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WO2013182673A1 - Verfahren zur herstellung von mit information bedruckten produkten mit beleuchtungselement - Google Patents

Verfahren zur herstellung von mit information bedruckten produkten mit beleuchtungselement Download PDF

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WO2013182673A1
WO2013182673A1 PCT/EP2013/061782 EP2013061782W WO2013182673A1 WO 2013182673 A1 WO2013182673 A1 WO 2013182673A1 EP 2013061782 W EP2013061782 W EP 2013061782W WO 2013182673 A1 WO2013182673 A1 WO 2013182673A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
printing
printed
lighting element
fold
circuit elements
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2013/061782
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English (en)
French (fr)
Inventor
Friedrich EIBENSTEINER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of WO2013182673A1 publication Critical patent/WO2013182673A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D85/00—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials
    • B65D85/07—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for compressible or flexible articles
    • B65D85/08—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for compressible or flexible articles rod-shaped or tubular
    • B65D85/10—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for compressible or flexible articles rod-shaped or tubular for cigarettes
    • B65D85/1081—Inserts or accessories added or joined to the container, e.g. coins, pens, cards, spacers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/74—Auxiliary operations
    • B31B50/81—Forming or attaching accessories, e.g. opening devices, closures or tear strings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/25—Surface scoring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/74—Auxiliary operations
    • B31B50/88—Printing; Embossing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D2203/00—Decoration means, markings, information elements, contents indicators
    • B65D2203/12—Audible, olfactory or visual signalling means

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of information printed, in the final state folds having products of flat starting material, in particular of paper, cardboard, cardboard or plastic film, wherein the product contains at least one lighting element, and a corresponding product.
  • a sharp bending edge referred to in paper, cardboard or cardboard, which is produced by means of a tool or a machine. If the bending edge is created without tools, this is called wrinkling.
  • a fold mark can be set. This also includes grooving or grooving. Grooves in paper technology means cutting out a split of material in order to enable or facilitate folding or bending of the material, grooving pressing in a breaking line.
  • the starting material can be paper, cardboard, cardboard or even plastic film.
  • paper has a basis weight of 7 g / m 2 to 225 g / m 2 , with a higher basis weight referred to as cardboard.
  • paper is understood to mean a product of from 7 g / m 2 to 150 g / m 2 , cardboard a product of from 150 g / m 2 to 600 g / m 2 and paperboard a product of from 600 g / m 2 basis weight.
  • Paper is a sheet material which consists essentially of fibers of mostly vegetable origin and is formed by dewatering a Faseraufschwemmung on a sieve. The resulting fiber felt is compacted and dried.
  • Today, paper is usually made from pulp or wood pulp.
  • Recycled paper in the form of waste paper is now the most important source of raw materials in Europe.
  • Cardboard is a material made of pulp, groundwood and waste paper, which is used in printing companies as a printing substrate, in the packaging industry for the protection of packaged goods, as well as in graphic arts and the arts and crafts as an artistic material and as a design background. Essentially, this is paper with a larger thickness.
  • Cardboard is usually multi-ply, thus consists of several layers of paper of different thickness and partly of different material, which are pressed together without the use of glue (vergautscht). One side can be painted - especially on folding carton. Even glued boxes are made.
  • the area-related mass of cardboard is between 150 and 600 g / m 2 , so that the material reaches into the area of paper as well as cardboard.
  • Cardboard is a material made of pulp or waste paper by gluing or pressing together. He finds use in the packaging industry and the arts and crafts. From paperboard is spoken from a basis weight of about 600 g / m 2 (about 1, 5 mm thickness), thinner material is called cardboard.
  • plastic film from the starting material
  • Plastic film colloquially also called plastic film, is a thin ( ⁇ 1 mm) sheet of plastic. It is first manufactured in endless webs, rolled up and later cut into suitable pieces. Plastic films often consist of polyolefins such as high and low density polyethylene (PE) or polypropylene (PP). But also suitable are polyvinyl chloride (PVC), polystyrene (PS), various polyesters and polycarbonate (PC). In contrast, cellophane is made of cellulose (method analogous to viscose, but from slot dies), but can be coated with plastic film. Other bio-based plastics such as polylactide (PLA), cellulose acetate and starch blends can be processed into films and are used accordingly.
  • PVA polylactide
  • PLA cellulose acetate and starch blends
  • Typical film thicknesses are in the range below 0.1 millimeters.
  • multi-layer composites are also produced from a combination of different plastics.
  • combinations of paper, cardboard or cardboard covered with plastic films under the invention such as when the plastic film for coating is used by paper, cardboard or cardboard, in which case the coated product is printed.
  • the product may be a package, such as a box, which is first printed, then cut or punched, then folded and finally given its final shape by gluing or tabbing.
  • the product according to the invention can additionally or alternatively serve the communication, the handling, the dosing of objects contained therein, the marketing and the removal of articles contained therein.
  • the product may be a magazine or a magazine, or just its envelope, the starting material being first printed, then cut and finally folded once in the middle, the envelope or sides also being e.g. can be interconnected by brackets.
  • this product will be made of paper, but it can also have parts made of film.
  • the method according to the invention can also be used for other common printed carriers for marketing, communication and information, for example for so-called flyers and advertising leaflets.
  • These printed carriers will usually consist of paper, cardboard or foil or combinations thereof.
  • the lighting element serves to convey advertising messages containing characters, images and / or letters which optically stand out from the other printed information. It would also be conceivable to omit any printed information and to provide only one or more lighting elements.
  • WO 2010/055312 A1 shows such a method for producing a box, namely a cigarette box.
  • a lighting element in the form of an electroluminescent module is glued to a conventional cigarette box.
  • the electroluminescent module is provided there together with a switch, a battery and the driver in an elastic housing, wherein the individual circuit parts are connected to each other with flexible conductors.
  • the elastic housing is attached to a wall on the outside of the cigarette box.
  • at least the driver circuit is attached to another wall of the cigarette box and connected by flexible electrical conductors to the electroluminescent module.
  • the object is achieved according to claim 1 by a method for the production of information-printed, in the final state folding products comprising flat, Starting material, in particular of paper, cardboard, cardboard or plastic film, the product containing a lighting element, dissolved so that the following steps are performed before folding:
  • Circuit elements is printed. So it will be at least the lighting element and some associated
  • Lighting element printed.
  • Lighting element and the associated circuit via the printing process combined. Assembly steps, ie the manual or mechanical interconnection or fastening of the lighting element and the associated circuit on the starting material or on the product, thereby fall largely or ideally completely away and are replaced by printing and laminating steps. These in turn have the advantage that they are usually high-speed and usually in roll-to-roll process feasible processes. Circuit elements in the sense of claim 1 are electrical lines
  • Tracks racks
  • batteries actuators (such as switches), possibly controls, as well as the driver, which in turn may consist of coils, resistors, capacitors, diodes, transistors.
  • the starting material or the finished product, such as the packaging, are used according to the invention as a mechanical support for the printed elements, but can also be used in part as an insulating layer and / or as a switching mechanism.
  • a trimming of the starting material can be done either before setting
  • Lighting element and associated circuit elements so that the printing for as many steps or layers to be printed can be done in a roll-to-roll process.
  • lighting elements can also take place in a mixed process (in the first steps roll-to-roll printing processes, in a later processing phase fast sheet-fed printing processes).
  • the starting material which is designed as a belt, unwound from a first roll, printed (which also includes lamination as printing with insulation material) and wound on a second roll. Between the first and second rollers, there could be further rollers through which the starting material is guided, whereby further pressure steps can take place between the rollers (including the first and second rollers).
  • the starting material is no longer band-shaped, but already subdivided into individual sheets or sheets, and can no longer be conveyed by rolling up and down on rolls.
  • the promotion takes place in a known manner, for example by tapes or by clamping between two rollers.
  • the starting material could also be provided with folding marks, such as grooves and / or grooves, before printing.
  • Lighting elements have several different layers and must therefore be prepared in several successive printing steps. Functionally, a distinction is made between conductive layers (conductor layers), electrically insulating layers (insulating layers), such as dielectric layers with and without dyes, and semiconductor layers.
  • the folding after which the starting material is then no longer flat, takes place at any rate after printing with information, after the setting of folding marks and after the printing of the lighting element and the associated
  • the lighting element according to the invention can be embodied as an electroluminescent element, as an organic light-emitting diode or as a light-emitting electrochemical cell.
  • electroluminescent elements shine through the excitation of an inorganic light source in a capacitor-like sandwich.
  • An EL (electroluminescent) module consists of the actual electroluminescent element (an EL lamp), an EL driver, a battery module, a switch and the interconnecting lines.
  • Electroluminescence is the property of certain materials or
  • Electroluminescent film is similar to that of a plate capacitor: Between two conductive layers (electrodes) is, electrically isolated, the electroluminescent material. An electrode is translucent and usually consists of indium tin oxide coated plastic film. The second electrode reflects the light.
  • the structure is usually five-layered: plastic protective layer - transparent conductive layer - insulating material with embedded phosphor - metal layer - plastic protective layer.
