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WO2015137367A1 - 光学フィルムのロール体とその製造方法、偏光板および液晶表示装置 - Google Patents

光学フィルムのロール体とその製造方法、偏光板および液晶表示装置 Download PDF

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WO2015137367A1
WO2015137367A1 PCT/JP2015/057078 JP2015057078W WO2015137367A1 WO 2015137367 A1 WO2015137367 A1 WO 2015137367A1 JP 2015057078 W JP2015057078 W JP 2015057078W WO 2015137367 A1 WO2015137367 A1 WO 2015137367A1
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WO
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optical film
film
group
liquid crystal
roll body
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PCT/JP2015/057078
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English (en)
French (fr)
Inventor
真一郎 鈴木
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Konica Minolta Inc
Original Assignee
Konica Minolta Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to CN201580013103.4A priority patent/CN106068299A/zh
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    • G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
    • G02F1/1335—Structural association of cells with optical devices, e.g. polarisers or reflectors
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    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/41—Winding, unwinding
    • B65H2301/414—Winding
    • B65H2301/4143—Performing winding process
    • B65H2301/41432—Performing winding process special features of winding process
    • B65H2301/414322—Performing winding process special features of winding process oscillated winding, i.e. oscillating the axis of the winding roller or material
    • G—PHYSICS
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    • G02F2201/00—Constructional arrangements not provided for in groups G02F1/00 - G02F7/00
    • G02F2201/50—Protective arrangements

Definitions

  • the present invention relates to a roll body of an optical film, a manufacturing method thereof, a polarizing plate and a liquid crystal display device.
  • liquid crystal display devices as liquid crystal displays for mobile devices such as smartphones and tablet terminals.
  • Such a liquid crystal display device is required to be thin, and an optical film such as a polarizing plate protective film constituting the liquid crystal display device is also required to be thin.
  • a cellulose ester film is used as the polarizing plate protective film.
  • Such a film is generally stored as a roll obtained by winding a long film into a roll around a core after producing a long film by a solution casting method or the like. And in order to suppress the shift
  • the present inventors have found that the roll body is easily deformed particularly when a thin film is wound by a normal method.
  • the deformation of the roll body in the present invention means that the winding diameter at both ends in the width direction of the film where the embossed portions overlap each other is significantly larger than the winding diameter at the central portion in the width direction of the film and bends in the vertical direction. It means that such a big wrinkle occurs.
  • Such deformation of the roll body can be improved by performing a winding method (oscillate winding) while applying vibration as described above.
  • the films are periodically vibrated in the width direction, so that the films easily rub against each other; in particular, the embossed part and the film surface on which the embossed part is not provided.
  • the film surface on which the embossed portion was not provided was likely to be finely scratched and haze was likely to increase.
  • a film having increased haze tends to deteriorate display performance such as contrast of a liquid crystal display device.
  • This invention is made
  • L is an ester bond, an amide bond, a carbonyl group, or one or more selected from the group consisting of an ester bond, an amide bond or a carbonyl group and an alkylene group, a nitrogen atom, an oxygen atom, a sulfur atom, a zinc atom, a calcium atom, and a magnesium atom.
  • R 1 represents an alkyl group having 8 to 26 carbon atoms, or an alkenyl group having 8 to 26 carbon atoms
  • R 2 represents a hydrogen atom, an alkyl group having 8 to 26 carbon atoms, or an alkenyl group having 8 to 26 carbon atoms
  • R 1 and R 2 in the general formula (1) are each independently a linear alkyl group having 8 to 26 carbon atoms, or a straight chain alkenyl having 8 to 26 carbon atoms.
  • Formula (I) Ro (nx ⁇ ny) ⁇ t (nm)
  • Formula (II) Rth ⁇ (nx + ny) / 2 ⁇ nz ⁇ ⁇ t (nm)
  • nx represents the refractive index in the slow axis direction x where the refractive index is maximum in the in-plane direction of the film
  • ny represents the refractive index in the direction y perpendicular to the slow axis direction x in the in-plane direction of the film.
  • Nz represents the refractive index in the thickness direction z of the film;
  • t (nm) represents the thickness of the film)
  • a cellulose ester and 0.05 to 5 parts by mass of a compound represented by the following general formula (1) with respect to 100 parts by mass of the cellulose ester, and embossed portions are provided at both ends in the width direction Preparing a long optical film having a thickness of 15 to 45 ⁇ m;
  • L is an ester bond, an amide bond, a carbonyl group, or one or more selected from the group consisting of an ester bond, an amide bond or a carbonyl group and an alkylene group, a nitrogen atom, an oxygen atom, a sulfur atom, a zinc atom, a calcium atom, and a magnesium atom.
  • R 1 represents an alkyl group having 8 to 26 carbon atoms or an alkenyl group having 8 to 26 carbon atoms;
  • R 2 represents a hydrogen atom, an alkyl group having 8 to 26 carbon atoms, or an alkenyl group having 8 to 26 carbon atoms)
  • Winding the optical film into a roll around a core The winding step includes a step of winding the optical film around the core while periodically vibrating at least one of the optical film and the core in the width direction of the optical film.
  • Body manufacturing method includes a step of winding the optical film around the core while periodically vibrating at least one of the optical film and the core in the width direction of the optical film.
  • a polarizing plate comprising an optical film obtained from the roll according to any one of [1] to [6].
  • a liquid crystal display device comprising an optical film obtained from the roll body according to any one of [1] to [6].
  • a first polarizing plate, a liquid crystal cell, a second polarizing plate, and a backlight are included in this order, and the first polarizing plate includes the first polarizer and the first polarizer.
  • the liquid crystal display device including a protective film F1 disposed on the surface opposite to the liquid crystal cell and a protective film F2 disposed on the liquid crystal cell side surface of the first polarizer, The second polarizer, the protective film F3 disposed on the surface of the second polarizer on the liquid crystal cell side, and the surface of the second polarizer on the surface opposite to the liquid crystal cell.
  • the liquid crystal display device including a protective film F4, wherein at least one of the protective films F2 and F3 includes the optical film.
  • the liquid crystal display device is an IPS mode or FFS mode liquid crystal cell.
  • the liquid crystal display device according to any one of [9] to [11], wherein the diagonal length of the display area is 10 inches or less.
  • the liquid crystal display device further including a rechargeable battery.
  • the present invention it is possible to provide a roll body of an optical film in which deformation of the roll body is suppressed and an increase in haze is suppressed.
  • the deformation of the roll of the optical film can be improved by winding the optical film while periodically vibrating the film or the core in the width direction of the film (oscillate winding).
  • the optical film is periodically vibrated in the width direction, so that the films are rubbed with each other and fine scratches are easily formed on the film surface on which the embossed portion is not formed, and haze is likely to increase.
  • the present inventors can impart good slipperiness to the film while allowing the optical film to contain the compound represented by the general formula (1), while being well compatible with the cellulose ester. I found it. Thereby, it discovered that the increase in the haze of an optical film can be suppressed, suppressing a deformation
  • the optical film of the present invention preferably contains a cellulose ester and a compound represented by the general formula (1).
  • optical film of this invention contains a cellulose ester and the compound represented by General formula (1) as above-mentioned.
  • the cellulose ester is a compound obtained by esterifying cellulose and at least one of an aliphatic carboxylic acid having 2 to 22 carbon atoms and an aromatic carboxylic acid.
  • cellulose ester examples include cellulose triacetate, cellulose diacetate, cellulose propionate, cellulose butyrate, cellulose acetate propionate, cellulose acetate butyrate, cellulose benzoate, and cellulose acetate benzoate. Among them, those having low retardation are preferable, and cellulose triacetate is preferable.
  • the total degree of substitution of acyl groups in the cellulose ester is about 2.0 to 3.0, preferably 2.5 to 3.0, more preferably 2.7 to 3.0, and even more preferably 2.8 to 3.0. 2.95. In order to reduce the retardation development property, it is preferable to increase the total substitution degree of the acyl group.
  • the number of carbon atoms of the acyl group contained in the cellulose ester is preferably 2 to 7, and more preferably 2 to 4.
  • the acyl group contained in the cellulose ester preferably contains an acetyl group.
  • the substitution degree of the acyl group having 3 or more carbon atoms is preferably 0.9 or less, and more preferably 0.
  • the degree of substitution of the acyl group of the cellulose ester can be measured by the method prescribed in ASTM-D817-96.
  • the weight average molecular weight of the cellulose ester is preferably 5.0 ⁇ 10 4 to 5.0 ⁇ 10 5 in order to obtain a certain level of mechanical strength, and 1.0 ⁇ 10 5 to 3.0 ⁇ . 10 5 is more preferable, and 1.5 ⁇ 10 5 to 2.9 ⁇ 10 5 is even more preferable.
  • the molecular weight distribution (weight average molecular weight Mw / number average molecular weight Mn) of the cellulose ester is preferably 1.0 to 4.5.
  • the weight average molecular weight and molecular weight distribution of the cellulose ester can be measured by gel permeation chromatography (GPC).
  • the measurement conditions are as follows. Solvent: Methylene chloride Column: Three Shodex K806, K805, K803G (manufactured by Showa Denko KK) are connected and used.
  • the compound represented by the general formula (1) may have a function of increasing the slipperiness of the film.
  • L in the general formula (1) includes at least an ester bond (—C ( ⁇ O) O—), an amide bond (—C ( ⁇ O) NH—) or a carbonyl group (—C ( ⁇ O) —).
  • These carbonyl groups can impart good affinity with the cellulose ester to the compound represented by the general formula (1).
  • L is an ester bond, an amide bond, a carbonyl group, or “from an ester bond, an amide bond or a carbonyl group, an alkylene group, a nitrogen atom, an oxygen atom, a sulfur atom, a zinc atom, a calcium atom, and a magnesium atom.
  • R 1 in the general formula (1) represents an alkyl group having 8 to 26 carbon atoms or an alkenyl group having 8 to 26 carbon atoms.
  • the number of carbon atoms in the alkyl group and alkenyl group is more preferably 10 or more and 26 or less because good slipperiness is easily obtained.
  • the alkyl group and alkenyl group may be linear or branched, and are preferably linear because good slipperiness is easily obtained.
  • R 2 in the general formula (1) represents a hydrogen atom, an alkyl group having 8 to 26 carbon atoms, or an alkenyl group having 8 to 26 carbon atoms; An alkyl group having 8 to 26 carbon atoms or an alkenyl group having 8 to 26 carbon atoms.
  • the number of carbon atoms in the alkyl group and alkenyl group is more preferably 10 or more and 26 or less because good slipperiness is easily obtained.
  • the alkyl group and alkenyl group may be linear or branched, and are preferably linear because good slipperiness is easily obtained.
  • —LR 2 can be —C ( ⁇ O) OH, —C ( ⁇ O) NH 2 or the like.
  • R 1 and R 2 may further have a substituent such as an OH group, if necessary.
  • R 1 and R 2 may be the same as or different from each other.
  • Examples of the compound represented by the general formula (1) include the following.
  • the content of the compound represented by the general formula (1) is preferably 0.05 to 5 parts by mass, more preferably 0.1 to 3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the cellulose ester.
  • the content of the compound represented by the general formula (1) is a certain level or more, sufficient slipperiness can be imparted to the film. Thereby, even if the vibration winding process mentioned later is performed, the increase in the external haze of the film obtained can be suppressed.
  • the content of the compound represented by the general formula (1) is below a certain level, it is possible to suppress the roll shape from being lowered due to the optical film becoming excessively slippery.
  • the optical film of the present invention may further contain a polyester compound in order to adjust the plasticity and retardation of the film.
  • the polyester compound is a compound obtained by polycondensation of a dicarboxylic acid and a diol.
  • the dicarboxylic acid may be one or more selected from the group consisting of aliphatic dicarboxylic acids, alicyclic dicarboxylic acids, and aromatic dicarboxylic acids.
  • the diol may be one or more selected from the group consisting of aliphatic diols, alkyl ether diols, alicyclic diols, and aromatic diols.
  • a group consisting of a dicarboxylic acid selected from the group consisting of an aliphatic dicarboxylic acid and an alicyclic dicarboxylic acid, an aliphatic diol, an alkyl ether diol, and an alicyclic diol because the retardation can be made difficult to develop.
  • a polyester compound obtained by polycondensation with a more selected diol is preferred; a polyester compound (aliphatic polyester compound) obtained by polycondensation of an aliphatic dicarboxylic acid and an aliphatic diol is more preferred.
  • the polyester compound is preferably represented by the general formula (2) or (3).
  • G in the general formula (2) represents a group derived from an aliphatic diol or an alkyl ether diol.
  • the aliphatic diol preferably has 2 to 12 carbon atoms.
  • Examples of aliphatic diols include ethylene glycol, diethylene glycol, 1,2-propylene glycol, 1,3-propylene glycol, 1,2-butylene glycol, 1,3-butylene glycol, 1,4-butylene glycol, 1, 5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 1,5-pentylene glycol and the like, preferably ethylene glycol, 1,2-propylene glycol, 1,3-propylene glycol, 1,2-butylene glycol, 1,3-butylene glycol, 1,4-butylene glycol, and 1,6-hexanediol.
  • the alkyl ether diol preferably has 4 to 12 carbon atoms.
  • Examples of the alkyl ether diol include diethylene glycol, triethylene glycol, tetraethylene glycol, dipropylene glycol, tripropylene glycol and the like.
  • One type of aliphatic diol or alkyl ether diol may be used, or two or more types may be combined.
  • a in the general formula (2) represents a group derived from an aliphatic dicarboxylic acid or an alicyclic dicarboxylic acid.
  • the aliphatic dicarboxylic acid preferably has 4 to 12 carbon atoms.
  • Examples of the aliphatic dicarboxylic acid include malonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, undecanedicarboxylic acid, dodecanedicarboxylic acid and the like.
  • One type of aliphatic dicarboxylic acid or alicyclic dicarboxylic acid may be used, or two or more types may be combined.
  • B 1 in the general formula (2) represents a group derived from an aliphatic monocarboxylic acid or an alicyclic monocarboxylic acid.
  • the aliphatic monocarboxylic acid preferably has 1 to 12 carbon atoms.
  • Examples of aliphatic monocarboxylic acids include formic acid, acetic acid, propionic acid, butyric acid, valeric acid, caproic acid, enanthic acid, caprylic acid, pelargonic acid, capric acid, 2-ethyl-hexanecarboxylic acid, undecylic acid, lauric acid , Saturated fatty acids such as tridecylic acid, myristic acid, pentadecylic acid, palmitic acid, heptadecylic acid, stearic acid, nonadecanoic acid, arachidic acid, behenic acid, lignoceric acid, serotic acid, heptacosanoic acid, montanic acid, melicic
  • B 1 , G and A in the general formula (2) do not contain an aromatic ring in order to make it difficult to develop a phase difference.
  • m represents the number of repetitions, and is preferably 1 or more and 170 or less.
  • polyester compound represented by the general formula (2) examples include those shown in Table 1.
  • G and A in the general formula (3) are defined similarly to G and A in the general formula (2), respectively.
  • B 2 in the general formula (3) represents a group derived from an aliphatic monoalcohol or an alicyclic monoalcohol.
  • the aliphatic monoalcohol preferably has 1 to 12 carbon atoms. Examples of aliphatic monoalcohol include methanol, ethanol, propanol, isopropanol, etc .; examples of alicyclic monoalcohol include cyclohexyl alcohol and the like.
  • n represents the number of repetitions and is preferably 1 or more and 170 or less.
  • polyester compound represented by the general formula (3) examples include those shown in Table 2.
  • the weight average molecular weight Mw of the polyester compound is preferably 20000 or less, more preferably 5000 or less, and still more preferably 3000 or less from the viewpoint of improving the compatibility with the cellulose ester.
  • the weight average molecular weight Mw of the polyester compound may be 400 or more, preferably 700 or more, more preferably 1000 or more.
  • the content of the polyester compound is preferably 1 to 45% by mass, more preferably 2 to 30% by mass with respect to the cellulose ester, from the viewpoint of easy adjustment of the plasticity and retardation of the film. More preferably, it is ⁇ 25% by mass, and most preferably 10 ⁇ 20% by mass.
  • the optical film of the present invention may further contain various additives such as an ultraviolet absorber, a plasticizer, a peeling aid, a matting agent (fine particles), and an impact reinforcement as necessary.
  • various additives such as an ultraviolet absorber, a plasticizer, a peeling aid, a matting agent (fine particles), and an impact reinforcement as necessary.
  • the ultraviolet absorber may be a benzotriazole compound, a 2-hydroxybenzophenone compound, a salicylic acid phenyl ester compound, or the like.
  • 2- (5-methyl-2-hydroxyphenyl) benzotriazole, 2- [2-hydroxy-3,5-bis ( ⁇ , ⁇ -dimethylbenzyl) phenyl] -2H-benzotriazole, 2- Triazoles such as (3,5-di-t-butyl-2-hydroxyphenyl) benzotriazole, 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-octoxybenzophenone, 2,2'-dihydroxy-4 -Benzophenones such as methoxybenzophenone.
  • the UV absorber may be a commercially available product.
  • examples thereof include Tinuvin 109, Tinuvin 171, Tinuvin 234, Tinuvin 326, Tinuvin 327, Tinuvin 328, and Tinuvin 928 manufactured by BASF Japan, or 2, 2'-methylenebis [6- (2H-benzotriazol-2-yl) -4- (1,1,3,3-tetramethylbutyl) phenol] (molecular weight 659; examples of commercially available products are manufactured by ADEKA Corporation LA31) and the like.
  • an ultraviolet inhibitor is not essential.
  • the content of the absorbent can be about 0 to 0.5% by mass with respect to the cellulose ester.
  • the content of the ultraviolet light inhibitor is cellulose.
  • the mass ratio can be about 1 ppm to 5.0%, preferably about 0.5 to 3.0% with respect to the ester.
  • the matting agent can impart further slipperiness to the optical film.
  • the matting agent may be fine particles made of an inorganic compound or an organic compound having heat resistance in the film forming process without impairing the transparency of the resulting film.
