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WO2019098950A1 - Amélioration du procédé sotulub de régénération des huiles usagées avec respect de différents aspects environnementaux - Google Patents

Amélioration du procédé sotulub de régénération des huiles usagées avec respect de différents aspects environnementaux Download PDF

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Publication number
WO2019098950A1
WO2019098950A1 PCT/TN2018/000005 TN2018000005W WO2019098950A1 WO 2019098950 A1 WO2019098950 A1 WO 2019098950A1 TN 2018000005 W TN2018000005 W TN 2018000005W WO 2019098950 A1 WO2019098950 A1 WO 2019098950A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
oils
regeneration
improvement
recovery
distillate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/TN2018/000005
Other languages
English (en)
Inventor
Ali LOUDHABACHI
Sofienne BEN CHAABAN
Ikbel EIGLAOUI
Salah CHIBANI
Rihab BOUHDIDA
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tunisienne De Lubrifiants (sotulub) Ste
Original Assignee
Tunisienne De Lubrifiants (sotulub) Ste
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tunisienne De Lubrifiants (sotulub) Ste filed Critical Tunisienne De Lubrifiants (sotulub) Ste
Publication of WO2019098950A1 publication Critical patent/WO2019098950A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M175/00—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M175/00—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning
    • C10M175/0016—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning with the use of chemical agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M175/00—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning
    • C10M175/0025—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning by thermal processes
    • C10M175/0033—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning by thermal processes using distillation processes; devices therefor

Definitions

  • the present invention relates to the improvement of the regeneration process of used lubricating oils as well as the actions recommended for treating the different discharges generated during the different steps of the process. More specifically, the present invention specifies the improvement actions taken to increase and the recovery rates and the depollution of the different discharges generated during this process.
  • the present invention relates to a method and an installation for the regeneration of used lubricating oils having a low content of fuel, fatty acids and chlorinated products.
  • the used lubricating oils are subjected to the successive stages in the order: addition of strong bases in aqueous solution at the rate of 0.5 to 3% pure base in mass of used oils, dehydration and extraction of light hydrocarbons, extraction and recovery of gas oil (stripping), extraction of impurities.
  • a complementary addition of a strong base in aqueous solution due to 0.1 to 1% of pure base mass of waste oil is carried out after the dehydration step and extraction of light hydrocarbons.
  • the used lubricating oils thus treated are freed from their impurities by distillation.
  • the present invention relates to improving the regeneration process of used lubricating oils while respecting the various environmental aspects.
  • This document specifies the improvement actions carried out to increase the recovery rates with the actions taken to treat the different discharges generated during the different stages of the process.
  • the installation of a second evaporator coupled to the fractionation column, as well as the adequate and proportional addition to the load of a strong base after preheating and the use of corrosion resistant materials. have resulted in maintaining the stability and continuous running of the production unit and significantly improving the recovery rate of the finished product. These improvements have increased the recovery rate by an average of 84% when using the old 95% process under the new process.
  • the gases generated during the process and which consist essentially of volatile organic compounds undergo flaring or treatment in a biofilter.
  • the stripped waters are decontaminated in an aerobic membrane biological reactor in the presence of a microbial consortium capable of the degradation of phenolic compounds and hydrocarbons. 4. Descriptions of the figures
  • FIG. 1 the different stages of the process of regeneration of waste oils.
  • Figure 2 the different stages of the physical separation and pretreatment of effluents from the process (gas and process water).
  • Figure 3 the different stages of the biological treatment plant for stripped water.
  • the present invention relates to improving the regeneration process of used lubricating oils while respecting the various environmental aspects.
  • Figure 2 represents the different stages of the physical separation and the pretreatment of the effluents (gas and process water).
  • Figure 3 shows the different stages of the biological treatment in the stripped water treatment plant.
  • Used oils collected can have various origins. These may be engine oils, gear oils, hydraulic oils, turbine oils, etc. Upon receipt of these oils at the regeneration unit, their suitability for treatment is controlled. Indeed, the regeneration process of this invention is essentially the elimination of light components, such as gasoline, gas oil and water, but does not eliminate some components as heavy as the oils themselves. It could be, for example, fuel whose disposal or treatment could be obtained only by a complete refining process. Excessive chlorine content of the mixtures may be likely to cause premature wear of the installation. Collected oils containing too high percentage of fuel, fatty acids or chlorine are removed. The selection criteria can be quoted as follows:
  • CHLOR TEST which allows to detect the presence of chlorides.