  • the driver of an EL module consists essentially of a stage that increases the voltage to the required 60 to 80 volts, and a stage that provides a frequency of several hundred to several thousand Hz. Both stages consist of several components. These may contain printed conductors, resistors, capacitors, coils, diodes, transistors.
  • a charge pump English Charge Pump, can be used.
  • the output voltage of a charge pump is always a DC voltage. Charge pumps belong to the DC-DC converters and do without magnetic components such as coils or transformers.
  • frequency generators with oscillator circuits can be used, such as an astable multivibrator or a tilt oscillator with RC components, or a bridge circuit.
  • the frequency generators are therefore also able to deal with - printable - resistors, capacitors and diodes as components.
  • resistors can be printed in almost all desired resistance values.
  • the capacitance values of printed capacitors are greater, the larger they are performed. This means that for larger capacity values often the available space is insufficient. In the case of EL driver this is not the case.
  • Coils are printable only with small inductance values because the quality of printed coils is not high. Diodes and transistors are printable with certain limitations (low switching speed, lifetime, etc.).
  • An EL driver can be realized without coils, only with resistors, capacitors, diodes and transistors. If individual circuit elements or components of the subject invention can not be printed, then they must be applied in adapted pick & place steps, as they are known from printed circuit board manufacturing.
  • OLEDs Organic light-emitting diodes
  • OLEDs are made up of several organic layers.
  • a hole-conducting layer (HTL) is usually applied to the anode, consisting of indium tin oxide (ITO).
  • ITO indium tin oxide
  • a layer of PEDOT / PSS poly (3,4-ethylenedioxythiophene) / polystyrene sulfonate) is often applied between ITO and HTL
  • Injection barrier serves for holes and prevents the indiffusion of indium in the transition.
  • a layer is applied, which either contains the dye (about 5-10%) or - rarely - completely from the dye (eg, aluminum tris (8-hydroxyquinoline), Alq3) consists. This layer is called as
  • Emitter layer (emitter layer, EL). On this is optionally another
  • Electron conduction layer (English, electron transport layer, ETL) applied.
  • a cathode consisting of a metal or alloy with low electron work function, such as calcium, aluminum, barium, ruthenium, magnesium-silver alloy, is deposited.
  • a very thin layer of lithium fluoride, cesium fluoride or silver is usually provided between the cathode and E (T) L.
  • organic LEDs has the Abbreviation PLED (English, polymer light emitting diode) enforced. Derivatives of poly (p-phenylene-vinylene) (PPV) are frequently used as dyes in PLEDs.
  • OLED systems which manage without vapor deposition steps (for example ITO) and can be produced in fully printed form.
  • Light-emitting electrochemical cells (LEEC or LECs for short), in English LEC (Light-emitting electrochemical cell) consist of a sandwich of two conductive layers (one of which must be transparent) with a light-emitting organic semiconductor in between. The necessary DC voltage is a few volts and so it can be powered directly with printed batteries.
  • Printing processes are those already known in connection with printed electronic circuits. Only additive processes are used in the production of the individual layers, and no subtractive processes such as photolithography are used.
  • the manufacturing process is simplified when several, preferably all, layers required for the lighting element and associated circuit elements are fabricated using the same printing process, such as screen printing. In that case only one printing device is necessary, which only has to be charged with different materials.
  • a conductor layer is understood as meaning conductive material applied to a generally planar substrate with a substantially constant thickness, wherein the conductive material does not cover the entire substrate, but instead forms conductor tracks thereon.
  • the tracks may have about any free form, such as traces on conventional printed circuit boards.
  • a conductor layer is produced in a single printing step.
  • two or more congruent partial layers can then be printed on top of each other.
  • Typical layer thicknesses of a conductor layer begin at 0.5 ⁇ and can reach up to several 100 ⁇ rich. Depending on the printing process, the printed conductors can be a few ⁇ m wide; typical widths are between 50 and 400 ⁇ m. The width are after above no limits. So it could also tracks with a
  • an insulating layer is understood as meaning insulating material, applied to a generally planar substrate, having a substantially constant thickness, wherein the insulating material covers either the entire substrate and thus the conductor layer located directly underneath the insulating material. Or the insulating material covers only that portion of the substrate where it is to cover a conductor layer to be insulated.
  • the insulating layer is usually produced in a single printing step. But it is also conceivable here that an insulating layer is produced in several printing steps. It can then two or more congruent
  • Sublayers are printed on top of each other. Repeated printing
  • congruent layers of the dielectric for example, is advantageous because existing in a sub-layer printing defects in the form of tiny holes (so-called pinholes) closed by applying a further sub-layer and thus possible
  • Typical layer thicknesses of an insulating layer are between 5 and 200 ⁇ .
  • Printed electronics refers to electronic components, assemblies, and applications that are manufactured entirely or partially by a printing process. Instead of the printing inks, electronic functional materials which are in liquid or pasty form are printed. Often these are organic materials. Through a significant reduction in manufacturing costs, by the ability to print large-area and flexible substrates, as well as by novel functionalities fields of application for the electronics are opened, the conventional (inorganic) electronics not or only
  • PTT polyethylene terephthalate film
  • PEN polyethylene naphthalate
  • PI polyimide film
  • the printing method for the subject invention in particular, the following methods are used: screen printing, flexographic printing, gravure printing, offset printing, ink jet printing or stencil printing. These can also be combined with each other.
  • the printing methods are known to the person skilled in the art and are only briefly reproduced here in order to specify their advantages and disadvantages for the subject invention.
  • Screen printing is a printing process in which the printing material with a
  • Rubber squeegee is printed through a fine mesh fabric on the material to be printed. At those points of the fabric where the printed image according to no printed material to be printed, the
  • Screen printing makes it possible to print on many different materials, both flat (foils, sheets, etc.) and shaped ones.
  • An advantage of screen printing is that the printing material application can be varied by means of different fabric fineness, so that high layer thicknesses can be achieved. In comparison to other printing processes, very high application rates and layer thicknesses (up to several 100 micrometers) can be achieved, e.g. low resistance allows for narrow tracks. However, compared to other printing methods, the printing speed is relatively low.
  • the disadvantage of the screen printing is that only line thicknesses of approximately 100 ⁇ m and distances of 100 ⁇ m between the lines are possible. Now if e.g. many tracks needed, then the space requirement is large.
  • Flexo printing is a direct high pressure process. It is a web-fed rotary printing process using flexible printing plates made of photopolymer or rubber and low-viscosity printing material. As a high-pressure process, the raised areas of the printing form are image-bearing, while the construction of the printing unit is very simple and similar to that of the gravure printing process. Flexographic printing is particularly characterized by its versatile application areas, because in flexo printing, many materials can be printed with others Printing methods are not printed or only limited, for example, plastic (such as PE, PET, PVC, PS, PP, PC) or metallized film.
  • plastic such as PE, PET, PVC, PS, PP, PC
  • the flexographic printing can advantageously be used, for example, for a dielectric, since in this layer it is not the thickness which is the most important parameter but the closeness of the layer.
  • the high speed of flexographic printing then allows economical application of multiple dielectric layers to secure the closed layer.
  • the order quantities can be controlled in flexographic printing but only within limits.
  • the gravure printing process is a printing technique in which the printing elements are recessed.
  • the non-printing parts are at a constant higher
  • the entire printing form is provided with printing material before printing and the excess printing material is then removed with a squeegee or a wiper so that the printing material is only in the wells.
  • a high contact pressure and the adhesion forces between material to be printed and printing material cause the transfer of the printing material to the material to be printed.
  • the gravure brings next to another
  • Offset printing is an indirect planographic printing process based on the
  • the physical basis is the different surface structure of the printing plate.
  • the printing parts of the printing plate are lipophilic, they attract oils and repel water, thus absorbing the print material.
  • the non-printing part of the printing plate is hydrophilic, so it attracts water. The wetted with water parts so therefore take no printed material, but only the lipophilic, printing part.
  • Printing plate production or printing plate production in offset printing is easier, faster and cheaper than a high-pressure plate or a
  • Offset printing material is pasty and has a viscosity of 40 to 100 Pa-s. Than The fastest printing methods, the offset printing can increase the above-mentioned advantages, although the order quantity is even less controllable.
  • UV printing inks are available for several of the above printing methods. These methods then employ UV curing presses and offer the ability to print on polyester, PVC, PET, PC, metallic foil and other closed surfaces. For UV printing special, UV-curing
  • UV printing materials that contain no solvents compared to conventional printing materials.
  • Basic constituents of the UV printing materials are mono-, oligomers and photoinitiators. Due to the irradiation with special UV lamps, a polymerization within the printing material is triggered by the photoinitiators, so that the freshly printed layer forms a hard surface in a flash.
  • the dielectric that is to say the insulating layer, such systems which dry quickly and without the release of solvents can advantageously be used.
  • dot matrix printers are used in which a printed image is produced by the targeted firing or deflecting of small droplets of ink or droplets of another printing material and which therefore does not require a printing form.
