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WO2013001591A1 - リアクトル、および、その製造方法 - Google Patents

リアクトル、および、その製造方法 Download PDF

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WO2013001591A1
WO2013001591A1 PCT/JP2011/064686 JP2011064686W WO2013001591A1 WO 2013001591 A1 WO2013001591 A1 WO 2013001591A1 JP 2011064686 W JP2011064686 W JP 2011064686W WO 2013001591 A1 WO2013001591 A1 WO 2013001591A1
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WO
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reactor
coil
insert molding
molding resin
core
Prior art date
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PCT/JP2011/064686
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English (en)
French (fr)
Inventor
上野　泰弘
文夫 野溝
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toyota Motor Corp
Original Assignee
Toyota Motor Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to JP2013522381A priority patent/JP5626466B2/ja
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Priority to CN201180071943.8A priority patent/CN103650077B/zh
Priority to US14/129,176 priority patent/US9153372B2/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60L—PROPULSION OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; SUPPLYING ELECTRIC POWER FOR AUXILIARY EQUIPMENT OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; ELECTRODYNAMIC BRAKE SYSTEMS FOR VEHICLES IN GENERAL; MAGNETIC SUSPENSION OR LEVITATION FOR VEHICLES; MONITORING OPERATING VARIABLES OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; ELECTRIC SAFETY DEVICES FOR ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES
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    • B60L53/10—Methods of charging batteries, specially adapted for electric vehicles; Charging stations or on-board charging equipment therefor; Exchange of energy storage elements in electric vehicles characterised by the energy transfer between the charging station and the vehicle
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    • Y02T90/14—Plug-in electric vehicles

Definitions

  • the present invention relates to a reactor and a manufacturing method thereof, and more particularly to a reactor mounted on an electric vehicle, a hybrid vehicle, and the like and a manufacturing method thereof.
  • a reactor is incorporated in a part of a power conversion circuit mounted on an electric vehicle such as a hybrid vehicle.
  • This reactor is used, for example, in a converter that boosts DC power supplied from a battery and outputs the boosted power to a motor that is a power source.
  • a reactor is composed of a plurality of core members made of a magnetic material, a reactor core formed by annularly connecting these core members with a non-magnetic gap plate interposed therebetween, and a periphery of a coil mounting position of the reactor core including the gap plate. And a coil disposed on the surface.
  • the reactor including the reactor core and the coil is mounted on the vehicle in a state of being fixed by a bolt or the like in a metal case such as an aluminum alloy.
  • Patent Document 1 a reactor core including a coil is accommodated and fixed in a housing, and the housing and the reactor core are connected. And a method of manufacturing a reactor in which a silicone resin is impregnated and cured between the coil and a coil to fix the reactor in a housing.
  • Patent Document 2 discloses that a core unit is formed by connecting a plurality of magnetic I-type cores via a gap, and a gap is formed between the ends of the two core units.
  • a substantially annular reactor core is formed by connecting U-shaped cores having a core, a coil is formed on the outer periphery of the core unit to form a reactor, and a resin is placed between the reactor and the housing in a posture in which the reactor is accommodated in the housing.
  • a reactor device in which a mold body is formed is disclosed. In this reactor device, it is described that the resin mold body is formed at the coil forming portion of the reactor, and the resin mold body is not formed between the U-shaped core and the housing.
  • an annular reactor core with a coil assembled therein is accommodated in a housing, and a silicone resin, which is a thermosetting resin, is poured into a gap between the housing, the reactor core and the coil, and filled.
  • the potting process is performed, and the silicone resin is cured by performing a heat treatment, so that the coil is fixed to the reactor core, and the heat dissipation from the coil to the housing is interposed with a highly thermally conductive silicone resin. It is secured by letting.
  • the objective of this invention provides the reactor which abolishes the potting process of the thermosetting resin in a vacuum furnace, and the heat-hardening process in a heating furnace, and enables manufacture in a high cycle, and its manufacturing method There is.
  • a reactor according to an aspect of the present invention covers a reactor core in which a plurality of core members are annularly connected via a gap portion, and covers an outer peripheral surface of the reactor core except at least a facing surface between the core members.
  • a primary insert molding resin portion made of a thermoplastic resin provided; a coil disposed around the primary insert molding resin portion of the gap portion and the reactor core; and the coil formed by insert molding around the coil.
  • a secondary insert molding resin part made of a thermoplastic resin that fixes the resin to the reactor core.
  • the reactor which concerns on this invention WHEREIN contains the coil exposure part which exposes the said coil in the part facing the reactor installation member in which the said reactor is installed, and the said coil exposure part is via a thermal radiation material. And may be attached in contact with the reactor installation member.
  • the secondary insert molding resin portion may be formed of a resin material having higher thermal conductivity than the primary insert molding resin portion.
  • the primary insert molding resin portion or the secondary insert molding resin portion may be integrally formed with an attachment portion for bolting the reactor to a reactor installation member.
  • a method for manufacturing a reactor comprising: a reactor core in which a plurality of core members are annularly connected via a gap portion; and a coil provided around the reactor core including the gap portion.
  • a reactor manufacturing method comprising: preparing the plurality of core members and the coil; covering at least an outer peripheral surface of the core member excluding an opposing surface of the core members; and a primary insert molding resin portion made of a thermoplastic resin And surrounding the coil disposed around the gap portion and the primary insert molding resin portion of the reactor core, with the plurality of core members being inserted into the coil in a ring shape through a gap portion.
  • the secondary insert molding resin portion may be formed of a resin material having higher thermal conductivity than the primary insert molding resin portion.
  • an attachment portion for bolting the reactor to the reactor installation member is integrally formed. Also good.
  • the coil disposed around the gap portion and the primary insert molding resin portion in the reactor core is fixed by the secondary insert molding resin portion made of thermoplastic resin. Therefore, the potting process of the thermosetting resin in the vacuum furnace and the heat curing treatment in the heating furnace are abolished, and the reactor can be manufactured in a high cycle.
  • FIG. 4 is a perspective view showing a reactor core and a coil in a state in which a core member, a coil, and a gap plate shown in FIG. 3 are assembled. It is a perspective view which shows the state which formed the secondary insert molding resin part in the reactor core and coil shown in FIG. 4, and fixed the coil.
  • FIG. 6 shows a mode that the secondary insert molding resin part protrudes in the coil exposure part, and the burr
  • FIG. 8 shows the longitudinal cross-sectional view similar to FIG. 8 which shows the state which covered the secondary insert molding resin part without exposing a coil, and was attached directly on the metal case bottom plate.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a core member 14 of a reactor core 12 constituting a reactor 10 according to an embodiment of the present invention.
  • the reactor core 12 in this embodiment is composed of two core members 14 having the same shape.
  • the core member 14 is formed in a substantially U shape in a plan view, and has a substantially arc shape in a plan view connecting the first leg portion 16 and the second leg portion 18 projecting parallel to each other and the leg portions 16 and 18. Connection portion 20.