  • a copper wire dipped in used oil is presented to the flame.
  • a greenish flame indicates the presence of chlorides.
  • DROP TEST Used to detect the presence of fuel. A drop of oil is deposited on a chromatographic paper. A concentric spot with a yellowish halo indicates the presence of fuel.
  • FAT TEST Detects the presence of fatty acids in oils. 2 ml of used oil are heated in the presence of sodium hydroxide pellets: when the oil freezes, after cooling, it means that fatty acids are present.
  • used oils after selection and storage in the tank (2) are pumped and preheated through a train of exchangers (5a; 3) by the recovery of energy from the outgoing products ( 11; 27). Subsequently, a strong base in aqueous solution (4b) adequate and proportional to the load at a rate of 0.7 to 1% (anhydrous weight / oils) is introduced at point (5b). These oils then feed a balloon (6) place of extraction of water and light essences by flash (relaxation).
  • the stripped oil is then pumped to a vacuum distillation column (10) coupled to a thin film evaporator (13).
  • the distillate (s) can be separated at different levels depending on the number of cuts desired.
  • the bottom of the column flows towards an evaporator which allows a maximum of exhaustion while avoiding the clogging and the clogging of the equipments.
  • the impurities resulting from the reaction and distillation are withdrawn and sent to the storage (15) for possible upgrading as fuel.
  • the gases withdrawn (9b) at the column head (10) are sent to the vacuum system (S V2: " Figure 2).
  • the distillate (s) produced from the column undergo accelerated oxidation in the contactor (22) at a temperature between 130 and 160 ° C. Subsequently, this distillate (s) are preheated in a preheater (25) to a temperature between 215 and 225 ° C.
  • the oxidized and preheated distillate (s) are injection-added with a suitable and proportional aqueous solution (23b) in a proportion of 0.2 to 0.4% by using suitable corrosion-resistant materials. chemical then introduced to point (24) to the high vacuum fractionation column (20) coupled to a thin film evaporator
  • the bottom of the evaporator (29) rich in heavy oil is recirculated for re-exhaustion to the balloon (6). This operation allowed us to avoid any loss of oils in the tailings, which contributed to the increase in the recovery rate.
  • the gases withdrawn (9c) at the top of the fractionation column (20) are sent to the vacuum system (SV3: FIG. 2).
  • the gases (9A, 9B and 9C) respectively from the columns (8, 10 and 20) are sucked by vacuum systems SV1, SV2 and SV3. While the gases (water vapor + light hydrocarbons) from the flask (6) are condensed and separated in a condenser (7B). The incondensable gases are flared (T). All condensates are accumulated in the flask (B1) where there will be physical separation of the oily phase, and may be mixed and used as fuel.
  • the incondensable gases are sent simultaneously to the balloons B3 and B4.
  • the gases from the balloon B4 are sent to the torch and the condensates will be treated with a bio-filter.
  • the aqueous phase from the flask (B1) is subsequently treated in a steam stripping column (C).
  • the incondensables are sent to a balloon (B2) before being flared.
  • the stripped waters undergo a biological treatment ( Figure 3).
  • the invention therefore more particularly aims to improve the recovery rate for a well-defined product quality.
  • Table 1 shows the evolution of this rate by compared to the previous SOTULUB process. Indeed, this rate has increased on average by 84% when using the old 95% process in application of the new process.
  • this invention takes into account the treatment of water and waste gas from this process by the application I. place the following steps:
  • the present invention proposes a methodology for treating stripped water from the SOTULUB process (FIG. 3).
  • the method of biological treatment comprises a step of preparing and producing a microbial consortium capable of degradation of hydrocarbons and phenolic compounds. Treatment cycles carried out under optimal conditions and well controlled oxygen transfer result in treated wastewater that complies with the standards in force.
  • a ventilated reactor with a total volume of 40 m 3 . This reactor is fed by simple flow from a settler-float which in turn is fed with an adjustable flow lift pump.