  • mass printing method low, offset and
  • Inferior flexographic printing in terms of surface throughput. With laboratory printers, however, can achieve a good resolution, which is much higher than 50 ⁇ . Template printing can also be used to apply the printed conductors.
  • the stencil printing has hitherto been used mainly in electronics for applying large layer thicknesses of mostly particle-filled pastes.
  • Suitable conductive materials for the conductor layers are silver conductive paste.
  • Carbon paste, other modified metal particles e.g., carbon paste, other modified metal particles (e.g., carbon paste, other modified metal particles (e.g., carbon paste, other modified metal particles (e.g., carbon paste, other modified metal particles (e.g., carbon paste, other modified metal particles (e.g., carbon paste, other modified metal particles (e.g., carbon paste, other modified metal particles (e.g., carbon paste, other modified metal particles (e.g.
  • conductive polymers poly-3,4-ethylenedioxythiophene, with
  • Polystyrene sulfonate is doped (PEDOT: PSS), and polyaniline (PANI) can be used. Both polymers are commercially available in various formulations and have already been printed in inkjet, screen and offset printing or in screen, flexographic and gravure printing. Alternatively, silver nanoparticles in flexo, offset and inkjet printing, in the latter method, gold particles used. However, it is also possible to use other conductive materials as nanoparticles become. In addition to the polymeric and metallic materials, the focus is also on carbon as a robust material for printed electronic applications.
  • the lighting element and / or associated circuit elements are at least partially printed with an insulating material.
  • these elements are at least, as far as the electrical conductivity is concerned, shielded from the environment by this insulating layer.
  • the insulation material may also provide mechanical protection, such as from scratches or other wear of the elements.
  • the lighting element will be applied to one side of the stock material, namely, that visible in the finished product, such as the outside of a package.
  • the other circuit elements will be provided on the other side, corresponding approximately to the inside of a finished package, because these circuit elements are optically not appealing and / or take away space for other réelleende information.
  • This, however, passages of conductor tracks from one side of the starting material to the other side are necessary.
  • Conventional methods such as the punching of holes, but require a running around the passage ridge, which can sometimes be shaped irregularly. This is contrary to a proper printing and thus a reliable conductive connection over this ridge away. It can therefore be provided that openings for the conductor passage through the starting material are made with a laser. The laser processing creates no burrs, the edges of the openings are not elevated and can therefore be easily and continuously printed.
  • the trace may be routed from the battery to the lighting element via a fold which serves to open and close the package.
  • the two Areas forming the fold include a certain angle in each case.
  • at least one, preferably two, electrical lines are printed running over a fold and a tab is produced, which bridges the fold and, depending on the angle of the fold, conductively connects the electrical lead to the tab.
  • the invention also encompasses a product produced by the process according to the invention and printed with information, in the final state having folds, made of flat starting material, in particular of paper, cardboard, cardboard or plastic film, the product having at least one lighting element. It is characterized in that the lighting element and associated circuit elements are printed on the product. Further embodiments of the product are contained in the subclaims.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section through a fold of a cigarette pack with tab
  • Fig. 2 is a schematic representation of a circuit according to the invention for a cigarette box.
  • Fig. 2 an empty cigarette box is shown, which has a fold-up upper part which is pivotable along the fold 4 relative to the lower part.
  • a lighting element 1 Arranged on the front outer side of the upper part is a lighting element 1, which here carries the inscription "XXXXX.”
  • the lighting element 1 is designed as an electroluminescent element and has, together with masking
  • the lighting element 1 is powered by two lines 2, 3 with power.
  • the cigarette box is at the rear inside of the lower part of a
  • Battery 5 is provided, which may consist of one or more battery elements. This feeds the driver 6, which generates a high-frequency alternating voltage from the DC voltage of the battery. From the driver, the AC voltage is supplied to the lighting element 1 on the one hand via line 2 and on the other hand via line 7.
  • Line 2 is a straight line, which is printed on three folds, also on the fold 4 between the upper part and lower part of the cigarette box, and leads directly to the lighting element 1.
  • Line 7 runs from the driver 6 coming just above the fold 4 and ends before the next fold.
  • a tab 8 here a rectangle made of cardboard, is attached to the fold 4, that they both the fold 4 and the two lines 3 and 7 on both sides of the fold coming from the lighting element 1 coming 4 covered.
  • the inside of the tab 8 has a conductive coating 9, which is better seen in Fig. 1.
  • the tab 8 is connected to both sides of the fold 4 with the rear inside of the cigarette box that it touches the fold 4 and the overlying lines 3, 7 when the top of the cigarette box is opened, and so the two Lines 3, 7, are conductively connected by means of the conductive coating 9.
  • the fold 4 is formed here as an inwardly curved groove. If the upper part is closed, its rear side therefore lies in the same plane as the rear side of the lower part, then the tab 8 does not touch the fold 4 and the two lines 3, 7 are not connected to one another. As a result, the lighting element 1 is not supplied with voltage and is thus switched off. If the tab 8 over a large area as possible with a conductive
  • Coating 9 is provided, any cracks in the lines 3, 7, which arise approximately by the production of the folding mark of the fold 4, can be bridged.
  • the ribbon-shaped starting material cardboard is printed with information.
  • the tape is cut into sheets of 21 packets of cigarettes, which are processed further.
  • the folding marks such as those for the fold 4, are produced.
  • the individual layers of the lighting element and the associated circuit elements in the roll-to-roll method printed on both sides of the carton.
  • Return electrode illuminant, insulating layer, transparent cover electrodes,
  • the battery 5 As a rule, five layers are necessary for the battery 5: lead-off electrodes, zinc and manganese dioxide layer, electrolyte, encapsulation, optionally lamination.
  • the driver 6 may require five to ten steps: semiconductors,
  • Conductive layers, insulating layers Overall, therefore, 15-30 printing layers must be applied in a thickness of 1 to 100 ⁇ . In this case, layers of different circuit elements can be printed in the same printing step, such as the conductive layer of the lines 2, 3, 7 and one electrode of the battery 5, or the final

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Electroluminescent Light Sources (AREA)

Description

Verfahren zur Herstellung von mit Information bedruckten Produkten mit
Beleuchtungselement
GEBIET DER ERFINDUNG Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mit Information bedruckten, im Endzustand Falze aufweisenden Produkten aus flachem Ausgangsmaterial, insbesondere aus Papier, Karton, Pappe oder Kunststofffolie, wobei das Produkt zumindest ein Beleuchtungselement enthält, sowie ein entsprechendes Produkt.
Als Falzen wird in der Papiertechnik das Herstellen einer scharfen Knickkante (Falzlinie, Falzbruch) bei Papier, Karton oder Pappe bezeichnet, die mit Hilfe eines Werkzeugs oder einer Maschine erzeugt wird. Wird die Knickkante ohne Werkzeuge erstellt, spricht man von Falten. In der Vorbereitung des Falzens kann eine Falzmarke gesetzt werden. Hierzu gehört auch die Nutung beziehungsweise Rillung. Nuten bedeutet in der Papiertechnik das Heraustrennen eines Materialspans, um ein Umlegen bzw. Biegen des Werkstoffes zu ermöglichen oder zu vereinfachen, Rillen das Eindrücken einer Bruchlinie.
Das Ausgangsmaterial kann Papier, Karton, Pappe oder auch Kunststofffolie sein. Je nach flächenbezogener Masse (umgangssprachlich Flächengewicht) wird zwischen Papier, Karton oder Pappe unterschieden. Gemäß üblicher Normen weist Papier eine flächenbezogene Masse von 7 g/m2 bis 225 g/m2 auf, bei einer höheren flächenbezogene Masse spricht man von Pappe. Umgangssprachlich versteht man unter Papier ein Produkt von 7 g/m2 bis 150 g/m2, unter Karton ein Produkt von 150 g/m2 bis 600 g/m2 und unter Pappe ein Produkt ab 600 g/m2 flächenbezogene Masse. Papier ist ein flächiger Werkstoff, der im Wesentlichen aus Fasern meist pflanzlicher Herkunft besteht und durch Entwässerung einer Faseraufschwemmung auf einem Sieb gebildet wird. Der dabei entstehende Faserfilz wird verdichtet und getrocknet. Heute wird Papier in der Regel aus Zellstoff oder aus Holzstoff (aus Holzschliff) hergestellt. Wiederverwertetes Papier in Form von Altpapier stellt mittlerweile die wichtigste Rohstoffquelle in Europa dar. Karton ist ein aus Zellstoff, Holzschliff und Altpapier hergestellter Werkstoff, der unter anderem in Druckereien als Druckuntergrund, in der Verpackungsindustrie zum Schutz von Packgut sowie im grafischen Gewerbe und im Kunstgewerbe als künstlerischer Werkstoff und als Gestaltungsuntergrund eingesetzt wird. Im Wesentlichen handelt es sich dabei um Papier mit einer größeren Dicke. Karton ist in der Regel mehrlagig, besteht also aus mehreren Lagen von Papier unterschiedlicher Dicke und teilweise aus unterschiedlichem Material, die ohne Einsatz von Klebstoff miteinander verpresst (vergautscht) werden. Eine Seite kann - insbesondere beim Faltschachtelkarton - dabei gestrichen sein. Auch verklebte Kartons werden hergestellt. Die flächenbezogene Masse von Karton beträgt zwischen 150 und 600 g/m2, sodass der Werkstoff sowohl in den Bereich der Papiere wie auch in den der Pappen reicht.