  • the core member 14 is preferably constituted by a powder magnetic core formed by pressure-molding resin-coated magnetic powder with a binder mixed.
  • the core member 14 may be formed of a steel plate laminate formed by laminating a plurality of electromagnetic steel plates punched into a substantially U shape and integrally connecting them by caulking or the like.
  • the first and second leg portions 16 and 18 of the core member 14 have rectangular end surfaces 16a and 18a, respectively. These end surfaces 16a and 18a serve as opposing surfaces of the core members when the two core members 14 are abutted in a substantially annular shape through the gap portion.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a state in which a primary insert molding resin portion 22 made of a thermoplastic resin is formed on the core member 14 of FIG.
  • the entire outer peripheral surface of the core member 14 excluding the leg end surfaces 16 a and 18 a is covered with a primary insert molding resin portion 22.
  • the primary insert molding resin portion 22 is formed by mounting the core member 14 in a molding die and injection molding a thermoplastic resin.
  • the primary insert molding resin part 22 includes a leg covering part 24 that covers the four sides of the leg parts 16 and 18.
  • the leg covering portion 24 has a function of securing an insulation distance between the coil and the reactor core when the coil is disposed around the leg portions 16 and 18 as will be described later.
  • the primary insert molding resin part 22 includes a wall part 26 protruding from the upper and lower surfaces.
  • the wall portion 26 has a function of positioning the coil by abutting or substantially abutting against the coil end surface when the coil is disposed around the leg portions 16 and 18.
  • the leg covering portion 24 of the first leg portion 16 is formed with an edge portion forming a rectangular frame shape protruding from the end surface 16a of the first leg portion 16, and the protruding portion thereof.
  • recesses 25 a that are recessed in a substantially trapezoidal shape are formed on two sides facing each other in the lateral direction.
  • the leg covering portion 24 of the second leg portion 18 is formed such that the edge portion forming a rectangular frame is substantially flush with the end surface 18a of the second leg portion 18 and is opposed to the lateral direction 2.
  • Convex portions 25b projecting in a substantially trapezoidal shape are formed on the side portions.
  • the primary insert molding resin portion 22 as described above is similarly formed on the two core members 14 constituting the reactor core 12. Then, as shown in FIG. 2, the orientation of one core member 14 is reversed and the two core members 14 are arranged so that the first leg portion 16 and the second leg portion 18 face each other. Thereby, when the two core members 14 are connected in a ring shape, the concave portion 25a formed in the leg portion covering portion 24 of the first leg portion 16 and the convex portion formed in the leg portion covering portion 24 of the second leg portion 18. By fitting the portion 25b, the distance between the end surfaces 16a, 18a of the first and second leg portions 16, 18 facing each other, that is, the dimension of the gap portion can be accurately defined.
  • the above-described concave and convex portions are also formed on the two sides facing in the vertical direction in the leg covering portion 24 formed in a rectangular frame shape around the leg end faces 16a and 18a. Each may be formed.
  • the relative position in the horizontal direction when the two core members 14 are combined can be reliably positioned.
  • the said recessed part and a convex part have only the vertical and / or horizontal positioning function of the leg parts which oppose, and an opposing direction is because end surfaces other than the recessed part and convex part in a leg part coating
  • the position may be determined to define the dimension of the gap portion.
  • the primary insert molding resin portion 22 is formed so as to cover the entire outer peripheral surface except for the leg end surfaces 16a and 18a, the core member 14 made of a dust core having a relatively low strength and easily chipped is prevented. In addition to having a protective function, as described later, it also has a function of ensuring insulation performance between the core member 14 and the metal case when the reactor is attached to the metal case.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view showing a state in which the two core members 14, the coil 28, and the two gap plates 30 shown in FIG. 2 are assembled.
  • the coil 28 that constitutes the reactor 10 of the present embodiment is an edgewise coil that is formed in advance by winding a flat rectangular conductor wire that has been subjected to an insulating film treatment with, for example, enamel, around a coil, and two coils that are connected in series It is comprised by the parts 28a and 28b.
  • Each coil part 28a, 28b is formed by winding a single continuous flat rectangular conductive wire.
  • the conducting wire end 29a of one coil portion 28a is started to be wound, a flat rectangular conducting wire is wound counterclockwise therefrom to form the coil portion 28a, from which the other coil portion is formed.
  • the coil portion 28b is formed while moving to 28b and wound clockwise, and is connected to the winding end portion 29b.
  • the conducting wire end portions 29a and 29b protruding from the coil portions 28a and 28b are connected to the power input / output terminal for the coil 28 (that is, the reactor 10).
  • the coil portions 28a, 28b are formed in a substantially rectangular inner peripheral shape that is slightly larger than the leg covering portion 24 formed on the outer periphery of the leg portions 16, 18 of the core member 14. Thereby, the leg portions 16 and 18 of the core member 14 can be inserted into the coil portions 28a and 28b. Further, the length in the winding direction of the coil portions 28a, 28b is formed slightly shorter than the distance between the wall portions 26 of the primary insert molding resin portions 22 of the two core members 14 connected in an annular shape. Thus, when the reactor core 12 is assembled, the coil portions 28a, 28b are positioned with a slight margin between the two wall portions 26.
  • the gap plate 30 is a rectangular flat plate member made of a nonmagnetic material, and for example, a ceramic plate such as alumina is preferably used.
  • an adhesive 32 is applied to both sides of the gap plate 30 as shown in FIG.
  • the gap plate is interposed between the end surfaces 16a and 18a of the first leg portion 16 and the second leg portion 18.
  • the two core members 14 are bonded and fixed in a state where 30 is sandwiched. Therefore, in the reactor of this embodiment, the gap part formed between the two core members 14 is constituted by the gap plate 30 and the adhesive layer.
  • thermosetting adhesive such as an epoxy resin having strong adhesive force and excellent heat resistance is preferably used. Even when such a thermosetting adhesive is used, it can be sufficiently cured using the heat of the molten resin forming the secondary insert molding resin portion as will be described later, and the adhesive strength can be secured quickly. be able to.
  • the adhesive is not limited to the thermosetting type, and for example, a room temperature curing type adhesive may be used. Further, the adhesive may be applied in advance to the leg end surfaces 16 a and 18 a of the core member 14 instead of the gap plate 30. Further, when the two core members 14 each having the primary insert molding resin portion 22 are connected, the gap dimension between the end surfaces 16a and 18a of the first and second leg portions 16 and 18 facing each other is convex with the concave portion 25a. Since it is precisely defined by fitting with the portion 25b, the gap plate may be eliminated and the gap portion may be configured with only a predetermined amount of adhesive. In this way, there are advantages that the number of parts and the cost can be reduced and the assembly can be facilitated.
  • FIG. 4 is a perspective view showing the reactor core 12 and the coil 28 in a state where the core member 14, the coil 28, and the gap plate 30 shown in FIG. 3 are assembled.