  • This reactor functions as a conventional activated sludge system with the addition of a bacterial consortium consisting essentially of the strain Chryseomonas luteola LBPH1 isolated * at the Sfax Biotechnology Center (CBS), harmless to humans, animals and plants.
  • CBS Sfax Biotechnology Center
  • the aeration and stirring of the medium are ensured by means of a fine-bubble air diffuser placed at the bottom of the reactor and of a stirring system composed of a variable-speed gear motor of 0- 200 rpm.
  • the temperature inside the reactor is maintained at 30 ° C. by means of circulating water thermostatically in a coil against the internal walls of the reactor.
  • a system of 4 wedges glued to the inner wall of the reactor makes it possible to break the "vortex phenomenon" and to improve the homogenization of the medium.
  • An outer jacket of the reactor with thermal insulation minimizes heat dissipation and saves energy.
  • FIG. 3 illustrates a diagram of an example of a stripped water treatment station without limiting its scope.
  • the station consists essentially of a primary decanter which reduces the suspended solids and floating materials to subsequently feed in continuous mode an aerated biological reactor inoculated with a microbial consortium capable of degradation of phenolic compounds and hydrocarbons.
  • the mixed liquor is subsequently filtered through an outer membrane unit.
  • the concentrated part (retentate) is recycled in the reactor while the treated wastewater (Permeat) is thrown into the public pipelines by checking the quality and compliance with the standards in force.
  • this invention proposes the application of a biological filter capable of purifying odors released from the different production units. Indeed, the odors released are sucked into a fixed bed reactor inoculated with a consortium capable of oxidation and abatement of the various compounds "SOx, NOx, VOC, CO ). Adequate humidity with the addition of some nutrients (C, N, P) with the inoculum will allow to achieve high purification efficiencies and therefore to comply with the norm 106. 04.
  • Table 2 Physico-chemical characterization of stripped waters treated in the example of the station.

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Abstract

La présente invention concerne l'amélioration du procédé de régénération d'huiles lubrifiantes usagées tout en respectant les différents aspects environnementaux. Ce document précise les actions d'amélioration effectuées pour augmenter les taux de récupération avec les actions prises pour traiter les différents rejets générés au cours des différentes étapes du procédé. Selon l'invention, l'installation d'un deuxième évaporateur couplé à la colonne de fractionnement, ainsi que l'adjonction adéquate et proportionnelle par rapport à la charge d'une base forte après préchauffage et l'utilisation des matériaux résistants à la corrosion chimique ont abouti au maintien de la stabilité et de la marche continue de l'unité de production et l'amélioration significative du taux de récupération en produits finis. Ces améliorations ont permis d'augmenter le taux de récupération qui était de 84% en moyenne avec l'ancien procédé à 95% avec le nouveau procédé. Cette amélioration se traduit en une augmentation notable et du rendement et de la qualité des produits finis. Cette amélioration a permis aussi d'élargir le panel des huiles usagées à traiter. De plus, les gaz générés au cours du procédé et qui sont constitués essentiellement de composés organiques volatils subissent un torchage ou traitement dans un Biofiltre. Quant aux eaux stoppées, elles sont dépolluées dans un réacteur biologique membranaire aérobie en présence d'un consortium microbien capable de la dégradation des composés phénoliques et des hydrocarbures.

Description

AMÉLIORATION DU PROCÉDÉ SOTULUB DE RÉGÉ ÉRATION DES HUILES USAGÉES AVEC RESPECT DE DIFFÉRENTS ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX
1. Domaine technique de l’invention
La présente invention est relative à l'amélioration du procédé de régénération d'huiles lubrifiantes usagées ainsi que les actions préconisées pour traiter les différents rejets générés au cours des différentes étapes du procédé. Plus spécifiquement, la présente invention précise les actions d'amélioration effectuées pour augmenter et les taux de récupération et la dépollution des différents rejets générés au cours de ce procédé.
