WO2010113899A1

WO2010113899A1 - 化粧料

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Publication number: WO2010113899A1
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Authority: WO
Inventors: 中村　和浩; 久保　利昭
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Current assignee: Fujifilm Corp
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Filing date: 2010-03-29
Publication date: 2010-10-07
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Abstract

　本発明は、５０ｎｍ～２００ｎｍの範囲の平均厚みと１０～１０００の範囲のアスペクト比を有する金属酸化物フレークと、前記の金属酸化物フレークの表面を被覆し、且つ前記金属酸化物フレークより高い屈折率を有する被覆層と、を有する複合粉体を含有する化粧料を提供する。

Description

化粧料

　本発明は、化粧料に関する。

　従来の化粧料、例えばメークアップ化粧料では血行不良や色素の沈着により加齢とともに感じられる肌色のくすみ（明度が低下し黄色の彩度が上昇した状態）をカバーするため、酸化チタンや酸化鉄などの隠蔽力の高い顔量を配合したり、ベンガラ、レーキ顔料や有機顔料などの赤色を加えて肌の色相を変化させることが行われている。

　しかしながら、隠蔽力の高い顔料を用いた場合には、時として不自然な印象を与えてしまうといった問題がある。この欠点を改善するため、青色干渉マイカをファンデーションに配合することで、明度、青みとともに、透明感を向上させる技術が開示されている。（特開平１１－１３９９２９号公報）
　しかしながら、上記の技術では、明度及び彩度において効果が不十分である場合がある。

　一方で、高い紫外線遮蔽能を有し、可視光に対する透明性が高く、良好な使用感を得るための、金属酸化物フレークを用いた複合粉体及びそれを用いた化粧料も知られている。例えば、特開平７－３１５８５９号公報には、３０ｎｍ～１２０ｎｍの粒子径を有する金属酸化物微粒子が単粒子の形で分散し、厚み０．４μｍ～０．９μｍの金属酸化物微粒子分散フレーク状ガラスとこれを含む化粧料が開示されている。また特開平９－７１４１７号公報には、０．４μｍ～０．８μｍでアスペクト比が５０～９４の非晶質シリカを主成分とする金属酸化物フレーク状粉体表面に、２５ｎｍ～９５ｎｍの厚さの酸化チタン層を被覆した酸化チタン被覆金属酸化物フレーク状粉体と、これを含む化粧料が開示されている。
　しかしながら、該文献に記載の層構成では粉体としての反射率が低いため、化粧料に配合した際の明度が十分ではなく、また、化粧料としての彩度が損なわれる問題があった。

　従って本発明の目的は、明度及び彩度がいずれも良好な化粧料を提供することである。

　本発明は、化粧料を提供する。
　本発明の第一の態様は、５０ｎｍ～２００ｎｍの範囲の平均厚みと１０～１０００の範囲のアスペクト比を有する金属酸化物フレークと、前記の金属酸化物フレークの表面を被覆し、且つ前記金属酸化物フレークより高い屈折率を有する被覆層と、を有する複合粉体を含有する化粧料を提供する。
　上記化粧料は、前記金属酸化物フレークの厚みの標準偏差（σ）と平均値（μ）の比σ／μが、σ／μ≦０．５を満たすことが好ましい。
　また、前記被覆層が、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛及び酸化ジルコニウムから選ばれる少なくとも一つの金属酸化物を主成分として含むものであってもよい。
　上記化粧料は、ファンデーション、化粧下地、フェイスパウダー又はポイントメイク化粧料であることが好ましい。

　本発明の化粧料は、５０ｎｍ～２００ｎｍの範囲の平均厚みと１０～１０００の範囲のアスペクト比を有する金属酸化物フレークと、前記金属酸化物フレークの表面を被覆し、且つ前記金属酸化物フレークより高い屈折率を有する被覆層と、を有する複合粉体を含有する化粧料である。

　本発明の化粧料は、金属酸化物フレークより高い屈折率の被覆層で被覆された所定形状の金属酸化物フレークで構成された複合粉体を含有するので、個々のフレーク粉体単独の反射率が非常に高く、従って肌色ベースの化粧料中に配合した場合においては化粧料全体としての明度を向上し、同時に彩度を高く保つ。

　本明細書において「工程」との語は、独立した工程だけでなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても本工程の所期の作用が達成されれば、本用語に含まれる。
　また、本明細書において「～」を用いて示された数値範囲は、「～」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を示す。
　また、本発明において、組成物中の各成分の量について言及する場合、組成物中に各成分に該当する物質が複数存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数の物質の合計量を意味する。
　以下、本発明について説明する。