  • the leg portions 16 and 18 are respectively inserted into the coil portions 28a and 28b and the two core members 14 are connected via the gap plate 30 and the adhesive layer, the two core members 14 are interposed via the gap portions.
  • Reactor cores 12 connected in an annular shape and coils 28 arranged around leg portions 16 and 18 including gap portions in the reactor core 12 are assembled.
  • FIG. 5 is a perspective view showing a state where the secondary insert molding resin portion 34 is formed on the reactor core 12 and the coil 28 shown in FIG. In FIG. 5 (the same applies to FIG. 7), the conductor end portions 29a and 29b extending from the secondary insert molding resin portion 34 are not shown.
  • FIG. 6 is a perspective view showing a coil exposed portion 36 formed in the lower portion of the secondary insert molding resin portion 34.
  • the secondary insert molding resin portion 34 is formed by mounting the reactor core 12 and the coil 28 assembled as shown in FIG. 4 in another mold and injection molding a thermoplastic resin.
  • the secondary insert molding resin portion 34 may be formed of the same thermoplastic resin material as the primary insert molding resin portion 22 or may be formed of a different thermoplastic resin material. Further, the secondary insert molding resin portion 34 is formed so as to cover substantially the entire periphery of the coil portions 28 a and 28 b constituting the coil 28. Thereby, the two coil portions 28a and 28b constituting the coil 28 are firmly fixed to the annular reactor core 12.
  • the secondary insert molding resin portion 34 is formed so as to cover the outside of the wall portion 26 of the primary insert molding resin portion 22, the two core members 14 are connected in an annular shape by the anchor effect of the wall portion 26. It is securely fixed in the state. In this way, the manufacture of the reactor 10 is completed.
  • the secondary insert molding resin portion 34 is formed so as to cover the upper portions of the coil portions 28 a and 28 b, the outer peripheral side portion, and the inner peripheral side portion, thereby forming the two coil portions 28 a constituting the coil 28. , 28b are fixed to the reactor core 12.
  • the secondary insert molding resin portion 34 includes a coil exposed portion 36 that is exposed without the lower portions of the coil portions 28 a and 28 b being covered.
  • the secondary insert molding resin portion 34 is integrally formed with a plurality of attachment portions 38 for attaching the reactor 10 to the reactor installation member by bolt fastening.
  • an example in which four attachment portions 38 are formed is shown.
  • a bolt insertion hole 40 is formed through the mounting portion 38.
  • attachment part 38 in the secondary insert molding resin part 34
  • the attachment portion may be integrally formed with the exposed portion of the molded resin portion 22.
  • FIG. 7 is an exploded perspective view showing a state in which the reactor 10 to which the coil 28 is fixed by the secondary insert molding resin portion 34 is bolted onto the reactor installation member 44 through the heat dissipating material 42.
  • FIG. 8 is a longitudinal sectional view of the reactor 10 fixed on the reactor installation member 44.
  • the reactor 10 manufactured as described above is inserted into the mounting portion 38 of the secondary insert molding resin portion 34 with bolts 46, and a reactor installation member, specifically, a bottom plate 44 of a metal case made of, for example, an aluminum alloy or the like.
  • the sheet-like heat dissipation material 42 is sandwiched between the metal case bottom plate 44 and the metal case bottom plate 44 so as to be fixed.
  • mounting recesses 50a and 50b in which the exposed portions of the coil portions 28a and 28b protruding from the coil exposed portion 36 provided in the secondary insert molding resin portion 34 of the reactor 10 are fitted.
  • the lower portions of the coil portions 28 a and 28 b exposed without being covered by the secondary insert molding resin portion in the reactor 10 may be in close contact with the metal case bottom plate 44 through the heat dissipation material 42.
  • good heat dissipation from the coil portions 28a, 28b to the metal case bottom plate 44 can be ensured.
  • the heat dissipation material 42 is also an insulating sheet, it is possible to ensure insulation performance between the coil portions 28a and 28b and the metal case bottom plate 44.
  • a sheet-like heat dissipation material is preferably used for reasons such as easy handling, but is not limited to this.
  • a thermally conductive and insulating adhesive is placed in the mounting recess. The adhesive layer may be applied in advance and used as a heat dissipation material.
  • the metal case bottom plate 44 constitutes a side wall of the cooler to which the cooling water is circulated or supplied, or a cooler on the back surface thereof (that is, the surface opposite to the mounting surface of the reactor 10). Are forcedly cooled by being provided adjacent to each other.
  • two core members 14, a coil 28 including coil portions 28a and 28b, and two gap plates 30 are prepared (see FIGS. 1 and 3).
  • a primary insert molding resin portion 22 made of a thermoplastic resin is formed so as to cover at least the outer peripheral surface excluding the facing surfaces of the core members (see FIG. 2).
  • the two core members 14 are arranged so that the leg portions 16 and 18 face each other, the leg portions 16 and 18 are inserted into the coil portions 28a and 28b, and the end surfaces 16a and 18a of the leg portions 16 and 18 are connected to each other.
  • the adhesive plate 32 is bonded and fixed through the gap plate 30 (see FIGS. 3 and 4).
  • a secondary insert molding resin portion 34 made of a thermoplastic resin is formed on the reactor core 12 in which the coil 28 is disposed around the gap portion, and the coil portions 28a and 28b constituting the coil 28 are connected to the reactor core. 12 (see FIG. 5). Thereby, manufacture of reactor 10 is completed.
  • the coil portions 28a and 28b disposed around the gap plate 30 and the primary insert molding resin portion 22 in the reactor core 12 are the secondary insert molding resin portions made of thermoplastic resin. 34, the potting step of the thermosetting resin in the vacuum furnace and the heat curing treatment in the heating furnace are eliminated, and a high cycle (for example, an insert molding time required for one reactor is about 40 seconds). ) Makes it possible to manufacture the reactor 10.
  • the insulation distance between the coil 28 and the core member 14 is ensured by the primary insert molding resin part 22 which covers the circumference
  • a coil exposed portion 36 is provided in the secondary insert molding resin portion 34, and the exposed coil 28 is brought into close contact with the metal case bottom plate 44 with a highly heat conductive and insulating heat dissipation material 42 interposed therebetween. With the configuration in which 10 is attached, good heat dissipation and insulation can be secured for the coil 28.
  • FIG. 9 is a perspective view similar to FIG. 6, showing a state where the secondary insert molding resin portion 34 protrudes from the coil exposed portion 36 and a burr portion 35 is formed.
  • thermoplastic resin flows in when forming the secondary insert molding resin portion 34, and the coil portions 28a and 28b are exposed.
  • a burr portion 35 that partially covers the surface may be formed.
  • the resin portion 34 may be formed using a thermoplastic resin material having a higher thermal conductivity than the primary insert molding resin portion 22.
  • high thermal conductivity particles such as silica may be mixed with the same thermoplastic resin material as the primary insert molding resin portion 22 to improve thermal conductivity.