2. Ëtat de la technique antérieure
La présente invention concerne un procédé et une installation de régénération d'huiles lubrifiantes usagées ayant une faible teneur en fuel, acides gras et produits chlorés. Les huiles lubrifiantes usagées sont soumises aux étapes successives dans l'ordre: adjonction de bases fortes en solution aqueuse à raison de 0,5 à 3% de bases pures en masse d'huiles usagées, déshydratation et extraction des hydrocarbures légers, extraction et récupération de gasoil (stripping), extraction des impuretés. Selon l'invention, une adjonction complémentaire d'une base forte en solution aqueuse en raison de 0,1 à 1% de bases pures en masse d'huiles usagées est réalisée postérieurement à l'étape de déshydratation et extraction des hydrocarbures légers.
Les huiles lubrifiantes usagées ainsi traitées sont débarrassées de leurs impuretés par distillation.
3. Exposée de l’invention
La présente invention concerne l'amélioration du procédé de régénération d'huiles lubrifiantes usagées tout en respectant les différents aspects environnementaux.
Ce document précise les actions d'amélioration effectuées pour augmenter les taux de récupération avec les actions prises pour traiter les différents rejets générés au cours des différentes étapes du procédé.
Selon l’invention, l’installation d’un deuxième évaporateur couplé à la colonne de fractionnement, ainsi que l’adjonction adéquate et proportionnelle par rapport à la charge d’une base forte après préchauffage et l’utilisation des matériaux résistants à la corrosion chimique ont abouti au maintien de la stabilité et de la marche continue de l’unité de production et l’amélioration significative du taux de récupération en produit fini . Ces améliorations ont permis d’augmenter le taux de récupération de 84% en moyenne lors de l'utilisation de l'ancien procédé à 95% en application du nouveau procédé.
D’autre part, les gaz générés au cours du procédé et qui sont constitués essentiellement par des composés organiques volatils subissent un torchage ou traitement dans un Biofiltre. Par contre, les eaux strippées sont dépolluées dans un réacteur biologique membranaire aérobie en présence d’un consortium microbien capable de la dégradation des composés phénoliques et des hydrocarbures. 4. Descriptions des figures
Figure 1 : les différentes étapes du procédé de régénération des huiles usagées.
Figure 2 : les différentes étapes de la séparation physique et prétraitement des effluents issus du procédé (gaz et eaux de process).
Figure 3 : les différentes étapes de la station de traitement biologique des eaux strippées.
5. Description détaillée
La présente invention concerne l'amélioration du procédé de régénération d'huiles lubrifiantes usagées tout en respectant les différents aspects environnementaux.
En se référant au procédé d’invention enregistré sous le numéro TN 1997/189 en Tunisie et à l’internationale sous le numéro 96 15380, ce document précise les actions d'amélioration effectuées pour augmenter les taux de récupération tout en respectant les aspects environnementaux.
Le mode de réalisation de l’invention sera décrit ci-après, à titre d’exemple non limitatif, avec référence aux schémas suivants dans lesquels :
• La figure 1 : représente les différentes étapes du procédé de régénération des huiles usagées.
• La figure 2 : représente les différentes étapes de la séparation physique et le prétraitement des effluents (gaz et eaux de process).
• La figure 3 : représente les différentes étapes du traitement biologique dans la station de traitement des eaux strippées.
Les huiles usagées collectées peuvent avoir des origines diverses. Il peut s'agir, d’huiles de moteurs, d'huiles d'engrenages, d'huiles hydrauliques, d'huiles de turbines, etc.- A la réception de ces huiles à l'unité de régénération, leur aptitude au traitement est contrôlée. En effet, le procédé de régénération de cette invention vise essentiellement l'élimination des composants léger, tels que l'essence, le gasoil et l'eau, mais ne permet pas d'éliminer certains composants aussi lourds que les huiles elles-mêmes. Il pourrait s'agir, paUexemple, de fuel dont l'élimination ou le traitement ne pourrait être obtenu que par un procédé de raffinage complet. Une teneur en chlore excessive des mélanges pourrait être susceptible de provoquer une usure prématurée de l'installation. Des huiles collectées contenant donc un pourcentage trop élevé de fuel, d'acides gras ou de chlore sont éliminées. Les critères de sélection peuvent être cités comme suit :
CHLOR TEST : Qui permet de détecter la présence des chlorures. Un fil de cuivre trempé dans l'huile usagée est présenté à la flamme. Une flamme verdâtre indique la présence de chlorures.