  • inorganic compounds constituting the matting agent include silicon dioxide (silica), titanium dioxide, aluminum oxide, zirconium oxide, calcium carbonate, calcium carbonate, talc, clay, calcined kaolin, calcined calcium silicate, and hydrated calcium silicate. , Aluminum silicate, magnesium silicate and calcium phosphate. Of these, silicon dioxide and zirconium oxide are preferable, and silicon dioxide is more preferable in order to reduce an increase in haze of the obtained film.
  • silicon dioxide examples include Aerosil 200V, Aerosil R972V, Aerosil R972, R974, R812, 200, 300, R202, OX50, TT600, NAX50 (above, Nippon Aerosil Co., Ltd.), Sea Hoster KEP-10, Sea Hoster KEP -30, Seahoster KEP-50 (manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.), Silo Hovic 100 (manufactured by Fuji Silysia), nip seal E220A (manufactured by Nippon Silica Kogyo), Admafine SO (manufactured by Admatechs) and the like.
  • the particle shape of the matting agent is indefinite, needle-like, flat or spherical, and may preferably be spherical in view of easy transparency of the resulting film.
  • the matting agent may be used alone or in combination of two or more. Further, by using particles having different particle diameters and shapes (for example, needle shape and spherical shape, for example), both transparency and slipperiness may be made highly compatible.
  • the size of the particles of the matting agent is preferably smaller than the wavelength of visible light. / 2 or less is preferable. However, if the size of the particles is too small, the effect of improving slipperiness may not be manifested. Therefore, the size of the particles is preferably in the range of 80 to 180 nm.
  • the particle size means the size of an aggregate when the particle is an aggregate of primary particles. When the particles are not spherical, the size of the particles means the diameter of a circle corresponding to the projected area.
  • the content of the matting agent can be about 0.05 to 1.0% by mass, preferably 0.1 to 0.8% by mass with respect to the cellulose ester.
  • the optical film of the present invention includes a compound represented by the general formula (1).
  • the slipperiness of the film when winding the optical film by oscillating winding can be enhanced.
  • increase in haze due to fine scratches on the film surface by rubbing the films can be suppressed.
  • the haze of the optical film is preferably 0.5% or less, and more preferably 0.3% or less.
  • the haze of the optical film means the total haze that combines the external haze and the internal haze. When the haze of the optical film is in the above range, good contrast can be easily obtained in the display device.
  • the haze of the optical film can be measured by the following procedure. That is, the film is drawn out from the roll body of the optical film, cut into 10 points and 4 cm ⁇ 4 cm at equal intervals in the width direction, and conditioned at 23 ° C. and 55% RH, respectively.
  • the haze of the obtained film is measured with a haze meter (turbidimeter) (model: NDH 2000, manufactured by Nippon Denshoku Co., Ltd.) in accordance with JIS K-7136.
  • the average value of the ten measured values obtained is defined as “haze”.
  • the haze of the optical film can be adjusted by the type and content of the compound represented by the general formula (1).
  • the number of carbon atoms of the alkyl group or alkenyl group represented by R 1 and R 2 in the general formula (1) be a certain value or linear.
  • the retardation R 0 in the in-plane direction measured under the conditions of a measurement wavelength of 590 nm and 23 ° C. and 55% RH of the optical film is preferably ⁇ 10 nm to 10 nm, and preferably ⁇ 5 nm to 5 nm. More preferred.
  • the retardation Rth in the thickness direction measured under conditions of a measurement wavelength of 590 nm and 23 ° C. and 55% RH of the optical film is preferably from ⁇ 10 nm to 10 nm, and more preferably from ⁇ 5 nm to 5 nm. .
  • An optical film having such a retardation value is suitable as, for example, a retardation film (F2 or F3) of an IPS mode liquid crystal display device.
  • a retardation film F2 or F3
  • F2 or F3 retardation film
  • the contrast and viewing angle of the IPS mode liquid crystal display device can be improved.
  • Retardations R0 and Rth are defined by the following equations, respectively.
  • Formula (I): R 0 (nx ⁇ ny) ⁇ d (nm)
  • Formula (II): Rth ⁇ (nx + ny) / 2 ⁇ nz ⁇ ⁇ d (nm)
  • nx represents the refractive index in the slow axis direction x where the refractive index is maximum in the in-plane direction of the film
  • ny represents the refractive index in the direction y perpendicular to the slow axis direction x in the in-plane direction of the film
  • nz represents the refractive index in the thickness direction z of the film
  • d (nm) represents the thickness of the film)
  • the retardations R0 and Rth can be determined by the following method, for example. 1) The optical film is conditioned at 23 ° C. and 55% RH. The average refractive index of the optical film after humidity adjustment is measured with an Abbe refractometer or the like. The optical film after 2) humidity, measuring the R 0 when the light is incident in parallel to the measurement wavelength 590nm to normal of the film surface, KOBRA21ADH, in Oji Scientific Corporation.
  • the slow axis in the plane of the optical film is set as the tilt axis (rotation axis), and light having a measurement wavelength of 590 nm from the angle normal to the surface of the film (incident angle ( ⁇ ))
  • the retardation value R ( ⁇ ) when incident is measured.
  • the retardation value R ( ⁇ ) can be measured at 6 points every 10 °, with ⁇ ranging from 0 ° to 50 °.
  • the in-plane slow axis is an axis having the maximum refractive index in the film plane, and can be confirmed by KOBRA21ADH.
  • nx, ny, and nz are calculated by KOBRA21ADH from the measured R 0 and R ( ⁇ ) and the above-described average refractive index and film thickness, and Rth at a measurement wavelength of 590 nm is calculated.
  • the measurement of retardation can be performed under conditions of 23 ° C. and 55% RH.
  • the thickness of the optical film is from 15 to 45 ⁇ m, preferably from 15 to 28 ⁇ m, from the viewpoint of thinning the polarizing plate, roll shape, and haze of the film.
  • Roll body of optical film The roll body of the optical film of the present invention is obtained by winding a long optical film in the longitudinal direction of the film.
  • FIG. 1 is a schematic view showing an example of a roll body of the optical film of the present invention.
  • FIG. 1A is a view showing an example of the appearance of a roll body;
  • FIG. 1B is a partial cross-sectional view (cross-sectional view taken along the line AA) along the axial direction of FIG.
  • an optical film roll 10 includes a core 11, and a long optical film 13 wound around the core 11 and having embossed portions 13A at both ends in the width direction. including.
  • the optical film is wound while vibrating at least one of the film or the core in the width direction of the film. Therefore, the roll body 10 obtained includes portions that are laminated so that the embossed portions 13A after winding do not completely overlap each other.
  • the side surface shape of the axial direction both ends of the roll body 10 is wavy. Specifically, the side surface shape of both end portions in the axial direction of the roll body 10 is wavy, as shown in FIG. 1B, the shape of both end portions in the axial direction of the cross section along the axial direction of the roll body. Says that it is wavy.
  • the embossed portion 13A is provided at both ends of the optical film 13 in the width direction.
  • the width of the embossed portion 13A can be, for example, 0.2 to 6%, preferably 0.3 to 2% with respect to the entire width of the optical film 13. Specifically, it may be about 0.5 to 30 mm, preferably 5 to 30 mm, more preferably 6 to 20 mm. If the width of the embossed portion 13A is too small, the transportability of the optical film 13 may not be sufficiently improved, or winding deviation may not be sufficiently suppressed. On the other hand, if the width of the embossed portion 13A is too large, the ratio that can be used as an optical film tends to decrease.
  • the height of the convex portion constituting the embossed portion 13A can be about 5 to 60% of the film thickness of the optical film 13. Specifically, the height of the convex portion constituting the embossed portion 13A is preferably 1.0 to 10.0 ⁇ m, more preferably 1.0 to 6.0 ⁇ m.
  • the height of a convex part means the height from the film surface in which embossing is not formed to the vertex of a convex part. If the height of the embossed portion 13A is too low, there is a possibility that winding deviation in the roll body cannot be sufficiently suppressed. If the embossed portion 13A is too high, the region where the embossed portions overlap in the roll body tends to be thicker than the other regions. Therefore, even if the above-described vibration winding process is performed, deformation of the roll body may not be sufficiently suppressed.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing an example of a cross-sectional shape of the embossed portion 13A.
  • the cross-sectional shape of the embossed portion 13A include a rectangular shape (FIG. 2 (a)); a shape in which a concave portion a is formed in the central portion in the width direction of the embossed portion 13A lower than both end portions in the width direction (FIG. )); Includes a plurality of convex portions b and c, and the convex portion b in the central portion in the width direction of the embossed portion is lower than the convex portions c at both end portions in the width direction (FIG. 2C). .
  • the overlap of the width direction center part of an embossed part can be made small by making the width direction center part of an embossed part low. Thereby, it is thought that the increase in the thickness of the embossed portion of the roll body can be reduced, and the deformation of the roll body can be further suppressed.
  • the width of the optical film 13 can be, for example, 1000 to 6000 mm, preferably 1400 to 4000 mm.
  • the winding length of the optical film 13 can be set to 100 to 10,000 m, for example.
  • the roll body of the optical film of the present invention includes: 1) a step of preparing a long optical film having embossed portions at both ends in the width direction; and 2) a step of winding up the optical film. including. And 2) the step of winding up the optical film includes the step of winding the optical film around the core (vibrating winding step) while periodically vibrating at least one of the optical film and the core in the width direction of the film. It is preferable to include.
  • the long optical film is manufactured by a solution casting method (cast) or a melt casting method (melt); preferably, by a solution casting method (cast) in order to reduce streak failure. sell.
  • a method for producing a long optical film by a solution casting method includes: 1-1) a step of obtaining a dope containing a cellulose ester; and 1-2) drying the dope after casting the dope on a support.
  • a step of obtaining a film-like material 1-3) a step of peeling the film-like material from the support, and 1-5) a step of forming embossed portions at both ends in the width direction of the peeled film-like material.
  • the organic solvent used for the preparation of the dope solution can be used without limitation as long as it can sufficiently dissolve the above components such as cellulose ester.
  • the chlorinated organic solvent include methylene chloride.
  • the non-chlorine organic solvent include methyl acetate, ethyl acetate, amyl acetate, acetone, tetrahydrofuran, 1,3-dioxolane, 1,4-dioxane, cyclohexanone, ethyl formate and the like. Of these, methylene chloride is preferred.
  • the dope preferably further contains 1 to 40% by mass of a linear or branched aliphatic alcohol having 1 to 4 carbon atoms in addition to the organic solvent.
  • a linear or branched aliphatic alcohol having 1 to 4 carbon atoms include methanol, ethanol, n-propanol, iso-propanol, n-butanol, sec-butanol, tert-butanol and the like. Of these, methanol and ethanol are preferable because the stability of the dope, the boiling point is relatively low, and the drying property is good.
  • Dissolution of cellulose ester and the like includes a method performed at normal pressure, a method performed below the boiling point of the main solvent, a method performed under pressure above the boiling point of the main solvent, and a method performed under pressure above the boiling point of the main solvent. Is preferred.
  • the dope solution is fed to a pressure die through a liquid feed pump (for example, a pressurized metering gear pump). Then, the dope solution is cast from the slit of the pressure die to a casting position on an endless metal support (for example, a stainless belt or a rotating metal drum) that is transferred infinitely.
  • a liquid feed pump for example, a pressurized metering gear pump
  • the dope solution on the metal support is preferably dried in an atmosphere within a range of 40 to 100 ° C.
  • the surface temperature of the metal drum is set to ⁇ 20 to 10 ° C. and the film is peeled off without being dried on the metal drum.
  • the film-like material obtained on the metal support is peeled off at the peeling position.
  • the temperature of the metal support at the peeling position is preferably in the range of 10 to 40 ° C, more preferably in the range of 11 to 30 ° C.
  • the temperature of the metal support at the peeling position is preferably in the range of ⁇ 20 to 10 ° C.
  • the residual solvent amount of the film-like material on the metal support at the time of peeling can be, for example, in the range of 50 to 120% by mass.
  • the heat treatment for measuring the residual solvent amount represents performing a heat treatment at 140 ° C. for 1 hour.
  • the peeling tension when peeling the metal support from the film is usually in the range of 196 to 245 N / m. However, if wrinkles easily occur during peeling, peeling with a tension of 190 N / m or less is preferable. Further, it is more preferable to peel with a tension of 80 N / m or less.
  • the peeled film-like material is dried while being conveyed in the tenter stretching apparatus, or is dried while being conveyed by a plurality of rollers disposed in the drying apparatus.
  • the drying method is not particularly limited, but a method of blowing hot air on both surfaces of the film-like material is common.
  • drying at a high temperature is preferably performed under conditions where the residual solvent is 8% by mass or less.
  • the drying temperature is preferably in the range of 40-190 ° C, more preferably in the range of 40-170 ° C.
  • the film obtained after drying may be further stretched as necessary.
  • the stretching of the film is preferably performed in at least one of the width direction (TD direction), the transport direction (MD direction) or the oblique direction of the film; more preferably in the width direction (TD direction).
  • stretching in both the width direction (TD direction) and the transport direction (MD direction) of the film stretching in the width direction (TD direction) of the film and stretching in the transport direction (MD direction) may be performed sequentially. You may do it simultaneously.
  • the draw ratio may be about 1.01 to 1.5 times, preferably about 1.01 to 1.3 times in each direction.
  • the residual solvent amount of the film-like material at the start of tenter stretching is preferably 2 to 30% by mass. Furthermore, it is preferable to dry until the amount of residual solvent in the film-like material is 10% by mass or less, preferably 5% by mass or less.
  • the drying temperature is preferably in the range of 30 to 160 ° C, more preferably in the range of 50 to 150 ° C.
  • the tenter method includes a clip tenter and a pin tenter. In the present invention, a pin tenter is preferable from the viewpoint of productivity.
  • Emboss formation step In order to facilitate winding of the obtained film, it is preferable to form embossed portions at both ends in the width direction of the film.
  • the method for forming the embossed part is not particularly limited, and examples thereof include a method for forming an embossed part by pressing a roller such as an embossing ring on the film, and a method for forming the embossed part in a non-contact manner.
  • Examples of the method of forming the embossed portion by a non-contact method include a method of forming an embossed portion by irradiating a film with a laser beam; a method of forming an embossed portion by applying a liquid material by an ink jet method, and the like. .
  • the winding step preferably includes a step (vibrating winding step) of winding the optical film around the core while periodically vibrating at least one of the optical film and the core in the width direction of the film.
  • FIG. 3 is a schematic view showing an example of a winding device 20 used in the winding process of the optical film.
  • FIG. 3A is a side view seen from the axial direction of the core 11 of the winding device 20, and
  • FIG. 3B is a plan view seen from above the optical film 13.
  • the winding device 20 presses the vibration control device 21 for controlling the vibration of the winding core 11, the guide roller 23 for guiding the optical film 13 to the winding core 11, and the optical film 13 wound on the winding core 11. Touch roller 25.
  • the winding core 11 is rotatably installed by a rotating device (not shown).
  • the vibration control device 21 is configured to apply vibration that changes the relative position between the optical film 13 and the core 11 and to control the vibration state.
  • the guide roller 23 is a member that rotates following the traveling of the optical film 13. Thereby, the traveling optical film 13 is guided to the core 11, the travel of the optical film 13 is reduced by the guide roller 23, and the optical film 13 can be smoothly supplied to the core 11. .
  • the touch roller 25 is a member that rotates following the rotation of the core 11. Accordingly, the optical film 13 wound around the core 11 can be pressed to prevent the wound optical film 13 from being separated from the core 11.
  • the optical film 13 is guided to the surface of the core 11 by the guide roller 23. Then, the core 11 is rotated by a rotating device (not shown), and the guided optical film 13 is wound around the core 11.
  • the winding process of winding the optical film 13 around the core 11 preferably includes a vibration winding process.
  • vibration is applied to change the relative positions of the optical film 13 and the core 11 in the width direction of the optical film 13.
  • the vibration condition can be controlled by the vibration control device 21.
  • FIG. 3B shows an example in which the core 11 is vibrated.
  • the optical film 13 and the core 11 may be vibrated so that the relative position in the width direction of the film changes. 13 may be vibrated; both the optical film 13 and the core 11 may be vibrated.
  • FIG. 4 is a graph for explaining the vibration in the vibration winding process.
  • the x-axis of the graph of FIG. 4 indicates the integrated thickness (mm) of the optical film being wound at the position of the optical film that is starting to be wound around the core. That is, the distance between the outermost surface of the wound optical film 13 and the surface of the core 11 is shown, and corresponds to the integrated thickness x of the optical film 13 in FIG.
  • the y-axis of the graph of FIG. 4 indicates the distance between the center position in the width direction of the optical film 13 and the center position in the width direction of the core 11 (the distance between the centers of the optical film 13 and the core 11) (mm). Corresponding to the center-to-center distance y in FIG.
  • the vibration in the vibration winding process may be a sinusoidal vibration as shown by a curve 52 in FIG. 4; may be a square wave vibration as shown by a curve 53; Such vibration may be used.
  • the vibration as shown by the curve 51 is preferable in order to make the side surface of the roll body difficult to be damaged.
  • a function indicating a sinusoidal vibration with an amplitude A and a period T as indicated by a curve 52 is a (x); a function indicating a rectangular wave vibration with an amplitude A and a period T as indicated by a curve 53 b (x);
  • f (x) is a function showing the vibration of amplitude A and period T as shown by the curve 51
  • the area surrounded by the function f (x) and the x axis is the function a (x )
  • the vibration represented by the function f (x) that is smaller than the area surrounded by the function b (x) and the x-axis is preferable.
  • the function is represented by a straight line 54 on the x-axis in FIG.
  • FIG. 5 is a schematic diagram showing an example of a simulation result of the integrated emboss height in the width direction of the roll body of the optical film.
  • the x-axis in FIG. 5 indicates the position in the width direction of the roll body of the optical film; the y-axis indicates the integrated emboss height.
  • the graph is shown by a line 57; when the vibration is made so as to have a function a (x) (however, the amplitude A is equal to or less than the width of the embossed portion). Becomes a graph shown by a line 56; when it is vibrated so as to be a function f (x), it becomes a graph shown by a line 55.
  • the embossed portion When vibration is not applied, the embossed portion is laminated at the same position in the width direction of the film as indicated by a line 57. Therefore, the accumulated embossed height is accumulated by the number of windings to the height of the embossed portion. Value.