  • the secondary insert molding resin portion 34 is formed of a high thermal conductivity thermoplastic resin material as described above, the lower portions of the coil portions 28a and 28b are provided without providing the coil exposed portions as in the reactor of the above embodiment. May be covered with the secondary insert molding resin portion 34.
  • the presence of the secondary insert molding resin portion 34 between the coil portions 28a, 28b and the metal case bottom plate 44 can improve the insulation performance.
  • the heat dissipating material 42 may be slightly insulative as long as it has high thermal conductivity, and accordingly, the cost of the heat dissipating material can be reduced.
  • the secondary insert molding resin portion 34 when the secondary insert molding resin portion 34 is formed so as to cover the lower portions of the coil portions 28a and 28b as described above, it may be mounted directly on the metal case bottom plate 44 as shown in FIG. Good. In this way, the cost can be reduced and the assembly can be facilitated by omitting the heat dissipation material, and the heat dissipation from the coil 28 to the metal case bottom plate 44 can be further improved.
  • the primary insert molding resin portion 22 has been described as being formed so as to cover the entire outer periphery of the core member 14 except the leg end surfaces 16a and 18a.
  • the primary insert molding resin portion 22 is not limited to this.
  • only the portions corresponding to the leg covering portion 24 and the wall portion 26 may be formed to expose the whole or a part of the connecting portion 20 of the core member 14.
  • the coil exposed portion 36 is provided at the lower portion of the secondary insert molding resin portion 34 to expose the lower portions of the coil portions 28a and 28b, but when the reactor is attached to the lower surface of the metal case bottom plate 44, What is necessary is just to attach the reactor 10 shown in FIG. 5 in the direction turned upside down (namely, direction shown in FIG. 6).
  • the reactor core 12 is configured by the two U-shaped core members 14 has been described.
  • the present invention is not limited to this, and one is provided between the two U-shaped core members.
  • the reactor core may be configured by interposing a plurality of rectangular parallelepiped core members.
  • the reactor core includes three or more gap portions.
  • a secondary insert molding resin portion may be formed to fix the coil to the reactor core.
  • reactors 10 reactors, 12 reactor cores, 14 core members, 16 first leg, 18 second leg, 16a, 18a leg end face, 20 connecting part, 22 primary insert molding resin part, 24 leg covering part, 25a concave part, 25b convex part, 26 wall part, 28 coil, 28a, 28b coil part, 29a, 29b conducting wire end part, 30 gap plate, 32 adhesive, 34 secondary insert molding resin part, 35 burr part, 36 coil exposed part, 38 Mounting part, 40 bolt insertion hole, 42 heat dissipation material, 44 reactor installation member or metal case bottom plate, 46 bolt, 48 female screw hole, 50a, 50b mounting recess.

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Abstract

　リアクトルは、複数のコア部材がギャップ部を介して環状に連設されてなるリアクトルコアと、コア部材同士の対向面を除くリアクトルコアの外周面を覆って設けられた熱可塑性樹脂からなる一次インサート成形樹脂部と、ギャップ部およびリアクトルコアの一次インサート成形樹脂部の周囲に配置されるコイルと、コイルの周囲にインサート成形されることによりコイルをリアクトルコアに固定する熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部とを有する。これにより、真空炉中での熱硬化性樹脂のポッティング工程および加熱炉内での加熱硬化処理を廃止してハイサイクルでのリアクトル製造が可能になる。