DROP TEST : Permet de détecter la présence de fuel. Une goutte d'huile est déposée sur un papier chromatographique. Une tache concentrique avec une auréole jaunâtre indique la présence de fuel.
FAT TEST : Permet de détecter la présence des acides gras dans les huiles. On chauffe 2 ml d'huile usagée en présence de pastilles de soude : lorsque l'huile se fige, après refroidissement, cela signifie que des acides gras sont présents. Tel que représenté dans la figure 1, les huiles usagées après sélection et stockage dans le réservoir (2), sont pompées et préchauffées à travers un train d'échangeurs (5a ; 3) par la récupération d'énergie en provenance des produits sortants (11 ; 27). Par la suite, une base forte en solution aqueuse (4b) adéquate et proportionnelle à la charge à raison de 0.7 à 1% (poids anhydre/huiles) est introduite au point (5b). Ces huiles alimentent par la suite un ballon (6) lieu d'extraction des eaux et des essences légères par flash (détente). Dans ce ballon, l’évaporation de l'eau et des hydrocarbures légers est produite par détente. L'eau et les hydrocarbures légers (7a) sont acheminés vers le point (7b) de la figure 2. Les huiles déshydratées passent par la suite vers la colonne de strippage du gasoil (8). L'extraction du gasoil est réalisée par distillation sous vide partiel. Le gasoil extrait est soutiré au point (8a) alors que les gaz (9a) sont acheminés vers le système de vide (SV1 : Figure 2).
L'huile strippée est pompée par la suite vers une colonne de distillation sous vide poussée (10) couplée à un évaporateur à couche mince (13). Dans cette colonne, le(s) distillat(s) peuvent être séparés à différents niveaux selon le nombre des coupes désirées. Le fond de la colonne s'écoule vers un évaporateur qui permet un maximum d'épuisement tout en évitant l'encrassement et le bouchage des équipements.
Les impuretés résultantes de la réaction et de la distillation sont soutirées et envoyées vers le stockage (15) pour une éventuelle valorisation comme combustible. Les gaz soutirés (9b) en tête de colonne (10) sont envoyés vers le système de vide (S V2 : «Figure 2). Le(s) distillat(s) produit(s) de la colonne subissent une oxydation accélérée dans le contacteur (22) à une température comprise entre 130 et l60°C. Par la suite, ce(s) distillat(s) sont préchauffés dans un préchauffeur (25) jusqu'à une température comprise entre 215 et 225°C.
Le(s) distillat(s) oxydés et préchauffés subissent un ajout par injection d'une base forte en solution aqueuse (23b) adéquate et proportionnelle à raison de 0,2 à 0,4% en utilisant des matériaux appropriées résistants à la corrosion chimique puis introduits au point (24) vers la colonne de fractionnement sous vide poussé (20) couplée à un évaporateur à couche mince
(26). Dans cette colonne, les coupes peuvent être séparées à différents niveaux selon les qualités désirées. Nous avons obtenu des bons résultats en produisant une coupe légère 150 N
(27) d'une part, et une coupe 350N (28) d'autre part.
Le fond de l’évaporateur (29) riche en huile lourde est recirculé pour reépuisement vers le ballon (6). Cette opération nous a permis d’éviter toute perte des huiles dans les résidus, ce qui a contribué à l’augmentation du taux de récupération. Les gaz soutirés (9c) en tête de colonne de fractionnement (20) sont envoyés vers le système de vide (SV3 : Figure 2).
Tel que représenté sur la figure 2, les gaz (9A, 9B et 9C) en provenance respectivement des colonnes (8, 10 et 20) sont aspirés par des systèmes de vide SV1, SV2 et SV3. Tandis que les gaz (Vapeur d’eau + hydrocarbures légers) en provenance du ballon (6) sont condensés et séparés dans un condenseur (7B). Les gaz incondensables sont torchés (T). Tous les condensais sont accumulés dans le ballon (Bl) où il y’ aura séparation physique de la phase huileuse, et peut être mélangé et utilisé comme combustible.
Les gaz incondensables sont envoyés simultanément vers les ballons B3 et B4. Les gaz issus du ballon B4 sont envoyés vers la torche et les condensais seront traités par un bio-filtre.
