。
　なお、車両用合わせガラス１００の平面視や第１のガラス板１０の平面視とは、車両用合わせガラス１００を、第１のガラス板１０を上にして水平面に置き、水平面に対して垂直上方から見ることを指す。また、断面視とは、車両用合わせガラスの所定の断面に対して垂直方向から見ることを指す。さらに、側面視とは、車両用合わせガラスの所定の側面（例えば、給電辺１０ｓを含む側面）に対して垂直方向から見ることを指す。
　また、車両用合わせガラス１００の上下方向への断面の少なくとも一部は、厚さが漸減する略楔形状でもよい。上下方向への断面形状が、少なくとも一部が下方から上方に向かって厚くなる楔形である合わせガラスは、ヘッドアップディスプレイ（ＨＵＤ）として機能させるのに好適であり、とくにウィンドシールドに好適に使用できる。車両用合わせガラス１００がこのような断面形状を備えるためには、第１のガラス板１０、第２のガラス板１８、中間膜２０のうち、少なくとも一つについて、上下方向への断面の少なくとも一部が略楔形状であればよい。
　本実施形態にかかる車両用合わせガラス１００は、図１のように、中間膜２０の内部に、第１の機能性部材１４と、第２の機能性部材１５を備えている。第１のガラス板１０の平面視において、第１の機能性部材１４と、第２の機能性部材１５とは重複しない。すなわち、第１のガラス板１０の平面視において、第１の機能性部材１４と、第２の機能性部材１５とは離間している。そして、２つの機能性部材１４、１５の周縁は、いずれも第１のガラス板１０の周縁より内側に存在している。ここで、「内側」は、所定の部材（ここでは第１のガラス板１０）の周縁からみて、車両用合わせガラス１００の重心Ｇを通る中心軸方向を表す。反対に、「外側」は、車両用合わせガラス１００の重心Ｇを通る中心軸からみて、所定の部材（ここでは第１のガラス板１０）の周縁方向を表す。
　以下、第１の給電体１６と第２の給電体１７を、まとめて単に「給電体」ともいう。給電体の機能性部材側の端部は、機能性部材に対して直接電気的に接続されてもよく、透明導電膜や、バスバーと呼ばれる箔状導体を介して電気的に接続されてもよい。接続方法は、公知の任意の手段でよい。
　第１の給電体１６および第２の給電体１７は、それぞれ、機能性部材の動作時に異なる電位を有する少なくとも２枚の箔状導体が、絶縁材料で覆われた、可撓性の帯状接続部材である。具体的には、第１の給電体１６は、絶縁材料内部に箔状導体３６と３６’を、第２の給電体１７は、絶縁材料内部に箔状導体３７と３７’を、それぞれ有している。第１の給電体１６の箔状導体３６と３６’は、絶縁材料内で離間して配置され、これらが電気的にショートしないように配置される。第２の給電体１７の箔状導体３７と３７’もまた、絶縁材料内で離間して配置され、これらが電気的にショートしないように配置される。
　なお、箔状導体３６’は第２の給電体１７側に配置され、箔状導体３７’は第１の給電体１６側に配置されている。したがって、箔状導体３６’および箔状導体３７’は、第１の給電体１６および第２の給電体１７において、最も近接する導体である。そして、箔状導体３６、３６’、３７、３７’は、端部（機能性部材との接点）を除き、絶縁材料に覆われている。箔状導体について、図１の一点鎖線で示した部分は、絶縁材料に覆われた部分の概形を表し、点線で示した部分は、絶縁材料に覆われていない部分の概形を表す。
　また、本実施形態にかかる車両用合わせガラス１００によれば、第１のガラス板１０および第２のガラス板１８は切り欠きを有さない構成にできる。第１のガラス板１０および第２のガラス板１８が、切り欠きを有さない構成である場合、少なくとも、ガラス板を切り欠く工程および切り欠き部を封止する工程が不要になる。ただし、本実施形態にかかる車両用合わせガラス１００は、切り欠きを設けてもよい。なお、「切り欠き」は、車両用合わせガラス１００の平面視において、第１のガラス板１０または第２のガラス板１８の周縁の一部に設けられる凹部を指す。切り欠きは、第１のガラス板１０の平面視において、第１のガラス板１０と第２のガラス板１８とが重複せず、かつ、第１のガラス板１０の周縁の一部に隣接する領域ともいえる。
　第１の給電体１６および第２の給電体１７は、通常、可撓性の材料である。第１のガラス板１０の平面視において、これらの給電体どうしが重複する場合、車両用合わせガラス１００が車両に組みつけられた後、被覆部が破損するなどすると、一方の給電体の導体部分が他方の給電体の導体部分に接触してショートするおそれがある。したがって、第１の給電体１６および第２の給電体１７は、第１のガラス板１０の平面視で、第１のガラス板１０の面内において重複しないことにより、ショートを防止できる。なお、第１のガラス板１０の平面視で、第１の給電体１６および第２の給電体１７は、第１のガラス板１０の面外でも重複しないことが好ましい。
　また、第１のガラス板１０の平面視において、第１の給電体１６および第２の給電体１７は、第１のガラス板１０の一辺（以下、給電辺ともいう）のみと交差する。これにより、車両用合わせガラス１００の外部へ取り出された車両のボディフレーム内の配線が、単純化でき、また、取り扱いも容易になる。給電辺の位置はとくに限定されないが、例えば、第１のガラス板１０のうち上辺または下辺であればよく、車両に搭載された電源に近い、下辺（給電辺１０ｓ）が好ましい。
　図１に示す車両用合わせガラス１００において、第１の給電体１６および第２の給電体１７は、下辺である給電辺１０ｓから、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５まで、略平行に配置される。しかし、給電辺１０ｓから各機能性部材までの間において、第１の給電体１６および第２の給電体１７の一部は、略平行でなくてもよい。例えば、図１において、第１の給電体１６が、車両用合わせガラス１００内部の側辺近傍および／または上辺近傍を経由して第１の機能性部材１４に電気的に接続されてもよい。第２の給電体１７が、車両用合わせガラス１００内部の側辺近傍および／または上辺近傍を経由して第２の機能性部材１５に電気的に接続されてもよい。
　なお、略平行とは、給電辺１０ｓにおける第１の給電体１６と第２の給電体１７の間隔（以下、単に「給電体間距離」ともいう）ｄ１に対して、±２０％までの距離の変化を許容する。給電体間距離ｄ１は、箔状導体３６’の第２の給電体側の端から、箔状導体３７’の第１の給電体１６側の端までの距離を指し、給電辺１０ｓに沿って測定される。
　給電体間距離ｄ１は、１００ｍｍ以下が好ましい。給電体間距離ｄ１が１００ｍｍ以下であると、給電体から車両に搭載された電源まで接続されるケーブルを束にしてまとめやすくなり、また、束ねられた複数のケーブルの分岐点からそれぞれの給電体までの距離が短くなり、車両のボディフレームへの固定をしなくてもケーブルが揺れ動きにくくなる。また、給電体間距離ｄ１は、５０ｍｍ以下がより好ましく、３５ｍｍ以下がさらに好ましい。このように、これらの給電体が単一の給電辺１０ｓから車両用合わせガラス１００の外部に出る場合、第１のガラス板１０の平面視において、第１の給電体１６と第２の給電体１７とが互いに異なる辺から車両用合わせガラス１００の外部に出る配置と比べて、上記したケーブルの束ね易さ及びケーブルの揺れ動き抑止の効果が顕著になる。
　また、給電辺１０ｓにおいて、第１の機能性部材１４（第２の機能性部材１５）を、物理的衝撃や水分等から保護するため、給電辺１０ｓから第１の機能性部材１４（第２の機能性部材１５）の周縁までの、平面方向（Ｙ軸方向）の距離ｄ２は、０ｍｍよりも大きく、好ましくは５ｍｍ以上であり、より好ましくは１０ｍｍ以上である。そして、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５の周縁は、第１のガラス板の周縁から５ｍｍ以上離間することが好ましく、２０ｍｍ以上離間することがより好ましい。