Pappe ist ein aus Zellstoff oder Altpapier durch Zusammenkleben oder -pressen gefertigter Werkstoff. Verwendung findet er in der Verpackungsindustrie und dem Kunstgewerbe. Von Pappe spricht man ab einer flächenbezogenen Masse von etwa 600 g/m2 (ungefähr 1 ,5 mm Dicke), dünneres Material heißt Karton.
Es kann aber auch Kunststofffolie aus Ausgangsprodukt gewählt werden
Kunststofffolie, umgangssprachlich auch Plastikfolie genannt, ist ein dünnes (<1 mm) Blatt aus Kunststoff. Es wird zunächst in Endlosbahnen gefertigt, aufgerollt und später in passende Stücke geschnitten. Kunststofffolien bestehen vielfach aus Polyolefinen wie Polyethylen (PE) hoher und niedriger Dichte oder Polypropylen (PP). Daneben eignen sich aber auch Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS), verschiedene Polyester sowie Polycarbonat (PC). Dagegen wird Cellophan aus Cellulose (Verfahren analog zu Viskose, jedoch aus Schlitzdüsen) hergestellt, kann aber mit Kunststofffolie beschichtet sein. Auch andere bio-basierte Kunststoffe wie Polylactid (PLA), Celluloseacetat und Stärkeblends können zu Folien verarbeitet werden und werden entsprechend eingesetzt. Typische Foliendicken liegen im Bereich unter 0,1 Millimeter. Häufig werden auch Mehrschicht- Verbünde aus einer Kombination unterschiedlicher Kunststoffe hergestellt. Selbstverständlich fallen auch Kombinationen aus Papier, Karton oder Pappe mit Kunststofffolien unter die Erfindung, etwa, wenn die Kunststofffolie zur Beschichtung von Papier, Karton oder Pappe verwendet wird, wobei dann das beschichtete Produkt bedruckt wird.
Auch andere bedruckbare Ausgangsmaterialien können verwendet werden, etwa Metallfolien, ebenfalls wieder entweder allein oder in Kombination mit den bereits genannten Ausgangsmaterialien.
Das Produkt kann eine Verpackung sein, wie eine Schachtel, die zuerst bedruckt, dann ausgeschnitten oder ausgestanzt, dann gefalzt und schließlich durch Verkleben oder mittels Laschen ihre endgültige Form erhält. Neben der Funktion als Verpackung und damit Schutz kann das erfindungsgemäße Produkt zusätzlich oder alternativ der Kommunikation, der Handhabbarkeit, der Dosierung von darin enthaltenen Gegenständen, dem Marketing und der Entnahme von darin enthaltenen Gegenständen dienen.
Das Produkt kann eine Zeitschrift oder ein Magazin sein, oder nur dessen Umschlag, wobei das Ausgangsmaterial dafür zuerst bedruckt, dann geschnitten und schließlich einmal in der Mitte gefalzt wird, wobei der Umschlag oder die Seiten auch z.B. durch Klammern miteinander verbunden werden können. Meist wird dieses Produkt dann aus Papier sein, es kann aber auch Teile aus Folie aufweisen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch für andere geläufige bedruckte Träger für Marketing, Kommunikation und Information verwendet werden, etwa für sogenannte Flyer und Werbeprospekte. Diese bedruckten Träger werden meist aus Papier, Pappe oder Folie oder Kombinationen davon bestehen.
Das Beleuchtungselement dient dazu, Werbebotschaften zu übermitteln, die Zeichen, Bilder und/oder Buchstaben enthält, welche durch die Beleuchtung gegenüber der anderen, gedruckten Information optisch hervortritt. Es wäre auch denkbar, jede gedruckte Information wegzulassen und nur ein oder mehrere Beleuchtungselemente vorzusehen. STAND DER TECHNIK
Herkömmliche Versuche, Beleuchtungselemente, etwa basierend auf
Elektrolumineszenz (kurz EL) in Verpackungen und andere Druckproduckte einzubauen und als Marketing- oder Informationsmittel zu nutzen, gingen unter anderem aufgrund der Komplexität solcher Module von einer Assemblierung von zwei oder mehreren diskreten Schaltungselementen aus. Diese Elemente mussten nicht nur untereinander elektrisch leitend verbunden werden, sondern auch mit der Verpackung. Dadurch erst entsteht dann ein funktionierendes Modul und eine Verpackung mit den beabsichtigten Effekten. Dazu werden die Bauteile meist auf separaten Trägern produziert und dann in die in der Verpackung vorgesehenen Kavitäten und Öffnungen eingebaut.
Die WO 2010/055312 A1 zeigt ein derartiges Verfahren zur Herstellung einer Schachtel, nämlich einer Zigarettenschachtel. Dort wird auf eine herkömmliche Zigarettenschachtel ein Beleuchtungselement in Form eines Elektrolumineszenz- Moduls aufgeklebt. Das Elektrolumineszenz-Modul ist dort gemeinsam mit einem Schalter, einer Batterie und dem Treiber in einem elastischen Gehäuse vorgesehen, wobei die einzelnen Schaltungsteile mit biegsamen Leitern untereinander verbunden sind. Das elastische Gehäuse ist an einer Wand außen an der Zigarettenschachtel angebracht. In einer zweiten Ausführungsform ist zumindest die Treiberschaltung an einer anderen Wand der Zigarettenschachtel angebracht und durch biegsame elektrische Leiter mit dem Elektrolumineszenz-Modul verbunden.
Für eine Massenproduktion ist diese Art der Modulherstellung kaum geeignet, da sowohl die Formfaktoren als auch die Komplexität und Anzahl der Prozessschritte und die Anzahl der handzuhabenden Bauteile zu einem ungeeigneten und teuren Produkt führen.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit welchem dieser Nachteil gemildert wird und einschlägige Produkte einfacher hergestellt werden können.
Die Aufgabe wird gemäß Anspruch 1 durch ein Verfahren zur Herstellung von mit Information bedruckten, im Endzustand Falze aufweisenden Produkten aus flachem, Ausgangsmaterial, insbesondere aus Papier, Karton, Pappe oder Kunststofffolie, wobei das Produkt ein Beleuchtungselement enthält, so gelöst, dass vor dem Falzen folgende Schritte durchgeführt werden:
dass das Ausgangsmaterial mit Information bedruckt wird,
dass das Ausgangsmaterial davor, gleichzeitig und/oder danach mit Falzmarken versehen wird,
dass das Ausgangsmaterial vor, nach, zwischen und/oder gleichzeitig mit den beiden vorgenannten Schritten mit dem Beleuchtungselement und zugehörigen
Schaltungselementen bedruckt wird. Es werden also zumindest das Beleuchtungselement und einige zugehörige
Schaltungselemente, am besten natürlich alle Bauteile der Schaltung für das
Beleuchtungselement, gedruckt. Dabei werden die einzelnen Schichten des
Beleuchtungselements und der zugehörigen Schaltung über den Druckprozess miteinander kombiniert. Assemblyschritte, also das händische oder maschinelle Zusammenschalten oder Befestigen des Beleuchtungselements und der zugehörigen Schaltung am Ausgangsmaterial oder am Produkt, fallen dadurch weitgehend oder im Idealfall völlig weg und werden durch Druck- und Laminierschritte ersetzt. Diese haben wiederum den Vorteil, dass sie meist schnelllaufende und auch meist im Rolle-zu-Rolle Verfahren durchführbare Prozesse sind. Schaltungselemente im Sinne von Anspruch 1 sind elektrische Leitungen
(Leiterbahnen), Batterien, Aktuatoren (wie Schalter), eventuell Steuerelemente, sowie der Treiber, der wiederum aus Spulen, Widerständen, Kondensatoren, Dioden, Transistoren, bestehen kann.
Das Ausgangsmaterial bzw. das fertige Produkt, etwa die Verpackung, werden erfindungsgemäß als mechanischer Träger für die gedruckten Elemente genutzt, können aber zum Teil auch als Isolierschicht und/oder als Schaltmechanismus dienen.
Ein Zuschneiden des Ausgangsmaterials kann entweder vor dem Setzen von
Falzmarken und/oder nach dem Setzen von Falzmarken erfolgen, jedenfalls in der Regel aber nach dem Drucken sowohl der Information als auch des
Beleuchtungselements samt zugehöriger Schaltungselemente, damit das Drucken für möglichst viele Schritte bzw. zu druckende Schichten im Rolle-zu-Rolle-Verfahren erfolgen kann. Die Herstellung erfindungsgemäßer integrierter Beleuchtungselemente kann aber auch in einem gemischten Prozess (in den ersten Schritten Rolle-zu-Rolle Druckprozesse, in einer späteren Verarbeitungsphase schnelle Sheet-Druckprozesse) erfolgen.