La phase aqueuse issue du ballon (Bl) est traitée par la suite dans' une colonne de strippage à la vapeur (C). Dans cette colonne (C), les incondensables sont envoyés vers un ballon (B2) avant d’être torchés. Par contre, les eaux strippées subissent un traitement biologique (Figure 3).
L'invention a donc plus particulièrement pour but d'améliorer le taux de récupération pour une qualité de produit bien déterminé. Le tableau 1 montre l'évolution de ce taux par comparaison au procédé SOTULUB antérieur. En effet, ce taux est passé en moyenne de 84% lors de l'utilisation de l'ancien procédé à 95% en application du nouveau procédé.
D'autre part, cette invention tient en compte de traitement des rejets hydriques et gazeux issus de ce procédé par l'application en Ier lieu des étapes suivantes :
> Séparation physique de l'eau et des hydrocarbures.
> Elimination des gaz volatils pollués.
> Strippage des eaux de procès à la vapeur.
> Torchage des gaz incondensables issus des différentes étapes du procédé.
Traitement biologique des eaux strippées
La présente invention propose une méthodologie de traitement des eaux strippées issues du procédé SOTULUB (Figure 3). Ledit procédé de traitement biologique comprend une étape de préparation et production d'un consortium microbien capable de la dégradation des hydrocarbures et des composés phénoliques. Des cycles de traitements réalisés dans des conditions optimales et un transfert d'oxygène bien maîtrisé aboutissent à des eaux usées traitées conformes aux normes en vigueur. En effet, pour traiter 25 m3/j d’effluent issu de Tusine SOTULUB, nous avons installé un réacteur aéré de volume total 40 m3. Ce réacteur est alimenté par simple écoulement à partir d’un décanteur-flotteur qui à son tour est alimenté à l’aide d’une pompe de relevage à débit réglable. Ce réacteur fonctionne comme système conventionnel à boue activée avec addition d’un consortium bactérien composé essentiellement de la souche Chryseomonas luteola LBPH1 isolée* au Centre de Biotechnologie de Sfax (CBS), inoffensive à l’Homme, les animaux et les plantes. La pression de sélection exercée par les hydrocarbures et les composés phénoliques présents dans l’effluent et sous les conditions optimales de sa croissance, la souche Chryseomonas luteola LBPH1 sera majoritaire dans le milieu. Un rappel d’inoculation par cette souche, à chaque fois que les cinétiques de traitement commencent à baisser permettra de maintenir un taux de dégradation adéquat pour la production d’un effluent conforme aux normes ën vigueur.
L’aération et l’agitation du milieu sont assurées à l’aide d’un diffuseur d’air à fines bulles placé au fond du réacteur et d’un système d’agitation composé par un moto-réducteur de vitesse variable de 0-200 rpm. La température à l’intérieur du réacteur est maintenue à 30°C à l’aide de la circulation d’eau thermostatée dans un serpentin contre les parois internes du réacteur. Un système de 4 cales collées à la paroi interne du réacteur permet de casser le « phénomène vortex » et d’améliorer l’homogénéisation du milieu. Une enveloppe externe du réacteur par un isolant thermique permet de minimiser la dissipation de la chaleur et d’économiser l’énergie. Le couplage d'une unité membranaire au réacteur en substitution à la décantation secondaire permet de remédier au problème de la variabilité des eaux strippées et d'obéir aux normes de rejet même en cas des charges élevées en hydrocarbures et en composés phénoliques. La figure 3 illustre un schéma d'un exemple d'une station de traitement des eaux strippées sans toutefois en limiter la portée. La station est composée essentiellement d’un décanteur primaire qui permet de réduire les matières en suspension et les matières flottantes pour alimenter par la suite en mode continue un réacteur biologique aéré inoculé avec un consortium microbien capable de la dégradation des composés phénoliques et hydrocarbures. La liqueur mixte est filtrée par la suite à travers une unité membranaire externe. La partie concentrée (retentât) est recyclée dans le réacteur tandis que les eaux usées traitées (Perméat) sont jetées dans les canalisations publiques en contrôlant la qualité et la conformité aux normes en vigueur.
Dans cet exemple, le suivi de l'évolution des différents paramètres physico-chimiques des eaux strippées dont la composition est illustrée dans le tableau 2 a permis de dégager les constatations suivantes: ' Abattement important de la pollution des eaux strippées offrant ainsi des eaux conformes aux normes de rejet dans les canalisations publiques (pH, DCO, DBO5, MES, Azote, Phénols, Hydrocarbures).