　本発明における金属酸化物フレークは、５０ｎｍ～２００ｎｍの範囲の平均厚みと１０～１０００の範囲のアスペクト比を有する金属酸化物フレークである。
　複合粉体を構成する金属酸化物フレークの形状をこのような形状とすることにより、金属酸化物フレークの反射率が高くなり、後述する被覆層を備えたときに高い反射スペクトルを有する複合粉体となって、良好な明度及び彩度が得られる。

　本発明において「金属酸化物フレーク」とは、粉体（個々のフレーク）の集合体全体を意味し、平均厚み、アスペクト比などの数値は、集合体としての金属酸化物フレーク全体の平均、アスペクト比を意味する。

　本発明において、粉体の「厚み」とは、１つの粉体を構成する面のうち最大面積となる平面を基準平面として、当該基準平面に直行する軸の最大の長さを意味し、「横」とは、当該基準平面の最大となる長軸の長さを意味し、「縦」とは、当該基準平面の最大となる長軸に直交する軸の最小の長さを意味する。

　本発明で「平均粒径」とは、当業界で一般的に平板状粒子に対して使用されているものを指し、即ち、１つの粉体の縦と横の合計、即ち長軸方向の長さと短軸方向の長さとを足した合計を、２で割った値とする。

　本発明における金属酸化物フレークの平均厚みは、金属酸化物フレーク自身が薄膜干渉の原理によって可視光の広い波長領域において反射率を高めるために、好ましくは５０ｎｍ～１５０ｎｍであり、更に好ましくは７０ｎｍ～１２０ｎｍである。

　金属酸化物フレークのアスペクト比については、本発明の化粧料を肌に塗布した際に肌表面に沿って並ぶ、所謂リーフィング性を発現するために、１０以上である。一方、本発明の複合粉体のような反射率の高い平板状の粉体を化粧料に適用する場合、自然な仕上がりとするためには粒子径がある程度小さくないとキラつきとして目視されてしまうため、４００以下のアスペクト比であることが好ましく、１０～３００のアスペクト比であることが更に好ましい。アスペクト比の測定は一般に、粉体を走査型電子顕微鏡写真法により観察することにより測定できる。金属酸化物フレークのアスペクト比は、例えば、１００個の粉体の平均粒径を、後述する厚みの平均値で割った値とすればよい。

　金属酸化物フレークの平均粒径は、好ましくは１μｍ～２０μｍであり、１０μｍ～２０μｍであることが更に好ましい。１μｍ以上であれば十分なリーフィング性が得られ、２０μｍ以下であればキラつきを抑制することができる。

　また本発明における金属酸化物フレークは、厚み分布が狭いことが望ましく、厚みの標準偏差（σ）と平均値（μ）の比σ／μが、σ／μ≦０．５を満たすことが好ましい。σ／μ≦０．５とすることにより、金属酸化物フレーク自身の干渉による反射率又は干渉色が、複合粉体の反射率又は干渉色に反映され、明度と彩度がよりよく両立した化粧料を得ることができる。より高度に明度と彩度を両立するために、σ／μ≦０．３であることがより好ましい。

　厚みの測定は、一般に、粉体を超薄切片に加工した後に透過型電子顕微鏡写真法により測定すること、又は、断面切削した後に走査型電子顕微鏡写真法により測定することによって行うことができるが、これに限定されない。金属酸化物フレークの平均厚みは、各金属酸化物フレークの透過電子顕微鏡写真を、例えば１００個の粉体（個々のフレーク）についてそれぞれ１０ヶ所ずつ撮影してそれぞれの厚みを測定し、１０００箇所での厚みの平均とすればよい。

　上述したような金属酸化物フレークの平均厚み、アスペクト比及び平均粒径の組み合わせについては、これらのうちの２つ以上を組み合わせるものであればいずれの組み合わせであってもよいが、より広い波長領域で反射率の高い金属酸化物フレークを得る観点から、好ましくは、平均厚みが５０ｎｍ～１５０ｎｍ及びアスペクト比が１０～４００であって、場合により更に平均粒径が１～２０μｍの金属酸化物フレークとすることができる。さらに好ましくは、平均厚みが７０ｎｍ～１２０ｎｍ及びアスペクト比が１０～３００であって、場合により更に平均粒径が１～２０μｍである金属酸化物フレークとすることができる。

　本発明における金属酸化物フレークとしては、ガラス、マイカ、セリサイト、タルク、シリカ、二酸化チタン、酸化亜鉛、ジルコニア等が挙げられ、これらを１つ又は２つ以上を組み合わせて使用してよい。後述する被覆層で被覆されたときに好ましい反射率を示す観点から、ガラス、マイカ、セリサイト、タルク、シリカ又はこれらの２つ以上の組み合わせであることが好ましい。

　本発明における金属酸化物フレークは、例えば、特開平３－２８５８３８、特開平４－３７６２２の記載に従って、加水分解・重縮合可能な有機金属化合物を含む液から作製することができる。具体的には、加水分解・重縮合可能な有機金属化合物を含有する溶液（前駆体溶液）を適当な基板上に塗布し、これを乾燥して基板から膜状に剥離させ、焼結することにより金属酸化物フレークを得ることができる。

