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WO2010127649A1 - Dichtungselement zur abdichtung von flanschflächen bei brennkraftmaschinen - Google Patents

Dichtungselement zur abdichtung von flanschflächen bei brennkraftmaschinen Download PDF

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Publication number
WO2010127649A1
WO2010127649A1 PCT/DE2009/001786 DE2009001786W WO2010127649A1 WO 2010127649 A1 WO2010127649 A1 WO 2010127649A1 DE 2009001786 W DE2009001786 W DE 2009001786W WO 2010127649 A1 WO2010127649 A1 WO 2010127649A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sealing element
element according
wire
sealing
region
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/DE2009/001786
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rolf Prehn
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Federal Mogul Sealing Systems GmbH
Original Assignee
Federal Mogul Sealing Systems GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Federal Mogul Sealing Systems GmbH filed Critical Federal Mogul Sealing Systems GmbH
Priority to CN2009801591877A priority Critical patent/CN102422060A/zh
Priority to US13/319,504 priority patent/US20120056385A1/en
Priority to EP09810767A priority patent/EP2427675A1/de
Publication of WO2010127649A1 publication Critical patent/WO2010127649A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
    • F16J15/00—Sealings
    • F16J15/02—Sealings between relatively-stationary surfaces
    • F16J15/06—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces
    • F16J15/08—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with exclusively metal packing
    • F16J15/0887—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with exclusively metal packing the sealing effect being obtained by elastic deformation of the packing

Definitions

  • the invention relates to a sealing element for sealing flange surfaces in internal combustion engines, comprising at least one annular metal profile body.
  • metal cylinder head gaskets consisting of multiple layers to join the different layers together by suitable joining methods (e.g., clinching, welding, riveting).
  • These layers may include beads or other sealing elements in the form of polymeric seals to seal fluids or gases.
  • sealing elements must have sufficient spring properties to compensate for static unevenness of the sealing surfaces as well as dynamic sealing gap vibrations (when used as a cylinder head gasket).
  • these seals must be stiff enough not to give way in such a way that an insufficient clamping force causes an outbreak of the sealing element.
  • GB 979,408 discloses a seal of a cylinder liner which is formed by an annular metallic profile body which, viewed over its radial wall thickness, has a uniform height and a substantially symmetrical cross-sectional profile. Between the cylinder head and engine block, a cylinder head gasket is arranged, which has a radial clearance for receiving this
  • Profile body has. Due to the outwardly curved contour of the sealing element, which exceeds the axial height of the cylinder head gasket, the profile body is elastically deformed during bracing of the engine block and cylinder head within him him receiving groove such that at maximum deformation pressure of the profile body with the exception of its lateral receiving areas still defined Distance from the groove bottom of the receiving groove.
  • the profile body is made of a stainless steel and has at least nutgrund lake sharp-edged transition areas from the respective radial end boundary in the associated axial edge. In this case, the sharp-edged transition areas ensure sufficiently high surface pressure in the area of the two sealing lines.
  • a sealing ring for the sealing of cylinder covers is known in internal combustion engines, consisting of at least one layer of sheet metal, wherein the layer is formed in a circular section in cross-section and the inner edge and the outer edge are arranged in a plane.
  • the axial height of the sealing ring seen over its entire radial wall thickness, the same design.
  • the sealing ring consists of two mirror-inverted sealing rings, which touch each other along an average diameter.
  • the invention has for its object to provide a novel sealing element for sealing flange surfaces in internal combustion engines, on the one hand has enough spring properties to compensate for static unevenness of the respective sealing surface and, if necessary, dynamic sealing gap vibrations.
  • the sealing element must be stiff enough not to yield so that an insufficient clamping force causes an outbreak of the sealing element.
  • the profile body consists of a wire and has at least one core and at least one bending region, that the material thickness of the wire in the core region is greater than in the respective bending region
  • the subject invention is based on the technical embodiment of a bending beam.
  • the bending beam is loaded from above, approximately in the middle, and the force is supported by the two support points on the outside of the underside.
  • the support points are exactly definable and on the other hand, the force distribution between the support points is adjustable.
  • the thickness of the bending beam correlates with the rigidity of the system and the spring characteristics (material selection) associated with the system.
  • the subject invention now makes it possible, if necessary, to bring similar components (profile body) in the region of the connecting means in operative connection.
  • the shape of the components can also be different from the profile body.
  • the connecting means are formed in direct connection with similar profile bodies / other components to match each other. The profile body / components can thus be easily combined or stacked.
  • the attachment or introduction of the connecting means in the core region of the sealing element, ie outside the bending areas, has the following advantages: by stacking two profile bodies / components of the double spring travel can be achieved as a single profile body;
  • the connecting means by the provision of the connecting means, the introduction of force into the profile body / the component can be significantly influenced. As a result, the spring force level can be adjusted and the power flow can be optimized;
  • Such profiled bodies / components can be mechanically anchored or suspended directly in indentations or recesses on functional layers of a seal or a carrier by the connection means.
  • additional connecting elements can also be used for the indirect connection of individual profiled bodies / components, whereby any installation heights of the sealing element can be realized.
  • the respective connecting means is, according to an idea of the invention, formed by staggered surface areas.
  • two surface areas which are provided differently in terms of height in the core area and which extend parallel to one another can be provided.
  • the radial wall thickness of the wire is profiled such that it corresponds approximately to the geometric shape of a banana; the wire has such a profile that the radial ends form two upper and two lower bending regions to form an incision; the wire has such a profile that radially inwardly or outwardly there is a thickened core region and at the opposite end of the cross section two bending regions are formed, which in the initial state exceed the axial height of the core region.
  • the profile When using a banana-shaped geometry of the wire, the profile has the highest cross section in the middle. Towards the two ends, the cross section tapers (evenly or unevenly). This means that under load the elastic ends bend.
  • the middle of the lower arc of the banana-shaped profile is formed on the respective flange surface or groove base in such a way that only this central region bears.
  • a so-called stopper function is justified.