' Efficacité du consortium microbien à dégager les hydrocarbures et les composés phénoliques avec des rendements atteignant 95%.
D’autre part, cette invention propose l’application d’un filtre biologique capable de l’épuration des odeurs dégagées des différentes unités de production. En effet, les odeurs dégagées sont aspirées dans un réacteur à lit fixe inoculé avec un consortium capable de l’oxydation et abattement des différents composés « SOx, NOx, COV, CO...). Une humidité adéquate avec ajout de quelques nutriments (C, N, P) avec l’inoculum vont permettre d’atteindre des rendements importants d’épuration et par conséquent de se conformer à la norme 106. 04.
6. Technique actuellement utilisée
Cette technique est actuellement utilisée au sein de notre unité de régénération des huiles usagées.
Tableau 1 : Evolution du taux de récupération par rapport à la version antérieure du procédé
Figure imgf000008_0001
Tableau 2 : Caractérisation physico-chimique des eaux strippées traitées dans l’exemple de la station.
Figure imgf000008_0002

Claims

REVENDICATIONS
1) Procédé de régénération des huiles lubrifiantes usagées, dans lequel les huiles lubrifiantes usagées sont soumises, et dans l’ordre qui suit, aux étapes de traitement successives suivantes :
a) Sélection des huiles usagées aptes au traitement.
b) Chauffage des huiles usagées à régénérer à une température comprise entre 120 et l50°C.
c) Adjonction d’une base forte en solution aqueuse, de bases anhydres, proportionnellement à la masse d’huiles lubrifiantes usagées allant de 0,7 à 1%. d) Déshydratation et élimination des essences.
e) Extraction et récupération du gasoil (Stripping).
f) Récupération du distillât.
g) Extraction des impuretés (Résidus).
h) Oxydation du distillât
i) Préchauffage du distillât à une température comprise entre 215 et 225°C.
j) Adjonction complémentaire d’une base forte en solution aqueuse adéquate et proportionnellement à la charge traitée allant de 0,2 à 0,4%.
k) Fractionnement du distillât en produit(s) fini(s)
2) Procédé de régénération des huiles usagées selon la revendication f , garantissant les qualités suivantes
- Le maintien de la stabilité et de la marche continué de l’unité de production
- Une amélioration notable du taux de récupération en produit(s) fini(s)
Ces améliorations sont dues_aux modifications suivantes :
• L’installation d’un 2ème évaporateur couplé à la colonne de fractionnement.
• Adjonction adéquate et proportionnelle par rapport à la charge d’une base forte en solution aqueuse après préchauffage et en utilisant des matériaux résistants à la corrosion chimique
3) Pour les sous-produits
Procédé de régénération des huiles usagées selon la revendication 1, permettant la valorisation en tant que combustibles, des résidus et du gasoil issus du procédé.
4) Pour les produits de rejet
a) Procédé de régénération des huiles usagées selon la revendication 1, préconisant un prétraitement physique par strippage, en lere étape, des rejets liquides et gazeux générés durant le procédé.
b) Procédé de régénération des huiles usagées selon les revendications 1 et 3 préconisant le torchage des gaz générés au cours du procédé et qui sont constitués essentiellement par des composés organiques volatils
c) Procédé de régénération des huiles usagées selon les revendications 1 et 3 préconisant le traitement des eaux strippées dans un réacteur biologique aérobie en présence d’un consortium microbien capable de la dégradation des composés phénoliques et des hydrocarbures.
d) Procédé de régénération des huiles usagées selon la revendication 4 c garantissant l’obtention d’une eau usée traitée respectant les normes de rejet dans les canalisations publiques sans être obligé de procéder a une correction du pH, et ce en optant pour la combinaison d’une membrane de filtration permettant d’atteindre des charges organiques dépassant 4 kg DCO/m3/jour .
e) Procédé de régénération des huiles usagées selon la revendication 1, permettant la purification des odeurs dégagées des différentes unités de production et le respect de la norme 106.04 en installant un Biofiltre inoculé avec un consortium adéquat.
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