　なお、車両用合わせガラス１００は、図１のように、周縁部に帯状の遮光部５０を備えてもよい。遮光部５０は、機能性部材１４、１５の周縁、給電体１６、１７、車両の枠体等への取り付け部分、後述する泡残り等を全部または部分的に隠蔽できる。
　図２は、車両用合わせガラス１００を、図１のＸ１－Ｘ２の位置において、ＸＺ平面で切断したときの、Ｙ軸のマイナス方向から見た断面図である（以下、「Ｘ１－Ｘ２断面図」ともいう）。図２において、車両用合わせガラス１００は、第１のガラス板１０、中間膜２０、および第２のガラス板１８の順に積層される。そして、中間膜２０は第１のガラス板１０側から、第１の中間膜１１、第１の調整中間膜２１、第２の中間膜１２の順に積層される。また、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５は、ともに、第１の中間膜１１と第２の中間膜１２の間に挟持され、略同一平面上に存在する。なお、図２において、第１のガラス板１０は、第１の中間膜１１側とは反対側にある第１主面１０ａと、第１の中間膜１１側にある第２主面１０ｂと、を有する。第２のガラス板１８は、第２の中間膜１２側にある第３主面１８ｃと、第２の中間膜１２側とは反対側にある第４主面１８ｄと、を有する。
　ところで、車両用合わせガラス１００は、例えば製造工程における各部材の積層時に、機能性部材や給電体の周縁で生じる段差等によって、車両用合わせガラス内に不要な気泡（以下、「泡残り」ともいう）が生じる場合がある。なお、中間膜２０は製造工程中で変形することから、泡残りは段差の近傍以外でも生じ得る。
　車両用合わせガラス１００における泡残りは、中間膜２０を介した第１のガラス板１０と第２のガラス板１８の接着力を低下させ、外部からの衝撃に対して破損を引き起こしやすくなるおそれがある。したがって、車両用合わせガラス１００は、第１のガラス板１０の平面視において、泡残り部分の面積は小さいことが好ましい。また、合わせガラス１００がウィンドシールドとして車両に取り付けられる場合、運転手に泡残りが視認されると運転の妨げになるおそれもある。そのため、少なくとも車両用合わせガラス１００は、後述する開口部の泡残りが目立たないことが好ましい。そこで、本実施形態にかかる合わせガラス１００は、機能性部材の周縁での段差（隙間）をなくして泡残りを低減するため、第１の中間膜１１および第２の中間膜１２の間に、第１の調整中間膜２１を備える。
　すなわち、合わせガラス１００の平面視において、第１の調整中間膜２１の内縁形状は、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５の周縁形状と略同形である。そして、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５は、第１の調整中間膜２１の外縁より内側の、くり貫き部分に収まる。
　しかし、必ずしも第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５は、それぞれ独立して存在する、第１の調整中間膜２１の２つのくり貫きに部分にそれぞれ収まる必要はなく、独立して存在する、１つの（大きな）くり貫きに複数の機能性部材が収まってもよい。また、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５の周縁の少なくとも一部が、第１の調整中間膜２１の内縁と接してもよい。
　このように、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５の周縁の少なくとも一部が、第１の調整中間膜２１の内縁と接することで、接している部分において、積層時に各機能性部材の周縁部に隙間ができにくくなり、中間膜２０を介して第１のガラス板１０と第２のガラス板１８が密着しやすくなる。泡残り低減の観点から、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５周縁の長さの内、第１の調整中間膜２１の内縁と接する長さの割合は、それぞれ５０％以上が好ましく、７０％以上がより好ましく、９０％以上がさらに好ましく、１００％がとくに好ましい。
　また、泡残りを低減するため、給電体間距離ｄ１は５０ｍｍ以下が好ましく、４５ｍｍ以下がより好ましく、３５ｍｍ以下がさらに好ましく、２５ｍｍ以下がとくに好ましく、１５ｍｍ以下が最も好ましい。また、給電体間距離ｄ１は、例えば２ｍｍ以上が好ましい。給電体間距離ｄ１が２ｍｍ以上あれば、第１の機能性部材１４と第２の機能性部材１５の積層時の位置ずれや、給電体の取り付け精度を考慮しても、給電体どうしの重複が発生しにくい。したがって、泡残りを低減しやすく、かつ圧着時及び市場（流通後）の車両用合わせガラス１００の割れを低減しやすい。給電体間距離ｄ１は、３ｍｍ以上でもよく、４ｍｍ以上でもよく、５ｍｍ以上でもよい。一方、給電辺１０ｓから第１の機能性部材（第２の機能性部材）の周縁までの距離ｄ２は、６５ｍｍ以下が好ましく、６０ｍｍ以下がより好ましく、４０ｍｍ以下がさらに好ましく、３０ｍｍ以下がとくに好ましく、２０ｍｍ以下が最も好ましい。
　車両用合わせガラス１００の製造工程における高温高圧環境下では、積層された中間膜２０は流動する。距離ｄ２が小さいほど、車両用合わせガラス１００内に生じた気泡が給電体辺１０ｓに到達して消失する確率が高まり、泡残りが低減できる。
　図３は、車両用合わせガラス１００の給電辺１０ｓを含む側面図である。本実施形態にかかる合わせガラス１００の側面視において、第１の給電体１６は、第１の中間膜１１と第１の調整中間膜２１との間に挟持され、第２の給電体１７は、第２の中間膜１２と第１の調整中間膜２１との間に挟持されている。このように、給電体が中間膜２０によって挟持されることで、車両用合わせガラス１００は、これらの給電体を強固に保持できる。
　図３に示した本実施形態にかかる車両用合わせガラス１００において、第１の給電体１６は、第１の調整中間膜２１の一方の主面側に配置され、第２の給電体１７は、第１の調整中間膜２１の他方の主面（該一方の面の反対側の主面）側にそれぞれ配置されている。このように、本実施形態にかかる車両用合わせガラス１００は、第１の給電体１６と第２の給電体１７が異なる主面に配置される。
　すなわち、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５は略同一平面上に存在するが、一方のガラス板の主面（例えば第１のガラス板１０の第２主面１０ｂ）から第１の給電体１６までの距離と、該ガラス板の主面（１０ｂ）から第２の給電体１７までの距離は異なる。車両用合わせガラス１００の製造工程における高温高圧環境下では、積層された中間膜２０は流動する。そして、中間膜２０を構成する各中間膜は、互いに接着して境界面の面積を減少させるとともに、均等な厚さにしようとする作用が働く。したがって、一方のガラス板の主面から第１の給電体１６までの距離と、該ガラス板の主面から第２の給電体１７までの距離と、に差を与えることで、中間膜２０は活発に流動し、ガラス板間の隅々まで充填されやすくなる。その結果、泡残りは発生しにくく、ガラス板と中間膜２０との密着力も向上する。
（第２実施形態）
　図４は、本発明の第２実施形態にかかる車両用合わせガラス２００の給電辺１０ｓを含む側面図である。なお、本実施形態では、第１実施形態にかかる車両用合わせガラス１００と異なる点について説明し、それ以外については第１実施形態の説明を援用する。