  • the vibration when the vibration is applied so as to be the function a (x), as shown by the line 56, although the embossed portion overlaps near the center position of the amplitude A of the vibration, the vibration is not applied. Accumulated emboss height can be reduced. Further, when the vibration is applied so as to become the function f (x), the stay time when the absolute value of the y displacement of the vibration is large becomes relatively long.
  • the embossing on the roll body The overlapping of the parts can be effectively reduced.
  • the roll body of the optical film wound up through the vibration winding process is stored for a long period of time, the occurrence of deformation can be sufficiently suppressed.
  • the function f (x) may be a function in which the vibration period T and the amplitude A periodically change.
  • the function may be a function that gradually decreases as x increases; the function f (x) may be such that the vibration amplitude A increases gradually as the integrated thickness x of the optical film increases. It may be a function.
  • the amplitude A of vibration As the integrated thickness of the optical film 13 increases.
  • the amplitude of vibration is large, it is considered that the overlapping of the embossed portions can be further suppressed and the occurrence of deformation can be further suppressed.
  • the integrated thickness of the optical film is small and deformation of the roll body is difficult to occur, deformation of the roll body can be sufficiently suppressed even when vibration having a small amplitude is applied.
  • the integrated thickness of the wound optical film increases as the optical film is wound on the core, the roll body is likely to be deformed.
  • the vibration period T it is preferable to gradually reduce the vibration period T as the integrated thickness of the optical film increases. If the period of vibration is small, it is considered that the load on the optical film can be reduced. And as an optical film is wound up, if the integrated thickness of the wound up optical film increases, the roll body is likely to be deformed. Thus, when the integrated thickness of the wound optical film is large and deformation of the roll body is likely to occur, the load on the optical film can be effectively reduced by applying vibration with a small period, and the roll It is considered that the occurrence of body deformation can be further suppressed.
  • the vibration amplitude A is preferably 0.1 to 1.0% of the film width, and more preferably 0.35 to 0.70%. Specifically, it can be about 2 to 15 mm, preferably about 4 to 10 mm.
  • the amplitude A is greater than or equal to a certain value, it is easy to reduce the overlap between the embosses and to easily suppress the deformation of the roll body.
  • the amplitude A is less than a certain value, the side surfaces of both ends in the axial direction of the roll body do not wavy greatly, and the moving distance of the film per unit time does not increase excessively, so that an excessive increase in haze can be suppressed.
  • the period T of vibration is preferably 0.2 to 10% of the film width, and more preferably 0.3 to 6%. Specifically, it can be about 3 to 120 mm.
  • the period T is equal to or greater than a certain value, the side surfaces at both ends in the axial direction of the roll body do not wavy greatly, and the moving distance of the film per unit time does not increase excessively, so that an excessive increase in haze can be suppressed.
  • the period T is equal to or less than a certain value, it is easy to satisfactorily suppress the deformation of the roll body.
  • the winding process only needs to include the above-described vibration winding process, and all of the winding processes may be the vibration winding process; and may further include another winding process.
  • Examples of other winding processes include a process of winding without changing the center distance y (non-vibrating winding process).
  • the non-vibrating winding process and the vibrating winding process can be arbitrarily combined.
  • the start of winding is a non-vibration winding process
  • the middle is a vibration winding process
  • the end of winding is a non-vibration winding process. That is, at the beginning of winding, the integrated thickness of the optical film is small, and the roll body is hardly deformed, so that the non-vibrating winding process can be performed.
  • the wound roll body is likely to be deformed. In such a case, the roll shape deterioration can be effectively reduced by performing the vibration winding process.
  • the optical film can be smoothly fed out when the optical film is fed out from the roll body.
  • the end of winding is the vibration winding process
  • the optical film starts to be unwound from the obtained roll body, it may not be smoothly unwound due to meandering of the optical film.
  • the optical film can be smoothly fed out immediately after the optical film starts to be unwound from the roll body.
  • the roll body of the optical film of the present invention is a step of winding the optical film around the core while periodically vibrating at least one of the optical film and the core in the width direction of the film (vibration winding step). It is obtained through Thereby, it is possible to reduce the overlap of the embossed portion than the roll body obtained only by the non-vibration winding process of winding without vibrating, and the winding diameter of the width direction both ends and the width direction center portion of the roll body The difference can be reduced. As a result, the optical film of the present invention can suppress the deformation of the roll body even though the film thickness is very thin. By suppressing the deformation of the roll body, it is possible to suppress the deterioration of the optical characteristics due to the non-uniform tension applied to the optical film or the film thickness becoming non-uniform.
  • the optical film contains an aliphatic polyester compound
  • the strength of the optical film is likely to decrease, and the roll body is likely to be deformed. Even in such a case, the deformation of the roll body can be preferably suppressed by performing the above-described vibration winding process.
  • the optical films particularly, the embossed part and the optical film surface not provided with the embossed part tend to rub against each other, whereby the optical film surface not provided with the embossed part is easily damaged.
  • the optical film of this invention contains the compound represented by General formula (1), it can have favorable slipperiness. Thereby, even if the embossed portion and the optical film surface not provided with the embossed portion rub against each other, the optical film surface not provided with the embossed portion is hardly damaged and the increase in haze (external haze) is suppressed. Can do. As a result, the yield of the optical film or polarizing plate can be increased.
  • Polarizing plate The polarizing plate of the present invention includes a polarizer and two protective films sandwiching the polarizer.
  • a polarizer is an element that passes only light having a plane of polarization in a certain direction
  • a typical polarizer known at present is a polyvinyl alcohol polarizing film.
  • the polyvinyl alcohol polarizing film includes those obtained by dyeing iodine on a polyvinyl alcohol film and those obtained by dyeing a dichroic dye.
  • the polyvinyl alcohol polarizing film may be a film (preferably a film further subjected to durability treatment with a boron compound) dyed with iodine or a dichroic dye after uniaxially stretching the polyvinyl alcohol film; A film obtained by dying an alcohol film with iodine or a dichroic dye and then uniaxially stretching (preferably a film further subjected to a durability treatment with a boron compound) may be used.
  • the thickness of the polarizer is preferably 2 to 30 ⁇ m, and more preferably 5 to 15 ⁇ m in order to reduce the thickness of the polarizing plate.
  • At least one of the two protective films sandwiching the polarizer is preferably an optical film obtained from the roll body of the optical film of the present invention.
  • the other of the two protective films may be another protective film.
  • Examples of other protective films include (meth) acrylic resin films, polyester films, cellulose ester films, and the like, preferably cellulose ester films.
  • the cellulose ester contained in the cellulose ester film is defined in the same manner as the cellulose ester contained in the optical film described above, and may preferably be cellulose triacetate.
  • the in-plane retardation R 0 measured under the conditions of a measurement wavelength of 590 nm and 23 ° C. and 55% RH is preferably 0 to 20 nm, and more preferably 0 to 10 nm.
  • the retardation Rt in the thickness direction measured under the conditions of a measurement wavelength of 590 nm and 23 ° C. and 55% RH of the protective film is preferably from 0 to 80 nm, and more preferably from 0 to 50 nm.
  • the thickness of the other protective film can be about 10 to 100 ⁇ m, preferably 10 to 80 ⁇ m.
  • the polarizing plate of the present invention can be obtained, for example, through a process of bonding the optical film of the present invention to at least one surface of a polarizer with an adhesive.
  • the adhesive used for the bonding may be a completely saponified polyvinyl alcohol aqueous solution (water glue) or an active energy ray-curable adhesive. It is preferable to use an active energy ray-curable adhesive because the resulting adhesive layer has a high elastic modulus and can easily suppress dimensional changes of the polarizing plate.
  • the active energy ray-curable adhesive composition is a photo radical polymerization composition using photo radical polymerization, a photo cation polymerization composition using photo cation polymerization, or a hybrid type using both photo radical polymerization and photo cation polymerization. It can be a composition or the like.
  • a radical photopolymerizable composition is a composition comprising a radically polymerizable compound containing a polar group such as a hydroxy group or a carboxy group and a radically polymerizable compound not containing a polar group described in JP-A-2008-009329 in a specific ratio. It can be a thing.
  • the radical polymerizable compound is preferably a compound having an ethylenically unsaturated bond capable of radical polymerization.
  • Preferable examples of the compound having an ethylenically unsaturated bond capable of radical polymerization include a compound having a (meth) acryloyl group.
  • Examples of the compound having a (meth) acryloyl group include an N-substituted (meth) acrylamide compound and a (meth) acrylate compound.
  • (Meth) acrylamide means acrylamide or methacrylamide.
  • the cationic photopolymerization type composition comprises ( ⁇ ) a cationic polymerizable compound, ( ⁇ ) a cationic photopolymerization initiator, and ( ⁇ ) light having a wavelength longer than 380 nm, as disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2011-028234. It may be a composition containing each component of a photosensitizer exhibiting maximum absorption and ( ⁇ ) naphthalene photosensitizer.
  • Such a polarizing plate is, for example, a step of subjecting the surface of the optical film to easy adhesion (corona treatment, plasma treatment, etc.); a step of applying an active energy ray-curable adhesive to at least one of the polarizer and the optical film; It can be manufactured through a step of bonding the polarizer and the optical film through the obtained adhesive layer; a step of curing the adhesive layer in a state where the polarizer and the optical film are bonded.
  • the liquid crystal display device of the present invention includes a first polarizing plate, a liquid crystal cell, a second polarizing plate, and a backlight in this order. At least one of the first and second polarizing plates may be the polarizing plate of the present invention.
  • the polarizing plate of the present invention is preferably arranged so that the optical film of the present invention is on the liquid crystal cell side.
  • the first polarizing plate includes a first polarizer, a protective film F1 disposed on a surface opposite to the liquid crystal cell of the first polarizer, and a liquid crystal cell of the first polarizer. And a protective film F2 disposed on the side surface.
  • the second polarizing plate is disposed on the surface opposite to the liquid crystal cell of the second polarizer, the protective film F3 disposed on the liquid crystal cell side of the second polarizer, and the second polarizer.
  • At least one of the protective films F1, F2, F3 and F4; preferably at least one of F2 and F3 is an optical film obtained from the roll body of the optical film of the present invention.
  • the liquid crystal display device of the present invention may be a medium or large-sized liquid crystal display device such as a television or a notebook computer; it may be a small liquid crystal display device such as a smartphone. Especially, since the effect of the present invention is easily obtained, the liquid crystal display device is a small-sized liquid crystal display device having a display area (not shown) having a diagonal length of 10 inches or less, preferably 5 inches or less. Is preferred.
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing an example of a small liquid crystal display device.
  • the small liquid crystal display device 100 includes a liquid crystal cell 110, a first polarizing plate 130 and a second polarizing plate 150 sandwiching the liquid crystal cell 110, and a backlight 170; Cover glass 190 disposed on the viewing side surface of plate 130, touch panel unit 210 disposed between first polarizing plate 130 and liquid crystal cell 110, and rechargeable battery disposed on the back side of backlight 170 230.
  • the display mode of the liquid crystal cell 110 may be various display modes such as STN, TN, OCB, HAN, VA (MVA, PVA), IPS, FFS (Fringe Field Switching), and has a wide viewing angle.
  • the IPS mode or the FFS mode is preferable.
  • the first polarizing plate 130 is disposed on the viewing side surface of the liquid crystal cell 110; the first polarizer 131 and the protective film disposed on the surface of the first polarizer 131 opposite to the liquid crystal cell 110.
  • 133 (F1) and a protective film 135 (F2) disposed on the surface of the first polarizer 131 on the liquid crystal cell 110 side.
  • the second polarizing plate 150 is disposed on the surface of the liquid crystal cell 110 on the backlight side; the second polarizer 151 and the protective film disposed on the surface of the second polarizer 151 on the liquid crystal cell 110 side.
  • 153 (F3) and a protective film 155 (F4) disposed on the surface of the second polarizer 151 opposite to the liquid crystal cell 110.
  • both of the protective films 135 (F2) and 153 (F3) can include an optical film obtained from the roll body of the present invention.
  • the touch panel unit 210 is disposed between the liquid crystal cell 110 and the first polarizing plate 130 (on-cell type).
  • the arrangement of the touch panel unit 210 is not limited to the mode shown in FIG. 6, and the touch panel unit 210 may be provided integrally with the cover glass 190 (cover glass integrated type); (In-cell type).
  • the rechargeable battery 230 may be, for example, a lithium ion secondary battery.
  • both of the protective films 135 (F2) and 153 (F3) can include an optical film obtained from the roll body of the present invention.
  • the deformation of the roll body is suppressed even though the film thickness of the optical film is very thin. Therefore, by applying non-uniform tension to the optical film due to the deformation of the roll body, it is possible to suppress a decrease in display performance due to non-uniform retardation or non-uniform film thickness on the optical film. .
  • a liquid crystal display device tends to become hot due to the heat of the backlight.
  • a small liquid crystal display device as shown in FIG. 6 includes a rechargeable battery 230 that generates heat during charging and discharging, and the device volume is small.
  • the thermal durability of a film can be improved because the compound represented by General formula (1) further contains a sulfur atom.
  • the protective films 135 (F2) and 153 (F3) have good durability and can maintain good display performance.
  • the compound represented by the general formula (1) contains a sulfur atom when used in a high temperature environment, thereby improving the durability of the film. It is preferable from a viewpoint which can be obtained.
  • Example 1 Production of Optical Film ⁇ Example 1> (Preparation of fine particle additive solution) 11 parts by mass of fine particles (Aerosil R972V manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) and 89 parts by mass of ethanol were stirred and mixed with a dissolver for 50 minutes, and then dispersed with Manton Gorin to obtain a fine particle dispersion. Next, 99 parts by mass of methylene chloride was charged into the dissolution tank, and 5 parts by mass of the prepared fine particle dispersion was slowly added while stirring sufficiently. The obtained solution was dispersed with an attritor so that the secondary particles had a predetermined particle size, and then filtered with Finemet NF manufactured by Nippon Seisen Co., Ltd. to obtain a fine particle additive solution. It was.
  • Finemet NF manufactured by Nippon Seisen Co., Ltd.
  • a dope liquid having the composition shown below was prepared. First, the following components were put into a sealed container, heated to 70 ° C., and the cellulose ester was completely dissolved while stirring. The obtained solution was used as Azumi filter paper No. manufactured by Azumi Filter Paper Co., Ltd. Filtration using 244 gave a dope solution.
  • the obtained dope solution was uniformly cast on a stainless band support having a dope temperature of 35 ° C. and a temperature of 22 ° C. using a belt casting apparatus. Then, after drying the dope liquid on a support body to the range which can be peeled, it peeled from the stainless steel band support body, and obtained the film-form thing.
  • the residual solvent amount of the dope at the time of peeling was 25%.
  • the obtained film-like material was dried at 120 ° C. while being stretched in the width direction (TD direction) at a stretch ratio of 1.01 with a tenter.
  • the width is released and dried at 120 ° C. while being conveyed by a number of rolls, and then subjected to a knurling process with a width of 10 mm and a height of 5 ⁇ m at both ends of the film to produce a film with a width of 1400 mm and a thickness of 20 ⁇ m. did.
  • the obtained knurled film was wound into a roll using a winding device as shown in FIG. 3 while vibrating the core in the film width direction to obtain a roll body.
  • the roll 101 was obtained by winding the film 101 at 2900 m with a speed of 80 m / min, a winding initial tension of 140 N, a winding end tension of 90 N, and a nip force of a touch roller of 20 N.
  • the shape of the side surface of both end portions in the axial direction of the obtained roll body was wavy.
  • the curve 62 of FIG. 7 shows the sine wave vibration whose period T and A are the same as the above.
  • Example 1 A roll body 103 of the film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the produced film was wound (straight) without vibrating the core.
  • Example 2 A film was produced in the same manner as in Example 1 except that the compound represented by the general formula (1) was not added. And the roll body 104 of the film was obtained like Example 1 except having wound up the obtained film by the straight winding which does not vibrate a core.
  • Examples 3 to 6 Comparative Example 5> A film was produced in the same manner as in Example 1 except that the film thickness of the obtained film was changed as shown in Table 4, and rolls 107 to 111 were obtained.
  • Example 7 A roll was produced in the same manner as in Example 1 except that the content of the polyester compound K1 was changed to 5 parts by mass.
  • Examples 8 to 12 Comparative Example 6> Rolls 113 to 118 were obtained in the same manner as in Example 4 except that the content of the compound represented by the general formula (1) was changed as shown in Table 4.
  • the shape of the obtained roll body, the haze of the film, the phase difference and the thermal durability were evaluated by the following methods.
  • Roll body shape The surface shape of the obtained roll body was visually observed and evaluated according to the following criteria. ⁇ : No wrinkles are observed on the roll surface. ⁇ : Weak wrinkles are observed on a part of the roll surface. ⁇ : Wrinkles or dents are observed on the entire roll surface. Yes, wrinkles and dents are observed on the entire surface. XX: The roll surface has significant shape deterioration, wrinkles and dents are recognized on the entire surface, and the shape has deteriorated to the inside of the roll. It was judged that there was no problem.
  • Haze value is 0.3% or less ⁇ : Haze value is more than 0.3% and less than 0.4% ⁇ : Haze value is more than 0.4% and 0.5% or less ⁇ : Haze value is more than 0.5% ⁇ or more was judged to be a practically no problem level.
  • nx, ny, and nz were calculated by KOBRA21ADH from the measured R 0 and R ( ⁇ ) and the above-described average refractive index and film thickness, and Rth at a measurement wavelength of 590 nm was calculated. The retardation was measured under the conditions of 23 ° C. and 55% RH.
  • a film was drawn out from the obtained roll body, cut out at 10 points and a size of 4 cm ⁇ 4 cm at equal intervals in the width direction, and the obtained film was stored in a thermostat at 50 ° C. for 2000 hours.
  • the film after storage was conditioned at 23 ° C. and 55% RH, and then the haze was measured in the same manner as described above, and the average value of these 10 points was determined.
  • save were applied to the following formula, and the change rate of haze was computed.
  • Haze change ratio (Haze after storage ⁇ Haze before storage) / (Haze before storage) ⁇ 100 (%) ⁇ : Haze change rate is less than 3% ⁇ : Haze change rate is 3% or more and less than 5% ⁇ : Haze change rate is 5% or more and less than 15% ⁇ : Haze change rate is 15% or more
  • a polarizing plate was produced by the following method using the film obtained from the produced roll body, and the yield of the polarizing plate was evaluated.