  • an additional sealing line is defined by the stopper area. This additional sealing line is particularly advantageous for the sealing of relatively high pressures, since, in contrast to the prior art with two sealing lines can be dispensed with sharp-edged transition areas.
  • This mode of action which corresponds to the classical bending beam, is also to be transferred to the further profiles underlying the object of the invention.
  • the outer ends that form bending regions bend elastically until, in total compression, again only the middle region is worn.
  • a spring element is combined with an integrated stopper element.
  • the stopper height or the installation height thus results from the largest cross-section or the largest cross-sections, if several sub-areas are formed as core areas.
  • the design of the elastic regions define the spring behavior (and the sealing force) of such a wire profile.
  • the contour can be selected so that the sealing force can be set exactly in Einbüupukt. This ensures that both the static irregularities of the respective flange surface and, if necessary, dynamic sealing gap vibrations can be compensated.
  • the profile wire ring for example, even completely or only partially coated.
  • the wire profile asymmetrical.
  • the force distribution (delay) on the engine block or on the cylinder head can be positively influenced.
  • the sealing element according to the invention can be used both in combination with a cylinder head gasket and with a flat gasket or as a single sealing element, for example in the exhaust gas line of an internal combustion engine.
  • Sequence demands are exemplary conceivable: additional (at least partial) coating for the micro-seal, joining the profile wire sealing ring (it is also conceivable that the sealing ring is not joined at the joint similar to a piston ring, but so remains), forming at least one zone or an area that is needed for a joining process.
  • the profiled wire is, according to a further idea of the invention, made of a spring steel, which advantageously has a yield strength ⁇ 600 MPa.
  • the wire is made of a non-stainless steel.
  • the materials used for the profile wire are all spring steels which bring about elastic or springy properties.
  • Examples include austenitic chromium-nickel steels, martensitic chromium steels, bainitic or martensitic carbon steels or multiphase steels.
  • austenitic chromium-nickel steels martensitic chromium steels, bainitic or martensitic carbon steels or multiphase steels.
  • nickel-based alloys When used as a sealing element in the exhaust system, reference is made to nickel-based alloys.
  • the combination of the suitable material or possibly also the suitable materials, if necessary, including a hardening process and / or a heat treatment and the optimized geometry (wire cross-section) ensure the function of the sealing element according to the invention under all operating conditions depending on the installation.
  • each other adapted geometric shape of the sealing element may be most favorable (depending on the combustion pressure and the combustion temperature different cross-sections are possible ).
  • the thickness of the respective core region, the cross section of the respective bending region and the selected material can be adjusted, which spring action and which mounting thickness of the profile wire sealing ring should have. ever
  • a kind of stopper can be realized with the respective core area of the wire.
  • the joining process which can also be used as needed, it is conceivable to use force, form and cohesive methods. However, it can also be a combination, for example of a positive and cohesive process (for example a mechanical clamping with subsequent adhesion of the joint).
  • Figures 1 representation of two equally trained spaced profile body with facing connecting means
  • Figure 2 composite sealing element, formed from the profile bodies of Figure 1;
  • FIG. 3 representation according to FIG. 2 with additional connecting element / intermediate piece
  • FIG. 4 representation according to FIG. 3 in the assembled state
  • Figure 5 single profile body according to Figure 1 in operative connection with an alternatively formed component
  • FIG. 6 representation according to Figure 2 in the assembled state.
  • Figure 1 shows two equally formed sealing elements (profile body 1,1 '), both of which have defined elastic (spring) properties.
  • the profile body 1,1 ' are annular and made of profiled wires.
  • An essential feature of the geometries of the profiled bodies 1, 1 ' is that they have, on the one hand, a core region 2, 2' which can assume a stopper function under conditions of use (depending on the arrangement of the sealing element) and, on the other hand, at least one elastically flexible region 3, 3, 3 ', 4' include, which ensures the elastic sealing function of the sealing element 1,1 'under conditions of use.
  • the sealing element 1, 1 ' accordinging to FIG. 1 has the largest cross-section in its center (core region 2, 2').
  • the cross section tapers (uniformly or unevenly). This means that under load F, the respective bending regions 3,4,3 ', 4' bend until only the core region 2,2 'bears during total compression.
  • a spring element (bending regions 3, 4, 3 ', 4') is combined with a stopper element (core region 2, 2 ') with the aid of the subject invention.
  • the stopper height or the installation thickness (if only the profile body - without further layers - is used) thus results from the largest cross-section or the largest cross sections (if several subregions of the sealing element 1, 1 'are formed as core regions) of such a profile.
  • the design of the bending regions 3,4,3 ', 4' define the spring behavior and the sealing force of such a sealing element 1,1 '.
  • the sealing element 1.1 'according to the invention can not only be arranged between the engine block and the cylinder head, but moreover can also be used for sealing in the exhaust gas line. Due to different operating temperatures, different materials are used here.
  • the sealing element 1.1 'according to the invention is to be used in the region of a cylinder head gasket, the material must be usable for temperatures up to about 35O 0 C.
  • Will sealing element 1.1 according to the invention ' for example, used as an exhaust gasket, it must be for use at temperatures be suitable> 35O ° C to about 1.00O 0 C.
  • connecting means 5, 5 'in the core region 2, 2' of each sealing element 1, 1 ' are formed in their simplest embodiment by mutually parallel surface regions 6,7,6', 7 ', which are provided at different height level in the core region 2,2'.
  • the respective increment is defined by reference numeral 8,8 '.
  • one sealing element has one shoulder, while the other sealing element is provided with a correspondingly shaped groove.
  • FIG. 2 shows the identically designed individual sealing elements 1, 1 'shown in FIG.
  • a single sealing element D is formed, whereby now compared to a single sealing element 1,1' increased travel can be achieved.
  • FIG. 3 shows an alternative to FIG. 2.
  • the individual sealing elements 1, 1 'shown in FIG. 1 are used.
  • a separate connecting element / intermediate piece 9 is provided in Figure 3 for the indirect connection of the individual sealing elements 1, 1 ', which is positioned between the connecting means 5,5' of the sealing elements 1,1 '.