　本実施形態では、第１の給電体１６および第２の給電体１７は、図４のように、第１の調整中間膜２１の一方の面側に配置される。すなわち、車両用合わせガラス１００は、一方のガラス板の主面（例えば第１のガラス板１０の第２主面１０ｂ）から第１の給電体１６までの距離と、該ガラス板の主面（１０ｂ）から第２の給電体１７までの距離が略同一である。この場合、中間膜２０は、第１の給電体１６と第２の給電体１７の（Ｘ軸方向）間の少なくとも一部に、補助中間膜２５を備え、これにより泡残りが低減できる。また、補助中間膜２５を備えることで、圧着時にガラスへ加わる応力を低減できる。これにより、圧着時の一次応力による割れや、市場での残留応力による割れを低減できる。
　補助中間膜２５は、第１の中間膜１１、第２の中間膜１２、第１の調整中間膜２１の少なくとも１つと同じ材料で構成するとよい。また、補助中間膜２５は、第１の給電体１６と第２の給電体１７の間から、例えば第１の機能性部材１４と第２の機能性部材１５の間にＹ軸方向に延在していてもよい。この場合、補助中間膜２５は、第１の機能性部材１４と第２の機能性部材１５の（Ｘ軸方向）間の少なくとも一部に配置されれば泡残り低減効果の観点から好ましく、全部に配置されるとより好ましい。また、補助中間膜２５、第１の中間膜１１、第２の中間膜および第１の調整中間膜２１は、いずれも同じ材料で構成されるとより好ましい。
（第３実施形態）
　図５は、本発明の第３実施形態にかかる車両用合わせガラス３００の給電辺１０ｓを含む側面図である。図５では、第１の機能性部材１４と第２の機能性部材１５の概形を破線で示し、中間膜２０と機能性部材１４、１５、および給電体１６、１７の配置を明確にしている。
　本実施形態では、車両用合わせガラス３００は、中間膜２０を有し、中間膜２０は、第１の中間膜１１、第３の中間膜１３、第２の中間膜１２の順に積層される。また、第１の機能性部材１４と第２の機能性部材１５の（Ｚ方向）間に、第３の中間膜１３が配置される。そして、第１の機能性部材１４および第１の給電体１６は、第１の中間膜１１と第３の中間膜１３との間に挟持され、第２の機能性部材１４および第２の給電体１７は、第２の中間膜１２と第３の中間膜１３との間に挟持されている。
　このように、本実施形態では、第１の機能性部材１４および第１の給電体１６と、第２の機能性部材１７および第２の給電体１７とは、第３の中間膜１３によって隔てられている。そして、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５は同一平面上に存在しない。同様に、第１の給電体１６および第２の給電体１７も同一平面上に存在しない。
　したがって、第１のガラス板１０の第２主面１０ｂから第１の給電体１６までの距離と、第１のガラス板１０の第２主面１０ｂから第２の給電体１７までの距離が異なる。そのため、車両用合わせガラス３００の製造工程における高温高圧環境下では、中間膜２０は活発に流動し、ガラス板間の隅々まで充填されやすくなる。その結果、泡残りは発生しにくく、ガラス板と中間膜との密着力も向上する。
　なお、本実施形態にかかる車両用合わせガラス３００は、第１の中間膜１１と第３の中間膜１３の間に、（不図示の）第１の調整中間膜を有してもよい。この場合、第１の調整中間膜は、合わせガラス１００の平面視において、第１の機能性部材１４の外縁形状と略同形のくり貫きを有し、第２の機能性部材１５の外縁形状と略同形のくり貫きは有しない点で、第１実施形態と異なる。
　また、第２の中間膜１１と第３の中間膜１３の間に（不図示の）第２の調整中間膜を有してもよい。このとき、（不図示の）第２の調整中間膜の外縁形状は、第１のガラス板１０と略同形であり、第２の機能性部材１５の外縁形状と略同形のくり貫きを有する。そして、第２の機能性部材１５は、第２の調整中間膜の外縁より内側の、くり貫き部分に収まる。これらの調整中間膜は、各機能性部材の周縁部で、第１のガラス板１０および第２のガラス板１８との密着性を向上させ、泡残りの低減に効果的である。また、これらの調整中間膜を備えることで、圧着時にガラスへ加わる応力を低減できる。これにより、圧着時の一次応力による割れや、市場での残留応力による割れを低減できる。
（第４実施形態）
　以下、本発明の第４実施形態について、図６乃至図８を用いて説明する。図６は、第４実施形態にかかる車両用合わせガラスを示す平面図であり、後述する第５実施形態にかかる車両用合わせガラスを示す平面図でもある。なお、本実施形態でも、第１実施形態にかかる車両用合わせガラス１００と異なる点について説明し、それ以外については第１実施形態の説明を援用する。
　図６に示す車両用合わせガラス４００は、第１のガラス板１０の平面視において、第１の機能性部材１４と第２の機能性部材１５の双方の全面が重複している。そして、２つの機能性部材は、いずれも第１のガラス板１０の周縁より内側に存在している。なお、第１の機能性部材１４と第２の機能性部材１５は、第１のガラス板１０の平面視において、少なくとも一部が重複し、互いに重複しない部分を有してもよい。
　本実施形態にかかる車両用合わせガラス４００は、第１のガラス板１０の平面視において、２つの機能性部材の周縁が重複している。そして、車両用合わせガラス４００は、これらの機能性部材の周縁部に隙間ができないようにして泡残りを低減するため、以下の構成を有する。
　図７は、第４実施形態にかかる車両用合わせガラス４００のＸ１－Ｘ２断面図である。図７において、中間膜２０は、第１のガラス板１０側から、第１の中間膜１１、第１の調整中間膜２１、第２の調整中間膜２２、第２の中間膜１２の順に積層される。また、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５は、ともに、第１の中間膜１１と第２の中間膜１２の間に挟持され、同一平面上には存在しない。
　そして、車両用合わせガラス４００は、図７のように、第１の機能性部材１４の周縁の外側に、第１の調整中間膜２１を、第２の機能性部材１５の周縁の外側に第２の調整中間膜２２を、それぞれ有する。第１のガラス板１０の平面視において、第２の調整中間膜２２は、第１のガラス板１０の外縁形状と略同形の外縁形状と、第２の機能性部材１５の外縁形状と略同形の内縁形状（くり貫き）を有する。
　また、第１のガラス板１０の平面視において、第１の機能性部材１４と第２の機能性部材１５の外縁形状が略同形である場合、第１の調整中間膜２１は、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５の両方の周縁の外側に配置されてもよい。その場合、第２の調整中間膜２２は配置されず、第１の調整中間膜２１のみが配置されてよい。なお、車両用合わせガラス４００は、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５の間に接着剤（不図示）を有し、機能性部材間の泡残りを低減してもよい。
　このように、車両用合わせガラス４００では、中間膜２０が、第１の調整中間膜２１、または、第１の調整中間膜２１および第２の調整中間膜２２を有する。そのため車両用合わせガラス４００は、各機能性部材の周縁部において、中間膜２０と、第１のガラス板１０および第２のガラス板１８と、が密着しやすくなり、泡残りを低減できる。これらの調整中間膜を備えることで、圧着時にガラスへ加わる応力を低減できる。これにより、圧着時の一次応力による割れや、市場での残留応力による割れを低減できる。また、第１の調整中間膜２１および第２の調整中間膜２２の効果は、第１の調整中間膜２１、または、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５の厚さが０．１５ｍｍ以上の場合に顕著であり、０．１８ｍ以上の場合にとくに顕著である。