  • ultraviolet light gallium-filled metal halide lamp
  • an ultraviolet irradiation device with a belt conveyor
  • Light HAMMER10 bulb V bulb
  • peak illuminance 1600 mW / cm 2
  • the active energy ray-curable adhesive layer was cured by irradiating with ultraviolet rays so that the integrated irradiation amount was 1000 / mJ / cm 2 (wavelength 380 to 440 nm) to obtain a polarizing plate.
  • the yield of the obtained polarizing plate was evaluated by the following method.
  • the surface of the polarizing plate was visually observed, and the transparency due to the flatness failure and haze was evaluated.
  • the permeability due to the haze of the polarizing plate was confirmed by sensory evaluation for the presence or absence of fine scratches when the polarizing plate was placed on a white lamp. And the thing which does not have any problem in the transparency resulting from the flatness failure and the haze was defined as a non-defective product.
  • the ratio of non-defective products and defective products when 50 polarizing plates were produced was calculated.
  • Non-defective polarizing plate is 95% or more ⁇ : Non-defective polarizing plate is 80% or more and less than 95% ⁇ : Non-defective polarizing plate is 60% or more and less than 80% ⁇ : Non-defective polarizing plate is less than 60%
  • the roll body of Comparative Example 1 the roll body was deformed and the roll shape was poor. This is considered to be caused by wrinkles generated on the entire roll body because the roll diameter was increased at both ends in the width direction of the roll body because it was wound by the non-vibration winding method (straight winding).
  • the roll bodies of Comparative Examples 3 and 4 were able to suppress deformation of the roll body, but the haze increased. This is presumably because the film slipping property is low, the films rub against each other, and the film surface is finely scratched. Since the film of Comparative Example 5 is very thin, it is considered that the deformation of the roll body could not be sufficiently suppressed.
  • the film of Comparative Example 6 could not suppress the deformation of the roll body. This is presumably because the content of the compound represented by the general formula (1) is too large, so that the film becomes excessively slippery and winding deviation occurs. In addition, an increase in haze due to the crying out (precipitation) of the additive due to the large amount of additive added was observed.
  • the film obtained from the roll body of the comparative example 2 containing an aliphatic polyester compound from the contrast of the comparative example 2 and the comparative example 7 is from the film obtained from the roll body of the comparative example 7 which does not contain an aliphatic polyester compound. It is also shown that the roll body is significantly deformed when straight winding is performed. From this, it is suggested by applying this invention that even if it is a film containing an aliphatic polyester compound, the deformation
  • the present invention it is possible to provide a roll body of an optical film in which deformation of the roll body is suppressed and an increase in haze is suppressed.

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Abstract

　本発明の目的は、ロール体の変形が抑制され、かつヘイズの増大が抑制された光学フィルムのロール体を提供することである。本発明の光学フィルムのロール体は、幅方向両端部にエンボス部を有する厚み１５～４５μｍの光学フィルムを、フィルムの長尺方向に巻き取って得られる光学フィルムのロール体であって、前記光学フィルムは、セルロースエステルと、０．０５～５質量％の下記一般式（１）で表される化合物とを含み、前記ロール体の軸方向両端部の側面形状が、波状になっている。

Description

光学フィルムのロール体とその製造方法、偏光板および液晶表示装置
　本発明は、光学フィルムのロール体とその製造方法、偏光板および液晶表示装置に関する。
　近年、液晶表示装置は、スマートフォンやタブレット端末などの携帯機器の液晶ディスプレイとしての需要が増している。そのような液晶表示装置には、薄型化が求められており、それを構成する偏光板保護フィルムなどの光学フィルムにも薄型化が求められている。
　偏光板保護フィルムとしては、例えばセルロースエステルフィルムが用いられている。このようなフィルムは、一般的に、溶液流延製膜法などで長尺状のフィルムを製造した後；当該フィルムを巻芯にロール状に巻き取ったロール体として保存される。そして、巻き取られたフィルム端部のずれ（巻きずれ）などを抑制するために、巻き取られるフィルムの幅方向両端部にはエンボス部が施されている。
　ところが、幅方向両端部にエンボス部を有する長尺状のフィルムを通常の方法で巻き取ると、ロール体が変形しやすいことが知られている。これに対して、フィルムの幅方向にフィルムまたは巻芯を周期的に振動させながら巻き取る方法（オシレート巻き）が提案されている（例えば特許文献１）。
特開２０１０－１５００４１号公報
　本発明者らは、特に膜厚が薄いフィルムを通常の方法で巻き取った場合に、ロール体が変形しやすいことを見出した。本発明におけるロール体の変形とは、具体的には、エンボス部同士が重なるフィルムの幅方向両端部の巻き径がフィルムの幅方向中央部の巻き径よりも顕著に大きくなり、鉛直方向にたわむような大きな皺が発生することをいう。
　このようなロール体の変形が、特に光学フィルムの膜厚が薄い場合に顕著となる理由は必ずしも明らかではないが、以下のように考えられる。即ち、光学フィルムの膜厚が薄いほど、１）光学フィルムの膜厚に対するエンボス部の高さの比率が大きくなり、フィルムの幅方向中央部と幅方向両端部の巻き径の差がより大きくなること；２）光学フィルムの強度が低く、光学フィルムの自重を支えにくいこと、などによると考えられる。
　そのようなロール体の変形は、前述のように振動を付与しながら巻き取る方法（オシレート巻き）を行うことで改善することができる。
　しかしながら、振動を付与しながら巻き取る方法では、フィルムを幅方向に周期的に振動させることから、フィルム同士；特にエンボス部とエンボス部が設けられていないフィルム面とが擦れやすい。その結果、エンボス部が設けられていないフィルム面に細かな傷が付きやすく、ヘイズが増大しやすいという問題があった。ヘイズが増大したフィルムは、液晶表示装置のコントラストなどの表示性能を低下させやすい。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、ロール体の変形が抑制され、かつヘイズの増大が抑制された光学フィルムのロール体を提供することを目的とする。
　［１］　幅方向両端部にエンボス部を有する厚み１５～４５μｍの光学フィルムを、フィルムの長尺方向に巻き取って得られる光学フィルムのロール体であって、前記光学フィルムは、セルロースエステルと、前記セルロースエステル１００質量部に対して０．０５～５質量部の下記一般式（１）で表される化合物とを含み、
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
 （一般式（１）中、
　Ｌは、エステル結合、アミド結合、カルボニル基、またはエステル結合、アミド結合もしくはカルボニル基とアルキレン基、窒素原子、酸素原子、硫黄原子、亜鉛原子、カルシウム原子およびマグネシウム原子からなる群より選ばれる一以上とを組み合わせた２価の基を表し；
　Ｒ１は、炭素原子数８以上２６以下のアルキル基、または炭素原子数８以上２６以下のアルケニル基を表し；
　Ｒ２は、水素原子、炭素原子数８以上２６以下のアルキル基、または炭素原子数８以上２６以下のアルケニル基を表す）
　前記ロール体の軸方向両端部の側面形状が、波状になっている、光学フィルムのロール体。
　［２］　前記一般式（１）のＬは、－Ｃ（＝Ｏ）－Ｏ－、－Ｃ（＝Ｏ）ＮＨ－、
　－Ｃ（＝Ｏ）－Ｏ－Ｒ３－Ｏ－Ｃ（＝Ｏ）－、－Ｃ（＝Ｏ）－ＮＨ－Ｒ３－ＮＨ－Ｃ（＝Ｏ）－（Ｒ３は、炭素数１～５のアルキレン基）、
　－Ｃ（＝Ｏ）－Ｏ－Ｍ－Ｏ－Ｃ（＝Ｏ）－（Ｍは、亜鉛原子、カルシウム原子またはマグネシウム原子）、
　－Ｃ（＝Ｏ）－Ｒ４－Ｏ－Ｒ４－Ｃ（＝Ｏ）－、－Ｃ（＝Ｏ）－Ｒ４－Ｓ－Ｒ４－Ｃ（＝Ｏ）－、－Ｃ（＝Ｏ）－Ｒ４－ＮＨ－Ｒ４－Ｃ（＝Ｏ）－（Ｒ４は、炭素数１～５のアルキレン基）、および
　－Ｃ（＝Ｏ）－Ｒ５－Ｃ（＝Ｏ）－（Ｒ５は、炭素数１～５のアルキレン基）からなる群より選ばれる基である、［１］に記載の光学フィルムのロール体。
　［３］　前記一般式（１）のＲ１およびＲ２は、それぞれ独立して炭素原子数８以上２６以下の直鎖状のアルキル基、または炭素原子数８以上２６以下の直鎖状のアルケニル基である、［１］または［２］に記載の光学フィルムのロール体。
　［４］　前記一般式（１）のＬは、硫黄原子を含む、［１］～［３］のいずれかに記載の光学フィルムのロール体。
　［５］　前記光学フィルムは、脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸とを重縮合して得られる脂肪族ポリエステル化合物をさらに含む、［１］～［４］のいずれかに記載の光学フィルムのロール体。
　［６］　前記光学フィルムの、下記式（Ｉ）で定義され、かつ測定波長５９０ｎｍで測定される面内方向のリターデーションをＲｏ（５９０）とし、下記式（II）で定義され、かつ測定波長５９０ｎｍで測定される厚み方向のリターデーションをＲｔｈ（５９０）としたとき、｜Ｒｏ（５９０）｜≦５ｎｍ、｜Ｒｔｈ（５９０）｜≦５ｎｍを満たす、［１］～［５］のいずれかに記載の光学フィルムのロール体。
　式（Ｉ）　Ｒｏ＝（ｎｘ－ｎｙ）×ｔ（ｎｍ）
　式（II）　Ｒｔｈ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２－ｎｚ｝×ｔ（ｎｍ）
（式（Ｉ）および（II）において、
　ｎｘは、フィルムの面内方向において屈折率が最大になる遅相軸方向ｘにおける屈折率を表し；ｎｙは、フィルムの面内方向において前記遅相軸方向ｘと直交する方向ｙにおける屈折率を表し；ｎｚは、フィルムの厚み方向ｚにおける屈折率を表し；ｔ（ｎｍ）は、フィルムの厚みを表す）
　［７］　セルロースエステルと、前記セルロースエステル１００質量部に対して０．０５～５質量部の下記一般式（１）で表される化合物とを含み、幅方向両端部にエンボス部が設けられた厚み１５～４５μｍの長尺状の光学フィルムを準備する工程と、
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
 （一般式（１）中、
　Ｌは、エステル結合、アミド結合、カルボニル基、またはエステル結合、アミド結合もしくはカルボニル基とアルキレン基、窒素原子、酸素原子、硫黄原子、亜鉛原子、カルシウム原子およびマグネシウム原子からなる群より選ばれる一以上とを組み合わせた２価の基を表し；
　Ｒ１は、炭素原子数８以上２６以下のアルキル基または炭素原子数８以上２６以下のアルケニル基を表し；
　Ｒ２は、水素原子、炭素原子数８以上２６以下のアルキル基または炭素原子数８以上２６以下のアルケニル基を表す）
　前記光学フィルムを巻芯にロール状に巻き取る工程とを含み、
　前記巻き取る工程は、前記光学フィルムと前記巻芯の少なくとも一方を、前記光学フィルムの幅方向に周期的に振動させながら、前記光学フィルムを前記巻芯に巻き取る工程を含む、光学フィルムのロール体の製造方法。
　［８］　［１］～［６］のいずれかに記載のロール体から得られる光学フィルムを含む、偏光板。
　［９］　［１］～［６］のいずれかに記載のロール体から得られる光学フィルムを含む、液晶表示装置。
　［１０］　第一の偏光板と、液晶セルと、第二の偏光板と、バックライトとをこの順に含み、前記第一の偏光板は、第一の偏光子と、前記第一の偏光子の前記液晶セルとは反対側の面に配置される保護フィルムＦ１と、前記第一の偏光子の前記液晶セル側の面に配置される保護フィルムＦ２とを含み、前記第二の偏光板は、第二の偏光子と、前記第二の偏光子の前記液晶セル側の面に配置される保護フィルムＦ３と、前記第二の偏光子の前記液晶セルとは反対側の面に配置される保護フィルムＦ４とを含み、前記保護フィルムＦ２およびＦ３の少なくとも一方が前記光学フィルムを含む、［９］に記載の液晶表示装置。
　［１１］　前記液晶セルがＩＰＳモードもしくはＦＦＳモードの液晶セルである、［１０］に記載の液晶表示装置。
　［１２］　表示領域の対角方向の長さが１０インチ以下である、［９］～［１１］のいずれかに記載の液晶表示装置。
　［１３］　充電池をさらに含む、［１２］に記載の液晶表示装置。
　本発明によれば、ロール体の変形が抑制され、かつヘイズの増大が抑制された光学フィルムのロール体を提供することができる。
本発明の光学フィルムのロール体の一例を示す模式図である。 エンボス部の断面形状の例を示す模式図である。 光学フィルムの巻き取り工程に用いられる巻き取り装置の一例を示す概略図である。 振動巻き取り工程での振動を説明するためのグラフである。 光学フィルムのロール体の幅方向における積算エンボス高さのシミュレーション結果の一例を示す概略図である。 小型液晶表示装置の一例を示す模式図である。 実施例における振動巻き取り工程での振動条件を示すグラフである。
　前述の通り、光学フィルムのロール体の変形は、光学フィルムの巻き取りを、当該フィルムの幅方向にフィルムまたは巻芯を周期的に振動させながら行うこと（オシレート巻き）により改善することができる。しかしながら、オシレート巻きでは、光学フィルムを幅方向に周期的に振動させるため、フィルム同士が擦れ合ってエンボス部が形成されていないフィルム面に細かな傷が付きやすく、ヘイズが増大しやすい。
　これに対して本発明者らは、一般式（１）で表される化合物を光学フィルムに含有させることで、セルロースエステルと良好に相溶させつつ、当該フィルムに良好な滑り性を付与できることを見出した。それにより、ロール体の変形を抑制しつつ、光学フィルムのヘイズの増大を抑制できることを見出した。本発明は、このような知見に基づいてなされたものである。
　即ち、本発明の光学フィルムは、セルロースエステルと、一般式（１）で表される化合物とを含むことが好ましい。
　１．光学フィルム
　本発明の光学フィルムは、前述の通り、セルロースエステルと、一般式（１）で表される化合物とを含む。
　＜セルロースエステルについて＞