Description

リアクトル、および、その製造方法
　本発明は、リアクトルおよびその製造方法に係り、特に、電気自動車やハイブリッド車等に搭載されるリアクトルおよびその製造方法に関する。
　従来、ハイブリッド車両等の電動車両に搭載される電力変換回路の一部にリアクトルが組み込まれたものがある。このリアクトルは、例えば、バッテリから供給される直流電力を昇圧して動力源であるモータ側へ出力するコンバータ等に用いられる。
　リアクトルは、一般に、磁性材からなる複数のコア部材と、これらのコア部材を非磁性ギャップ板を挟んで環状に連結されてなるリアクトルコアと、ギャップ板を含んだリアクトルコアのコイル取付位置の周囲に配置されたコイルとを備える。そして、リアクトルコアおよびコイルを含むリアクトルは、例えばアルミ合金等の金属製のケース内にボルト等によって固定された状態で車両に搭載される。
　ここで上記のようなリアクトルに関連する先行技術文献として、例えば、特開２００９－９９７９３号公報（特許文献１）には、コイルを具備するリアクトルコアをハウジング内に収容固定し、ハウジングとリアクトルコアおよびコイルとの間にシリコーン樹脂を含浸硬化させてリアクトルをハウジング内に固定するリアクトルの製造方法が開示されている。
　また、特開２００９－２７０００号公報（特許文献２）には、ギャップを介して複数の磁性を有するＩ型コアが繋げられてコアユニットが形成され、２つの該コアユニットの端部間を磁性を有するＵ型コアを繋ぐことによって略環状のリアクトルコアが形成され、コアユニットの外周にコイルが形成されてリアクトルを成し、リアクトルがハウジング内に収容された姿勢でリアクトルとハウジングの間に樹脂モールド体が形成されたリアクトル装置が開示されている。このリアクトル装置では、樹脂モールド体がリアクトルのコイル形成箇所に形成されており、Ｕ型コアとハウジングとの間には樹脂モールド体が形成されていない構成とすることが記載されている。
特開２００９－９９７９３号公報 特開２００９－２７０００号公報
　上記特許文献１および２のリアクトルでは、コイルが組み付けられた環状のリアクトルコアをハウジング内に収容し、ハウジングとリアクトルコアおよびコイルとの間の隙間に熱硬化型樹脂であるシリコーン樹脂を注ぎ込んで充填するポッティング工程を行い、そして、加熱処理を実行して上記シリコーン樹脂を硬化させることにより、リアクトルコアに対してコイルを固定するともに、コイルからハウジングへの放熱性を高熱伝導性のシリコーン樹脂を介在させることで確保している。
　上記のようなポッティング工程は、注ぎ込まれるシリコーン樹脂に気泡が含まれてしまうと断熱層を形成してコイルからハウジングへの放熱性が阻害されることになる。そのため、このような気泡が含有されないように真空炉内で真空引きした状態でシリコーン樹脂のポッティングを行う必要がある。
　また、このようにポッティングしたシリコーン樹脂を十分に硬化させるには、加熱炉内に移して例えば２～３時間程度の熱処理をする必要があり、リアクトルの製造サイクル時間を長くする要因となっていた。
　本発明の目的は、真空炉中での熱硬化性樹脂のポッティング工程および加熱炉内での加熱硬化処理を廃止してハイサイクルでの製造を可能にするリアクトル、および、その製造方法を提供することにある。
　本発明の一態様であるリアクトルは、複数のコア部材がギャップ部を介して環状に連設されてなるリアクトルコアと、少なくとも前記コア部材同士の対向面を除く前記リアクトルコアの外周面を覆って設けられた熱可塑性樹脂からなる一次インサート成形樹脂部と、前記ギャップ部および前記リアクトルコアの一次インサート成形樹脂部の周囲に配置されるコイルと、前記コイルの周囲にインサート成形されることにより前記コイルを前記リアクトルコアに固定する熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部と、を備えるものである。
　本発明に係るリアクトルにおいて、前記二次インサート成形樹脂部は前記リアクトルが設置されるリアクトル設置部材に対向する部分にて前記コイルを露出させるコイル露出部を含み、前記コイル露出部が放熱材を介して前記リアクトル設置部材に接触して取り付けられてもよい。
　また、本発明に係るリアクトルにおいて、前記二次インサート成形樹脂部は、前記一次インサート成形樹脂部よりも高熱伝導性の樹脂材料により形成されてもよい。
　さらに、本発明に係るリアクトルにおいて、前記一次インサート成形樹脂部または前記二次インサート成形樹脂部には、前記リアクトルをリアクトル設置部材にボルト締結するための取付部が一体形成されていてもよい。
　本発明の別の態様であるリアクトルの製造方法は、複数のコア部材がギャップ部を介して環状に連設されてなるリアクトルコアと、ギャップ部を含む前記リアクトルコアの周囲に設けられるコイルとを備えるリアクトルの製造方法であって、前記複数のコア部材および前記コイルを準備し、前記コア部材について少なくとも前記コア部材同士の対向面を除く外周面を覆って熱可塑性樹脂からなる一次インサート成形樹脂部を形成し、前記複数のコア部材を前記コイルに挿通した状態でギャップ部を介して環状に連結し、前記ギャップ部および前記リアクトルコアの一次インサート成形樹脂部の周囲に配置された前記コイルの周囲に熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部を形成して前記コイルを前記リアクトルコアに固定する、ことを含む。
　本発明に係るリアクトルの製造方法において、前記二次インサート成形樹脂部を形成するとき、前記リアクトルが設置されるリアクトル設置部材に対向する部分にて前記コイルを露出させるコイル露出部を形成し、前記コイル露出部が放熱材を介して前記リアクトル設置部材に接触した状態に組み付けてもよい。
　また、本発明に係るリアクトルの製造方法において、前記二次インサート成形樹脂部を、前記一次インサート成形樹脂部よりも高熱伝導性の樹脂材料により形成してもよい。
　さらに、本発明に係るリアクトルの製造方法において、前記一次インサート成形樹脂部または前記二次インサート成形樹脂部を形成するとき、前記リアクトルをリアクトル設置部材にボルト締結するための取付部を一体形成してもよい。
　本発明に係るリアクトル、および、その製造方法によれば、リアクトルコアにおけるギャップ部および一次インサート成形樹脂部の周囲に配置されたコイルを熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部によって固定する構成としたので、真空炉中での熱硬化性樹脂のポッティング工程および加熱炉内での加熱硬化処理を廃止してハイサイクルでのリアクトルの製造が可能になる。
本発明の一実施の形態であるリアクトルを構成するリアクトルコアのコア部材を示す斜視図である。 図１のコア部材に熱可塑性樹脂からなる一次インサート成形樹脂部を形成した状態を示す斜視図である。 図２に示す２つのコア部材と、コイルと、２つのギャップ板とが組み付けられる様子を示す分解斜視図である。 図３に示すコア部材、コイルおよびギャップ板が組み付けられた状態のリアクトルコアおよびコイルを示す斜視図である。 図４に示すリアクトルコアおよびコイルに二次インサート成形樹脂部を形成してコイルを固定した状態を示す斜視図である。 二次インサート成形樹脂部の下部に形成されたコイル露出部を示す斜視図である。 コイルが固定されたリアクトルが放熱材を介して金属製ケース底板上にボルト固定される様子を示す分解斜視図である。 金属製ケース底板上に固定されたリアクトルの縦断面図である。 コイル露出部に二次インサート成形樹脂部がはみ出してバリ部が形成されている様子を示す、図６と同様の斜視図である。 コイルを露出させることなく二次インサート成形樹脂部で覆って金属製ケース底板上に直に取り付けた状態を示す、図８と同様の縦断面図である。