　図８は、第４実施形態にかかる車両用合わせガラス４００の給電辺１０ｓを含む側面図である。図８のように、車両用合わせガラス４００は、中間膜２０によって第１の給電体１６および第２の給電体１７を強固に保持している。本実施形態において、第１の給電体１６は、第１の調整中間膜２１および第２の調整中間膜２２に挟持されるが、第１の中間膜１１および第１の調整中間膜２１に挟持されてもよい。またその場合、第２の給電体１７は、第１の調整中間膜２１および第２の調整中間膜２２に挟持されてもよい。
　なお、本実施形態においても、一方のガラス板（例えば第１のガラス板１０の第２主面１０ｂ）から第１の給電体１６までの距離と、該ガラス板の主面（１０ｂ）から第２の給電体１７までの距離が異なるため、製造工程における高温高圧環境下では、中間膜２０は活発に流動し、ガラス板間の隅々まで充填されやすくなる。その結果、車両用合わせガラス４００は、泡残りが発生しにくく、ガラス板と中間膜２０との密着力も向上する。
（第５実施形態）
　図９および図１０は、それぞれ、図６に示す、本発明の第５実施形態にかかる車両用合わせガラス５００のＸ１－Ｘ２断面図、および給電体辺１０ｓを含む側面図である。図９のように、車両用合わせガラス５００の中間膜２０は、厚さ方向（Ｚ軸方向）において、第１の機能性部材１４と第２の機能性部材１５との間に、第３の中間膜１３を有する点で、第４実施形態と異なる。そして、第１の機能性部材１４は、第１の中間膜１１と第３の中間膜１３に挟持され、第２の機能性部材１５は、第２の中間膜１２と第３の中間膜１３との間に挟持される。
　また、図１０のように、第１の給電体１６は、第１の調整中間膜２１と第３の中間膜１３に挟持され、第２の給電体１７は、第２の調整中間膜２２と第２の中間膜１２との間に挟持される。ただし、第１の給電体１６は、第１の調整中間膜２１および第２の調整中間膜２２に挟持されるが、第１の中間膜１１および第１の調整中間膜２１に挟持されてもよい。また、第２の給電体１７は、第３の中間膜１３および第２の調整中間膜２２に挟持されてもよい。
　このように、本実施形態における車両用合わせガラス５００は、第１の機能性部材１４および第１の給電体１６と、第２の機能性部材１５および第２の給電体１７とは、第３の中間膜１３によって厚さ方向に隔てられている。そのため、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５は同一平面上に存在しない。また、第１の給電体１６および第２の給電体１７も同一平面上に存在しない。
　したがって、第１のガラス板１０の第２主面１０ｂから、第１の給電体１６までの距離と、第１のガラス板１０の第２主面１０ｂから第２の給電体１７までの距離は異なる。そのため、車両用合わせガラス５００の製造工程における高温高圧環境下では、中間膜２０は活発に流動し、ガラス板間の隅々まで充填されやすくなる。その結果、車両用合わせガラス５００は、泡残りが発生しにくく、ガラス板と中間膜２０との密着力も向上する。
　次に、本発明の各実施形態にかかる車両用合わせガラス１００乃至５００に含まれる各構成部材について、より詳しく説明する。各構成部材を表す際には、図１乃至図１０に使用した参照符号を使用するが、車両用合わせガラスの参照符号は省略する。
＜ガラス板＞
　第１のガラス板１０および第２のガラス板１８は、平板状でもよく、少なくとも一方が湾曲してもよく、両方とも湾曲してもよい。第１のガラス板１０および第２のガラス板１８は、それぞれ、湾曲方向が単一である単曲形状（シリンドリカル）でもよく、直交する２方向に湾曲する複曲形状でもよい。
　第１のガラス板１０の曲率半径は、第２のガラス板１８の曲率半径と略同一（ともに平板状の場合を含む）か、第２のガラス板１８の曲率半径より大きいことが好ましい。すなわち、第１のガラス板１０の最小曲率半径（ｒ１）に対する、第２のガラス板１８の最小曲率半径（ｒ２）の比は、１≦ｒ１／ｒ２が好ましい。
　ｒ１およびｒ２は、中間膜２０のしわや透視歪の発生を低減するために５００ｍｍ以上が好ましく、７００ｍｍ以上がより好ましい。なお、車両用合わせガラスが湾曲形状を有する場合、第１のガラス板１０の最大曲率半径（Ｒ１）および、第２のガラス板１８の最大曲率半径（Ｒ２）は、１００，０００ｍｍ以下が好ましく、５０，０００ｍｍ以下がより好ましく、３０，０００ｍｍ以下がさらに好ましく、２０，０００ｍｍ以下がとくに好ましい。
　ｒ１とｒ２が略同一の車両用合わせガラスを、車両に取り付ける場合、第１のガラス板１０と第２のガラス板１８は、どちらが車内側に配置されてもよい。一方、ｒ１とｒ２が異なる車両用合わせガラスを、車両に取り付ける場合、合わせガラスとしての強度を保つため、ｒ１とｒ２のうち、大きい値に対応するガラス板は、車外側に配置されることが好ましい。例えばｒ１＞ｒ２のとき、第１のガラス板１０は車外側に配置され、第２のガラス板１８は車内側に配置されてもよい。
　第１のガラス板１０および第２のガラス板１８は、車両の窓ガラスに用いられる従来公知の無機ガラスあるいは有機ガラスを使用できる。第１のガラス板１０の組成と、第２のガラス板１８の組成は同じでも異なってもよい。無機ガラスとしては、通常のソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等が挙げられる。
　これらのガラス板は、例えば、フロート法、フュージョン法、ロールアウト法、ダウンドロー法等、既知の任意の方法で製造される。無機ガラスの曲げ成形は、重力成形、またはプレス成形等が用いられ、ガラス板は高温で曲げ成形される。また、無機ガラスは、溶融ガラスを板状に成形し、徐冷した未強化ガラスでもよく、必要に応じて、物理強化（例えば風冷強化）、化学強化等の強化処理が施されてもよい。
　有機ガラスとしては、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、ハロゲン化ビスフェノールＡとエチレングリコールとの重縮合物、アクリルウレタン樹脂、ハロゲン化アリール基含有アクリル樹脂等が挙げられる。有機ガラスは、軽量かつ柔軟性のあるシートが得られる点でポリカーボネート樹脂が好ましい。なお、上記樹脂は、２種以上が併用されてもよい。
　第１のガラス板１０および第２のガラス板１８は、以上に例示した中でも、ソーダライムガラスまたは無アルカリガラスが好ましい。そして第１のガラス板１０および第２のガラス板１８は、フロートガラスが好ましい。
　無機ガラスおよび有機ガラスは、いずれも、通常は無色であるが、透明性を有するものであればよく、有色でもよい。有色の場合、とくに灰色等の暗色を有する、いわゆるプライバシーガラスでもよい。プライバシーガラスは、車外から車内の見えにくくしつつ、車外から車内への太陽光の透過を低減させる効果や車内外からの審美性を向上させる効果を有する。ウィンドシールド以外の部位、とくにルーフ、車両後方のサイドガラス、リアガラス、クォーターガラス等には、プライバシーガラスが好適に用いられる。また、無機ガラスおよび有機ガラスは、赤外線遮蔽材料、紫外線遮蔽材料等を含有できる。
　第１のガラス板１０および第２のガラス板１８の厚さは、車両用合わせガラスが搭載される車両の種類や部位等により適宜選択されるが、一般的にはそれぞれ０．１ｍｍ乃至１０ｍｍとできる。なお、車両用合わせガラス１００の質量と表面積によって求められる単位面積当たりの密度（面密度）を好ましい範囲にするには、第１のガラス板１０および第２のガラス板１８の厚さは、０．３ｍｍ乃至２．６ｍｍが好ましい。２枚のガラス板１０、１８の厚さは、互いに同じでもよく、異なってもよい。