  • the connecting element / intermediate piece 9 is connected to one, to the respective profile of the
  • connecting element / spacers 9 any installation heights of the composite sealing element D can be realized.
  • each sealing element 1, 1' it is also conceivable to equip the core region 2, 2 'of each sealing element 1, 1' with similarly curved surface regions and to provide correspondingly shaped counterprofiles in the connecting element / intermediate piece 9.
  • an indirect connection of the individual sealing elements 1, 1 ' would then be given, the logistic effort - as shown in FIG. 1 - being low.
  • FIG. 4 shows the sealing element D formed by the sealing elements 1, 1 'according to FIG. 3, in the assembled state.
  • the sealing element D composed of the sealing elements 1,1 'includes the connecting element / intermediate piece 9. Shown is the condition of the layers 12 that has not yet been fully tensioned , 13, wherein only the bending regions 3,4,3 ', 4' on the mating surfaces 12 ', 13' of the layers 12,13 on. Upon further pressing of the layers 12, 13 against each other, the gap h, h ' would be reduced and if necessary even go to zero.
  • FIG. 5 shows a further installation variant. Recognizable is the sealing element I 'according to FIG. 1, which has the connecting means 5'.
  • an outer layer 14 of an indicated only cylinder head gasket is given, on which the bending areas 3 ⁇ 4 ', to form the gap h', are supported.
  • a further outer layer 15 is used which, in analogy to the sealing element 1 ', is provided with a connecting means 15'. Between the outer layers 14,15 there is also a distance layer 16.
  • FIG. 6 shows a further alternative to FIGS. 4 and 5.
  • a sealing element D consisting of the sealing elements 1, 1 'according to FIG. 2 is used. Via the connecting means 5, 5', the sealing elements 1, 1 'can be inserted, for example, into one Recess 17,18, for example, a distance 19 of a flat gasket, not shown, are mounted.
  • the sealing element 1 ' is placed on the engine block 20, wherein the bending portion 4' rests within the recess 17. Subsequently, the sealing element 1 is plugged with its connecting means 5 on the connecting means 5 'of the sealing element 1', so that the bending portion 4 engages in the recess 19.
  • the cylinder head of an internal combustion engine is numbered.
  • nickel-base alloys or nickel-base superalloys can be used.
  • a sealing element according to the invention are here essentially nickel-chromium steels with a chromium content between 17 and 23% and a nickel content between 25 and 55%.

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Abstract

Dichtungselement zur Abdichtung von Flanschflächen bei Brennkraftmaschinen, bestehend aus mindestens einem ringförmigen metallischen Profilkörper, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilkörper (1,1') aus einem Draht besteht und mindestens einen Kern (2, 2') - und mindestens einen Biegebereich (3, 3') aufweist, dass die Materialdicke des Drahtes im Kembereich größer als im jeweiligen Biegebereich ausgebildet ist, und dass der Draht im Kernbereich, zur mittel- oder unmittelbaren Verbindung mit mindestens einem weiteren Bauteil (1', 1, 9 15), mit mindestens einem Verbindungsmittel (5, 5', 15') versehen ist.

Description

Dichtungselement zur Abdichtung von Flanschflächen bei Brennkraftmaschinen
Die Erfindung betrifft ein Dichtungselement zur Abdichtung von Flanschflächen bei Brennkraftmaschinen, bestehend aus mindestens einem ringförmigen metallischen Profilkörper.
Es ist bekannt, bei metallischen Zylinderkopfdichtungen, die aus mehreren Lagen bestehen, die unterschiedlichen Lagen mit geeigneten Fügeverfahren (z.B. Clinchen, Schweißen, Nieten) miteinander zu verbinden. Diese Lagen können Sicken oder andere Dichtungselemente in Form von polymeren Dichtungen aufweisen, um Fluide oder Gase abzudichten.
Derartige Dichtungselemente müssen einerseits genügend Federeigenschaften aufweisen, um statische Unebenheiten der Dichtflächen sowie dynamische Dichtspaltschwingungen (bei Einsatz als Zylinderkopfdichtung) auszugleichen. Zum anderen müssen diese Dichtungen steif genug sein, um nicht derart nachzugeben, dass eine ungenügende Spannkraft einen Ausbruch des Dichtungselementes herbeiführt.
Es ist ebenfalls bekannt, profilierte Metallringe zu verwenden, um am Brennraumrand einer Brennkraftmaschine eine genügende Vorspannung zu erzeugen. Das dabei verwendete Prinzip ist, einen metallischen Ring derart plastisch zu verformen, dass der Dichtspalt verschlossen wird. Wesentliche Vorraussetzung für den Betrieb einer solchen Dichtung ist dann jedoch, dass keine Dichtspaltbewegung auftritt, denn ein plastisch verformter Metallring bietet so gut wie keine elastischen Eigenschaften mehr, die für den Ausgleich von Dichtspaltschwingungen genutzt werden könnten.
Der GB 979,408 ist eine Abdichtung einer Zylinderlaufbuchse zu entnehmen, die durch einen ringförmigen metallischen Profilkörper gebildet wird, der, über seine radiale Wanddicke gesehen, eine gleichmäßige Höhe und ein im Wesentlichen symmetrisches Querschnittsprofil aufweist. Zwischen Zylinderkopf und Motorblock ist eine Zylinderkopfdichtung angeordnet, die einen radialen Freiraum zur Aufnahme dieses
Profilkörpers aufweist. Bedingt durch die nach außen gewölbte Kontur des Dichtungselementes, die die axiale Bauhöhe der Zylinderkopfdichtung übersteigt, wird der Profilkörper beim Verspannen von Motorblock und Zylinderkopf innerhalb seiner ihn aufnehmenden Nut dergestalt elastisch verformt, dass bei maximalem Verformungsdruck der Profilkörper mit Ausnahme seiner seitlichen Aufnahmebereiche noch einen definierten Abstand zum Nutgrund der aufnehmenden Nut aufweist. Der Profilkörper wird aus einem nichtrostenden Stahl hergestellt und weist zumindest nutgrundseitig scharfkantige Übergangsbereiche von der jeweiligen radialen Endbegrenzung in die zugehörige axiale Flanke auf. Hierbei gewähren die scharfkantigen Übergangsbereiche die hinreichend hohe Flächenpressung im Bereich der beiden Dichtlinien.