　以下に、本発明に係る実施の形態（以下、実施形態という）について添付図面を参照しながら詳細に説明する。この説明において、具体的な形状、材料、数値、方向等は、本発明の理解を容易にするための例示であって、用途、目的、仕様等にあわせて適宜変更することができる。また、以下において複数の実施形態や変形例などが含まれる場合、それらの特徴部分を適宜に組み合わせて用いることは当初から想定されている。
　図１は、本発明の一実施の形態であるリアクトル１０を構成するリアクトルコア１２のコア部材１４を示す斜視図である。本実施形態におけるリアクトルコア１２は、同一形状をなす２つのコア部材１４より構成される。
　コア部材１４は、平面視で略Ｕ字型に形成されており、互いに平行に突き出た第１脚部１６および第２脚部１８と各脚部１６，１８を接続する平面視で略円弧状の接続部２０とを有する。また、コア部材１４は、樹脂コーティングされた磁性粉をバインダを混合して加圧成形してなる圧粉磁心によって好適に構成される。ただし、コア部材１４は、略Ｕ字型に打ち抜き加工された多数枚の電磁鋼板を積層してカシメ等により一体に連結してなる鋼板積層体で構成されてもよい。
　コア部材１４の第１および第２脚部１６，１８は、矩形状の端面１６ａ，１８ａをそれぞれ有している。これらの端面１６ａ，１８ａは、２つのコア部材１４がギャップ部を介して略環状に突き合わされたときのコア部材同士の対向面となる。
　図２は、図１のコア部材１４に熱可塑性樹脂からなる一次インサート成形樹脂部２２を形成した状態を示す斜視図である。コア部材１４は、上記脚部端面１６ａ，１８ａを除く外周面全体が一次インサート成形樹脂部２２によって覆われている。一次インサート成形樹脂部２２は、コア部材１４を成形型内に装着して熱可塑性樹脂を射出成形することによって形成される。
　一次インサート成形樹脂部２２は、脚部１６，１８の四方周囲を覆う脚部被覆部２４を含む。この脚部被覆部２４は、後述するように脚部１６，１８の周囲にコイルが配置されたときに、コイルとリアクトルコアとの間の絶縁距離を確保する機能を有する。
　また、一次インサート成形樹脂部２２は、上下面からそれぞれ突出した壁部２６を含む。この壁部２６は、脚部１６，１８の周囲にコイルが配置されたときにコイル端面に当接または略当接することによりコイルを位置決めする機能を有する。
　さらに、一次インサート成形樹脂部２２において第１脚部１６の脚部被覆部２４は、矩形枠状をなす縁部が第１脚部１６の端面１６ａから突出して形成されており、その突出した部分において横方向に対向する２辺部に略台形状に凹んだ凹部２５ａが形成されている。他方、第２脚部１８の脚部被覆部２４は、矩形枠状をなす縁部が第２脚部１８の端面１８ａとほぼ面一をなすように形成されており、横方向に対向する２辺部に略台形状に突出した凸部２５ｂが形成されている。
　リアクトルコア１２を構成する２つのコア部材１４には、上記のような一次インサート成形樹脂部２２が同様に形成されている。そして、図２に示すように、一方のコア部材１４の向きを反転させて２つのコア部材１４について第１脚部１６と第２脚部１８とが対向するように配置する。これにより、２つのコア部材１４を環状に連結したとき、第１脚部１６の脚部被覆部２４に形成された凹部２５ａと、第２脚部１８の脚部被覆部２４に形成された凸部２５ｂとが嵌合することによって、互いに対向する第１および第２脚部１６，１８の端面１６ａ，１８ａ間の距離、すなわちギャップ部の寸法を正確に規定することができる。
　一次インサート成形樹脂部２２については、脚部端面１６ａ，１８ａの周囲に矩形枠状に形成された脚部被覆部２４において縦方向に対向する２辺部にも上記のような凹部および凸部をそれぞれ形成してもよい。このようにすれば、２つのコア部材１４を組み合わせたときの横方向の相対位置を確実に位置決めすることが可能になる。また、上記凹部および凸部は、対向する脚部同士の縦方向および／または横方向の位置決め機能だけを有し、脚部被覆部における凹部および凸部以外の端面同士が当接することによって対向方向の位置が決められて上記ギャップ部の寸法を規定するように構成してもよい。
　また、一次インサート成形樹脂部２２は、脚部端面１６ａ，１８ａを除く外周面全体を覆って形成されているため、比較的強度が低くて欠けやすい圧粉磁心からなるコア部材１４の破損を防止する保護機能を有するとともに、後述するように金属製ケースにリアクトルが取り付けられたときにコア部材１４と金属製ケースとの間の絶縁性能を確保する機能も有する。
　図３は、図２に示す２つのコア部材１４と、コイル２８と、２つのギャップ板３０とが組み付けられる様子を示す分解斜視図である。
　本実施形態のリアクトル１０を構成するコイル２８は、例えばエナメル等で絶縁皮膜処理された扁平角形導線を巻型に巻いて予め形成されたエッジワイズ型のコイルであり、直列接続された２つのコイル部２８ａ，２８ｂによって構成される。各コイル部２８ａ，２８ｂは、一本の連続した扁平角形導線が巻回されて形成されている。
　具体的には、一方のコイル部２８ａの導線端部２９ａを巻始めとしたとき、そこから扁平角形導線が反時計周り方向に巻回されてコイル部２８ａが形成され、そこから他方のコイル部２８ｂへと移って時計周り方向に巻回されながらコイル部２８ｂが形成されて巻終わり端部２９ｂまで繋がっている。このようにコイル部２８ａ，２８ｂから突出した導線端部２９ａ，２９ｂがコイル２８（すなわちリアクトル１０）に対する電力の入出力端子に接続されることになる。
　また、コイル部２８ａ，２８ｂは、コア部材１４の脚部１６，１８の外周に形成された脚部被覆部２４よりも少し大きい略矩形状の内周形状に形成されている。これにより、コイル部２８ａ，２８ｂへのコア部材１４の脚部１６，１８を挿通することが可能になる。また、コイル部２８ａ，２８ｂの巻き方向の長さは、環状に連結された２つのコア部材１４の一次インサート成形樹脂部２２の壁部２６間の距離よりも少し短く形成されている。これにより、リアクトルコア１２が組み立てられるときに、コイル部２８ａ，２８ｂが２つの壁部２６間で若干の余裕を持って位置決めされるようにしている。
　ギャップ板３０は、非磁性材料からなる長方形状の平板部材であり、例えばアルミナ等のセラミック板が好適に用いられる。リアクトルが組み付けられるときギャップ板３０の両面には、図３中にクロスハッチングで一方面だけ示されるように接着剤３２が塗付される。これにより、コイル部２８ａ，２８ｂに脚部１６，１８をそれぞれ挿通して２つのコア部材１４を環状に組み付けると、第１脚部１６と第２脚部１８の端面１６ａ，１８ａ間にギャップ板３０が挟持された状態で２つのコア部材１４が接着固定されて連結されることになる。したがって、本実施形態のリアクトルでは、２つのコア部材１４間に形成されるギャップ部がギャップ板３０および接着剤層によって構成される。
　上記接着剤には、接着力が強く且つ耐熱性に優れた例えばエポキシ系樹脂等の熱硬化型接着剤が好適に用いられる。このような熱硬化型接着剤を用いた場合でも、後述するように二次インサート成形樹脂部を形成する溶融樹脂の熱を利用して十分に硬化させることができ、迅速に接着強度を確保することができる。
　ただし、接着剤は、熱硬化型のものに限定されず、例えば常温硬化型の接着剤が用いられてもよい。また、接着剤は、ギャップ板３０ではなく、コア部材１４の脚部端面１６ａ，１８ａに予め塗付されてもよい。さらに、一次インサート成形樹脂部２２をそれぞれ備えた２つのコア部材１４が連結されたとき、互いに対向する第１および第２脚部１６，１８の端面１６ａ，１８ａ間のギャップ寸法が凹部２５ａと凸部２５ｂとの嵌合によって正確に規定されるため、ギャップ板を廃止して所定量の接着剤だけでギャップ部が構成されるようにしてもよい。このようにすれば、部品数およびコストを削減でき、組み付けを容易にできる利点がある。