　２枚のガラス板１０、１８の厚さが異なる場合、車両用合わせガラスを車両に取り付けるとき、車外側に位置するガラス板が車内側に位置するガラス板より厚い配置にすると、外部からの耐飛び石衝撃性の点で好ましい。この場合、車両用合わせガラスにおいて、耐飛び石衝撃性の点から、第１のガラス板１０の厚さと、第２のガラス板１８の厚さの差は、０．３ｍｍ乃至１．５ｍｍが好ましく、０．３ｍｍ乃至１．３ｍｍがより好ましい。
　車両用合わせガラスを車両に取り付ける場合、車外側に位置するガラス板の厚さは、１．１ｍｍ以上が好ましく、１．３ｍｍ以上がより好ましく、１．６ｍｍ以上がさらに好ましく、１．８ｍｍ以上がとくに好ましい。また、車外側に位置するガラス板の厚さは、２．６ｍｍ以下が好ましく、２．１ｍｍ以下がより好ましい。
　一方、車両用合わせガラスを車両に取り付ける場合、車内側に位置するガラス板の厚さは、０．３ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がより好ましく、０．７ｍｍ以上がさらに好ましく、１．１ｍｍ以上がとくに好ましく、１．６ｍｍ以上が最も好ましい。また、車内側に位置するガラス板の厚さは、２．６ｍｍ以下が好ましく、２．１ｍｍ以下がより好ましい。
　２つのガラス板１０、１８は、大気に晒される表面（第１主面１０ａ、第４主面１８ｄ）の少なくとも一方に、撥水機能、親水機能、防曇機能等を付与するコーティング膜が積層されてもよい。また、２つのガラス板１０、１８は、互いが対向する面（第２主面１０ｂ、第３主面１８ｃ）に、低放射性コーティング、赤外線遮光コーティング、導電性コーティング等、通常、金属層を含むコーティング膜が積層されてもよい。
＜中間膜＞
　中間膜２０は、合わせガラスに一般的に採用されているものを使用でき、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、または光硬化性組成物が挙げられ、これらの樹脂を固化させて形成できる。なお、ここでいう「固化」は、硬化を含む。
　中間膜２０は、部材同士の接着容易化、衝撃の緩衝、後述する遮音性など、様々な機能を有する。接着性の観点から、第１の中間膜１１、第２の中間膜１２、第３の中間膜１３、第１の調整中間膜２１、第２の調整中間膜２２、および補助中間膜２５のうち、少なくとも２つ以上は、同じ材料で構成されることが好ましく、中間膜２０は、すべて同じ材料で構成されることがより好ましい。
　なお、中間膜２０は、ガラス転移点の異なる層が積層されることで、遮音性を備えられる。遮音性を有する３層の積層構造として、例えば、中間膜２０は、厚さ方向において中間位置にある層をガラス転移点が１５℃未満のコア層とし、このコア層（中間の層）を挟持する２層をガラス転移点が１５℃以上のスキン層とする構成でもよい。遮音性を有する５層の積層構造として、例えば、中間膜２０は、スキン層、コア層、スキン層、コア層、スキン層の順に積層される構成としてもよい。この場合、各実施形態にかかる車両用合わせガラスは、泡残り低減効果に加え、遮音性効果も奏する。
　熱可塑性樹脂として、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）等のポリビニルアセタール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）、エチレン－エチルアクリレート共重合体系樹脂、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）等が挙げられる。中間膜２０に用いる熱可塑性樹脂は、ＰＶＢ、ＥＶＡ、ポリウレタン樹脂等が好ましい。これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。熱硬化性樹脂は、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂が典型的である。
　光硬化性組成物は、典型的には、硬化性基を有する硬化性化合物（Ａ）と、光重合開始剤（Ｂ）とを含む。光硬化性組成物は、必要に応じて光重合開始剤（Ｂ）以外の他の非硬化性成分が含まれてもよい。非硬化性成分としては、非硬化性ポリマー（Ｃ）、連鎖移動剤（Ｄ）、他の添加剤等が挙げられる。
　硬化性化合物（Ａ）としては、アクリル系、シリコーン系、ウレタンアクリレート系、エポキシ系等の化合物が挙げられる。中でも、貯蔵弾性率Ｇ’を５×１０２Ｐａ乃至１×１０７Ｐａに調整しやすい点で、硬化性化合物（Ａ）は、シリコーン系またはウレタンアクリレート系が好ましい。さらに、ゲル分率を１％乃至５０％に調整しやすい点で、硬化性化合物（Ａ）は、ウレタンアクリレート系がより好ましい。中間膜２０に光硬化性樹脂を用いると、圧着工程で加熱の必要がないため、合わせガラスは、加熱による割れや反りが生じるおそれが無い。
　中間膜２０は、これらの樹脂の一つを単独で用いてもよく、組み合わせて用いてもよい。例えば、車両用合わせガラスとしての剛性や遮音性を確保するため、車両用合わせガラスの中央部と周縁部とで異なる性質の材料を用いてもよい。例えば、車両用合わせガラスの周縁部は、第１のガラス板１０の平面視において、第１の調整中間膜２１や第２の調整中間膜２２が配置される領域とし、中央部は、外周部よりも内側の領域としてもよい。
　中間膜２０は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、光硬化性組成物のいずれかを主成分として含有する。中間膜２０は、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、着色剤、蛍光剤、接着性調整剤、カップリング剤、界面活性剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、脱水剤、消泡剤、帯電防止剤、難燃剤等の各種添加剤の１種類もしくは２種類以上を含有できる。着色剤による着色層は、車両の乗員の太陽光による眩しさを低減する、いわゆるシェードバンド層として利用できる。シェードバンド層は、例えば車両用合わせガラスを車両に取り付けたとき、その上辺に沿って帯状に設けてもよい。
　中間膜の総厚は、取扱い性確保の観点から、０．１ｍｍ乃至３．１ｍｍとしてよい。中間膜１枚あたりの厚さは、耐貫通性の確保から、０．３ｍｍ乃至３．０ｍｍが好ましく、さらに合わせガラスの重量制限から、０．３ｍｍ乃至１．２ｍｍがより好ましく、０．３ｍｍ乃至０．８ｍｍがとくに好ましい。それぞれの中間膜の厚さは、同じでもよく、異なってもよい。
＜機能性部材＞
　以下、第１の機能性部材１４と第２の機能性部材１５を、まとめて単に「機能性部材」ともいう。機能性部材は、給電体によって電源から電力を供給して電力駆動する層である。電力駆動する機能性部材は、調光層、発光層、電熱層等でもよい。機能性部材は、電力駆動する部分が全体として平面を構成していれば十分である。一方で、例えば、第１のガラス板１０と第２のガラス板１８の間に配置される、赤外線遮光コーティング膜や紫外線により発光する樹脂フィルム等は、全体として平面を構成しているが、電力駆動しないため、機能性部材には含まない。
　第１の機能性部材１４と第２の機能性部材１５は、同一の機能を有する層でも、異なる機能を有する層でもよい。例えば、第１の機能性部材１４が調光層、第２の機能性部材１５が発光層でもよく、第１の機能性部材１４が発光層、第２の機能性部材１５が電熱層でもよく、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５がともに調光層でもよい。これらの組み合わせはあくまで例示であり、機能性部材の組み合わせは、任意に選択可能である。
　調光層は、電力駆動により可視光透過率を変化させる機能を有すればよく、色を変化させるものでもよい。調光層は、例えばエレクトロクロミック（ＥＣ）フィルム、液晶（ＬＣ）フィルム、懸濁粒子デバイス（ＳＰＤ）フィルム、エレクトロキネティック（ＥＫ）フィルム等が挙げられる。調光層はシェードバンドとしても利用できる。