　セルロースエステルは、セルロースと、炭素原子数２～２２の脂肪族カルボン酸および芳香族カルボン酸の少なくとも一方とをエステル化反応させて得られる化合物である。
　セルロースエステルの例には、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースベンゾエート、セルロースアセテートベンゾエートなどが含まれる。なかでも、位相差発現性の低いものが好ましく、セルローストリアセテートが好ましい。
　セルロースエステルのアシル基の総置換度は、２．０～３．０程度であり、好ましくは２．５～３．０、より好ましくは２．７～３．０、さらに好ましくは２．８～２．９５である。位相差発現性を低くするためには、アシル基の総置換度は高くすることが好ましい。
　セルロースエステルに含まれるアシル基の炭素原子数は、２～７であることが好ましく、２～４であることがより好ましい。良好な耐熱性を得るためなどから、セルロースエステルに含まれるアシル基は、アセチル基を含むことが好ましい。炭素原子数３以上のアシル基の置換度は、０．９以下であることが好ましく、０であることがより好ましい。
　セルロースエステルのアシル基の置換度は、ＡＳＴＭ－Ｄ８１７－９６に規定の方法で測定することができる。
　セルロースエステルの重量平均分子量は、一定以上の機械的強度を得るためには、５．０×１０４～５．０×１０５であることが好ましく、１．０×１０５～３．０×１０５であることがより好ましく、１．５×１０５～２．９×１０５であることがさらに好ましい。セルロースエステルの分子量分布（重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ）は、１．０～４．５であることが好ましい。
　セルロースエステルの重量平均分子量および分子量分布は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定されうる。測定条件は、以下の通りである。
　溶媒：メチレンクロライド
　カラム：Ｓｈｏｄｅｘ　Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製）を３本接続して使用する。
　カラム温度：２５℃
　試料濃度：０．１質量％
　検出器：ＲＩ　Ｍｏｄｅｌ　５０４（ＧＬサイエンス社製）
　ポンプ：Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
　流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
　校正曲線：標準ポリスチレンＳＴＫ　ｓｔａｎｄａｒｄポリスチレン（東ソー（株）製）Ｍｗ＝１．０×１０６～５．０×１０２までの１３サンプルによる校正曲線を使用する。１３サンプルは、ほぼ等間隔に選択することが好ましい。
　＜一般式（１）で表される化合物について＞
　一般式（１）で表される化合物は、フィルムの滑り性を高める機能を有しうる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
　一般式（１）のＬは、少なくともエステル結合（－Ｃ（＝Ｏ）Ｏ－）、アミド結合（－Ｃ（＝Ｏ）ＮＨ－）またはカルボニル基（－Ｃ（＝Ｏ）－）を含む２価の基を表す。これらのカルボニル基は、一般式（１）で表される化合物に、セルロースエステルとの良好な親和性を付与しうる。具体的には、Ｌは、エステル結合、アミド結合、カルボニル基、または「エステル結合、アミド結合もしくはカルボニル基と、アルキレン基、窒素原子、酸素原子、硫黄原子、亜鉛原子、カルシウム原子およびマグネシウム原子からなる群より選ばれる一以上とを組み合わせた２価の基」を表し；セルロースエステルとの良好な親和性が得られやすいことから、好ましくは「エステル結合、アミド結合もしくはカルボニル基と、アルキレン基、窒素原子、酸素原子、硫黄原子、亜鉛原子、カルシウム原子およびマグネシウム原子からなる群より選ばれる一以上とを組み合わせた２価の基」を表す。
　「エステル結合、アミド結合もしくはカルボニル基と、アルキレン基、窒素原子、酸素原子、硫黄原子、亜鉛原子、カルシウム原子およびマグネシウム原子からなる群より選ばれる一以上とを組み合わせた２価の基」の例には、
　－Ｃ（＝Ｏ）－Ｏ－Ｒ３－Ｏ－Ｃ（＝Ｏ）－、－Ｃ（＝Ｏ）－ＮＨ－Ｒ３－ＮＨ－Ｃ（＝Ｏ）－（Ｒ３は、炭素数１～５のアルキレン基）；
　－Ｃ（＝Ｏ）－Ｏ－Ｍ－Ｏ－Ｃ（＝Ｏ）－（Ｍは、亜鉛原子、カルシウム原子またはマグネシウム原子）；
　－Ｃ（＝Ｏ）－Ｒ４－Ｏ－Ｒ４－Ｃ（＝Ｏ）－、－Ｃ（＝Ｏ）－Ｒ４－Ｓ－Ｒ４－Ｃ（＝Ｏ）－、－Ｃ（＝Ｏ）－Ｒ４－ＮＨ－Ｒ４－Ｃ（＝Ｏ）－（Ｒ４は、炭素数１～５のアルキレン基）；および
　－Ｃ（＝Ｏ）－Ｒ５－Ｃ（＝Ｏ）－（Ｒ５は、炭素数１～５のアルキレン基）などが含まれる。これらのなかでも、光学フィルムの熱耐久性を高める観点からは、Ｌは硫黄原子を含む基であることが好ましく、－Ｃ（＝Ｏ）－Ｒ４－Ｓ－Ｒ４－Ｃ（＝Ｏ）－であることがより好ましい。
　一般式（１）のＲ１は、炭素原子数８以上２６以下のアルキル基、または炭素原子数８以上２６以下のアルケニル基を表す。アルキル基およびアルケニル基の炭素原子数は、良好な滑り性が得られやすいことから、１０以上２６以下であることがより好ましい。アルキル基およびアルケニル基は、直鎖状であっても分岐状であってもよく、良好な滑り性が得られやすいことから、好ましくは直鎖状である。
　一般式（１）のＲ２は、水素原子、炭素原子数８以上２６以下のアルキル基、または炭素原子数８以上２６以下のアルケニル基を表し；良好な滑り性を得るためには、好ましくは炭素原子数８以上２６以下のアルキル基、または炭素原子数８以上２６以下のアルケニル基である。アルキル基およびアルケニル基の炭素原子数は、良好な滑り性が得られやすいことから、１０以上２６以下であることがより好ましい。アルキル基およびアルケニル基は、直鎖状であっても分岐状であってもよく、良好な滑り性が得られやすいことから、好ましくは直鎖状である。
　Ｒ２が水素原子である場合、－ＬＲ２は、－Ｃ（＝Ｏ）ＯＨや－Ｃ（＝Ｏ）ＮＨ２などでありうる。
　Ｒ１とＲ２は、必要に応じてＯＨ基などの置換基をさらに有してもよい。また、Ｒ１とＲ２は、互いに同じであってもよいし、異なってもよい。
　一般式（１）で表される化合物の例には、以下のものが含まれる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
　一般式（１）で表される化合物の含有量は、セルロースエステル１００質量部に対して０．０５～５質量部であることが好ましく、０．１～３質量部であることがより好ましい。一般式（１）で表される化合物の含有量が一定以上であると、フィルムに十分な滑り性を付与できる。それにより、後述する振動巻き取り工程を行っても、得られるフィルムの外部ヘイズの増大を抑制できる。一方、一般式（１）で表される化合物の含有量が一定以下であると、光学フィルムが過剰に滑りやすくなることによるロール形状の低下を抑制しうる。
　本発明の光学フィルムは、フィルムの可塑性や位相差を調整するためなどから、ポリエステル化合物をさらに含みうる。
　＜ポリエステル化合物について＞
　ポリエステル化合物は、ジカルボン酸とジオールとを重縮合させて得られる化合物である。ジカルボン酸は、脂肪族ジカルボン酸、脂環式ジカルボン酸、および芳香族ジカルボン酸からなる群より選ばれる一以上でありうる。ジオールは、脂肪族ジオール、アルキルエーテルジオール、脂環式ジオール、および芳香族ジオールからなる群より選ばれる一以上でありうる。なかでも、位相差を発現しにくくしうることなどから、脂肪族ジカルボン酸および脂環式ジカルボン酸からなる群より選ばれるジカルボン酸と、脂肪族ジオール、アルキルエーテルジオールおよび脂環式ジオールからなる群より選ばれるジオールとを重縮合させて得られるポリエステル化合物が好ましく；脂肪族ジカルボン酸と脂肪族ジオールとを重縮合させて得られるポリエステル化合物（脂肪族ポリエステル化合物）がより好ましい。
　即ち、ポリエステル化合物は、一般式（２）または（３）で表されることが好ましい。
　一般式（２）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000009
　一般式（２）のＧは、脂肪族ジオールまたはアルキルエーテルジオール由来の基を表す。脂肪族ジオールの炭素原子数は２～１２であることが好ましい。脂肪族ジオールの例には、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，２－ブチレングリコール、１，３－ブチレングリコール、１，４－ブチレングリコール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，５－ペンチレングリコールなどが含まれ、好ましくはエチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，２－ブチレングリコール、１，３－ブチレングリコール、１，４－ブチレングリコール、１，６－ヘキサンジオールである。
　アルキルエーテルジオールの炭素原子数は４～１２であることが好ましい。アルキルエーテルジオールの例には、ジエチレングルコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコールなどが含まれる。脂肪族ジオールまたはアルキルエーテルジオールは、それぞれ一種類であってもよいし、二種類以上を組み合わせてもよい。
　一般式（２）のＡは、脂肪族ジカルボン酸または脂環式ジカルボン酸由来の基を表す。脂肪族ジカルボン酸の炭素原子数は４～１２であることが好ましい。脂肪族ジカルボン酸の例には、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸などが含まれる。脂肪族ジカルボン酸または脂環式ジカルボン酸は、それぞれ一種類であってもよいし、二種類以上を組み合わせてもよい。
　一般式（２）のＢ１は、脂肪族モノカルボン酸または脂環式モノカルボン酸由来の基を表す。脂肪族モノカルボン酸の炭素原子数は１～１２であることが好ましい。脂肪族モノカルボン酸の例には、蟻酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、２－エチル－ヘキサンカルボン酸、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、ヘプタデシル酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、ヘプタコサン酸、モンタン酸、メリシン酸、ラクセル酸等の飽和脂肪酸、ウンデシレン酸、オレイン酸、ソルビン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキドン酸等の不飽和脂肪酸等が含まれ、セルロースエステルとの相溶性が良好であることなどから、好ましくは酢酸である。
　一般式（２）のＢ１、ＧおよびＡは、位相差を発現させにくくするためなどから、いずれも芳香環を含まないことが好ましい。ｍは、繰り返し数を表し、１以上１７０以下であることが好ましい。
　一般式（２）で表されるポリエステル化合物の例には、表１に示されるものが含まれる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
　一般式（３）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000011
　一般式（３）のＧおよびＡは、一般式（２）のＧおよびＡとそれぞれ同様に定義される。一般式（３）のＢ２は、脂肪族モノアルコールまたは脂環式モノアルコール由来の基を表す。脂肪族モノアルコールの炭素原子数は１～１２であることが好ましい。脂肪族モノアルコールの例には、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノールなどが含まれ；脂環式モノアルコールの例には、シクロヘキシルアルコールなどが含まれる。
　一般式（３）のＢ２、ＧおよびＡは、位相差を発現させにくくするためなどから、いずれも芳香環を含まないことが好ましい。ｎは、繰り返し数を表し、１以上１７０以下であることが好ましい。
　一般式（３）で表されるポリエステル化合物の例には、表２に示されるものが含まれる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
　ポリエステル化合物の重量平均分子量Ｍｗは、セルロースエステルとの相溶性を良好にする観点からは、好ましくは２００００以下、より好ましくは５０００以下、さらに好ましくは３０００以下でありうる。一方、製膜中におけるポリエステル化合物の揮発などを抑制する観点から、ポリエステル化合物の重量平均分子量Ｍｗは４００以上、好ましくは７００以上、より好ましくは１０００以上でありうる。
　ポリエステル化合物の含有量は、フィルムの可塑性や位相差を調整しやすい観点から、セルロ－スエステルに対して１～４５質量％であることが好ましく、２～３０質量％であることがより好ましく、５～２５質量％であることがさらに好ましく、１０～２０質量％が最も好ましい。
　本発明の光学フィルムは、必要に応じて紫外線吸収剤、可塑剤、剥離助剤、マット剤（微粒子）、衝撃補強材などの各種添加剤をさらに含みうる。
　＜紫外線吸収剤について＞
　紫外線吸収剤は、ベンゾトリアゾール系化合物、２－ヒドロキシベンゾフェノン系化合物またはサリチル酸フェニルエステル系化合物などでありうる。具体的には、２－（５－メチル－２－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２－［２－ヒドロキシ－３，５－ビス（α，α－ジメチルベンジル）フェニル］－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－２－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール等のトリアゾール類、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－オクトキシベンゾフェノン、２，２′－ジヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン類が挙げられる。
　紫外線吸収剤は、市販品であってもよく、その例にはＢＡＳＦジャパン社製のチヌビン１０９、チヌビン１７１、チヌビン２３４、チヌビン３２６、チヌビン３２７、チヌビン３２８、チヌビン９２８等のチヌビンシリーズ、あるいは２，２′－メチレンビス［６－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）フェノール］（分子量６５９；市販品の例としては、株式会社ＡＤＥＫＡ製のＬＡ３１）などが含まれる。
　光学フィルムが、偏光子の液晶セル側の面に配置される場合（後述の図６の保護フィルム１３５（Ｆ２）または１５３（Ｆ３）として用いられる場合）は、紫外線防止剤は必須ではなく、紫外線吸収剤の含有量は、セルロースエステルに対して０～０．５質量％程度としうる。一方、偏光子の液晶セルとは反対側の面に配置される場合（後述の図６の保護フィルム１３３（Ｆ１）または１５５（Ｆ４）として用いられる場合）、紫外線防止剤の含有量は、セルロースエステルに対して質量割合で１ｐｐｍ～５．０％程度、好ましくは０．５～３．０％程度としうる。
　＜マット剤について＞
　マット剤は、光学フィルムにさらなる滑り性を付与しうる。マット剤は、得られるフィルムの透明性を損なうことがなく、製膜工程においての耐熱性を有する無機化合物または有機化合物からなる微粒子でありうる。
　マット剤を構成する無機化合物の例には、二酸化珪素（シリカ）、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウムおよびリン酸カルシウムなどが含まれる。なかでも、二酸化珪素や酸化ジルコニウムが好ましく、得られるフィルムのヘイズの増大を少なくするためには、より好ましくは二酸化珪素である。
　二酸化ケイ素の具体例には、アエロジル２００Ｖ、アエロジルＲ９７２Ｖ、アエロジルＲ９７２、Ｒ９７４、Ｒ８１２、２００、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００、ＮＡＸ５０（以上、日本アエロジル（株）製）、シーホスターＫＥＰ－１０、シーホスターＫＥＰ－３０、シーホスターＫＥＰ－５０（以上、株式会社日本触媒製）、サイロホービック１００（富士シリシア製）、ニップシールＥ２２０Ａ（日本シリカ工業製）、アドマファインＳＯ（アドマテックス製）などが含まれる。
　マット剤の粒子形状は、不定形、針状、扁平または球状であり、得られるフィルムの透明性が良好にしやすい点などから、好ましくは球状でありうる。
　マット剤は、一種類で用いてもよいし、二種以上を併用して用いてもよい。また、粒径や形状（例えば針状と球状など）の異なる粒子を併用することで、高度に透明性と滑り性を両立させてもよい。
　マット剤の粒子の大きさは、当該大きさが可視光の波長に近いと、光が散乱して透明性が低下するので、可視光の波長より小さいことが好ましく、更に可視光の波長の１／２以下であることが好ましい。ただし、粒子の大きさが小さすぎると、滑り性の改善効果が発現しない場合があるので、粒子の大きさは、８０～１８０ｎｍの範囲であることが好ましい。粒子の大きさとは、粒子が一次粒子の凝集体の場合は凝集体の大きさを意味する。粒子が球状でない場合、粒子の大きさは、その投影面積に相当する円の直径を意味する。
　マット剤の含有量は、セルロースエステルに対して０．０５～１．０質量％程度とすることができ、好ましくは０．１～０．８質量％としうる。
　＜光学フィルムの物性について＞
　（ヘイズ）
　前述の通り、本発明の光学フィルムは、一般式（１）で表される化合物を含む。それにより、光学フィルムをオシレート巻きで巻き取る際の、フィルムの滑り性を高めることができる。それにより、フィルム同士が擦れ合うことでフィルム表面に細かな傷が付くことによるヘイズの増大を抑制できる。
　即ち、光学フィルムのヘイズは、０．５％以下であることが好ましく、０．３％以下であることがより好ましい。光学フィルムのヘイズは、外部ヘイズと内部ヘイズを合わせた全ヘイズを意味する。光学フィルムのヘイズが上記範囲であると、表示装置において良好なコントラストを得られやすい。