Beim sogenannten Rolle-zu-Rolle-Verfahren wird das Ausgangsmaterial, das als Band ausgeführt ist, von einer ersten Rolle abgewickelt, bedruckt (worunter auch Laminieren als Bedrucken mit Isolationsmaterial fällt) und auf einer zweiten Rolle aufgewickelt. Zwischen erster und zweiter Rolle könnten sich noch weitere Rollen befinden, über die das Ausgangsmaterial geführt wird, wobei zwischen den Rollen (einschließlich erster und zweiter Rolle) weitere Druckschritte erfolgen können. Beim Sheet-Druckprozess ist das Ausgangsmaterial nicht mehr bandförmig, sondern bereits in einzelne Blätter oder Platten (engl, sheets) unterteilt und kann nicht mehr durch Auf- und Abwickeln auf Rollen gefördert werden. Hier erfolgt die Förderung in bekannter Weise etwa durch Bänder oder durch Einklemmen zwischen zwei Rollen.
Das Ausgangsmaterial könnte aber natürlich auch vor dem Drucken mit Falzmarken, wie Nuten und/oder Rillen, versehen werden.
Einige der zu druckenden Schaltungselemente, jedenfalls aber die
Beleuchtungselemente, weisen mehrere unterschiedliche Schichten auf und müssen daher in mehreren aufeinander folgenden Druckschritten hergestellt werden. Von der Funktion her unterscheidet man leitende Schichten (Leiterschichten), elektrisch isolierende Schichten (Isolierschichten), wie etwa dielektrische Schichten mit und ohne Farbstoffe, und Halbleiterschichten.
Das Falzen, nach welchem das Ausgangsmaterial dann nicht mehr eben ist, erfolgt jedenfalls nach dem Bedrucken mit Information, nach dem Setzen von Falzmarken und nach dem Drucken des Beleuchtungselements und der zugehörigen
Schaltungselemente. Falls das Ausgangsmaterial noch zugeschnitten werden muss, erfolgt dies klarerweise ebenfalls vor dem Falzen. Nach dem Falzen können dann noch weitere Schritte zur Fertigstellung des Produkts gesetzt werden, wie das Zusammenheften einer Zeitschrift mit Klammern, oder das Verkleben von Laschen bei Verpackungen. Das erfindungsgemäße Beleuchtungselement kann als Elektrolumineszenz-Element, als organische Leuchtdiode oder als Licht emittierende elektrochemische Zelle ausgeführt sein. Der Aufbau und die Funktion dieser Elemente ist dem Fachmann hinreichend bekannt und soll hier nur kurz umrissen werden. Elektrolumineszenz-Elemente (EL Lampen) leuchten durch die Anregung eines anorganischen Leuchtmittels in einem kondensatorähnlichen Sandwich. Dazu werden in der Regel Wechselspannungen um die 80 Volt (in den letzten Jahre wird auch an Materialien gearbeitet, die mit wesentlich weniger Spannung auskommen: 20 - 40 Volt) bei ca. 400 Hz benötigt. Ein EL (Elektrolumineszenz) Modul besteht aus dem eigentlichen Elektrolumineszenz-Element (eine EL Lampe), einem EL Treiber, einem Batteriemodul, einem Schalter und den Verbindungsleitungen.
Elektrolumineszenz ist die Eigenschaft bestimmter Materialien oder
Materialkombinationen, bei Anlegen eines elektrischen Feldes Licht zu emittieren. Im Falle des Elektrolumineszenz-Elements, das herkömmlich oft als Folie hergestellt wird, wird ein Halbleiter in einer speziellen Kondensator-Konfiguration durch ein elektrisches Wechselfeld zum Leuchten angeregt. Der Grundaufbau einer
Elektrolumineszenz-Folie ähnelt dem eines Plattenkondensators: Zwischen zwei leitenden Schichten (Elektroden) liegt, elektrisch isoliert, das elektrolumineszente Material. Eine Elektrode ist lichtdurchlässig und besteht meist aus mit Indiumzinnoxid beschichteter Kunststofffolie. Die zweite Elektrode reflektiert das Licht. Die
Gesamtdicke liegt unter 1 mm. Der Aufbau ist in der Regel fünfschichtig: Kunststoff- Schutzschicht - transparente leitende Schicht - Isoliermaterial mit eingebettetem Leuchtstoff - Metallschicht - Kunststoff-Schutzschicht. Der Treiber eines EL Moduls besteht im Wesentlichen aus einer Stufe, welche die Spannung auf die erforderlichen 60 bis 80 Volt erhöht, und aus einer Stufe, die eine Frequenz von mehreren hundert bis mehreren tausend Hz bereitstellt. Beide Stufen bestehen wiederum aus mehreren Bauteilen. Diese können Leiterbahnen, Widerstände, Kondensatoren, Spulen, Dioden, Transistoren enthalten. Zur Spannungserhöhung kann eine Ladungspumpe, englisch Charge Pump, eingesetzt werden. Die Ausgangsspannung einer Ladungspumpe ist immer eine Gleichspannung. Ladungspumpen zählen zu den Gleichspannungswandlern und kommen ohne magnetische Bauelemente wie Spulen oder Transformatoren aus. Zur Bereitstellung der benötigten Frequenz können Frequenzgeneratoren mit Oszillatorschaltungen verwendet werden, wie ein astabiler Multivibrator oder ein Kippschwinger mit R-C-Komponenten, oder eine Brückenschaltung. Die Frequenzgeneratoren kommen somit auch mit - druckbaren - Widerständen, Kondensatoren und Dioden als Bauteilen aus. Generell gilt, dass Widerstände in nahezu allen gewünschten Widerstandswerten gedruckt werden können. Die Kapazitätswerte von gedruckten Kondensatoren sind umso größer, je großflächiger sie ausgeführt werden. Das bedeutet, dass für höhere Kapazitätswerte oft die zur Verfügung stehende Fläche nicht ausreicht. Im Fall der EL Treiber ist dies nicht der Fall. Spulen sind nur mit kleinen Induktivitätswerten druckbar, da die Güte gedruckter Spulen nicht hoch ist. Dioden und Transistoren sind mit gewissen Einschränkungen (niedrige Schaltgeschwindigkeit, Lebensdauer, etc.) druckbar. Ein EL Treiber kann spulenlos, nur mit Widerständen, Kondensatoren, Dioden und Transistoren, realisiert werden. Falls einzelne Schaltungselemente bzw. Bauteile der gegenständlichen Erfindung nicht gedruckt werden können, dann müssen diese in adaptierten Pick&Place Schritten, wie sie aus der Leiterplattenfertigung bekannt sind, aufgebracht werden.
Organische Leuchtdioden (OLEDs, organic light emitting diodes) bestehen aus organischen Halbleitern zwischen zwei Elektroden, die bestimmte Potenziale aufweisen müssen. Die notwendige Gleichspannung beträgt ebenfalls wenige Volt.
OLEDs sind aus mehreren organischen Schichten aufgebaut. Dabei wird meist auf die Anode, bestehend aus Indium-Zinn-Oxid (ITO), eine Lochleitungsschicht (engl, hole transport layer, HTL) aufgebracht. Zwischen ITO und HTL wird abhängig von der Herstellungsmethode oft noch eine Schicht aus PEDOT/PSS (Poly(3,4- ethylendioxythiophen)/Polystyrolsulfonat) aufgebracht, die zur Absenkung der
Injektionsbarriere für Löcher dient und die Eindiffusion von Indium in den Übergang verhindert. Auf die HTL wird eine Schicht aufgebracht, die entweder den Farbstoff enthält (ca. 5-10 %) oder - selten - vollständig aus dem Farbstoff (z. B. Aluminium- tris(8-hydroxychinolin), Alq3) besteht. Diese Schicht bezeichnet man als
Emitterschicht (engl, emitter layer, EL). Auf diese wird optional noch eine
Elektronenleitungsschicht (engl, electron transport layer, ETL) aufgebracht. Zum Abschluss wird eine Kathode, bestehend aus einem Metall oder einer Legierung mit geringer Elektronenaustrittsarbeit wie zum Beispiel Calcium, Aluminium, Barium, Ruthenium, Magnesium-Silber-Legierung, aufgebracht. Als Schutzschicht und zur Verringerung der Injektionsbarriere für Elektronen wird zwischen Kathode und E(T)L meistens eine sehr dünne Schicht aus Lithiumfluorid, Caesiumfluorid oder Silber vorgesehen. Für die aus Polymeren gefertigten organischen LEDs hat sich die Abkürzung PLED (engl, polymer light emitting diode) durchgesetzt. In PLEDs werden als Farbstoffe häufig Derivate von Poly(p-phenylen-vinylen) (PPV) verwendet.