Durch die DE 1253 950 ist ein Dichtring für die Abdichtung von Zylinderdeckeln bei Brennkraftmaschinen bekannt geworden, bestehend aus mindestens einer Lage Metallblech, wobei die Lage im Querschnitt kreisabschnittsförmig ausgebildet ist und die Innenkante sowie die Außenkante in einer Ebene angeordnet sind. Auch hier ist die axiale Höhe des Dichtrings, über seine gesamte radiale Wanddicke gesehen, gleich ausgebildet. Darüber hinaus wird in diesem Stand der Technik vorgeschlagen, dass der Dichtring aus zwei spiegelbildlich zueinander angeordneten Dichtringen besteht, die sich längs eines mittleren Durchmessers berühren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein neuartiges Dichtelement zur Abdichtung von Flanschflächen bei Brennkraftmaschinen bereitzustellen, das einerseits genügend Federeigenschaften aufweist, um statische Unebenheiten der jeweiligen Dichtfläche sowie bedarfsweise dynamische Dichtspaltschwingungen auszugleichen. Darüber hinaus muss das Dichtungselement steif genug sein, um nicht derart nachzugeben, dass eine ungenügende Spannkraft einen Ausbruch des Dichtungselementes bewirkt.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der Profilkörper aus einem Draht besteht und mindestens einen Kern- und mindestens einen Biegebereich aufweist, dass die Materialdicke des Drahtes im Kernbereich größer als im jeweiligen Biegebereich
ausgebildet ist, und dass der Draht im Kernbereich, zur mittel- oder unmittelbaren Verbindung mit mindestens einem weiteren Bauteil, mit mindestens einem Verbindungsmittel versehen ist.
Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Der Erfindungsgegenstand basiert auf der technischen Ausführungsform eines Biegebalkens. Durch das Aufbringen von Kräften bzw. das Verspannen einer solchen Geometrie zwischen zwei Platten (z.B. zwischen Motorblock und Zylinderkopf) wird von oben, etwa in der Mitte, der Biegebalken belastet und die Kraft durch die beiden Auflagepunkte an den Außenseite der Unterseite abgestützt. Dadurch sind zum einen die Auflagepunkte exakt definierbar und zum anderen ist die Kraftverteilung zwischen den Auflagepunkten justierbar. Weiterhin korreliert die Dicke des Biegebalkens mit der Steifigkeit des Systems und den dem System zugeordneten Federeigenschaften (Materialauswahl).
Der Erfindungsgegenstand ermöglicht es nun, bedarfsweise gleichartige Bauteile (Profilkörper) im Bereich der Verbindungsmittel miteinander in Wirkverbindung zu bringen. Die Form der Bauteile kann hierbei aber auch vom Profilkörper unterschiedlich sein. Die Verbindungsmittel werden bei unmittelbarer Verbindung mit gleichartigen Profilkörpern/andersartigen Bauteilen zueinander passend ausgebildet. Die Profilkörper/Bauteile können somit auf einfache Weise miteinander kombiniert bzw. gestapelt werden.
Das Anbringen bzw. Einbringen der Verbindungsmittel im Kernbereich des Dichtungselementes, d.h. außerhalb der Biegebereiche, hat folgende Vorteile: durch das Stapeln zweier Profilkörper/Bauteile kann der doppelte Federweg als bei einem einzelnen Profilkörper erzielt werden;
durch das Vorsehen der Verbindungsmittel kann die Krafteinleitung in den Profilkörper/das Bauteil maßgeblich beeinflusst werden. Dadurch kann das Feder- Kraft-Niveau eingestellt und der Kraftfluss optimiert werden; durch die Verbindungsmittel können derartige Profilkörper/Bauteile direkt in Einprägungen bzw. Aussparungen an Funktionslagen einer Dichtung bzw. einem Träger mechanisch verankert bzw. eingehängt werden.
Einem weiteren Gedanken der Erfindung gemäß können zur mittelbaren Verbindung einzelner Profikörper/Bauteile auch zusätzliche Verbindungselemente, respektive Zwischenstücke, eingesetzt werden, wodurch beliebige Einbauhöhen des Dichtungselementes realisiert werden können.
Das jeweilige Verbindungsmittel wird, einem Gedanken der Erfindung gemäß, gebildet durch zueinander versetzte Flächenbereiche. In einfacher Ausgestaltung können zwei, höhenmäßig unterschiedlich im Kernbereich vorgesehene, parallel zueinander verlaufende Flächenbereiche vorgesehen werden.
Ebenfalls denkbar sind konkav und konvex ausgebildete Flächenbereiche an den einzelnen Profilköipern/Bauteilen/Zwischenstücken, um eine mittel- oder unmittelbare Verbindung der jeweiligen Komponenten herbeizuführen.
Unter Zugrundelegung dieses Prinzips bieten sich erfindungsgemäß mehrere technische
Ausführungsformen an, nämlich die radiale Wanddicke des Drahtes ist dergestalt profiliert, dass sie in etwa der geometrischen Form einer Banane entspricht; der Draht weist ein derartiges Profil auf, dass die radialen Enden unter Bildung eines Einschnitts jeweils zwei obere und zwei untere Biegebereiche bilden; der Draht weist ein derartiges Profil auf, dass radial innen oder außen ein verdickter Kernbereich gegeben ist und am gegenüberliegenden Ende des Querschnitts zwei Biegebereiche gebildet sind, die im Ausgangszustand die axiale Höhe des Kernbereichs übersteigen.
Von besonderem Vorteil gegenüber dem Stand der Technik ist, dass zumindest die freien radialen Enden des jeweiligen Biegebereiches in gerundeter Form vorgesehen sind. Dadurch werden Eingrabungen, insbesondere bei dynamischen Dichtspaltschwingungen, in der das Dichtungselement aufnehmenden Nut vermieden.