　光学フィルムのヘイズは、以下の手順で測定することができる。即ち、光学フィルムのロール体からフィルムを繰り出し、幅方向に等間隔に１０点、４ｃｍ×４ｃｍのサイズで切り出し、それぞれ２３℃５５％ＲＨ下で調湿する。得られたフィルムのヘイズを、ＪＩＳ　Ｋ－７１３６に準拠してヘイズメーター（濁度計）（型式：ＮＤＨ　２０００、日本電色（株）製）にて測定する。得られた１０点の測定値の平均値を「ヘイズ」とする。
　光学フィルムのヘイズは、一般式（１）で表される化合物の種類や含有量によって調整されうる。ヘイズを低くするためには、一般式（１）のＲ１とＲ２で表されるアルキル基またはアルケニル基の炭素数を一定以上としたり、直鎖状としたりすることが好ましい。
　（リターデーション）
　光学フィルムの、測定波長５９０ｎｍ、２３℃５５％ＲＨの条件下で測定される面内方向のリターデーションＲ０は、-１０ｎｍ以上１０ｎｍ以下であることが好ましく、-５ｎｍ以上５ｎｍ以下であることがより好ましい。光学フィルムの、測定波長５９０ｎｍ、２３℃５５％ＲＨの条件下で測定される厚み方向のリターデーションＲｔｈは、-１０ｎｍ以上１０ｎｍ以下であることが好ましく、-５ｎｍ以上５ｎｍ以下であることがより好ましい。このようなリターデーション値を有する光学フィルムは、例えばＩＰＳモードの液晶表示装置の位相差フィルム（Ｆ２またはＦ３）などとして好適である。特に、位相差を上記範囲とすることで、ＩＰＳモードの液晶表示装置のコントラストや視野角を向上させることができる。
　リターデーションＲ０およびＲｔｈは、それぞれ以下の式で定義される。
　式（Ｉ）：Ｒ０＝（ｎｘ－ｎｙ）×ｄ（ｎｍ）
　式（II）：Ｒｔｈ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２－ｎｚ｝×ｄ（ｎｍ）
　（式（Ｉ）および（II）において、
　ｎｘは、フィルムの面内方向において屈折率が最大になる遅相軸方向ｘにおける屈折率を表し；
　ｎｙは、フィルムの面内方向において前記遅相軸方向ｘと直交する方向ｙにおける屈折率を表し；
　ｎｚは、フィルムの厚み方向ｚにおける屈折率を表し；
　ｄ（ｎｍ）は、フィルムの厚みを表す）
　リターデーションＲ０およびＲｔｈは、例えば以下の方法によって求めることができる。
　１）光学フィルムを、２３℃５５％ＲＨで調湿する。調湿後の光学フィルムの平均屈折率をアッベ屈折計などで測定する。
　２）調湿後の光学フィルムに、当該フィルム表面の法線に平行に測定波長５９０ｎｍの光を入射させたときのＲ０を、ＫＯＢＲＡ２１ＡＤＨ、王子計測（株）にて測定する。
　３）ＫＯＢＲＡ２１ＡＤＨにより、光学フィルムの面内の遅相軸を傾斜軸（回転軸）として、当該フィルムの表面の法線に対してθの角度（入射角（θ））から測定波長５９０ｎｍの光を入射させたときのリターデーション値Ｒ（θ）を測定する。リターデーション値Ｒ（θ）の測定は、θが０°～５０°の範囲で、１０°毎に６点行うことができる。面内遅相軸とは、フィルム面内のうち屈折率が最大となる軸をいい、ＫＯＢＲＡ２１ＡＤＨにより確認することができる。
　４）測定されたＲ０およびＲ（θ）と、前述の平均屈折率と膜厚とから、ＫＯＢＲＡ２１ＡＤＨにより、ｎｘ、ｎｙおよびｎｚを算出して、測定波長５９０ｎｍでのＲｔｈを算出する。リターデーションの測定は、２３℃５５％ＲＨ条件下で行うことができる。
　（厚み）
　光学フィルムの厚みは、偏光板の薄型化、ロール形状、フィルムのヘイズの観点から、１５～４５μｍであり、１５～２８μｍであることが好ましい。
　２．光学フィルムのロール体
　本発明の光学フィルムのロール体は、長尺状の光学フィルムを、フィルムの長尺方向に巻き取ったものである。
　図１は、本発明の光学フィルムのロール体の一例を示す模式図である。図１（ａ）はロール体の外観の一例を示す図であり；図１（ｂ）は図１（ａ）の軸方向に沿った部分断面図（Ａ－Ａ線断面図）である。図１（ａ）に示されるように、光学フィルムのロール体１０は、巻芯１１と、その周囲に巻き取られ、かつ幅方向両端部にエンボス部１３Ａを有する長尺状の光学フィルム１３とを含む。
　本発明では、光学フィルムの巻き取りを、フィルムの幅方向に当該フィルムまたは巻芯の少なくとも一方を振動させながら行う。従って、得られるロール体１０は巻き取り後のエンボス部１３Ａが互いに完全に重なることがないように積層された部分を含む。それにより、ロール体１０の軸方向両端部の側面形状が波状になっている。ロール体１０の軸方向両端部の側面形状が波状であるとは、具体的には図１（ｂ）に示されるように、ロール体の軸方向に沿った断面の軸方向両端部の形状が波状になっていることをいう。
　エンボス部１３Ａは、光学フィルム１３の幅方向両端部に設けられる。エンボス部１３Ａの幅は、例えば光学フィルム１３の全幅に対して０．２～６％、好ましくは０．３～２％としうる。具体的には、０．５～３０ｍｍ程度、好ましくは５～３０ｍｍ、より好ましくは６～２０ｍｍでありうる。エンボス部１３Ａの幅が小さすぎると、光学フィルム１３の搬送性が十分には向上しなかったり、巻きズレを十分には抑制できなかったりする傾向がある。一方、エンボス部１３Ａの幅が大きすぎると、光学フィルムとして利用できる割合が少なくなる傾向がある。
　エンボス部１３Ａを構成する凸部の高さは、光学フィルム１３の膜厚の５～６０％程度でありうる。具体的には、エンボス部１３Ａを構成する凸部の高さは、好ましくは１．０～１０．０μｍ、より好ましくは１．０～６．０μｍでありうる。凸部の高さとは、エンボスが形成されていないフィルム面から凸部の頂点までの高さをいう。エンボス部１３Ａの高さが低すぎると、ロール体での巻きずれを十分には抑制できないおそれがある。また、エンボス部１３Ａが高すぎると、ロール体のうちエンボス部が重なり合う領域が、それ以外の領域よりも厚くなりやすい。そのため、前述の振動巻き取り工程を施しても、ロール体の変形を十分には抑制できないおそれがある。
　図２は、エンボス部１３Ａの断面形状の例を示す模式図である。エンボス部１３Ａの断面形状の例には、矩形状（図２（ａ））；エンボス部１３Ａの幅方向中央部が、幅方向両端部よりも低い凹部ａが形成された形状（図２（ｂ））；複数の凸部ｂ、ｃを含み、かつエンボス部の幅方向中央部の凸部ｂが、幅方向両端部の凸部ｃよりも低い形状（図２（ｃ））などが含まれる。このように、エンボス部の幅方向中央部を低くすることで、エンボス部の幅方向中央部の重なりを小さくすることができる。それにより、ロール体のエンボス部の厚みの増大を少なくでき、ロール体の変形をより抑制できると考えられる。
　光学フィルム１３の幅は、例えば１０００～６０００ｍｍ、好ましくは１４００～４０００ｍｍでありうる。光学フィルム１３の巻き取り長さは、例えば１００～１００００ｍとしうる。
　３．光学フィルムのロール体の製造方法
　本発明の光学フィルムのロール体は、１）幅方向両端部にエンボス部を有する長尺状の光学フィルムを準備する工程と、２）光学フィルムを巻き取る工程とを含む。そして、２）光学フィルムを巻き取る工程が、光学フィルムと巻芯の少なくとも一方を、当該フィルムの幅方向に周期的に振動させながら光学フィルムを巻芯に巻き取る工程（振動巻き取り工程）を含むことが好ましい。
　＜長尺状の光学フィルムを準備する工程について＞
　長尺状の光学フィルムは、溶液流延法（キャスト）または溶融流延法（メルト）で製造され；筋状の故障が少なくするためなどから、好ましくは溶液流延法（キャスト）で製造されうる。
　溶液流延法（キャスト）による長尺状の光学フィルムの製造方法は、１－１）セルロースエステルを含むドープを得る工程と、１－２）該ドープを支持体上に流延した後、乾燥させて膜状物を得る工程と、１－３）膜状物を支持体から剥離する工程と、１－５）剥離された膜状物の幅方向両端部にエンボス部を形成する工程とを含み；必要に応じて前記１－３）と前記１－５）との間に、１－４）膜状物を延伸する工程をさらに含みうる。 
　１－１）溶解工程
　ドープ液の調製に用いられる有機溶媒は、セルロースエステルなどの上記各成分を十分に溶解するものであれば、制限なく用いることができる。塩素系有機溶媒の例には、塩化メチレンが含まれる。非塩素系有機溶媒の例には、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３－ジオキソラン、１，４－ジオキサン、シクロヘキサノン、ギ酸エチル等が含まれる。なかでも、塩化メチレンが好ましい。
　ドープは、上記有機溶媒の他に、１～４０質量％の炭素原子数１～４の直鎖または分岐鎖状の脂肪族アルコールをさらに含むことが好ましい。脂肪族アルコールを含有させることで、膜状物がゲル化し、金属支持体からの剥離が容易になる。炭素原子数１～４の直鎖または分岐鎖状の脂肪族アルコールとしては、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、ｉｓｏ－プロパノール、ｎ－ブタノール、ｓｅｃ－ブタノール、ｔｅｒｔ－ブタノールなどが含まれる。なかでも、ドープの安定性、沸点も比較的低く、乾燥性もよいこと等からメタノール、エタノールが好ましい。
　セルロースエステル等の溶解は、常圧で行う方法、主溶媒の沸点以下で行う方法、主溶媒の沸点以上で加圧して行う方法などがあるが、特に主溶媒の沸点以上で加圧して行う方法が好ましい。
　１－２）流延工程
　ドープ液を、送液ポンプ（例えば、加圧型定量ギヤポンプ）を通して加圧ダイに送液する。そして、加圧ダイのスリットから、無限に移送する無端の金属支持体上（例えばステンレスベルト、あるいは回転する金属ドラム等）の流延位置に、ドープ液を流延する。
　１－３）溶媒蒸発・剥離工程
　金属支持体上に流延されたドープ液を金属支持体上で加熱して、ドープ液中の溶媒を蒸発させて、膜状物を得る。
　溶媒を蒸発させるには、ドープ液面側から風を吹かせる方法、支持体の裏面から液体により伝熱させる方法、輻射熱により表裏から伝熱する方法等があるが、裏面液体伝熱方法が、乾燥効率が良く好ましい。特にステンレスベルトを用いて製膜する場合、金属支持体上のドープ液を４０～１００℃の範囲内の雰囲気下で乾燥させることが好ましい。４０～１００℃の範囲内の雰囲気に維持するには、この温度の温風を、金属支持体上のドープ液面に当てるか赤外線等の手段により加熱することが好ましい。また、金属ドラムを用いて製膜する場合は、金属ドラムの表面温度を－２０～１０℃とし、金属ドラム上で乾燥させずに剥離することが好ましい。
　金属支持体上で得られた膜状物を、剥離位置で剥離する。ステンレスベルトを用いて製膜する場合は、剥離位置における金属支持体の温度は、好ましくは１０～４０℃の範囲であり、さらに好ましくは１１～３０℃の範囲である。また、金属ドラムを用いて製膜する場合は、剥離位置における金属支持体の温度は、－２０～１０℃の範囲であることが好ましい。
　剥離時の金属支持体上での膜状物の残留溶媒量は、例えば５０～１２０質量％の範囲としうる。膜状物の残留溶媒量は、下記式で定義される。
　残留溶媒量（％）＝（膜状物の加熱処理前質量－膜状物の加熱処理後質量）／（膜状物の加熱処理後質量）×１００
　残留溶媒量を測定する際の加熱処理とは、１４０℃で１時間の加熱処理を行うことを表す。
　金属支持体とフィルムを剥離する際の剥離張力は、通常、１９６～２４５Ｎ／ｍの範囲内であるが、剥離の際に皺が入り易い場合、１９０Ｎ／ｍ以下の張力で剥離することが好ましく、８０Ｎ/ｍ以下の張力で剥離することがさらに好ましい。
　１－４）乾燥・延伸工程
　剥離された膜状物を、テンター延伸装置内を搬送させながら乾燥させるか、あるいは乾燥装置内に複数配置したローラで搬送させながら乾燥させる。乾燥方法は、特に制限されないが、膜状物の両面に熱風を吹かせる方法が一般的である。
　急激な乾燥は、得られるフィルムの平面性を損ない易いことから、高温による乾燥は、残留溶媒が８質量％以下となった条件で行うのが好ましい。乾燥工程全体を通して、乾燥温度は、好ましくは４０～１９０℃の範囲、より好ましくは４０～１７０℃の範囲である。
　乾燥後に得られた膜状物を、必要に応じてさらに延伸してもよい。膜状物の延伸は、フィルムの幅方向（ＴＤ方向）、搬送方向（ＭＤ方向）または斜め方向のうち少なくとも一方向に行うことが好ましく；幅方向（ＴＤ方向）に行うことがより好ましい。フィルムの幅方向（ＴＤ方向）と搬送方向（ＭＤ方向）の両方に延伸する場合、フィルムの幅方向（ＴＤ方向）の延伸と搬送方向（ＭＤ方向）の延伸とは、逐次的に行ってもよいし、同時に行ってもよい。
　延伸倍率は、各方向に例えば１．０１～１．５倍、好ましくは１．０１～１．３倍程度としうる。
　テンター延伸装置で延伸を行う場合、テンター延伸開始時の膜状物の残留溶媒量は、２～３０質量％であることが好ましい。さらに、膜状物の残留溶媒量が１０質量％以下になるまで、好ましくは５質量％以下になるまで乾燥を行うことが好ましい。乾燥温度は、３０～１６０℃の範囲が好ましく、５０～１５０℃の範囲がより好ましい。テンター方式はクリップテンター、ピンテンターなどがあるが、本発明では生産性の観点からピンテンターが好ましい。
　１－５）エンボス形成工程
　得られたフィルムの巻き取りを行いやすくするためなどから、フィルムの幅方向両端部にエンボス部を形成することが好ましい。エンボス部の形成方法は、特に制限されず、フィルムにエンボスリング等のローラを押し付けてエンボス部を形成する方法や、非接触方式でエンボス部を形成する方法などが挙げられる。非接触方式でエンボス部を形成する方法の例には、フィルムにレーザ光を照射してエンボス部を形成する方法；液状の材料をインクジェット方式で塗布してエンボス部を形成する方法などが挙げられる。
　＜巻き取り工程について＞
　巻き取り工程は、光学フィルムと巻芯の少なくとも一方を、フィルムの幅方向に周期的に振動させながら光学フィルムを巻芯に巻き取る工程（振動巻き取り工程）を含むことが好ましい。
　図３は、光学フィルムの巻き取り工程に用いられる巻き取り装置２０の一例を示す概略図である。図３（ａ）は、巻き取り装置２０の巻芯１１の軸方向から見た側面図であり、図３（ｂ）は、光学フィルム１３の上方から見た平面図である。
　巻き取り装置２０は、巻芯１１の振動を制御するための振動制御装置２１と、光学フィルム１３を巻芯１１に案内する案内ローラ２３と、巻芯１１に巻き取られた光学フィルム１３を押圧するタッチローラ２５とを備えている。
　巻芯１１は、回転装置（不図示）によって回転可能に設置されている。振動制御装置２１は、光学フィルム１３と巻芯１１との相対的な位置を変化させる振動を付与し、かつその振動状態を制御できるように構成されている。
　案内ローラ２３は、光学フィルム１３の走行によって従動回転する部材である。それにより、走行してきた光学フィルム１３を巻芯１１に案内し、案内ローラ２３によって光学フィルム１３の走行位置のぶれを低減し、光学フィルム１３を巻芯１１へ円滑に供給できるようになっている。
　タッチローラ２５は、巻芯１１の回転によって、従動回転する部材である。それにより、巻芯１１に巻き取られた光学フィルム１３を押圧して、巻き取られた光学フィルム１３が巻芯１１から離間するのを抑制できるようになっている。
　このように構成された巻き取り装置２０では、光学フィルム１３を、巻芯１１の表面まで案内ローラ２３で案内する。そして、回転装置（不図示）によって巻芯１１を回転させて、案内された光学フィルム１３を巻芯１１に巻き取る。
　本発明では、光学フィルム１３を巻芯１１に巻き取る巻き取り工程が、振動巻き取り工程を含むことが好ましい。振動巻き取り工程では、光学フィルム１３の幅方向に光学フィルム１３と巻芯１１との相対的な位置を変化させる振動を付与する。振動条件は、振動制御装置２１によって制御することができる。図３（ｂ）では、巻芯１１を振動させる例を示したが、光学フィルム１３と巻芯１１とのフィルムの幅方向の相対的な位置が変化するような振動であればよく、光学フィルム１３を振動させてもよいし；光学フィルム１３と巻芯１１の両方を振動させてもよい。
　図４は、振動巻き取り工程での振動を説明するためのグラフである。図４のグラフのｘ軸は、巻芯に巻き取られ始める光学フィルムの位置における、巻き取られている光学フィルムの積算厚み（ｍｍ）を示す。即ち、巻き取られている光学フィルム１３の最外面と巻芯１１の表面との距離を示し、図３における光学フィルム１３の積算厚みｘに相当する。図４のグラフのｙ軸は、光学フィルム１３の幅方向の中心位置と巻芯１１の幅方向の中心位置との距離（光学フィルム１３と巻芯１１との中心間距離）（ｍｍ）を示し；図３における中心間距離ｙに相当する。
　振動巻き取り工程における振動は、図４の曲線５２で示されるような正弦波振動であってもよいし；曲線５３で示されるような矩形波振動であってもよいし；曲線５１で示されるような振動であってもよい。なかでも、ロール体の側面を傷付きにくい形状とするためなどから、曲線５１で示されるような振動が好ましい。具体的には、曲線５２に示されるような振幅Ａ、周期Ｔの正弦波振動を示す関数をａ（ｘ）；曲線５３に示されるような振幅Ａ、周期Ｔの矩形波振動を示す関数をｂ（ｘ）；曲線５１で示されるような振幅Ａ、周期Ｔの振動を示す関数をｆ（ｘ）としたとき、関数ｆ（ｘ）とｘ軸とで囲まれる面積が、関数ａ（ｘ）とｘ軸とで囲まれる面積より大きくかつ関数ｂ（ｘ）とｘ軸とで囲まれる面積より小さくなるような関数ｆ（ｘ）で表される振動が好ましい。なお、振動を付与しない場合は、図４のｘ軸上の直線５４で表される関数となる。
　図５は、光学フィルムのロール体の幅方向における積算エンボス高さのシミュレーション結果の一例を示す概略図である。図５のｘ軸は、光学フィルムのロール体の幅方向における位置を示し；ｙ軸は、積算エンボス高さを示す。
　図５に示されるように、振動を付与しない場合は、線５７に示されるグラフとなり；関数ａ（ｘ）となるように振動させた場合（ただし、振幅Ａがエンボス部の幅以下の場合）は、線５６に示されるグラフとなり；関数ｆ（ｘ）となるように振動させた場合は、線５５に示されるグラフとなる。
　振動を付与しない場合は、線５７に示されるように、エンボス部がフィルムの幅方向の同一の位置で積層されるため、積算エンボス高さが、エンボス部の高さに巻き取る回数を積算した値となる。一方、関数ａ（ｘ）となるように振動を付与した場合、線５６に示されるように、振動の振幅Ａの中心位置付近でエンボス部の重なりが大きくなるものの、振動を付与しない場合よりは積算エンボス高さを低減できる。さらに、関数ｆ（ｘ）となるように振動を付与した場合、振動のｙ変位の絶対値が大きいときの滞在時間が比較的長くなるため、線５５に示されるように、ロール体でのエンボス部の重なり合いを効果的に低減できる。このように、振動巻き取り工程を経て巻き取られた光学フィルムのロール体は、長期間保存しても、変形の発生を充分に抑制しうる。