Es sind OLED Systeme bekannt, die ohne Aufdampfschritte (z.B. ITO) auskommen und in voll gedruckter Ausführung herstellbar sind. Licht emittierende elektrochemische Zellen (kurz auch LEEC oder LECs), in Englisch LEC (Light-emitting electrochemical cell) bestehen aus einem Sandwich aus zwei Leitschichten (wobei eine davon transparent sein muss) mit einem lichtemittierenden organischen Halbleiter dazwischen. Die notwendige Gleichspannung liegt bei wenigen Volt und damit kann sie direkt mit gedruckten Batterien angetrieben werden. Als Druckverfahren kommen jene zur Anwendung, die bereits im Zusammenhang mit gedruckten elektronischen Schaltungen bekannt sind Es kommen nur additive Verfahren bei der Herstellung der einzelnen Schichten zum Einsatz, und keine substraktiven Verfahren, wie die Fotolithografie.
Der Herstellungsprozess wird vereinfacht, wenn mehrere, am besten alle, Schichten, die für das Beleuchtungselement und die zugehörigen Schaltungselemente benötigt werden, mit dem gleichen Druckverfahren, etwa mit Siebdruck, hergestellt werden. Es ist dann nämlich nur eine Druckvorrichtung nötig, die nur mit unterschiedlichen Materialien beschickt werden muss.
Unter einer Leiterschicht versteht man hier leitendes, auf ein in der Regel flächiges Substrat aufgebrachtes Material mit einer im Wesentlichen konstanten Dicke, wobei das leitende Material nicht das gesamte Substrat bedeckt, sondern Leiterbahnen auf diesem bildet. Die Leiterbahnen können etwa eine beliebige freie Form haben, so wie Leiterbahnen auf konventionellen bedruckten Leiterplatten.
Meist wird eine Leiterschicht in einem einzigen Druckschritt hergestellt. Es können aber auch Leiterschichten in mehreren Druckschritten hergestellt werden, etwa, wenn eine große Dicke bzw. Höhe der Leiterschicht bzw. der Leiterbahnen gewünscht ist, die in einem Druckschritt nicht hergestellt werden kann. Dabei können dann zwei oder mehrere deckungsgleiche Teilschichten übereinander gedruckt werden.
Typische Schichtdicken einer Leiterschicht beginnen bei 0,5 μιτι und können bis zu mehreren 100 μιτι reichen. Die Leiterbahnen können je nach Druckverfahren wenige μιη breit sein, typische Breiten liegen zwischen 50 und 400 μιτι. Der Breite sind nach oben keine Grenzen gesetzt. Es könnten also auch Leiterbahnen mit einem
Länge/Breite-Verhältnis von eins hergestellt werden, was aber bezüglich des
Platzbedarfs nicht sinnvoll ist.
Unter einer Isolierschicht versteht man hier isolierendes, auf ein in der Regel flächiges Substrat aufgebrachtes Material mit einer im Wesentlichen konstanten Dicke, wobei das isolierende Material entweder das gesamte Substrat und damit die direkt unter dem isolierenden Material befindliche Leiterschicht bedeckt. Oder das isolierende Material bedeckt nur jenen Bereich des Substrats, wo es eine zu isolierende Leiterschicht bedecken soll. Auch die Isolierschicht wird in der Regel in einem einzigen Druckschritt hergestellt. Es ist aber auch hier denkbar, dass eine Isolierschicht in mehreren Druckschritten hergestellt wird. Dabei können dann zwei oder mehrere deckungsgleiche
Teilschichten übereinander gedruckt werden. Das mehrmalige Drucken
deckungsgleicher Schichten des Dielektrikums etwa ist von Vorteil, weil in einer Teilschicht vorhandene Druckfehler in Form winziger Löcher (sogenannte Pinholes) durch Aufbringen einer weiteren Teilschicht geschlossen und damit mögliche
Kurzschlüsse verhindert werden können. Typische Schichtdicken einer Isolierschicht liegen zwischen 5 und 200 μιτι.
Die gedruckte Elektronik bezeichnet elektronische Bauelemente, Baugruppen und Anwendungen, die vollständig oder teilweise mittels Druckverfahren hergestellt werden. Anstelle der Druckfarben werden elektronische Funktionsmaterialien, die in flüssiger oder pastöser Form vorliegen, verdruckt. Häufig handelt es sich dabei um organische Materialien. Durch eine erhebliche Reduzierung der Herstellungskosten, durch die Möglichkeit, großflächige und flexible Substrate zu bedrucken, sowie durch neuartige Funktionalitäten werden Anwendungsfelder für die Elektronik erschlossen, die der konventionellen (anorganischen) Elektronik bisher nicht oder nur
eingeschränkt zugänglich waren.
Ein wesentliches Charakteristikum der gedruckten Elektronik stellt die Verwendung von flexiblen Substraten dar, die sich günstig auf die Herstellungskosten auswirkt und die Herstellung von mechanisch flexiblen elektronischen Anwendungen ermöglicht. Aufgrund des Kostenvorteils kommt häufig Polyethylenterephthalat-Folie (PET), wegen der höheren Temperaturstabilität gelegentlich auch Polyethylennaphthalat- (PEN) und Polyimid-Folie (PI) zum Einsatz.
Als Druckverfahren für die gegenständliche Erfindung kommen insbesondere die folgenden Verfahren zur Anwendung: Siebdruck, Flexodruck, Tiefdruck, Offsetdruck, Tintenstrahldruck oder Schablonendruck. Diese können auch untereinander kombiniert werden. Die Druckverfahren sind dem Fachmann bekannt und werden hier nur kurz wiedergegeben, um deren Vor- und Nachteile für die gegenständliche Erfindung anzugeben.
Der Siebdruck ist ein Druckverfahren, bei dem das Druckmaterial mit einer
Gummirakel durch ein feinmaschiges Gewebe hindurch auf das zu bedruckende Material gedruckt wird. An denjenigen Stellen des Gewebes, wo dem Druckbild entsprechend kein Druckmaterial aufgedruckt werden soll, werden die
Maschenöffnungen des Gewebes durch eine - meist fotografisch aufgebrachte - Schablone farbundurchlässig gemacht.
Im Siebdruckverfahren ist es möglich, viele verschiedene Materialien zu bedrucken, sowohl flache (Folien, Platten etc.) wie auch geformte. Ein Vorteil des Siebdrucks besteht darin, dass durch verschiedene Gewebefeinheiten der Druckmaterialauftrag variiert werden kann, so dass hohe Schichtdicken erreicht werden können. Im Vergleich zu anderen Druckverfahren können sehr hohe Auftragsmengen und Schichtdicken (bis zu mehreren 100 Mikrometern) erreicht werden, was z.B. geringe Widerstände bei schmalen Leiterbahnen ermöglicht. Im Vergleich zu anderen Druckverfahren ist die Druckgeschwindigkeit jedoch relativ gering. Der Nachteil des Siebdrucks besteht darin, dass lediglich Linienstärken von ca. 100 μιτι und Abstände von 100 μιτι zwischen den Linien möglich sind. Werden nun z.B. viele Leiterbahnen benötigt, dann wird der Platzbedarf groß.
Der Flexodruck ist ein direktes Hochdruckverfahren. Es handelt sich dabei um ein Rollenrotationsdruckverfahren, bei dem flexible Druckplatten, die aus Fotopolymer oder Gummi bestehen, und niedrigviskoses Druckmaterial verwendet werden. Als Hochdruckverfahren sind die erhabenen Stellen der Druckform bildtragend, während der Druckwerksaufbau sehr einfach ist und dem des Tiefdruckverfahrens ähnelt. Der Flexodruck zeichnet sich besonders durch seine vielseitigen Einsatzgebiete aus, denn im Flexodruck lassen sich viele Materialien bedrucken, die mit anderen Druckverfahren nicht oder nur eingeschränkt zu bedrucken sind, beispielsweise Kunststoff (wie z. B. PE, PET, PVC, PS, PP, PC) oder metallisierte Folie. Der Flexodruck kann vorteilhaft z.B. für ein Dielektrikum eingesetzt werden, da bei dieser Schicht nicht die Dicke der wichtigste Parameter ist, sondern die Geschlossenheit der Schicht. Die hohe Geschwindigkeit des Flexodruckes ermöglicht dann ein ökonomisches Aufbringen von mehreren Dielektrikumsschichten zur Sicherung der geschlossenen Schicht. Die Auftragsmengen lassen sich im Flexodruck jedoch nur in geringen Grenzen steuern.
Das Tiefdruckverfahren ist eine Drucktechnik, bei der die druckenden Elemente vertieft sind. Die nichtdruckenden Partien liegen auf einem konstanten höheren
Niveau. Die gesamte Druckform wird vor dem Druck mit Druckmaterial versehen und das überschüssige Druckmaterial danach mit einer Rakel oder einem Wischer entfernt, so dass sich das Druckmaterial nur noch in den Vertiefungen befindet. Ein hoher Anpressdruck und die Adhäsionskräfte zwischen zu bedruckendem Material und Druckmaterial bewirken die Übertragung des Druckmaterials auf das zu bedruckende Material. Der Tiefdruck bringt neben einer weiteren
Produktivitätserhöhung (höhere Geschwindigkeit und größere Druckbreiten) auch gegenüber dem Flexodruck noch den Vorteil der besseren Auflösung, was kleinere Strukturen ermöglicht. Zusätzlich lassen sich die Auftragsmengen im Tiefdruck besser steuern als im Flexodruck.