　発光層は、電力駆動により光を発する材料を含んでいればよく、例えば、冷陰極管（ＣＣＦＬ）、発光ダイオード（ＬＥＤ）、有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）、レーザーや、これらを用いたディスプレイ等が挙げられる。また、発光層は、方向指示や注意喚起のための表示としても利用できる。
　電熱層は、電力駆動により熱を発するものを含んでいればよく、金属、金属酸化物、導電性ポリマーのうち少なくとも１つを含んでよい。電熱層は任意の形状であってよく、その形状として、例えば、薄膜状や細線状が挙げられる。また、電熱層は、具体的には、防曇のための電熱膜や、融氷のための電熱線等でもよい。
＜給電体および箔状導体＞
　第１の給電体１６において、箔状導体３６と３６’が互いに離間する方向は、車両用合わせガラスの厚さ方向でもよい。しかし、この場合、第１の給電体１６の厚さが増加して中間膜２０への封入後の泡残りが発生しやすくなるおそれがあるため、互いに離間する方向は平面方向の方が好ましい。このことは、第２の給電体１７における箔状導体３７と３７’についても当てはまる。
　また、箔状導体３６’および箔状導体３７’は同電位で駆動する導体であってもよい。具体的には箔状導体３６’および箔状導体３７’はアースであれば、仮に接触してもショートすることなく、機能性部材の破損が防止できる。
　絶縁材料は、熱硬化性樹脂でも熱可塑性樹脂でもよい。絶縁材料は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル系樹脂、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０等のポリアミド系樹脂、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド等のポリイミド系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエーテルスルフォン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルサルファイド、ポリアリレート、ポリエステルエーテル、全芳香族ポリアミド、ポリアラミド、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、液晶ポリマー等の樹脂でもよい。
　絶縁材料は、これらの樹脂の中でも、車両用合わせガラスの製造時の高温高圧条件に耐えられるポリイミド等のポリイミド系樹脂を好適に使用できる。ただし、絶縁材料として用いられる樹脂は、絶縁性、可撓性、および耐熱性のある材料であればとくに限定されない。箔状導体３６、３６’、３７、３７’を構成する材料は、例えば金、銀、銅等の金属が好ましく、銅がより好ましい。また、該材料は、金属の代わりに炭素を用いてもよい。箔状導体は、各々同じ材料でもよく、異なる材料でもよい。
　箔状導体の厚さは、機能性部材の種類にもよるが、車両用合わせガラスに用いる機能性部材に対応するためには、一層あたり０．０１ｍｍ以上であれば給電体の幅が広くなりすぎず、取り扱う上で好ましく、０．０５ｍｍ以上がより好ましく、０．０７ｍｍ以上がさらに好ましい。また、箔状導体の厚さは、一層あたり０．６ｍｍ以下であれば給電体が過剰に厚くならないため好ましく、０．４ｍｍ以下がより好ましく、０．２ｍｍ以下がさらに好ましく、０．１ｍｍ以下がとくに好ましい。
　給電体の厚さは、箔状導体を含む部分において、０．１ｍｍ以上であると、車両の振動等に曝されても断線しにくいため好ましく、０．１５ｍｍ以上がより好ましく、０．２ｍｍ以上がさらに好ましい。また、給電体の厚さは、箔状導体を含む部分において、０．８ｍｍ以下であると、補助中間膜などにより段差の影響を抑えられるため好ましく、０．６ｍｍ以下がより好ましく、０．４ｍｍ以下がさらに好ましく、０．３ｍｍ以下がとくに好ましい。
　給電体の厚さは、箔状導体を含まない部分において、０．０８ｍｍ以上であると断線しにくいため好ましく、０．１ｍｍ以上がより好ましく、０．１２ｍｍ以上がさらに好ましい。箔状導体を含まない部分における給電体の厚さの上限は、おおむね箔状導体を含む部分の厚さ以下であればよい。
＜遮光部＞
　車両用合わせガラスは、例えば、給電辺１０ｓから中央部に向かって、第１の機能性部材１４および第２の機能性部材１５の周縁の、少なくとも一部と重複する幅の遮光部５０を有してもよい。遮光部５０の幅は、第１の機能性部材１４または第２の機能性部材１５の周縁から内側方向に５ｍｍ以上あると、機能性部材の周縁を効果的に隠蔽でき好ましい。
　車両用合わせガラスが遮光部５０を有する場合、車両用合わせガラスは、第１のガラス板１０の平面視において、第１のガラス板１０と重複し、かつ、遮光部５０を有しない部分である開口部を有し、運転手の視界が確保されている。遮光部５０の幅は、開口部の面積を確保するため、第１の機能性部材１４または第２の機能性部材１５の周縁から内側方向に５０ｍｍ以下が好ましく、３０ｍｍ以下がより好ましく、２０ｍｍ以下がとくに好ましい。
　遮光部５０を構成する材料は、有機インク、無機セラミックス、着色された中間膜等が挙げられる。遮光部５０は、例えば、有機インクや無機セラミックスを、ガラス面上にスクリーン印刷等により塗布し、乾燥させて形成できる。遮光部５０の色は、少なくとも隠蔽が求められる部分において、隠蔽できる程度に可視光を遮ることができれば、任意の色でよいが、黒色、茶色、灰色、濃紺等の濃色が好ましく、黒色がより好ましい。以下、一例として、遮光部５０はガラス面上のセラミックス層によって構成される例を示す。
　遮光部５０を構成するセラミックス層は、例えば、第２主面１０ｂ、第４主面１８ｄの少なくとも一方に設けられてよい。第２主面１０ｂに設けられた遮光部５０は、車外視での隠蔽性に寄与し、第４主面１８ｄに設けられた遮光部５０は、車内視での隠蔽性に寄与する。セラミックス層は、第２主面１０ｂおよび第４主面１８ｄに設けられることで、車内外視での隠蔽性に優れ、好適である。
　次に、本発明にかかる車両用合わせガラスの製造方法を、車両用合わせガラス１００を例に説明する。
＜車両用合わせガラスの製造方法＞
　第１のガラス板１０、中間膜２０、および第２のガラス板１８がこの順に積層された車両用合わせガラス１００の製造方法は、（１）積層工程および（２）第１圧着工程を含み、（１）の工程を経た後に（２）の工程に進む。また、該製造方法は、（２）の第１圧着工程を経た後に、（３）第２圧着工程を含んでもよい。
（１）積層工程
　積層工程は、第１のガラス板１０、中間膜２０、第１の給電体１６が接続された第１の機能性部材１４、第２の給電体１７が接続された第２の機能性部材１５、および第２のガラス板１８を有する積層体を準備する工程である。
　中間膜２０は、第１の中間膜１１と第２の中間膜１２を有する。そして、積層工程は、具体的には、第１の給電体１６が接続された第１の機能性部材１４と、第２の給電体１７が接続された第２の機能性部材１５とを、第１の中間膜１１と第２の中間膜１２の間に位置するように配置する工程である。積層工程において、第１の機能性部材１４と第２の機能性部材１５の周縁は、第１のガラス板１０の周縁より内側になるように配置されることが好ましい。
　積層工程は、後述する（２）の第１圧着工程や（３）の第２圧着工程を経たときに、図１乃至３に示した車両用合わせガラス１００が得られるように積層体を準備する工程とも言える。いずれの場合でも、第１のガラス板１０の平面視において、第１の給電体１６と第２の給電体１７の少なくとも一部が、第１のガラス板１０の一辺である給電辺１０ｓのみと交差し、かつ、第１の給電体１６と第２の給電体１７は、第１のガラス板１０の面内において重複しない。