　関数ｆ（ｘ）は、振動の周期Ｔや振幅Ａが周期的に変動する関数であってもよい。具体的には、関数ｆ（ｘ）は、ｆ（ｘ）＝ｆ（ｘ＋Ｔ）が成り立つ周期関数であってもよいし；関数ｆ（ｘ）は、振動の周期Ｔが、光学フィルムの積算厚みｘが大きくなるに従い、徐々に小さくなるような関数であってもよいし；関数ｆ（ｘ）は、振動の振幅Ａが、光学フィルムの積算厚みｘが大きくなるに従い、徐々に大きくなるような関数であってもよい。
　なかでも、変形の発生がより抑制された光学フィルムのロール体を得る観点から、振動の振幅Ａを、光学フィルム１３の積算厚みが大きくなるに従い、徐々に大きくすることが好ましい。振動の振幅が大きいと、エンボス部の重なり合いをより抑制でき、変形の発生をより抑制できると考えられる。巻き始めは、光学フィルムの積算厚みが小さく、ロール体の変形も生じにくいことから、振幅が小さい振動を適用しても、ロール体の変形を十分に抑制できる。一方、光学フィルムが巻芯に巻き取られていくにつれて、巻き取られた光学フィルムの積算の厚みが大きくなると、ロール体の変形が生じやすい。このように、巻き取られた光学フィルムの積算の厚みが大きく、ロール体の変形が生じやすい場合に、振幅の大きい振動を適用することで、エンボス部の重なり合いを効果的に低減でき、ロール体の変形をより抑制できると考えられる。
　また、振動の周期Ｔを、光学フィルムの積算の厚みが大きくなるに従い、徐々に小さくすることが好ましい。振動の周期が小さいと、光学フィルムにかかる負荷を低減できると考えられる。そして、光学フィルムが巻き取られていくにつれて、巻き取られた光学フィルムの積算の厚みが大きくなると、ロール体の変形が生じやすい。このように、巻き取られた光学フィルムの積算の厚みが大きく、ロール体の変形が生じやすい場合に、周期の小さい振動を適用することで、光学フィルムへの負荷を効果的に低減でき、ロール体の変形の発生をより抑制できると考えられる。
　振動の振幅Ａは、フィルム幅の０．１～１．０％であることが好ましく、０．３５～０．７０％であることがより好ましい。具体的には、２～１５ｍｍ、好ましくは４～１０ｍｍ程度としうる。振幅Ａが一定以上であると、エンボス同士の重なりを低減しやすく、ロール体の変形を良好に抑制しやすい。振幅Ａが一定以下であると、ロール体の軸方向両端部の側面が大きく波打つことがなく、単位時間当たりのフィルムの移動距離が過剰に多くならないので、ヘイズの過剰な上昇も抑制しうる。
　振動の周期Ｔは、フィルム幅の０．２～１０％であることが好ましく、０．３～６％であることがより好ましい。具体的には、３～１２０ｍｍ程度としうる。周期Ｔが一定以上であると、ロール体の軸方向両端部の側面が大きく波打つことがなく、単位時間当たりのフィルムの移動距離が過剰に多くならないので、ヘイズの過剰な上昇も抑制しうる。周期Ｔが一定以下であると、ロール体の変形を良好に抑制しやすい。
　巻き取り工程は、前述の振動巻き取り工程を含んでいればよく、巻き取り工程の全てが振動巻き取り工程であってもよいし；他の巻き取り工程をさらに含んでいてもよい。他の巻き取り工程の例には、中心間距離ｙを変動させずに巻き取る工程（非振動巻き取り工程）が含まれる。非振動巻き取り工程と、振動巻き取り工程とは、任意に組み合わせることができる。
　例えば、ロール体の変形を良好に抑制できる点から、巻き始めは非振動巻き取り工程とし、途中は振動巻き取り工程とし、巻き終わりは非振動巻き取り工程とすることが好ましい。即ち、巻き始めは、光学フィルムの積算厚みが小さく、ロール体の変形も生じにくいことから、非振動巻き取り工程を行うことができる。一方、光学フィルムの巻き取りが進み、巻き取られた光学フィルムの積算厚みが大きくなるにつれて、巻き取られたロール体は変形が生じやすい。そのようなときに、振動巻き取り工程を行うことで、効果的にロール形状の劣化を低減できる。さらに、巻き終わりに非振動巻き取り工程を行うことで、ロール体から光学フィルムを繰り出す際に、光学フィルムを円滑に繰り出すことができる。例えば、巻き終わりを振動巻き取り工程とすると、得られたロール体から光学フィルムを巻き出し始める際に、光学フィルムの蛇行等により円滑に繰り出せない場合がある。これに対して、巻き終わりを非振動巻き取り工程とすることで、ロール体から光学フィルムを巻き出し始めた直後から、光学フィルムを円滑に繰り出すことができる。
　このように、本発明の光学フィルムのロール体は、光学フィルムと巻芯の少なくとも一方を、フィルムの幅方向に周期的に振動させながら光学フィルムを巻芯に巻き取る工程（振動巻き取り工程）を経て得られる。それにより、振動させないで巻き取る非振動巻き取り工程のみで得られるロール体よりも、エンボス部の重なりを少なくすることができ、ロール体の幅方向両端部と幅方向中央部との巻き径の差を少なくすることができる。その結果、本発明の光学フィルムは膜厚が非常に薄いにも係わらず、ロール体の変形を抑制することができる。ロール体の変形を抑制することで、光学フィルムに不均一な張力が加わったり、膜厚が不均一になったりすることによる光学特性の低下を抑制できる。
　特に、光学フィルムが脂肪族ポリエステル化合物を含む場合は、光学フィルムの強度が低下しやすく、ロール体の変形が生じやすい。そのような場合でも、前述の振動巻き取り工程を行うことで、ロール体の変形を好ましく抑制できる。
　また、振動巻き取り工程では、光学フィルム同士；特にエンボス部とエンボス部が設けられていない光学フィルム面とが擦れ合いやすく、それによりエンボス部が設けられていない光学フィルム面に傷が付きやすい。これに対して、本発明の光学フィルムは一般式（１）で表される化合物を含むので、良好な滑り性を有しうる。それにより、エンボス部とエンボス部が設けられていない光学フィルム面とが擦れ合っても、エンボス部が設けられていない光学フィルム面を傷付きにくくし、ヘイズ（外部ヘイズ）の増大を抑制することができる。これらの結果、光学フィルムや偏光板の収率を高めることができる。
　４．偏光板
　本発明の偏光板は、偏光子と、それを挟持する二つの保護フィルムとを含む。
　＜偏光子について＞
　偏光子は、一定方向の偏波面の光だけを通す素子であり、現在知られている代表的な偏光子は、ポリビニルアルコール系偏光フィルムである。ポリビニルアルコール系偏光フィルムには、ポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと、二色性染料を染色させたものとがある。
　ポリビニルアルコール系偏光フィルムは、ポリビニルアルコール系フィルムを一軸延伸した後、ヨウ素または二色性染料で染色したフィルム（好ましくはさらにホウ素化合物で耐久性処理を施したフィルム）であってもよいし；ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素または二色性染料で染色した後、一軸延伸したフィルム（好ましくは、さらにホウ素化合物で耐久性処理を施したフィルム）であってもよい。
　偏光子の厚みは、２～３０μｍであることが好ましく、偏光板を薄型化するためなどから、５～１５μｍであることがより好ましい。
　＜保護フィルムについて＞
　偏光子を挟持する二つの保護フィルムのうち少なくとも一方は、本発明の光学フィルムのロール体から得られる光学フィルムであることが好ましい。二つの保護フィルムのうち他方は、他の保護フィルムであってもよい。
　他の保護フィルムの例には、（メタ）アクリル樹脂フィルム、ポリエステルフィルム、セルロースエステルフィルムなどが含まれ、好ましくはセルロースエステルフィルムである。セルロースエステルフィルムに含まれるセルロースエステルは、前述の光学フィルムに含まれるセルロースエステルと同様に定義され、好ましくはセルローストリアセテートでありうる。
　保護フィルムは、測定波長５９０ｎｍ、２３℃５５％ＲＨの条件下で測定される面内方向のリターデーションＲ０は、０～２０ｎｍであることが好ましく、０～１０ｎｍであることがより好ましい。保護フィルムの、測定波長５９０ｎｍ、２３℃５５％ＲＨの条件下で測定される厚み方向のリターデーションＲｔは、０～８０ｎｍであることが好ましく、０～５０ｎｍであることがより好ましい。
　他の保護フィルムの厚みは、１０～１００μｍ程度とすることができ、好ましくは１０～８０μｍでありうる。
　本発明の偏光板は、例えば偏光子の少なくとも一方の面に、本発明の光学フィルムを接着剤で貼り合わる工程を経て得ることができる。貼り合わせに用いられる接着剤は、完全ケン化型ポリビニルアルコール水溶液（水糊）であってもよいし、活性エネルギー線硬化性接着剤を用いて行ってもよい。得られる接着剤層の弾性率が高く、偏光板の寸法変化を抑制しやすいことなどから、活性エネルギー線硬化性接着剤を用いることが好ましい。
　活性エネルギー線硬化性接着剤組成物は、光ラジカル重合を利用した光ラジカル重合型組成物、光カチオン重合を利用した光カチオン重合型組成物、または光ラジカル重合及び光カチオン重合を併用したハイブリッド型組成物などでありうる。
　光ラジカル重合型組成物は、特開２００８－００９３２９号公報に記載のヒドロキシ基やカルボキシ基等の極性基を含有するラジカル重合性化合物および極性基を含有しないラジカル重合性化合物を特定割合で含む組成物などでありうる。ラジカル重合性化合物は、ラジカル重合可能なエチレン性不飽和結合を有する化合物であることが好ましい。ラジカル重合可能なエチレン性不飽和結合を有する化合物の好ましい例には、（メタ）アクリロイル基を有する化合物が含まれる。（メタ）アクリロイル基を有する化合物の例には、Ｎ置換（メタ）アクリルアミド系化合物、（メタ）アクリレート系化合物などが含まれる。（メタ）アクリルアミドは、アクリアミド又はメタクリアミドを意味する。
　光カチオン重合型組成物は、特開２０１１－０２８２３４号公報に開示されているような、（α）カチオン重合性化合物、（β）光カチオン重合開始剤、（γ）３８０ｎｍより長い波長の光に極大吸収を示す光増感剤、および（δ）ナフタレン系光増感助剤の各成分を含有する組成物などでありうる。
　そのような偏光板は、例えば光学フィルムの表面に易接着処理（コロナ処理やプラズマ処理など）を施す工程；偏光子と光学フィルムの少なくとも一方に、活性エネルギー線硬化性接着剤を塗布する工程；得られた接着剤層を介して偏光子と光学フィルムとを貼り合せる工程；偏光子と光学フィルムとを貼り合わせた状態で接着剤層を硬化させる工程を経て製造されうる。
　５．液晶表示装置
　本発明の液晶表示装置は、第一の偏光板と、液晶セルと、第二の偏光板と、バックライトとをこの順に含む。第一および第二の偏光板の少なくとも一方を本発明の偏光板としうる。本発明の偏光板は、本発明の光学フィルムが液晶セル側となるように配置されることが好ましい。
　具体的には、第一の偏光板は、第一の偏光子と、第一の偏光子の液晶セルとは反対側の面に配置される保護フィルムＦ１と、第一の偏光子の液晶セル側の面に配置される保護フィルムＦ２とを含む。第二の偏光板は、第二の偏光子と、第二の偏光子の液晶セル側の面に配置される保護フィルムＦ３と、第二の偏光子の液晶セルとは反対側の面に配置される保護フィルムＦ４とを含む。保護フィルムＦ１、Ｆ２、Ｆ３およびＦ４のうち少なくとも一つ；好ましくはＦ２およびＦ３の少なくとも一方が、本発明の光学フィルムのロール体から得られる光学フィルムであることが好ましい。
　本発明の液晶表示装置は、テレビやノートパソコンなどの中・大型液晶表示装置であっても；スマートフォンなどの小型液晶表示装置であってもよい。なかでも、本発明の効果が得られやすいことから、液晶表示装置は、表示領域（不図示）の対角方向の長さが１０インチ以下、好ましくは５インチ以下の小型液晶表示装置であることが好ましい。
　図６は、小型液晶表示装置の一例を示す模式図である。図６に示されるように、小型液晶表示装置１００は、液晶セル１１０と、それを挟持する第一の偏光板１３０および第二の偏光板１５０と、バックライト１７０とを含み；第一の偏光板１３０の視認側の面に配置されたカバーガラス１９０と、第一の偏光板１３０と液晶セル１１０との間に配置されたタッチパネル部２１０と、バックライト１７０の背面側に配置された充電池２３０とをさらに含む。
　液晶セル１１０の表示モードは、例えばＳＴＮ、ＴＮ、ＯＣＢ、ＨＡＮ、ＶＡ（ＭＶＡ、ＰＶＡ）、ＩＰＳ、ＦＦＳ（Fringe Field Switching）等の種々の表示モードであってよく、視野角が広いことなどから、ＩＰＳモードもしくはＦＦＳモードであることが好ましい。
　第一の偏光板１３０は、液晶セル１１０の視認側の面に配置され；第一の偏光子１３１と、第一の偏光子１３１の液晶セル１１０とは反対側の面に配置された保護フィルム１３３（Ｆ１）と、第一の偏光子１３１の液晶セル１１０側の面に配置された保護フィルム１３５（Ｆ２）とを含む。第二の偏光板１５０は、液晶セル１１０のバックライト側の面に配置されており；第二の偏光子１５１と、第二の偏光子１５１の液晶セル１１０側の面に配置された保護フィルム１５３（Ｆ３）と、第二の偏光子１５１の液晶セル１１０とは反対側の面に配置された保護フィルム１５５（Ｆ４）とを含む。図６では、保護フィルム１３５（Ｆ２）と１５３（Ｆ３）の両方が、本発明のロール体から得られる光学フィルムを含みうる。
　タッチパネル部２１０は、液晶セル１１０と第一の偏光板１３０との間に配置されている（オン－セル型）。ただし、タッチパネル部２１０の配置は、図６に示される態様に限定されず、タッチパネル部２１０は、カバーガラス１９０に一体的に設けられてもよいし（カバーガラス一体型）；液晶セル１１０の内部に設けられてもよい（イン－セル型）。
　充電池２３０は、例えばリチウムイオン二次電池などでありうる。
　前述の通り、保護フィルム１３５（Ｆ２）と１５３（Ｆ３）の両方が、本発明のロール体から得られる光学フィルムを含みうる。本発明のロール体は、光学フィルムの膜厚が非常に薄いにも係わらず、ロール体の変形が抑制されている。従って、ロール体の変形によって光学フィルムに不均一な張力が加わることで、光学フィルムに不均一な位相差が発現したり、膜厚が不均一になったりすることによる表示性能の低下を抑制できる。
　また、液晶表示装置では、通常、バックライトの熱などにより、高温になりやすい。特に図６に示されるような小型液晶表示装置では、充放電時に熱を発する充電池２３０を含み、装置体積も小さいことから、装置内が５０℃以上の高温になりやすい。本発明では、一般式（１）で表される化合物が硫黄原子をさらに含むことで、フィルムの熱耐久性を高めることができる。それにより、装置内が５０℃以上の高温になるような小型液晶表示装置においても、保護フィルム１３５（Ｆ２）および１５３（Ｆ３）は良好な耐久性を有し、良好な表示性能を維持できる。また、バックライトの熱や充放電時の熱のみならず、高温環境下での使用時において、一般式（１）で表される化合物が硫黄原子を含有することが、フィルムの耐久性を高めうる観点から好ましい。
　以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　１．光学フィルムの材料
　＜セルロースエステル＞
　セルローストリアセテート（アセチル基置換度：２．８５、重量平均分子量Ｍｗ：２８５０００）
　＜一般式（１）で表される化合物＞
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000013
＜比較用化合物＞
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000014
　＜ポリエステル化合物＞
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000015
　２．光学フィルムの作製
　＜実施例１＞
　（微粒子添加液の調製）
　１１質量部の微粒子（アエロジル　Ｒ９７２Ｖ　日本アエロジル（株）製）と、８９質量部のエタノールとを、ディゾルバーで５０分間攪拌混合した後、マントンゴーリンで分散させて微粒子分散液を得た。
　次いで、溶解タンクに、９９質量部のメチレンクロライドを投入して十分攪拌させながら、５質量部の上記作製した微粒子分散液をゆっくりと添加した。得られた溶液を、二次粒子の粒径が所定の大きさとなるように、アトライターにより分散させた後、日本精線（株）製のファインメットＮＦにより濾過して、微粒子添加液を得た。
　（ドープ液の調製）
　得られた微粒子添加液を用いて、下記で示される組成を有するドープ液を調製した。まず、下記成分を密封容器に投入して７０℃まで加熱し、撹拌しながら、セルロースエステルを完全に溶解させた。得られた溶液を、安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を用いて濾過してドープ液を得た。
　（ドープ液の組成）
　　セルロースエステル（アセチル置換度２．８５のセルローストリアセテート、Ｍｗ：２８５０００）：１００質量部
　　ポリエステル化合物Ｋ１：１５質量部
　　化合物１－１（一般式（１）で表される化合物）：１質量部
　　微粒子添加液：０．２質量部（固形分）
　　メチレンクロライド：４７５質量部
　　エタノール：５０質量部
　得られたドープ液を、ベルト流延装置を用いて、ドープ温度３５℃で２２℃のステンレスバンド支持体上に均一に流延した。その後、支持体上のドープ液を剥離可能な範囲まで乾燥させた後、ステンレスバンド支持体上から剥離して膜状物を得た。剥離時のドープの残留溶媒量は２５％であった。
　得られた膜状物を、テンターにて延伸倍率１．０１倍で幅方向（ＴＤ方向）に延伸しながら１２０℃で乾燥させた。次いで、幅保持を解放して、多数のロールで搬送させながら１２０℃で乾燥させた後、フィルム両端に幅１０ｍｍ、高さ５μｍのナーリング加工を施して、幅１４００ｍｍ、膜厚２０μｍのフィルムを作製した。
　得られたナーリング加工を施したフィルムを、図３に示されるような巻取装置を用いて、巻芯をフィルム幅方向に振動させながらロール状に巻き取り、ロール体を得た。具体的には、速度８０ｍ／分、巻き取り初期張力１４０Ｎ、巻き終わり張力９０Ｎ、タッチローラのニップ力２０Ｎとし、フィルム１０１を２９００ｍ巻き取ってロール体１０１を得た。振動巻き取り工程での振動条件は、図７の曲線６１で表される関数ｆ（ｘ）を満たす周期Ｔ＝８０ｍｍ、振幅Ａ＝５ｍｍの条件とした（オシレートＡ）。得られたロール体の軸方向両端部の側面形状は波状であった。なお、図７の曲線６２は、周期ＴとＡが上記と同じ正弦波振動を示す。
　＜実施例２＞
　振動巻き取り工程の振動条件を、図４の曲線５１で表される関数ｆ（ｘ）を満たす周期Ｔ＝５ｍｍ、振幅Ａ＝８ｍｍの条件（オシレートＢ）に変更した以外は実施例１と同様にしてフィルムのロール体１０２を得た。