　図４は、図３に示すコア部材１４、コイル２８およびギャップ板３０が組み付けられた状態のリアクトルコア１２およびコイル２８を示す斜視図である。上記のようにコイル部２８ａ，２８ｂに脚部１６，１８をそれぞれ挿通して２つのコア部材１４をギャップ板３０および接着剤層を介して連結すると、２つのコア部材１４がギャップ部を介して環状に連設されてなるリアクトルコア１２と、リアクトルコア１２においてギャップ部を含む脚部１６，１８の周囲に配置されたコイル２８とが組み上がる。
　このとき、コア部材１４の一次インサート成形樹脂部２２の壁部２６とコイル部２８ａ，２８ｂの端部との間には若干の隙間が形成された状態になっている。これにより、後述する二次インサート成形樹脂部を形成する溶融樹脂がコイル部２８ａ，２８ｂの内側へと流れ込むことが可能になっている。
　図５は、図４に示すリアクトルコア１２およびコイル２８に二次インサート成形樹脂部３４を形成してコイル２８を固定した状態を示す斜視図である。図５（図７も同様）においては二次インサート成形樹脂部３４から突出して延びる導線端部２９ａ，２９ｂの図示が省略されている。また、図６は、二次インサート成形樹脂部３４の下部に形成されたコイル露出部３６を示す斜視図である。
　図４に示すように組み付けられたリアクトルコア１２およびコイル２８を別の成形型内に装着して、熱可塑性樹脂を射出成形することにより二次インサート成形樹脂部３４が形成される。二次インサート成形樹脂部３４は、一次インサート成形樹脂部２２と同じ熱可塑性樹脂材料によって形成されてもよいし、または、異なる熱可塑性樹脂材料によって形成されてもよい。また、二次インサート成形樹脂部３４は、コイル２８を構成するコイル部２８ａ，２８ｂの周囲の略全体を覆って形成されている。これにより、コイル２８を構成する２つのコイル部２８ａ，２８ｂが環状をなすリアクトルコア１２に対してしっかりと固定される。また、二次インサート成形樹脂部３４は、一次インサート成形樹脂部２２の壁部２６の外側までそれぞれ覆って成形されるため、壁部２６のアンカー効果によって２つのコア部材１４同士が環状に連結された状態で確実に固定される。このようにしてリアクトル１０の製造が完了する。
　二次インサート成形樹脂部３４は、コイル部２８ａ，２８ｂの上部と外周側の側部と内周側の側部とを覆って形成されていることで、コイル２８を構成する２つのコイル部２８ａ，２８ｂがリアクトルコア１２に対して固定される。一方、二次インサート成形樹脂部３４は、図６に示すように、コイル部２８ａ，２８ｂの下部が覆われずに露出させたコイル露出部３６を含んでいる。このように二次インサート成形樹脂部３４にコイル露出部３６を設けることで、コイル部２８ａ，２８ｂからの放熱性を良好なものにできる。
　図５，６に示すように、二次インサート成形樹脂部３４には、リアクトル１０をリアクトル設置部材にボルト締結により取り付けるための複数の取付部３８が一体に突出形成されている。本実施形態では、４つの取付部３８が形成された例を示す。そして、取付部３８には、ボルト挿通穴４０が貫通して形成されている。このように取付部３８を二次インサート成形樹脂部３４に一体成形することで、金属板製の取付部を特別に設ける必要がなく、構成部品数の削減およびコスト低減を図れる。なお、本実施形態では、二次インサート成形樹脂部３４に取付部３８を一体形成した例について説明したが、これに限定されるものではなく、二次インサート成形樹脂部３４によって覆われない一次インサート成形樹脂部２２の露出部分に取付部を一体成形してもよい。
　図７は、二次インサート成形樹脂部３４によってコイル２８が固定されたリアクトル１０が放熱材４２を介してリアクトル設置部材４４上にボルト固定される様子を示す分解斜視図である。図８は、リアクトル設置部材４４上に固定されたリアクトル１０の縦断面図である。
　上記のようにして製造されたリアクトル１０は、二次インサート成形樹脂部３４の取付部３８にボルト４６を挿通してリアクトル設置部材、具体的には例えばアルミ合金等からなる金属製ケースの底板４４に形成された雌ねじ穴４８に締付けることによりシート状の放熱材４２を挟み込んだ状態で金属製ケース底板４４上に固定される。
　金属製ケースの底板４４には、リアクトル１０の二次インサート成形樹脂部３４に設けられたコイル露出部３６において突出したコイル部２８ａ，２８ｂの露出部分が嵌り込む形状の取付凹部５０ａ，５０ｂが形成されている。これにより、図８に示すように、リアクトル１０において二次インサート成形樹脂部に覆われることなく露出したコイル部２８ａ，２８ｂの下部が放熱材４２を介して金属製ケース底板４４に密着することができ、その結果、コイル部２８ａ，２８ｂから金属製ケース底板４４への良好な放熱性を確保できる。また、放熱材４２は、絶縁性シートでもあるため、コイル部２８ａ，２８ｂと金属製ケース底板４４との間の絶縁性能も確保することができる。なお、本実施形態では取扱いが容易等の理由からシート状の放熱材が好適に用いられるが、これに限定されるものではなく、例えば、熱伝導性および絶縁性の接着剤を取付凹部内に予め塗布しておき、この接着剤層を放熱材として用いてもよい。
　図示していないが、金属製ケース底板４４は、冷却水が循環供給される冷却器の側壁を構成するか、または、その裏面（すなわちリアクトル１０の取付面とは反対側表面）側に冷却器が隣接して設けられることによって強制冷却される。
　続いて、上記構成からなるリアクトル１０の製造方法をまとめると次のようになる。
　まず、２つコア部材１４と、コイル部２８ａ，２８ｂを含むコイル２８と、２つのギャップ板３０とを準備する（図１，３参照）。
　続いて、コア部材１４について、少なくともコア部材同士の対向面を除く外周面を覆って熱可塑性樹脂からなる一次インサート成形樹脂部２２を形成する（図２参照）。
　次に、２つのコア部材１４を脚部１６，１８同士が対向する向きに配置し、脚部１６，１８をコイル部２８ａ，２８ｂに挿通し、脚部１６，１８の端面１６ａ，１８ａ同士をギャップ板３０を介して接着剤３２により接着固定する（図３，４参照）。
　そして、ギャップ部の周囲にコイル２８が配置されたリアクトルコア１２に対して、熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部３４を形成して、コイル２８を構成するコイル部２８ａ，２８ｂをリアクトルコア１２に固定する（図５参照）。これにより、リアクトル１０の製造が完了する。
　上述したように、本実施形態のリアクトル１０では、リアクトルコア１２においてギャップ板３０および一次インサート成形樹脂部２２の周囲に配置されたコイル部２８ａ，２８ｂを熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部３４によって固定する構成としたので、真空炉中での熱硬化性樹脂のポッティング工程および加熱炉内での加熱硬化処理を廃止してハイサイクル（例えば、１つのリアクトルに要するインサート成形時間約４０秒）でのリアクトル１０の製造が可能になる。
　また、本実施形態のリアクトル１０では、コイル２８が取り付けられるコア部材１４の脚部１６，１８の周囲を覆う一次インサート成形樹脂部２２によってコイル２８とコア部材１４との間の絶縁距離が確保される。これにより、コイルを絶縁性の樹脂ボビンに巻装した状態でリアクトルコアに組み付ける必要がなく、樹脂ボビンを省略することができる。
　さらに、二次インサート成形樹脂部３４にコイル露出部３６を設けて、露出したコイル２８を、高熱伝導性で且つ絶縁性の放熱材４２を挟んで金属製ケース底板４４に密接させた状態でリアクトル１０を取り付ける構成としたことで、コイル２８について良好な放熱性および絶縁性を確保することができる。