　発明者らは、第１のガラス板１０の平面視において、積層体が給電体と重複する部分と、積層体が給電体と重複しない部分において、（２）の第１圧着工程や、後述する（３）の第２圧着工程等において、中間膜２０および給電体の厚さが変化することに着目した。そして発明者らは、鋭意検討の結果、重みづけとして０．８という値を用いた次の式（１）および式（２）を見出した。（１）積層工程では、第１のガラス板１０の給電辺１０ｓを含む側面視において、式（１）が満たされることで、車両用合わせガラス１００の泡残りを低減できる。さらに式（２）も同時に満たされることで、泡残りをより低減でき、好ましい。
　式（１）：ｔｉ≧０．８×（ｔＦ１＋ｔｉＦ１）
ｔｉ：第１の給電体および第２の給電体の平面方向（Ｘ軸方向）間における中間膜の厚さ
ｔＦ１：第１の給電体の最厚部分の厚さ
ｔｉＦ１：第１の給電体と重複する部分における中間膜の厚さ
　式（２）：ｔｉ≧０．８×（ｔＦ２＋ｔｉＦ２）
ｔＦ２：第２の給電体の最厚部分の厚さ
ｔｉＦ２：第２の給電体と重複する部分における中間膜の厚さ
　また、（１）の積層工程では、第１のガラス板１０の給電辺１０ｓを含む側面視において、式（３）が満たされることで、第１のガラス板１０、中間膜２０、および第２のガラス板１８が十分に密着した車両用合わせガラス１００を製造できる。さらに式（４）も同時に満たされることで、より好適に車両用合わせガラス１００を製造できる。
　式（３）：１．２×（ｔＦ１＋ｔｉＦ１）≧ｔｉ
　式（４）：１．２×（ｔＦ２＋ｔｉＦ２）≧ｔｉ
　図１１（ａ）乃至（ｃ）は、積層体の第１のガラス板１０の給電辺１０ｓを含む側面図である。図１１（ａ）には、第１のガラス板１０の平面視で、積層体が第１の給電体１６と重複する部分、積層体が第２の給電体１７と重複する部分、積層体の第１の給電体１６および第２の給電体１７の平面方向（Ｘ軸方向）の間の部分で、図１１（ｂ）に示す抜粋部をそれぞれ破線で示している。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の破線部を抜粋して示している。図１１（ｃ）は、図１１（ａ）および図１１（ｂ）の第１の給電体１６および第２の給電体１７付近の拡大図である。上記式（１）および式（２）における各部材の厚さを、図１１（ｂ）と図１１（ｃ）を用いて説明する。
　ｔｉ、ｔｉＦ１、ｔｉＦ２は、図１１（ａ）に示したそれぞれの部分における、中間膜２０の（合計）厚さである。図１１（ａ）では、中間膜２０はいずれの部分においても、第１の中間膜１１、第１の調整中間膜２１、第２の中間膜１２を有する。したがって、第１の中間膜１１の厚さをｔ１、第１の調整中間膜２１の厚さをｔ２、第２の中間膜１２の厚さをｔ３とした場合、ｔｉ、ｔｉＦ１、ｔｉＦ２は、いずれもｔ１乃至ｔ３の合計を表す。中間膜２０が、第３の中間膜１３や調整中間膜、補助中間膜２５等を有する場合、それらの厚さも含む。なお、ｔＦ１およびｔＦ２は、第１の給電体１６および第２の給電体１７の最厚部分の厚みを表す。最厚部分とは、例えば、図１１（ｃ）に示した給電体１６、１７のうち、箔状導体３６、２６’、３７、３７’を含む部分である。
（２）第１圧着工程
　第１圧着工程は、第１のガラス板と第２のガラス板とを加熱および加圧して圧着する工程である。第１圧着工程は、積層工程で得られた積層体を、例えば真空バッグに入れ、または一対のニップローラーで挟持し、あるいはラバーチャンネルで周縁部を覆い、積層体を加圧および加熱して接着する工程でもよい。第１圧着工程は、温度を通常５０℃乃至１３０℃で制御して行える。真空バッグを用いたときの絶対圧力は３６ｋＰａ乃至１ｋＰａが好ましい。
（３）第２圧着工程
　必要に応じて、第１圧着工程後に、積層工程で得られた積層体を更に強固に圧着させる第２圧着工程を有してもよい。第２圧着工程は、積層体を例えばオートクレーブに入れ、温度を１１０℃乃至１５０℃で制御し、絶対圧力を０．９８ＭＰａ乃至１．４７ＭＰａで所定時間保持することにより行える。第２圧着工程は第１圧着工程より高温高圧に保つことが好ましい。
　以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されない。
＜実施例１＞
　実施例１は、第５実施形態の車両用合わせガラス５００に対応した例である。第１のガラス板および第２のガラス板として、通常車両用ガラスとして用いる薄緑色のガラス（３００ｍｍ×３００ｍｍ、厚さ２ｍｍ）を、第１乃至第３の中間膜ならびに第１および第２の調整中間膜としてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）製フィルム（積水化学工業株式会社製、厚さ０．３８ｍｍ）を、第１および第２の機能性部材には懸濁粒子デバイス（ＳＰＤ）（日立化成株式会社製、厚さ０．３４ｍｍ）を用いた。第１乃至第３の中間膜のサイズは３００ｍｍ×３００ｍｍである。第１および第２の調整中間膜は、表１のように、第１および第２の機能性部材のサイズに応じたくり貫きを有し、くり貫き部以外の部分は所定の幅を有している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　第１および第２の給電体（最薄部で０．１３ｍｍ、最厚部で０．２４ｍｍ）は、錫コーティングされた銅箔（厚さ０．１ｍｍ）が、エポキシ接着剤を介してポリイミド（厚さ０．１３ｍｍ、幅３６０ｍｍ）被覆されている。
　実施例１にかかる車両用合わせガラスは、積層工程、第１圧着工程、および第２圧着工程を経て得られた。積層工程では、第２のガラス板の上に、第２の中間膜、第２の調整中間膜、第２の給電体が電気的に接続された第２の機能性部材、第３の中間膜、第１の調整中間膜、第１の給電体が電気的に接続された第１の機能性部材、第１の中間膜、第１のガラス板の順に、図９および図１０の下層から積層した。そして、ｔｉ＝ｔｉＦ１＝ｔｉＦ２＝１．９ｍｍ、ｔＦ１＝ｔＦ２＝０．２４ｍｍとし、上記式（１）および式（２）を満たした。
［評価］
　第２圧着工程後の車両用合わせガラスについて、下記領域（ａ）および領域（ｂ）の範囲において、第１のガラス板の平面視において、泡残りの有無を確認した。直径１ｍｍ以上の気泡が１個以上確認された場合に、泡残りがあるとした。領域（ａ）：第１の機能性部材（第２の機能性部材）の周縁より２０ｍｍ以上内側、領域（ｂ）：第１の給電体および第２の給電体の間。
　そして、表２のように、泡残りの有無により、最も優れたものから順に優（ｖｅｒｙ　ｇｏｏｄ）、良（ｇｏｏｄ）、可（ｆａｉｒ）、不合格（ｂａｄ）として評価した。その結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　実施例１において、第１の給電体と第２の給電体の給電体間距離ｄ１が４５ｍｍ以下および／または、給電辺から第１の機能性部材（第２の機能性部材）の周縁までの距離ｄ２が６０ｍｍ以下の場合、第２圧着工程後に領域（ａ）および領域（ｂ）に泡残りが生じないことが確認された。
［ベイク試験］
　本発明にかかる車両用合わせガラスは、長期間、高温環境下で使用されることも想定される。高温環境下では圧縮・溶解していた空気が膨張し、第２圧着工程後の段階よりも大きな発泡（泡残り）あるいは第２圧着工程後には確認されなかった泡残りが新たに生じる可能性がある。そこで、実施例１において、第２圧着工程後の車両用合わせガラスをオーブンに静置し、１００℃乃至１３０℃に制御して２時間加熱することで、発砲を加速させる試験を行った。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　実施例１において、給電体間距離ｄ１が４５ｍｍ以下、または距離ｄ２が６０ｍｍ以下の場合、ベイク試験後でも、第１の機能性部材（第２の機能性部材）の周縁より２０ｍｍ以上内側、または第１の給電体および第２の給電体の間の少なくとも一方に泡残りが生じないことが確認された。