　＜比較例１＞
　作製したフィルムを、巻芯を振動させずに巻き取った（ストレート）以外は実施例１と同様にしてフィルムのロール体１０３を得た。
　＜比較例２＞
　一般式（１）で表される化合物を添加しなかった以外は実施例１と同様にしてフィルムを作製した。そして、得られたフィルムの巻き取りを、巻芯を振動させないストレート巻きで行った以外は実施例１と同様にしてフィルムのロール体１０４を得た。
　＜比較例３＞
　一般式（１）で表される化合物を含有させなかった以外は実施例１と同様にしてフィルムを作製し、ロール体１０５を得た。
　＜比較例４＞
　一般式（１）で表される化合物を含有させず、かつマット剤としてのシリカ粒子の含有量を２質量％に変更した以外は実施例１と同様にしてフィルムを作製し、ロール体１０６を得た。
　＜実施例３～６、比較例５＞
　得られるフィルムの膜厚を、表４に示されるように変更した以外は実施例１と同様にしてフィルムを作製し、ロール体１０７～１１１を得た。
　＜実施例７＞
　ポリエステル化合物Ｋ１の含有量を５質量部に変更した以外は実施例１と同様にしてフィルムを作製し、ロール体１１２を得た。
　＜実施例８～１２、比較例６＞
　一般式（１）で表される化合物の含有量を、表４に示されるように変更した以外は実施例４と同様にしてフィルムを作製し、ロール体１１３～１１８を得た。
　＜比較例７＞
　ポリエステル化合物を含有させなかった以外は比較例２と同様にしてフィルムを作製し、ロール体１１９を得た。
　＜実施例１３～２５、比較例８～９＞
　一般式（１）で表される化合物の種類を、表５に示されるように変更した以外は実施例１と同様にしてフィルムを作製し、ロール体１２０～１３４を得た。
　実施例１～１２および比較例１～７のフィルムの製造条件を表４に示し；実施例１３～２５および比較例８～９のフィルムの製造条件を表５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000016
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000017
　得られたロール体の形状、フィルムのヘイズ、位相差および熱耐久性を、以下の方法で評価した。
　（ロール体の形状）
　得られたロール体の表面形状を目視観察し、以下の基準で評価した。
　◎：ロールの表面に皺が認められない
　○：ロールの表面の一部に弱い皺が認められる
　△：ロール表面の全面に皺や凹みが認められる
　×：ロール表面付近には著しい形状の劣化があり、皺や凹みが全面に認められる
　××：ロール表面には著しい形状の劣化があり、皺や凹みが全面に認められ、さらにロールの内部まで形状の劣化が及んでいる
　△以上が実質的に問題ないレベルと判断した。
　（ヘイズ）
　得られたロール体からフィルムを繰り出し、幅方向に等間隔に１０点、４ｃｍ×４ｃｍのサイズで切り出し、それぞれ２３℃５５％ＲＨ下で調湿した。得られたフィルムのヘイズを、ＪＩＳ　Ｋ－７１３６に準拠してヘイズメーター（濁度計）（型式：ＮＤＨ　２０００、日本電色（株）製）にてそれぞれ測定し、それら１０点の平均値を求めた。
　◎：ヘイズ値が０．３％以下
　○：ヘイズ値が０．３％超０．４％未満
　△：ヘイズ値が０．４％超０．５％以下
　×：ヘイズ値が０．５％超
　△以上が実質的に問題ないレベルと判断した。
　（位相差Ｒ０、Ｒｔｈ）
　１）得られたロール体からフィルムを繰り出し、幅方向の中心部分から切り出したフィルムを、２３℃５５％ＲＨで調湿した。調湿後のフィルムの平均屈折率をアッベ屈折計などで測定した。
　２）調湿後のフィルムに、当該フィルム表面の法線に平行に測定波長５９０ｎｍの光を入射させたときのＲ０を、ＫＯＢＲＡ２１ＡＤＨ、王子計測（株）にて測定した。
　３）ＫＯＢＲＡ２１ＡＤＨにより、フィルムの面内の遅相軸を傾斜軸（回転軸）として、フィルム表面の法線に対してθの角度（入射角（θ））から測定波長５９０ｎｍの光を入射させたときのリターデーション値Ｒ（θ）を測定した。リターデーション値Ｒ（θ）の測定は、θが０°～５０°の範囲で、１０°毎に６点行った。フィルムの面内の遅相軸は、ＫＯＢＲＡ２１ＡＤＨにより確認した。
　４）測定されたＲ０およびＲ（θ）と、前述の平均屈折率と膜厚とから、ＫＯＢＲＡ２１ＡＤＨにより、ｎｘ、ｎｙおよびｎｚを算出して、測定波長５９０ｎｍでのＲｔｈを算出した。リターデーションの測定は、２３℃５５％ＲＨ条件下で行った。
　（熱耐久性）
　得られたロール体からフィルムを繰り出し、幅方向に等間隔に１０点、４ｃｍ×４ｃｍのサイズで切り出し、得られたフィルムを、５０℃の恒温槽に２０００時間保存した。保存後のフィルムを２３℃５５％ＲＨで調湿した後、前述と同様にしてヘイズをそれぞれ測定し、それら１０点の平均値を求めた。そして、保存前のヘイズ値（平均値）と保存後のヘイズ値（平均値）を下記式に当てはめてヘイズの変化割合を算出した。
　ヘイズの変化割合＝（保存後のヘイズ－保存前のヘイズ）／（保存前のヘイズ）×１００（％）
　◎：ヘイズの変化割合が３％未満
　○：ヘイズの変化割合が３％以上５％未満
　△：ヘイズの変化割合が５％以上１５％未満
　×：ヘイズの変化割合が１５％以上
　また、上記作製したロール体から得られるフィルムを用いて以下の方法で偏光板を作製し、偏光板の収率を評価した。
　（偏光板の収率）
　１）偏光子の作製
　厚さ３０μｍのポリビニルアルコールフィルムを、３５℃の水で膨潤させた。得られたフィルムを、ヨウ素０．０７５ｇ、ヨウ化カリウム５ｇおよび水１００ｇからなる水溶液に６０秒間浸漬し、更にヨウ化カリウム３ｇ、ホウ酸７．５ｇおよび水１００ｇからなる４５℃の水溶液に浸漬した。得られたフィルムを、延伸温度５５℃、延伸倍率３倍の条件で一軸延伸した。この一軸延伸フィルムを、水洗した後、乾燥させて、厚み５μｍの偏光子を得た。
　２）活性エネルギー線硬化型接着剤液の調製
　下記の各成分を混合した後、脱泡して、ラジカル重合型の活性エネルギー線硬化型接着剤液を調製した。
　（活性エネルギー線硬化型接着剤液の組成）
　ラジカル重合性化合物１：ヒドロキシエチルアクリルアミド（ＨＥＡＡ、ホモポリマーのＴｇ１２３℃、興人社製）：３９．１質量％
　ラジカル重合性化合物２：トリプロピレングリコールジアクリレート（アロニックスＭ－２２０、ホモポリマーのＴｇ６９℃、東亞合成社製）：１９．０質量％
　ラジカル重合性化合物３：アクリロイルモルホリン（ＡＣＭＯ、ホモポリマーのＴｇ１５０℃、興人社製）：３９．１質量％
　ラジカル重合開始剤１：ジエチルチオキサントン（ＫＡＹＡＣＵＲＥ ＤＥＴＸ－Ｓ、日本化薬社製）：１．４質量％
　ラジカル重合開始剤２：２－メチル－１－（４－メチルチオフェニル）－２－モルホリノプロパン－１－オン（ＩＲＧＡＣＵＲＥ９０７、ＢＡＳＦ社製）：１．４質量％
　３）偏光板の作製
　同一の製造条件で作製したロール体から得られたフィルム（同一番号のロール体から得られたフィルム）を２つ準備し、それぞれの表面にコロナ放電処理を施した。コロナ放電処理の条件は、コロナ出力強度２．０ｋＷ、ライン速度１８ｍ／分とした。次いで、当該フィルムのコロナ放電処理面に、上記調製した活性エネルギー線硬化型接着剤液を、硬化後の膜厚が約３μｍとなるように、バーコーターでそれぞれ塗工し、活性エネルギー線硬化型接着剤層を形成した。
　次いで、上記作製した偏光子を、上記２つのフィルムで挟んで、フィルム／活性エネルギー線硬化型接着剤層／偏光子／活性エネルギー線硬化型接着剤層／フィルムの積層物を得た。
　この積層物の一方の面に、紫外線（ガリウム封入メタルハライドランプ）を、ベルトコンベア付き紫外線照射装置（Ｆｕｓｉｏｎ　ＵＶ　Ｓｙｓｔｅｍｓ，Ｉｎｃ社製のＬｉｇｈｔ　ＨＡＭＭＥＲ１０　バルブ：Ｖバルブ　ピーク照度：１６００ｍＷ／ｃｍ２）を用いて、積算照射量１０００／ｍＪ／ｃｍ２（波長３８０～４４０ｎｍ）となるように紫外線を照射して、活性エネルギー線硬化型接着剤層を硬化させ、偏光板を得た。
　４）評価
　得られた偏光板の収率を、以下の方法で評価した。
　偏光板の表面を目視にて観察し、平面性故障とヘイズに起因する透過性を評価した。偏光板のヘイズに起因する透過性は、偏光板を白色灯の上に乗せたときの細かな傷の有無を官能評価にて確認した。そして、平面性故障とヘイズに起因する透過性がいずれも問題ないものを良品とした。偏光板５０枚を作成した時の良品、不良品の割合を算出した。
　◎：良品の偏光板が９５％以上
　○：良品の偏光板が８０％以上９５％未満
　△：良品の偏光板が６０％以上８０％未満
　×：良品の偏光板が６０％未満
　実施例１～１２および比較例１～７の評価結果を表６に示し；実施例１３～２５および比較例８～９の評価結果を表７に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000018
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000019
　表６および７に示されるように、実施例１～２５のロール体は、ロール体の変形が抑制され、かつヘイズも低いことがわかる。
　これに対して比較例１のロール体は、ロール体の変形が生じ、ロール形状が悪かった。これは、非振動巻き取り法（ストレート巻き）で巻き取ったため、ロール体の幅方向両端部で巻き径が大きくなり、ロール体全体に皺が発生したものと考えられる。一方、比較例３および４のロール体は、ロール体の変形は抑制できたが、ヘイズが増大した。これは、フィルムの滑り性が低く、フィルム同士が擦れ合って、フィルム表面に細かな傷が付いたためと考えられる。比較例５のフィルムは膜厚が非常に薄いため、ロール体の変形を十分には抑制できなかったと考えられる。比較例６のフィルムは、ロール体の変形を抑制できなかった。これは、一般式（１）で表される化合物の含有量が多すぎるため、フィルムが過剰に滑りやすくなり、巻きズレが生じたためと考えられる。また、添加剤の添加量が多いことに起因する添加剤の泣き出し（析出）によるヘイズの上昇がみられた。
　実施例１、１３および１４と比較例８との対比から、一般式（１）のＲ１とＲ２のアルキル基の炭素数を８以上とすることで、フィルムのヘイズを低減できることがわかる。また、実施例１３と実施例１５との対比から、一般式（１）のＲ１とＲ２のアルキル基を直鎖状とすることで、分岐状とするよりも、フィルムのヘイズを低減しうることがわかる。また、実施例２４と比較例９との対比から、一般式（１）のＬがカルボニル基を含むことで、セルロースエステルとの相溶性が高まり、内部ヘイズを低減しうることがわかる。また、実施例１６と実施例２３との対比から、一般式（１）のＲ１とＲ２の両方をアルキル基とすることで、一方を水素原子とするよりも、フィルムのヘイズを低減できることがわかる。
　また、比較例２と比較例７との対比から、脂肪族ポリエステル化合物を含む比較例２のロール体から得られるフィルムは、脂肪族ポリエステル化合物を含まない比較例７のロール体から得られるフィルムよりも、ストレート巻きを実施したときのロール体の変形が顕著であることが示される。このことから、本発明を適用することで、脂肪族ポリエステル化合物を含むフィルムであっても、ロール体の変形を良好に抑制できることが示唆される。
　また、光学フィルムの膜厚を５０μｍとした以外は比較例１と同様にして光学フィルムとそのロール体を得た。そして、得られたロール体の形状を前述と同様に評価した結果、「〇」であり、ロール体の変形はほとんど生じなかった。このことから、本発明の課題である「ロール体の変形」は、膜厚が５０μｍよりも薄い場合に顕著に生じることが示唆される。
　本出願は、２０１４年３月１１日出願の特願２０１４－０４７５３９に基づく優先権を主張する。当該出願明細書および図面に記載された内容は、すべて本願明細書に援用される。
　本発明によれば、ロール体の変形が抑制され、かつヘイズの増大が抑制された光学フィルムのロール体を提供できる。
　１０　ロール体
　１１　巻芯
　１３　光学フィルム
　１３Ａ　エンボス部
　２０　巻き取り装置
　２１　振動制御装置
　２３　案内ローラ
　２５　タッチローラ
　１００　小型液晶表示装置
　１１０　液晶セル
　１３０　第一の偏光板
　１３１　第一の偏光子
　１３３、１３５、１５３、１５５　保護フィルム
　１５０　第二の偏光板
　１５１　第二の偏光子
　１７０　バックライト
　１９０　カバーガラス
　２１０　タッチパネル部
　２３０　充電池

Claims (13)

  1. 　幅方向両端部にエンボス部を有する厚み１５～４５μｍの光学フィルムを、フィルムの長尺方向に巻き取って得られる光学フィルムのロール体であって、
    　前記光学フィルムは、セルロースエステルと、前記セルロースエステル１００質量部に対して０．０５～５質量部の下記一般式（１）で表される化合物とを含み、
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     （一般式（１）中、
    　Ｌは、エステル結合、アミド結合、カルボニル基、またはエステル結合、アミド結合もしくはカルボニル基とアルキレン基、窒素原子、酸素原子、硫黄原子、亜鉛原子、カルシウム原子およびマグネシウム原子からなる群より選ばれる一以上とを組み合わせた２価の基を表し；
    　Ｒ１は、炭素原子数８以上２６以下のアルキル基、または炭素原子数８以上２６以下のアルケニル基を表し；
    　Ｒ２は、水素原子、炭素原子数８以上２６以下のアルキル基、または炭素原子数８以上２６以下のアルケニル基を表す）
    　前記ロール体の軸方向両端部の側面形状が、波状になっている、光学フィルムのロール体。
  2. 　前記一般式（１）のＬは、
    　－Ｃ（＝Ｏ）－Ｏ－、－Ｃ（＝Ｏ）ＮＨ－、
    　－Ｃ（＝Ｏ）－Ｏ－Ｒ３－Ｏ－Ｃ（＝Ｏ）－、－Ｃ（＝Ｏ）－ＮＨ－Ｒ３－ＮＨ－Ｃ（＝Ｏ）－（Ｒ３は、炭素数１～５のアルキレン基）、
    　－Ｃ（＝Ｏ）－Ｏ－Ｍ－Ｏ－Ｃ（＝Ｏ）－（Ｍは、亜鉛原子、カルシウム原子またはマグネシウム原子）、
    　－Ｃ（＝Ｏ）－Ｒ４－Ｏ－Ｒ４－Ｃ（＝Ｏ）－、－Ｃ（＝Ｏ）－Ｒ４－Ｓ－Ｒ４－Ｃ（＝Ｏ）－、－Ｃ（＝Ｏ）－Ｒ４－ＮＨ－Ｒ４－Ｃ（＝Ｏ）－（Ｒ４は、炭素数１～５のアルキレン基）、および
    　－Ｃ（＝Ｏ）－Ｒ５－Ｃ（＝Ｏ）－（Ｒ５は、炭素数１～５のアルキレン基）からなる群より選ばれる基である、請求項１に記載の光学フィルムのロール体。
  3. 　前記一般式（１）のＲ１およびＲ２は、それぞれ独立して炭素原子数８以上２６以下の直鎖状のアルキル基、または炭素原子数８以上２６以下の直鎖状のアルケニル基である、請求項１に記載の光学フィルムのロール体。
  4. 　前記一般式（１）のＬは、硫黄原子を含む、請求項１に記載の光学フィルムのロール体。
  5. 　前記光学フィルムは、脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸とを重縮合して得られる脂肪族ポリエステル化合物をさらに含む、請求項１に記載の光学フィルムのロール体。
  6. 　前記光学フィルムの、下記式（Ｉ）で定義され、かつ測定波長５９０ｎｍで測定される面内方向のリターデーションをＲｏ（５９０）とし、下記式（II）で定義され、かつ測定波長５９０ｎｍで測定される厚み方向のリターデーションをＲｔｈ（５９０）としたとき、｜Ｒｏ（５９０）｜≦５ｎｍ、｜Ｒｔｈ（５９０）｜≦５ｎｍを満たす、請求項１に記載の光学フィルムのロール体。
    　式（Ｉ）　Ｒｏ＝（ｎｘ－ｎｙ）×ｔ（ｎｍ）
    　式（II）　Ｒｔｈ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２－ｎｚ｝×ｔ（ｎｍ）
    　（式（Ｉ）および（II）において、
    　ｎｘは、フィルムの面内方向において屈折率が最大になる遅相軸方向ｘにおける屈折率を表し；ｎｙは、フィルムの面内方向において前記遅相軸方向ｘと直交する方向ｙにおける屈折率を表し；ｎｚは、フィルムの厚み方向ｚにおける屈折率を表し；ｔ（ｎｍ）は、フィルムの厚みを表す）
  7. 　セルロースエステルと、前記セルロースエステル１００質量部に対して０．０５～５質量部の下記一般式（１）で表される化合物とを含み、幅方向両端部にエンボス部が設けられた厚み１５～４５μｍの長尺状の光学フィルムを準備する工程と、
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
     （一般式（１）中、
    　Ｌは、エステル結合、アミド結合、カルボニル基、またはエステル結合、アミド結合もしくはカルボニル基とアルキレン基、窒素原子、酸素原子、硫黄原子、亜鉛原子、カルシウム原子およびマグネシウム原子からなる群より選ばれる一以上とを組み合わせた２価の基を表し；
    　Ｒ１は、炭素原子数８以上２６以下のアルキル基または炭素原子数８以上２６以下のアルケニル基を表し；
    　Ｒ２は、水素原子、炭素原子数８以上２６以下のアルキル基または炭素原子数８以上２６以下のアルケニル基を表す）
    　前記光学フィルムを巻芯にロール状に巻き取る工程とを含み、
    　前記巻き取る工程は、前記光学フィルムと前記巻芯の少なくとも一方を、前記光学フィルムの幅方向に周期的に振動させながら、前記光学フィルムを前記巻芯に巻き取る工程を含む、光学フィルムのロール体の製造方法。
  8. 　請求項１に記載のロール体から得られる光学フィルムを含む、偏光板。
  9. 　請求項１に記載のロール体から得られる光学フィルムを含む、液晶表示装置。
  10. 　第一の偏光板と、液晶セルと、第二の偏光板と、バックライトとをこの順に含み、
    　前記第一の偏光板は、第一の偏光子と、前記第一の偏光子の前記液晶セルとは反対側の面に配置される保護フィルムＦ１と、前記第一の偏光子の前記液晶セル側の面に配置される保護フィルムＦ２とを含み、
    　前記第二の偏光板は、第二の偏光子と、前記第二の偏光子の前記液晶セル側の面に配置される保護フィルムＦ３と、前記第二の偏光子の前記液晶セルとは反対側の面に配置される保護フィルムＦ４とを含み、
    　前記保護フィルムＦ２およびＦ３の少なくとも一方が前記光学フィルムを含む、請求項９に記載の液晶表示装置。
  11. 　前記液晶セルがＩＰＳモードもしくはＦＦＳモードの液晶セルである、請求項１０に記載の液晶表示装置。
  12. 　表示領域の対角方向の長さが１０インチ以下である、請求項９に記載の液晶表示装置。
  13. 　充電池をさらに含む、請求項１２に記載の液晶表示装置。
     
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