Der Offsetdruck ist ein indirektes Flachdruckverfahren, das auf dem
unterschiedlichen Benetzungsverhalten verschiedener Stoffe beruht. Physikalische Grundlage ist die unterschiedliche Oberflächenstruktur der Druckplatte. Die druckenden Teile der Druckplatte sind lipophil, sie ziehen Öle an und stoßen Wasser ab, nehmen daher das Druckmaterial auf. Der nicht druckende Teil der Druckplatte ist hydrophil, zieht also Wasser an. Die so zuvor mit Wasser benetzten Teile nehmen daher kein Druckmaterial auf, sondern nur der lipophile, druckende Teil. Die
Druckformherstellung bzw. Druckplattenherstellung im Offsetdruck ist einfacher, schneller und preiswerter als die einer Hochdruckplatte oder eines
Tiefdruckzylinders. Die üblichen Druckträger des Offsetdrucks sind
Monometallplatten aus Zink oder Aluminium mit einer Stärke von 0,1 bis 0,5 mm. Offsetdruckmaterial ist pastös und hat eine Viskosität von 40 bis 100 Pa-s. Als das schnellste Druckverfahren kann der Offsetdruck obengenannte Vorteile noch verstärken, wenngleich die Auftragsmenge noch schlechter steuerbar ist.
Für mehrere der oben genannten Druckverfahren sind UV-Druckfarben verfügbar: Diese Verfahren setzen dann Druckmaschinen mit UV-Trocknung ein und bieten die Möglichkeit, auf Polyester, PVC, PET, PC, Metallicfolie und andere geschlossene Oberflächen zu drucken. Für den UV-Druck werden spezielle, UV-härtende
Druckmaterialien eingesetzt, die im Vergleich zu konventionellen Druckmaterialien keine Lösemittel enthalten. Basisbestandteile der UV- Druckmaterialien sind Mono-, Oligomere und Fotoinitiatoren. Durch die Bestrahlung mit speziellen UV-Lampen wird durch die Fotoinitiatoren eine Polymerisation innerhalb des Druckmaterials ausgelöst, so dass die frisch aufgedruckte Schicht blitzartig eine harte Oberfläche ausbildet. Speziell für das Dielektrikum, also die Isolierschicht, lassen sich solche schnell und ohne Lösungsmittelfreisetzung trocknende Systeme vorteilhaft einsetzen.
Beim Tintenstrahldruck werden Matrixdrucker eingesetzt, bei denen durch den gezielten Abschuss oder das Ablenken kleiner Tintentröpfchen bzw. Tröpfchen eines anderen Druckmaterials ein Druckbild erzeugt wird und die daher ohne Druckform auskommen. Allerdings ist er den Massendruckverfahren Tief-, Offset- und
Flexodruck in Bezug auf den Flächendurchsatz unterlegen. Mit Labordruckern lässt sich jedoch eine gute Auflösung erzielen, die wesentlich höher als 50 μιτι ist. Für das Aufbringen der Leiterbahnen kann auch Schablonendruck verwendet werden. Der Schablonendruck wurde bisher hauptsächlich in der Elektronik zum Auftragen von großen Schichtdicken von meist partikelgefüllten Pasten eingesetzt.
Als Druckmaterialien für die Leiterschichten eignen sich Silberleitpaste,
Kohlenstoffpaste (engl. : carbon paste), andere modifizierte Metall partikel (z.B.
versilberte Kupferpartikel), leitfähige Polymere oder Mischungen daraus. Als leitfähige Polymere können Poly-3,4-ethylendioxythiophen, das mit
Polystyrensulfonat dotiert wird (PEDOT:PSS), und Polyanilin (PANI) verwendet werden. Beide Polymere sind kommerziell in verschiedenen Formulierungen erhältlich und wurden bereits im Tintenstrahl-, Sieb- und Offsetdruck bzw. im Sieb-, Flexo- und Tiefdruck verdruckt. Alternativ werden Silber-Nanopartikel im Flexo-, Offset- und Tintenstrahldruck, im letztgenannten Verfahren auch Gold-Partikel, verwendet. Es können aber auch andere Leitmaterialien als Nanopartikel eingesetzt werden. Neben den polymeren und metallischen Materialien rückt zudem auch der Kohlenstoff als robustes Material für gedruckte elektronische Anwendungen in den Fokus dieser Technologie.
Druckbare organische (z.B. verschiedene Polymere) und anorganische Isolatoren bzw. Dielektrika für die Isolierschicht existieren in großer Zahl und können in den verschiedenen Druckverfahren verarbeitet werden.
Damit das Beleuchtungselement und/oder zugehörige Schaltungselemente in ihrer Funktion nicht - beispielsweise durch den Inhalt der Verpackung oder andere äußere Einflüsse - beeinträchtigt werden, kann vorgesehen sein, dass das Beleuchtungselement und/oder zugehörige Schaltungselemente zumindest teilweise mit einem Isolationsmaterial bedruckt sind. Dadurch sind diese Elemente zumindest, was die elektrische Leitfähigkeit betrifft, durch diese Isolierschicht von der Umgebung abgeschirmt. Das Isolationsmaterial kann auch einen mechanischen Schutz darstellen, etwa vor Kratzern oder einer anderen Abnützung der Elemente. In der Regel wird das Beleuchtungselement an einer Seite des Ausgangsmaterials angebracht werden, nämlich jene, die beim fertigen Produkt sichtbar ist, also etwa die Außenseite einer Verpackung. Die anderen Schaltungselemente werden jedoch auf der anderen Seite, entsprechend etwa der Innenseite einer fertigen Verpackung, vorgesehen sein, weil diese Schaltungselemente optisch nicht ansprechend sind und/oder Platz für andere aufzudruckende Information wegnehmen. Damit sind aber Durchtritte von Leiterbahnen von einer Seite des Ausgangsmaterials auf die andere Seite notwendig. Herkömmliche Methoden, wie das Ausstanzen von Löchern, bedingen aber einen um den Durchtritt verlaufenden Grat, der mitunter unregelmäßig geformt sein kann. Dies steht einem ordnungsgemäßen Bedrucken und damit einer sicher leitfähigen Verbindung über diesen Grat hinweg entgegen. Es kann daher vorgesehen werden, dass Öffnungen für den Leiterdurchtritt durch das Ausgangsmaterial mit einem Laser hergestellt werden. Durch die Laserbearbeitung entstehen keine Grate, die Ränder der Öffnungen sind nicht erhöht und können somit leicht und durchgehend bedruckt werden. Bei bestimmten Verpackungen, etwa bei Zigarettenschachteln, kann es gewünscht sein, dass die Leiterbahn von der Batterie zum Beleuchtungselement über einen Falz geführt wird, der dem Öffnen und Schließen der Verpackung dient. Die beiden Flächen, die den Falz bilden, schließen dabei jeweils einen bestimmten Winkel ein. Um nun zu gewährleisten, dass das Beleuchtungselement nur im geöffneten oder nur im geschlossenen Zustand leuchtet, also mit der Batterie verbunden ist, kann vorgesehen sein, dass zumindest eine, vorzugsweise zwei, elektrische Leitungen über einen Falz verlaufend gedruckt werden und eine Lasche hergestellt wird, welche den Falz überbrückt und in Abhängigkeit vom Winkel des Falzes die elektrische Leitung leitfähig mit der Lasche verbindet.
Die Erfindung umfasst auch ein mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes mit Information bedrucktes, im Endzustand Falze aufweisendes Produkt, hergestellt aus flachem Ausgangsmaterial, insbesondere aus Papier, Karton, Pappe oder Kunststofffolie, wobei das Produkt zumindest ein Beleuchtungselement aufweist. Es ist dadurch gekennzeichnet, dass das Beleuchtungselement und zugehörige Schaltungselemente auf das Produkt aufgedruckt sind. Weitere Ausführungsformen des Produkts sind in den Unteransprüchen enthalten.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
Die Erfindung wird anhand der folgenden Figuren beispielhaft erläutert. Es zeigen
Fig. 1 ein Längsschnitt durch einen Falz einer Zigarettenschachtel mit Lasche,
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Schaltung für eine Zigarettenschachtel.
WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
In Fig. 2 ist eine leere Zigarettenschachtel dargestellt, welche einen hochklappbaren Oberteil aufweist, der längs des Falzes 4 gegenüber dem Unterteil verschwenkbar ist. An der vorderen Außenseite des Oberteils ist ein Beleuchtungselement 1 angeordnet, das hier die Beschriftung„XXXXXX" trägt. Das Beleuchtungselement 1 ist als Elektrolumineszenz-Element ausgeführt und weist samt Maskierung
beispielsweise sieben Schichten auf. Das Beleuchtungselement 1 wird von zwei Leitungen 2, 3 mit Strom versorgt. Dazu ist an der rückwärtigen Innenseite des Unterteils der Zigarettenschachtel eine
Batterie 5 vorgesehen, die aus einem oder mehreren Batterieelementen bestehen kann. Diese speist den Treiber 6, der aus der Gleichspannung der Batterie eine hochfrequente Wechselspannung erzeugt. Vom Treiber wird die Wechselspannung dem Beleuchtungselement 1 einerseits über Leitung 2 und andererseits über Leitung 7 zugeführt.