１００、２００、３００、４００、５００　合わせガラス
１０　第１のガラス板
１０ａ　第１主面
１０ｂ　第２主面
１０ｓ　給電辺
Ｇ　重心
１１　第１の中間膜
１２　第２の中間膜
１３　第３の中間膜
１４　第１の機能性部材
１５　第２の機能性部材
１６　第１の給電体
１７　第２の給電体
ｄ１　給電体間距離
ｄ２　給電辺から機能性部材の周縁までの距離
１８　第２のガラス板
１８ｃ　第３主面
１８ｄ　第４主面
２０　中間膜
２１　第１の調整中間膜
２２　第２の調整中間膜
２３　第３の調整中間膜
２５　補助中間膜
３６、３６’、３７、３７’　箔状導体
５０　遮光部
　なお、２０２０年９月２日に出願された日本国特願２０２０－１４７７５３号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

Claims (15)

  1. 　第１のガラス板と、中間膜と、第２のガラス板と、がこの順に積層された車両用合わせガラスであって、
    　前記中間膜は、第１の中間膜と第２の中間膜を有し、
    　前記第１の中間膜と前記第２の中間膜の間に、第１の機能性部材、第２の機能性部材、前記第１の機能性部材に電気的に接続される第１の給電体、および前記第２の機能性部材に電気的に接続される第２の給電体、を有し、
    　前記第１のガラス板の平面視において、
    　第１の機能性部材と第２の機能性部材は、前記第１のガラス板の周縁より内側に配置され、
    　前記第１の給電体および前記第２の給電体は、前記第１のガラス板の一辺である給電辺のみと交差し、かつ、前記第１のガラス板の面内において重複しないことを特徴とする、車両用合わせガラス。
  2. 　前記中間膜は、第１の調整中間膜を含み、
    　前記第１の調整中間膜は、前記第１の機能性部材の周縁に配置される、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
  3. 　前記第１の調整中間膜は、前記第２の機能性部材の周縁に配置される、請求項２に記載の車両用合わせガラス。
  4. 　前記第１のガラス板は、第１主面を有し、
    　前記第１のガラス板の前記給電辺を含む断面視において、
    　前記第１主面から前記第１の給電体までの距離と、前記第１主面から前記第２の給電体までの距離が略同一であり、
    　前記中間膜は、補助中間膜を含み、
    　前記補助中間膜は、前記第１の給電体と前記第２の給電体の間に配置される、請求項１から３のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  5. 　前記中間膜は、第２の調整中間膜を含み、
    　前記第２の調整中間膜は、前記第２の機能性部材の周縁に配置される、請求項１から４のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  6. 　前記第１のガラス板の平面視において、
    　前記第１の機能性部材と前記第２の機能性部材は、少なくとも一部が重複している、請求項１から５のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  7. 　前記中間膜は、第３の中間膜を含み、
    　前記第３の中間膜は、前記第１の中間膜と前記第２の中間膜の間に配置され、
    　前記第１の機能性部材は、前記第３の中間膜の一方の主面側に配置され、
    　前記第２の機能性部材は、前記第３の中間膜の他方の主面側に配置される、請求項１から６のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  8. 　前記第１のガラス板は、第１主面を有し、
    　前記第１のガラス板の前記給電辺を含む断面視において、
    　前記第１主面から前記第１の給電体までの距離と、前記第１主面から前記第２の給電体までの距離が異なる、請求項１から７のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  9. 　前記第１のガラス板の平面視において、
    　前記第１の給電体と前記第２の給電体の給電体間距離ｄ１は、１００ｍｍ以下である、請求項１から８のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  10. 　前記給電辺と、前記第１の機能性部材の周縁の距離ｄ２は、６５ｍｍ以下である、請求項１から９のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  11. 　前記第１のガラス板の前記給電辺から、前記第１の機能性部材に向かって、遮光部を有し、
    　前記遮光部は、前記第１の機能性部材の周縁の少なくとも一部と重複する、請求項１から１０のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス
  12. 　前記第１のガラス板は、略台形形状であり、
    　前記給電辺は、前記第１のガラス板のうち最も長い辺または２番目に長い辺である、請求項１から１１のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  13. 　前記第１のガラス板および前記第２のガラス板は、切り欠きを有さない、請求項１から１２のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  14. 　第１のガラス板と、中間膜と、第２のガラス板と、がこの順に積層された車両用合わせガラスの製造方法であって、
    　前記第１のガラス板、前記中間膜、第１の給電体が接続された第１の機能性部材、第２の給電体が接続された第２の機能性部材、および前記第２のガラス板を有する積層体を準備する積層工程と、
    　前記積層体を加熱および加圧して圧着する第１圧着工程と、を有し、
    　前記中間膜は、第１の中間膜と第２の中間膜を有し、
    　前記積層工程は、前記第１の給電体が電気的に接続された前記第１の機能性部材と、前記第２の給電体が電気的に接続された前記第２の機能性部材とが、前記第１の中間膜と前記第２の中間膜の間に位置するとともに、前記第１のガラス板の平面視において、前記第１の給電体と前記第２の給電体が、前記第１のガラス板の一辺である給電辺のみと交差し、かつ、前記第１の給電体と前記第２の給電体とが、前記第１のガラス板の面内において重複しないように配置する工程を含み、
    　前記積層工程は、前記第１のガラス板の前記給電辺を含む断面視において、次の式（１）および式（２）を満たすことを特徴とする車両用合わせガラスの製造方法。
    　式（１）：ｔｉ≧０．８×（ｔＦ１＋ｔｉＦ１）
    　式（２）：ｔｉ≧０．８×（ｔＦ２＋ｔｉＦ２）
    ｔｉ：前記第１の給電体および前記第２の給電体の平面方向間における前記中間膜の厚さ
    ｔＦ１：前記第１の給電体の最厚部分の厚さ
    ｔＦ２：前記第２の給電体の最厚部分の厚さ
    ｔｉＦ１：前記第１の給電体と重複する部分における前記中間膜の厚さ
    ｔｉＦ２：前記第２の給電体と重複する部分における前記中間膜の厚さ
  15. 　前記第１圧着工程後に、第２圧着工程を含む、請求項１４に記載の車両用合わせガラスの製造方法。
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