Bei Verwendung einer bananenförmigen Geometrie des Drahtes weist das Profil in der Mitte den höchsten Querschnitt auf. Zu den beiden Enden hin verjüngt sich der Querschnitt (gleichmäßig oder ungleichmäßig). Dies bedeutet, bei Belastung verbiegen sich die elastischen Enden. Bei Totalkompression, wie sie sich bei einer Zylinderkopfdichtung einstellen kann, setzt die Mitte des unteren Bogens des bananenförmigen Profils auf der jeweiligen Flanschfläche, respektive dem Nutgrund, auf, dergestalt, dass nur noch dieser mittlere Bereich trägt. Durch dieses Wirkprinzip wird eine so genannte Stopperfunktion begründet. Weiterhin wird durch den Stopperbereich eine zusätzliche Dichtlinie definiert. Diese zusätzliche Dichtlinie ist insbesondere für die Abdichtung vergleichsweise hoher Drücke vorteilhaft, da im Gegensatz zum Stand der Technik mit zwei Dichtlinien auf scharfkantige Übergangsbereiche verzichtet werden kann.
Diese dem klassischen Biegebalken entsprechende Wirkweise ist auch auf die weiteren, dem Erfindungsgegenstand zugrunde liegenden, Profile zu übertragen. Die äußeren, Biegebereiche bildenden, Enden verbiegen sich elastisch, bis bei Totalkompression wiederum nur der mittlere Bereich trägt.
Mit dem Erfindungsgegenstand wird demnach ein Federelement mit einem integrierten Stopperelement kombiniert. Die Stopperhöhe bzw. die Einbauhöhe ergibt sich somit aus dem größten Querschnitt oder den größten Querschnitten, sofern mehrere Teilbereiche als Kernbereiche ausgebildet sind. Die Ausgestaltung der elastischen Bereiche definieren das Federverhalten (und die Dichtkraft) eines solchen Drahtprofils.
Durch gezielte Auslegung der Profildrahtgeometrie, beispielsweise durch FEM, kann die Kontur so gewählt werden, dass sich die Dichtkraft im Einbaupuπkt exakt einstellen lässt. Dadurch wird gewährleistet, dass sowohl die statischen Unebenheiten der jeweiligen Flanschfläche als auch bedarfsweise dynamische Dichtspaltschwingungen ausgeglichen werden können.
Sofern eine zusätzliche Mikroabdichtung erforderlich sein sollte, kann der Profildrahtring, beispielsweise auch noch vollständig oder nur partiell beschichtet werden.
Einem weiteren Gedanken der Erfindung gemäß, kann es sich als vorteilhaft erweisen, das Drahtprofil asymmetrisch zu gestalten. Dadurch kann die Kraftverteilung (Verzug) am Motorblock bzw. am Zylinderkopf positiv beeinflusst werden.
Das erfindungsgemäße Dichtungselement kann sowohl in Kombination mit einer Zylinderkopfdichtung als auch mit einer Flachdichtung oder als einzelnes Dichtelement, beispielsweise im Abgasstrang einer Brennkraftmaschine, eingesetzt werden.
Je nachdem, ob mit diesem drahtförmigen Mediendichtelement weitere Dichtelemente kombiniert werden sollen, können sich unterschiedliche Anforderungen an den erfindungsgemäßen Profildrahtdichtring ergeben. Folge Forderungen sind exemplarisch denkbar: zusätzliche (zumindest partielle) Beschichtung für die Mikroabdichtung, Fügen des Profildrahtdichtrings (es ist auch denkbar, dass der Dichtring ähnlich wie bei einem Kolbenring am Stoß nicht gefügt wird, sondern so verbleibt), Ausbildung mindestens einer Zone bzw. eines Bereiches, der für ein Fügeverfahren benötigt wird.
Der profilierte Draht ist, einem weiteren Gedanken der Erfindung gemäß, aus einem Federstahl hergestellt, der vorteilhafterweise eine Streckgrenze ≥ 600 MPa aufweist.
Hier bieten sich bekannte austenitische oder martensitische, rostfreie bzw. rostarme Werkstoffe an.
Ebenfalls denkbar ist, dass der Draht aus einem nicht rostfreien Stahl besteht.
Der Fachmann wird je nach Anwenduπgsfall das geeignete Material auswählen.
Allgemein kann gesagt werden, dass als Werkstoffe für den Profildraht alle Federstähle in Betracht kommen, die elastische bzw. federnde Eigenschaften mit sich bringen.
Beispielhaft seien hier austenitische Chrom-Nickel-Stähle, martensitische Chrom- Stähle, bainitische bzw. martensitische Kohlenstoffstähle oder Mehrphasen-Stähle genannt. Bei der Verwendung als Dichtungselement im Abgasstrang sei auf Nickelbasislegierungen verwiesen.
Die Kombination aus dem geeigneten Material oder eventuell auch den geeigneten Materialien, bedarfsweise unter Einbeziehung eines Härtungsprozesses und/oder einer Wärmebehandlung sowie der optimierten Geometrie (Drahtquerschnitt) stellen die Funktion des erfindungsgemäßen Dichtungselementes je nach Einbauort unter allen Betriebszuständen sicher.
Je nach Anwendungsfall, wie beispielsweise Pkw oder Nutzfahrzeug, Diesel- oder Benzinmotor, aufgeladen (z.B. Turbo oder Kompressor) oder nicht, kann voraussichtlich eine jeweils andere angepasste geometrische Form des Dichtungselementes am günstigsten sein (abhängig vom Verbrennungsdruck und der Verbrennungstemperatur kommen unterschiedliche Querschnitte in Frage).
Mit Hilfe der Geometrie, der Dicke des jeweiligen Kernbereichs, des Querschnitts des jeweiligen Biegebereichs und des ausgewählten Materials kann eingestellt werden, welche Federwirkung und welche Einbaudicke der Profildrahtdichtring haben soll. Je
nach Einsatzfall kann - wie bereits angesprochen - mit dem jeweiligen Kernbereich des Drahtes eine Art Stopper realisiert werden.