　次に、図９，１０を参照して、上記実施形態の変形例について説明する。図９や、コイル露出部３６に二次インサート成形樹脂部３４がはみ出してバリ部３５が形成されている様子を示す、図６と同様の斜視図である。
　コイル露出部３６において露出するコイル部２８ａ，２８ｂの下部は、湾曲した外表面を有するために二次インサート成形樹脂部３４を形成するときに熱可塑性樹脂が流れ込んで、コイル部２８ａ，２８ｂの露出表面を部分的に覆うバリ部３５が形成されることがある。
　このようなバリ部３５によってコイル部２８ａ，２８ｂの露出部が部分的に覆われても、放熱材４２を介して金属製ケース底板４４への放熱性を良好にするために、二次インサート成形樹脂部３４を一次インサート成形樹脂部２２よりも高熱伝導性の熱可塑性樹脂材料を用いて形成してもよい。この場合、例えば、一次インサート成形樹脂部２２と同じ熱可塑性樹脂材料にシリカ等の高熱伝導性粒子を混合して熱伝導性を改善してもよい。このように二次インサート成形樹脂部３４だけを高熱伝導性の熱可塑性樹脂材料で形成すれば、材料コスト増加を抑制することができる。
　また、上記のように二次インサート成形樹脂部３４を高熱伝導性の熱可塑性樹脂材料で形成する場合、上記実施形態のリアクトルのようにコイル露出部を設けることなく、コイル部２８ａ，２８ｂの下部も二次インサート成形樹脂部３４で覆ってもよい。この場合、コイル部２８ａ，２８ｂと金属製ケース底板４４との間に二次インサート成形樹脂部３４が存在することで絶縁性能を向上させることができる。また、この場合、放熱材４２は高熱伝導性であれば絶縁性が若干劣るものであってもよく、その分、放熱材のコスト低減を図れる。
　さらに、上記のように二次インサート成形樹脂部３４がコイル部２８ａ，２８ｂの下部も覆って形成される場合、図１０に示すように、金属製ケース底板４４上に直に取り付けるようにしてもよい。このようにすれば、放熱材の省略によるコスト低減と組付けの容易化を図れるとともに、コイル２８から金属製ケース底板４４への放熱性をより向上させることができる。
　なお、上記において本発明の実施形態およびその変形例について説明したが、本発明のリアクトルは上記構成に限定されるものではなく、種々の変更や改良が可能である。
　例えば、上記では一次インサート成形樹脂部２２は、脚部端面１６ａ，１８ａを除くコア部材１４の外周全体を覆って形成されるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、一次インサート成形により脚部被覆部２４および壁部２６に相当する部分だけを形成して、コア部材１４の接続部２０の全体または一部を露出させてもよい。このようにコア部材を露出させることで、コア部材からの放熱性が向上する利点がある。
　また、上記においては二次インサート成形樹脂部３４の下部にコイル露出部３６を設けてコイル部２８ａ，２８ｂの下部を露出させたが、リアクトルが金属製ケース底板４４の下面に取り付けられる場合には図５に示すリアクトル１０を上下反転させた向き（すなわち図６に示す向き）で取り付ければよい。
　さらに、上記実施形態では、２つのＵ字型コア部材１４でリアクトルコア１２を構成する例について説明したが、これに限定されるのもではなく、２つのＵ字型コア部材の間に１つ又は複数の直方体状コア部材を介在させてリアクトルコアが構成されてもよい。この場合、リアクトルコアには３つ以上のギャップ部が含まれることになる。そしてこの場合、直方体状コア部材のコア部材同士の対向面を除く外周面に上記脚部被覆部２４と同様の一次インサート成形樹脂部を形成しておき、全てのコア部材を環状に連結した後に二次インサート成形樹脂部を形成してリアクトルコアに対するコイルの固定を行えばよい。
　１０　リアクトル、１２　リアクトルコア、１４　コア部材、１６　第１脚部、１８　第２脚部、１６ａ，１８ａ　脚部端面、２０　接続部、２２　一次インサート成形樹脂部、２４　脚部被覆部、２５ａ　凹部、２５ｂ　凸部、２６　壁部、２８　コイル、２８ａ，２８ｂ　コイル部、２９ａ，２９ｂ　導線端部、３０　ギャップ板、３２　接着剤、３４　二次インサート成形樹脂部、３５　バリ部、３６　コイル露出部、３８　取付部、４０　ボルト挿通穴、４２　放熱材、４４　リアクトル設置部材または金属製ケース底板、４６　ボルト、４８　雌ねじ穴、５０ａ，５０ｂ　取付凹部。

Claims (8)

  1. 　複数のコア部材がギャップ部を介して環状に連設されてなるリアクトルコアと、
    　少なくとも前記コア部材同士の対向面を除く前記リアクトルコアの外周面を覆って設けられた熱可塑性樹脂からなる一次インサート成形樹脂部と、
    　前記ギャップ部および前記リアクトルコアの一次インサート成形樹脂部の周囲に配置されるコイルと、
    　前記コイルの周囲にインサート成形されることにより前記コイルを前記リアクトルコアに固定する熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部と、
    　を備える、リアクトル。
  2. 　請求項１に記載のリアクトルにおいて、
    　前記二次インサート成形樹脂部は前記リアクトルが設置されるリアクトル設置部材に対向する部分にて前記コイルを露出させるコイル露出部を含み、前記コイル露出部が放熱材を介して前記リアクトル設置部材に接触することを特徴とするリアクトル。
  3. 　請求項１または２に記載のリアクトルにおいて、
    　前記二次インサート成形樹脂部は、前記一次インサート成形樹脂部よりも高熱伝導性の樹脂材料により形成されていることを特徴とするリアクトル。
  4. 　請求項１ないし３のいずれか一項に記載のリアクトルにおいて、
    　前記一次インサート成形樹脂部または前記二次インサート成形樹脂部には、前記リアクトルをリアクトル設置部材にボルト締結するための取付部が一体形成されていることを特徴とするリアクトル。
  5. 　複数のコア部材がギャップ部を介して環状に連設されてなるリアクトルコアと、ギャップ部を含む前記リアクトルコアの周囲に設けられるコイルとを備えるリアクトルの製造方法であって、
    　前記複数のコア部材および前記コイルを準備し、
    　前記コア部材について少なくとも前記コア部材同士の対向面を除く外周面を覆って熱可塑性樹脂からなる一次インサート成形樹脂部を形成し、
    　前記複数のコア部材を前記コイルに挿通した状態でギャップ部を介して環状に連結し、
    　前記ギャップ部および前記リアクトルコアの一次インサート成形樹脂部の周囲に配置された前記コイルの周囲に熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部を形成して前記コイルを前記リアクトルコアに固定する、リアクトルの製造方法。
  6. 　請求項５に記載のリアクトルの製造方法において、
    　前記二次インサート成形樹脂部を形成するとき、前記リアクトルが設置されるリアクトル設置部材に対向する部分にて前記コイルを露出させるコイル露出部を形成し、前記コイル露出部が放熱材を介して前記リアクトル設置部材に接触した状態に組み付けることを特徴とするリアクトルの製造方法。
  7. 　請求項５または６に記載のリアクトルの製造方法において、
    　前記二次インサート成形樹脂部を、前記一次インサート成形樹脂部よりも高熱伝導性の樹脂材料により形成することを特徴とするリアクトルの製造方法。
  8. 　請求項５から７のいずれか一項に記載のリアクトルの製造方法において、
    　前記一次インサート成形樹脂部または前記二次インサート成形樹脂部を形成するとき、前記リアクトルをリアクトル設置部材にボルト締結するための取付部を一体形成することを特徴とするリアクトルの製造方法。
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