Leitung 2 ist eine gerade durchgehende Leitung, die über drei Falze gedruckt ist, auch über den Falz 4 zwischen Oberteil und Unterteil der Zigarettenschachtel, und die direkt zum Beleuchtungselement 1 führt. Leitung 7 verläuft vom Treiber 6 kommend gerade bis über den Falz 4 und endet vor dem nächsten Falz. Leitung 3 verläuft vom Beleuchtungselement 1 kommend gerade bis über den Falz 4. Eine Lasche 8, hier eine Rechteck aus Karton, ist so am Falz 4 befestigt, dass sie sowohl den Falz 4 als auch die beiden Leitungen 3 und 7 zu beiden Seiten des Falzes 4 überdeckt. Die Innenseite der Lasche 8 weist eine leitfähige Beschichtung 9 auf, die in Fig. 1 besser zu erkennen ist.
Gemäß Fig. 1 ist die Lasche 8 zu beiden Seiten des Falzes 4 so mit der rückwärtigen Innenseite der Zigarettenschachtel verbunden, dass sie den Falz 4 und die darüber verlaufenden Leitungen 3, 7 berührt, wenn der Oberteil der Zigarettenschachtel geöffnet wird, und so die beiden Leitungen 3, 7, mittels der leitfähigen Beschichtung 9 leitend verbunden werden. Der Falz 4 ist hier als nach innen gewölbte Rille ausgebildet. Wenn der Oberteil geschlossen ist, seine Rückseite also in der gleichen Ebene liegt wie die Rückseite des Unterteils, dann berührt die Lasche 8 den Falz 4 nicht und die beiden Leitungen 3, 7 sind nicht miteinander verbunden. Dadurch wird das Beleuchtungselement 1 nicht mit Spannung versorgt und ist damit ausgeschaltet. Wenn die Lasche 8 über einen möglichst großen Bereich mit einer leitfähigen
Beschichtung 9 versehen ist, können etwaige Risse in den Leitungen 3, 7, die etwa durch die Herstellung der Falzmarke des Falzes 4 entstehen, überbrückt werden.
Bei der Herstellung einer erfindungsgemäßen Zigarettenschachtel wird zuerst das bandförmige Ausgangsmaterial Karton mit Information bedruckt. Im Laufe dieser Druckschritte wird das Band zu Sheets mit je 21 Zigarettenpackungen geschnitten, die weiter verarbeitet werden. Vor, nach oder zwischen den einzelnen Druckschritten werden die Falzmarken, etwa jene für den Falz 4, hergestellt. Dann werden die einzelnen Schichten des Beleuchtungselements und der zugehörigen Schaltungselemente im Rolle-zu-Rolle-Verfahren auf beiden Seiten des Kartons aufgedruckt. Wenn das Drucken des Beleuchtungselements 1 und der
Schaltungselemente abgeschlossen ist, werden die Laschen 8 mit ihren Enden zu beiden Seiten des Falzes 4 aufgeklebt sowie etwaige nicht druckbare
Schaltungselemente. Erst dann werden die einzelnen Zigarettenschachteln wie gewohnt gefalzt und zusammengeklebt.
Für die einzelnen Schaltungselemente werden in der Regel unterschiedlich viele Druckschritte benötigt. Für das Beleuchtungselement 1 etwa sieben Schritte, weil auch eine Maskierung nötig ist - diese deckt einen Teil des elektrolumineszenten Materials ab und hat die inverse Form der gewünschten leuchtenden Zeichen:
Rückelektrode, Leuchtmittel, Isolierschicht, transparente Deckelektroden,
Maskierungen.
Für die Batterie 5 sind in der Regel fünf Schichten notwendig: Ableitelektroden, Zink- und Braunsteinschicht, Elektrolyt, Verkapselung, gegebenenfalls Überlaminierung.
Für die Leitungen 2, 3, 7 sind in der Regel drei Schichten notwendig: zwei
Leitschichten und eine Isolierschicht.
Für den Treiber 6 können fünf bis zehn Schritte erforderlich sein: Halbleiter,
Leitschichten, Isolierschichten. Insgesamt müssen also 15-30 Druckschichten in einer Dicke von jeweils 1 bis 100 μιτι aufgebracht werden. Dabei können im selben Druckschritt Schichten von verschiedenen Schaltungselementen gedruckt werden, etwa die leitende Schicht der Leitungen 2, 3, 7 und eine Elektrode der Batterie 5, oder die abschließende
Isolierschicht für mehrere Schaltungselemente. Da das Beleuchtungselement 1 an der Außenseite der Zigarettenschachtel angeordnet ist, die Leitungen 2, 3 für die Spannungsversorgung aber an der
Innenseite, muss für die Leitungen 2, 3 eine Durchführung von der Innenseite an die Außenseite vorgesehen werden. Mittels eines Lasers kann eine entsprechende Öffnung einfach und ohne einen, für das Drucken der Leitungen 2, 3 störenden Grat hergestellt werden. BEZUGSZEICHENLISTE
1 Beleuchtungselement
2 erste Leitung am Beleuchtungselement 1
3 zweite Leitung am Beleuchtungselement 1
4 Falz
5 Batterie
6 Treiber
7 Leitung
8 Lasche
9 leitfähige Beschichtung

Claims
P A T E N T A N S P R Ü C H E
Verfahren zur Herstellung von mit Information bedruckten, im Endzustand Falze
(4) aufweisenden Produkten aus flachem Ausgangsmaterial, insbesondere aus
Papier, Karton, Pappe oder Kunststofffolie, wobei das Produkt zumindest ein
Beleuchtungselement (1 ) enthält, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem
Falzen folgende Schritte durchgeführt werden:
dass das Ausgangsmaterial mit Information bedruckt wird,
dass das Ausgangsmaterial davor, gleichzeitig und/oder danach mit Falzmarken versehen wird,
dass das Ausgangsmaterial vor, nach, zwischen und/oder gleichzeitig mit den beiden vorgenannten Schritten mit dem Beleuchtungselement (1 ) und zugehörigen Schaltungselementen (2, 3, 5-7) bedruckt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Drucken des Beleuchtungselements (1 ) und der zugehörigen Schaltungselemente (2, 3, 5-7) in mehreren Schritten erfolgt, wobei zumindest ein Schritt im Rolle-zu-Rolle- Verfahren erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Beleuchtungselement (1 ) als Elektrolumineszenz-Element, als organische Leuchtdiode oder als Licht emittierende elektrochemische Zelle ausgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Beleuchtungselement (1 ) und zugehörige Schaltungselemente (2, 3, 5-7) mittels Siebdruck, Flexodruck, Tiefdruck, Offsetdruck, Tintenstrahldruck oder Schablonendruck hergestellt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Beleuchtungselement (1 ) und/oder zugehörige Schaltungselemente (2, 3, 5- 7) zumindest teilweise mit einem Isolationsmaterial bedruckt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Öffnungen für den Leiterdurchtritt durch das Ausgangsmaterial mit einem Laser hergestellt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine, vorzugsweise zwei, elektrische Leitungen (3, 7) über einen Falz (4) verlaufend gedruckt werden und eine Lasche (8) hergestellt wird, welche den Falz überbrückt und in Abhängigkeit vom Winkel des Falzes (4) die elektrische Leitung (3, 7) leitfähig mit der Lasche (8) verbindet.
8. Mit Information bedrucktes, im Endzustand Falze aufweisendes Produkt, hergestellt aus flachem Ausgangsmaterial, insbesondere aus Papier, Karton, Pappe oder Kunststofffolie, wobei das Produkt zumindest ein Beleuchtungselement (1 ) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Beleuchtungselement (1 ) und zugehörige Schaltungselemente (2, 3, 5-7) auf das Produkt aufgedruckt sind.
9. Produkt nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Beleuchtungselement (1 ) als Elektrolumineszenz-Element, als organische Leuchtdiode oder als Licht emittierende elektrochemische Zelle ausgeführt ist.
10. Produkt nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Beleuchtungselement (1 ) und/oder zugehörige Schaltungselemente (2, 3, 5- 7) zumindest teilweise mit einem Isolationsmaterial bedruckt sind.
1 1 . Produkt nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass mit einem Laser hergestellte Öffnungen für den Leiterdurchtritt durch das Ausgangsmaterial vorgesehen sind.
12. Produkt nach einem der Ansprüche 8 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine, vorzugsweise zwei, elektrische Leitungen (3, 7) über einen Falz
(4) verlaufen und eine Lasche (8) vorgesehen ist, welche den Falz (4) überbrückt und in Abhängigkeit vom Winkel des Falzes (4) die elektrische Leitung (3, 7) leitfähig mit der Lasche (8) verbindet.
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