Durch die Kombination verschiedener Querschnitte lassen sich komplexe Geometrien erzeugen, die in Bezug auf die Anwendung die erforderlichen Federeigenschaften aufweisen.
Ein weiterer großer Vorteil eines solchen Dichtungselementes besteht darin, dass der zum Einsatz kommende Profildraht bereits das nötige Endmaß aufweist und somit nur noch ein Umformprozess und bedarfsweise ein Fügeprozess und gegebenenfalls eine Wärmebehandlung durchgeführt werden muss, um ein Mediendichtelement herzustellen. Nur unter Umständen wird eine mechanische Nachbearbeitung von Nöten sein.
Für den ebenfalls bedarfsweise anzuwendenden Fügeprozess sind sowohl kraft-, form- als auch stoffschlüssige Verfahren vorstellbar. Es kann sich aber auch um eine Kombination handeln, beispielsweise aus einem form- und stoffschlüssigen Verfahren (z.B. eine mechanische Verklammerung mit anschließender Klebung der Stossstelle).
Von wesentlicher Bedeutung ist, dass durch die gewählte Geometrie des Profildrahtes in Verbindung mit dem geeigneten Material dessen Last-/Verformungskurve sehr stark beeinflusst werden kann. Eine ideale Lastverformungskurve wird durch eine horizontale Linie im Lastverformungsdiagramm repräsentiert. Das bedeutet, zu Beginn nimmt die Verformung mit steigender Last proportional zu. Ab einem gewissen Lastniveau bleibt die Last (nahezu) gleich, während sich das Profil weiter verformt. Erst wenn das Profil fast vollständig verformt wurde, steigt die Last, bei nur noch geringer Verformung, sehr stark an. Bei letztlicher Total kompression kann nur noch die Last gesteigert werden, und zwar ohne eine weitere Verformung herbeizuführen (allerdings noch plastische Deformation denkbar). Von großer Bedeutung sind in diesem Zusammenhang die Rückfederungseigenschaften des erfindungsgemäßen Profildrahtes. Die Rückfederrate ist ein Maß für das Verhältnis von elastischer Verformung zu plastischer Deformation.
Je geringer die plastische Deformation beim Belasten eines solchen Profils ausfällt, desto besser ist das Rückfederungsverhalten bei seiner Entlastung. Im vorliegenden Fall kann mit Hilfe der Geometrie und der Materialauswahl ein Lastverformungsverhalten erzielt werden, das dem beschriebenen Idealfall sehr nahe kommt. Dadurch ist es möglich: den Einbaupunkt eines solchen Dichtungselementes genau zu definieren, ein sehr hohes Maß an Rückfederverhalten zu erzielen, die benötigte Schraubenkraft bei gleicher oder besserer Dichtfunktion zu minimieren, die Verzüge am Motorblock oder an anderen Dichtflanschen zu minimieren, größere Dichtspaltbewegungen bzw. -Schwingungen auszugleichen.
Der Erfindungsgegenstand ist anhand eines Ausfuhrungsbeispiels in der Zeichnung dargestellt und wird wie folgt beschrieben. Es zeigen:
Figuren 1 Darstellung zweier gleich ausgebildeter beabstandeter Profilkörper mit einander zugewandten Verbindungsmitteln;
Figur 2 Zusammengesetztes Dichtungselement, gebildet aus den Profilkörpern gemäß Figur 1 ;
Figur 3 Darstellung gemäß Figur 2 mit zusätzlichem Verbindungselement/Zwischenstück;
Figur 4 Darstellung gemäß Figur 3 im Montagezustand;
Figur 5 Einzelner Profilkörper gemäß Figur 1 in Wirkverbindung mit einem alternativ ausgebildeten Bauteil;
Figur 6 Darstellung gemäß Figur 2 im montierten Zustand.
Figur 1 zeigt zwei gleich ausgebildete Dichtungselemente (Profilkörper 1,1'), die beide definierte elastische (Feder-)Eigenschaften aufweisen. Die Profilkörper 1,1' sind ringförmig ausgebildet und bestehen aus profilierten Drähten. Wesentliches Merkmal der Geometrien der Profilkörper 1,1' ist, dass selbige einerseits einen Kernbereich 2,2' aufweisen, der unter Einsatzbedingungen (je nach Anordnung des Dichtungselementes) eine Stopperfunktion übernehmen kann, und andererseits mindestens einen elastisch biegsamen Bereich 3,4,3',4' beinhalten, der unter Einsatzbedingungen die elastische Dichtfunktion des Dichtungselementes 1,1' gewährleistet. Das Dichtungselement 1, 1' gemäß Figur 1 weist in seiner Mitte (Kernbereich 2,2') den größten Querschnitt auf. Zu den beiden Enden hin (Biegebereiche 3,4,3',4') verjüngt sich der Querschnitt (gleichmäßig oder ungleichmäßig). Dies bedeutet, bei Belastung F verbiegen sich die jeweiligen Biegebereiche 3,4,3',4' bis bei Totalkompression nur noch der Kernbereich 2,2' trägt.
Mit Hilfe des Erfindungsgegenstands wird demzufolge ein Federelement (Biegebereiche 3,4,3',4') mit einem Stopperelement (Kernbereich 2,2') kombiniert. Die Stopperhöhe bzw. die Einbaudicke (sofern nur der Profilkörper - ohne weiteren Lagen - verwendet wird) ergibt sich somit aus dem größten Querschnitt oder den größten Querschnitten (wenn mehrere Teilbereiche des Dichtungselementes 1 , 1 ' als Kernbereiche ausgebildet sind) eines solchen Profils. Die Ausgestaltung der Biegebereiche 3,4,3',4' definieren das Federverhalten und die Dichtkraft eines solchen Dichtungselementes 1,1'.
Wie bereits angesprochen, kann das erfindungsgemäße Dichtungselement 1,1' nicht nur zwischen Motorblock und Zylinderkopf angeordnet werden, sondern darüber hinaus auch zur Abdichtung im Abgasstrang eingesetzt werden. Bedingt durch unterschiedliche Betriebstemperaturen kommen hier auch unterschiedliche Werkstoffe zum Einsatz.
Sofern das erfindungsgemäße Dichtungselement 1,1 ' im Bereich einer Zylinderkopfdichtung eingesetzt werden soll, muss der Werkstoff für Temperaturen bis ca. 35O0C einsetzbar sein.
Wird das erfindungsgemäße Dichtungselement 1,1' beispielsweise als Abgasdichtung eingesetzt, muss es für den Einsatz bei Temperaturen > 35O°C bis hin zu ca. 1.00O0C geeignet sein.
Zur Erzielung größerer Federwege wird nun vorgeschlagen, im Kernbereich 2,2' eines jeden Dichtungselementes 1,1' Verbindungsmittel 5,5' vorzusehen. Diese Verbindungsmittel 5,5' sind in ihrer einfachsten Ausgestaltungsform durch zueinander parallele Flächenbereiche 6,7,6', 7' ausgebildet, die auf unterschiedlichem Höhenniveau im Kernbereich 2,2' vorgesehen sind. Der jeweilige Stufensprung ist durch das Bezugszeichen 8,8' definiert.
Alternativ sind auch andersartig geformte Flächenbereiche, z.B. konvex/konkav, denkbar, wobei hier jedoch ein größerer logistischer Aufwand betrieben werden muss. Ein Dichtungselement verfügt beispielsweise über einen Ansatz, während das andere Dichtungselement mit einer entsprechend geformten Nut versehen ist.
Figur 2 zeigt die in Figur 1 dargestellten gleichartig ausgebildeten einzelnen Dichtungselemente 1, 1 '. Die gegensinnig profilierten Verbindungsmittel 5,5' liegen nun dergestalt unmittelbar ineinander, dass die Flächenbereiche 6,7' sowie 7,6' bündig aufeinander liegen. Somit wird durch unmittelbare Verbindung der Dichtungselemente 1,1' ein einzelnes Dichtungselement D, gebildet, wodurch nun ein gegenüber einem einzelnen Dichtungselement 1,1 ' vergrößerter Federweg erzielt werden kann. Erkennbar sind die jeweiligen Kernbereiche 2,2' sowie die Biegebereiche 3,4,3',4'.
Figur 3 zeigt eine Alternative zu Figur 2. Zum Einsatz gelangen die in Figur 1 dargestellten einzelnen Dichtungselemente 1,1 '. Abweichend zu Figur 2 ist bei Figur 3 zur mittelbaren Verbindung der einzelnen Dichtungselemente 1 , 1 ' ein separates Verbindungselement/Zwischenstück 9 vorgesehen, das zwischen den Verbindungsmitteln 5,5' der Dichtungselemente 1,1' positioniert ist. Das Verbindungselement/Zwischenstück 9 ist mit einem, an das jeweilige Profil der
Verbindungsmittel 5,5' der Dichtungselemente 1,1' angepassten Gegenprofil 10,11 versehen. Durch unterschiedlich hohe Verbindungselement/Zwischenstücke 9 können beliebige Einbauhöhen des zusammengesetzten Dichtungselementes D realisiert werden.
Ebenfalls denkbar ist, den Kernbereich 2,2' eines jeden Dichtungselementes 1,1' mit gleichartig gewölbten Flächenbereichen auszustatten und entsprechend geformte Gegenprofile im Verbindungselement/Zwischenstück 9 vorzusehen. Auch hier wäre dann eine mittelbare Verbindung der einzelnen Dichtungselemente 1,1' gegeben, wobei der logistische Aufwand - ähnlich wie in Figur 1 dargestellt - gering wäre.
Figur 4 zeigt das Dichtungselement D, gebildet aus den Dichtungselementen 1,1', gemäß Figur 3, und zwar im Montagezustand.
Erkennbar sind zwei plattenförmig ausgebildete äußere Lagen 12,13 einer nur angedeuteten Zylinderkopfdichtung sowie eine dazwischen angeordnete Distanzlage 14. Das aus den Dichtungselementen 1,1' zusammengesetzte Dichtungselement D beinhaltet das Verbindungselement/Zwischenstück 9. Dargestellt ist der noch nicht vollständig verspannte Zustand der Lagen 12,13, wobei lediglich die Biegebereiche 3,4,3', 4' an den Gegenflächen 12', 13' der Lagen 12,13 anHegen. Bei weiterem Verpressen der Lagen 12, 13 gegeneinander würde der Spalt h,h' reduziert und bedarfsweise sogar gegen Null gehen.
Figur 5 zeigt eine weitere Einbauvariante. Erkennbar ist das Dichtungselement I ' gemäß Figur 1, das über das Verbindungsmittel 5' verfügt. In diesem Beispiel ist eine äußere Lage 14 einer nur angedeuteten Zylinderkopfdichtung gegeben, auf welcher die Biegebereiche 3\4', unter Bildung des Spaltes h', abgestützt sind. Zum Einsatz kommt eine weitere äußere Lage 15, die in Analogie zum Dichtungselement 1' mit einem Verbindungsmittel 15' versehen ist. Zwischen den äußeren Lagen 14,15 befindet sich auch hier eine Distanzlage 16.
Figur 6 zeigt eine weitere Alternative zu den Figuren 4 und 5. Zum Einsatz gelangt ein, aus den Dichtungselementen 1,1' bestehendes Dichtungselement D gemäß Figur 2. Über die Verbindungsmittel 5,5' können die Dichtungselemente 1, 1', beispielsweise in eine Aussparung 17,18, beispielsweise einer Distanzlage 19 einer nicht näher dargestellten Flachdichtung, eingehängt werden. Zu diesem Zweck wird das Dichtungselement 1' auf dem Motorblock 20 aufgesetzt, wobei der Biegebereich 4' innerhalb der Aussparung 17 ruht. Anschließend wird das Dichtungselement 1 mit seinen Verbindungsmitteln 5 auf die Verbindungsmittel 5' des Dichtungselementes 1' aufgesteckt, so dass der Biegebereich 4 in die Aussparung 19 eingreift. Mit dem Bezugszeichen 21 ist der Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine beziffert.
Im Folgenden werden beispielhaft einige Legierungen wiedergegeben: Sämtliche Angaben sind in Gew.-%.
A: Dichtungselement zum Einsatz im Bereich einer Zylinderkopfdichtung.
1. Austenitischer Stahl
C max. 0,15 %
Si max. 2 %
Mn max. 0,5 %
P max. 0,45 %
S max. 0,04 %
Cr 12 - 21 %
Ni max. 16 %
Mo max. 4 %
Co max.4 %
Fe Rest
2. Martensitischer Stahl
C 0, 16 - 0,50 %
Si max. 1 %
Mn max. 1,5 %
P max. 0,045 %
S max. 0,04 %
Cr 12 - 14,5 %
Ni max. 0,75 %
Mo max. 1 %
Fe Rest
3. Nicht rostfreier Stahl
C 0,5 - 1,3 %
Si max. 3 %
Mn max. 3 %
P max. 0,035 %
S max. 0,035 %
Cr max. 2 %
Fe Rest
B: Dichtungselement zum Einsatz im Bereich einer Auspuffflanschdichtung
Je nach Temperaturbereich (> 3500C) können Nickelbasislegierungen oder Nickelbasis- Superlegierungen zum Einsatz kommen. Im Rahmen der Verwendung eines derartigen erfindungsgemäßen Dichtungselementes handelt es sich hier im Wesentlichen um Nickel-Chromstähle mit einem Chromanteil zwischen 17 und 23 % und einem Nickelanteil zwischen 25 und 55 %.
Sämtliche Angaben der Elemente sind in Gew.-%.

Claims

Patentansprüche
1. Dichtungselement zur Abdichtung von Flanschflächen bei Brennkraftmaschinen, bestehend aus mindestens einem ringförmigen metallischen Profilkörper, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilkörper (1,1') aus einem Draht besteht und mindestens einen Kern- (2,2') und mindestens einen Biegebereich (3,3') aufweist, dass die Materialdicke des Drahtes ( 1 , 1 ') im Kernbereich (2,2') größer als im jeweiligen Biegebereich (3,3') ausgebildet ist, und dass der Draht (1,1') im Kernbereich (2,2'), zur mittel- oder unmittelbaren Verbindung mit mindestens einem weiteren Bauteil (T, 1,9, 15), mit mindestens einem Verbindungsmittel (5,5', 15') versehen ist.
2. Dichtungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Verbindungsmittel (5,5', 15') durch zueinander versetzte Flächenbereiche (6,7,6',7') gebildet ist.
3. Dichtungselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Verbindungsmittel (5,5', 15') durch parallel zueinander verlaufende auf unterschiedlichem Höhenniveau vorgesehene Flächenbereiche (6,7,6',7') gebildet ist.
4. Dichtungselement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsmittel (5,5', 15') durch gewölbt ausgebildete Flächenbereiche (6,7,6' ,7') gebildet sind.
5. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einzelnen mit ihren Kernbereichen (2,2') einander zugewandten Profϊlkörpern (1, 1'), respektive Bauteilen (15'), separate Verbindungselemente/Zwischenstücke (9) vorgebbarer Höhe eingesetzt sind.
6. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente/Zwischenstücke (9) mit einem dem jeweiligen Verbindungsmittel (5,5', 15') entsprechenden Gegenprofil (10,1 1) versehen sind.
7. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht ( 1 , 1 ') als offener oder geschlossener Ring ausgebildet ist.
8. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die radiale Wanddicke des Drahtes (1,1 ') dergestalt profiliert ist, dass sie der geometrischen Form einer Banane entspricht.
9. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Biegebereiche (3,4,3',4') im Ausgangszustand die axiale Höhe des Kernbereiches (2,2') übersteigen.
10. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die freien radialen Endbereiche des jeweiligen Biegebereichs (3,4,3', 4') in gerundeter Form vorgesehen sind.
11. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialdicke der jeweiligen Biegebereich (3,4,3',4') der einzelnen Dichtungselemente (1,1') gleich ausgebildet ist.
12. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialdicke der jeweiligen Biegebereiche (3,4,3',4') unterschiedlich ausgebildet ist.
13. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zusammengesetzten Profilkörper (1, 1') Teil einer Zylinderkopfdichtung sind.
14. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die zusammengesetzten Profi lkörper (1,1') im Bereich der jeweiligen Brennraumdurchgangsöffnung einer Zylinderkopfdichtung vorgesehen sind.
15. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die zusammengesetzten Profi lkörper (1,1') im Bereich mindestens einer Mediendurchgangsöffnung, wie einem Wasser- oder Ölloch, vorgesehen sind.
16. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die zusammengesetzten Profilkörper (1,1') Teil einer Flanschdichtung, insbesondere einer Auspuffflanschdichtung, sind.
17. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die zusammengesetzten Profilkörper (1,1') als einzelnes Dichtelement in Zuführbereichen von Verbrennungsluft und/oder in Abführbereichen von Verbrennungsgas ist.
18. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die zusammengesetzten Profilkörper (1,1') zumindest partiell mit Teilen der Zylinderkopfdichtung, respektive der Auspuffflanschdichtung, verbunden sind.
19. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die zusammengesetzten Profilkörper (1,1') radial beweglich an der jeweiligen Öffnung angeordnet sind.
20. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1') aus Federstahl besteht.
21. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1') einsatzabhängig eine Streckgrenze ≥ 600 MPa aufweist.
22. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1') aus einem austenitischen rostfreien bzw. rostarmen Werkstoff besteht.
23. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1') aus einem martensitischen rostfreien bzw. rostarmen Werkstoff besteht.
24. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1 ') aus einem nicht rostfreien Stahl besteht.
25. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1 ') aus einer Nickelbasislegierung besteht.
26. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1) aus einer Nickelbasis-Superlegierung besteht.
27. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die die Funktion definierenden Bereiche der Dichtlinien der Biegebereiche (3,4,3 ',4') zumindest partiell beschichtet sind.
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