　このような有機金属化合物としては、アルコキシル基を有する金属アルコキシドが好ましい。具体的には、金属アルコキシドにおける金属としては、ケイ素、チタン、アルミニウム、ジルコニウム等を挙げることができ、金属アルコキシドにおけるアルコキシドとしてはメトキシド、エトキシド、プロポキシド、ブトキシド等を挙げることができる。このような金属アルコキシドが、単体あるいは混合体として用いられる。本発明の金属酸化物フレークとしてはガラスフレークが好ましく用いられるため、有機金属化合物としては、ケイ素のアルコキシドが好ましく用いられる。有機金属化合物を含む溶液の溶媒は、実質的に上記有機金属化合物を溶解可能であれば特に制限されず、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等のアルコール類が最も好ましい。溶媒中の有機金属化合物の濃度は、例えば、１～３０重量％の濃度とすることができる。

　上記基板表面に前駆体膜を形成する技術はいずれの公知技術であってもよく、例えば、上記の有機金属化合物、水を含む液体に基板を浸漬した後、引き上げる方法や、基板上に上記液体を滴下し、基板を高速で回転させる方法、基板上に上記液体を吹き付ける方法等が用いられる。
　なかでも、厚みの分布の小さい金属酸化物フレークを確実に得る観点から、特開平７－３１５８５９号公報及び特開平９－７１４１７号公報に記載された方法、具体的には、引き上げ方法を用いることが好ましい。

　この引き上げ方法では、厚みを精密に制御するため、前駆体の濃度、温度、液組成や引き上げ速度等、厚みに影響を与える要因を厳密に制御することが好ましい。

　本発明における金属酸化物フレークが天然マイカまたは合成マイカの場合には、これらのマイカを公知の手法によって層状に剥離していくことでも好ましく得ることができる。金属アルコキシドを原料として得られるガラスフレークと比較して厚み分布は広くなり得る一方で、コスト面では有利となる。また、ガラスフレークと比較して表面の平滑性が若干低下するため、キラつきが出にくい特徴があり、目的によって使い分けることも出来る。

　本発明におけるマイカフレークは、天然雲母フレークであっても合成雲母フレークであってもよく、中でも合成雲母フレークは、透明性が高く、本発明への適用に特に好ましい。本発明における合成雲母フレークは、雲母中の所謂、不純物の含有量に基づいて天然雲母フレークと区別できる。即ち、合成雲母フレークは、透明性を損なう着色の原因となるＦｅの含有量が雲母フレークの質量に対して０．１％未満のものとして特定可能である。雲母フレークにおけるＦｅの含有量は、一般に、蛍光Ｘ線等により測定することができる。

　本発明における複合粉体の被覆層は、金属酸化物フレークの表面を被覆し、且つ前記金属酸化物フレークより高い屈折率を有するものである。
　ここで被覆層を形成する化合物は、薄膜干渉の原理によって可視域の広い波長領域で高い反射率を得ることを目的とするため、金属酸化物フレークより高い屈折率を実現するものであればよい。この場合の屈折率は、一般に、屈折率既知の基準板上に薄膜を形成した際の反射率測定やエリプソメーター測定から計算された値を基準とする。このように測定した場合に、金属酸化物フレークの屈折率が例えば１．５０であった場合、被覆層の屈折率は１．５０より高く、２．００以上が好ましく、２．２０以上がより好ましく、２．４０以上が更に好ましい。

　このような被覆層としては、金属酸化物を主成分として含むものであることが好ましい。このような金属酸化物には、例えば酸化チタン（アナタース型二酸化チタン：屈折率２．５２、ルチル型二酸化チタン：屈折率２．７１）、酸化ジルコニウム（屈折率２．４０）、酸化スズ、酸化亜鉛（屈折率１．９５）等、又はこれらの２種以上の組み合わせを挙げることができる。中でも、より高屈折率であることから、酸化チタン、酸化スズ及び酸化亜鉛から選ばれる少なくとも一つの金属酸化物を主成分とすることが好ましく、金属酸化物フレークと比較して屈折率が特に高い酸化チタンが最も好ましい。ここで「主成分」とは、被覆層全質量に対して９０質量％以上含む成分であることを意味する。

　金属酸化物フレークを被覆層で被覆する方法は、湿式法及び蒸着法などとして知られているいずれの方法でもよい。例えば、沸騰温度で硫酸酸性オキシ硫酸チタンを加水分解する方法（例えば、特公昭４３－２５６４４）や、四塩化チタンの加水分解法（例えば、特公昭４９－３８２４）が、一般に知られている。これらの方法で、例えば、酸化チタン前駆体を被覆した後、７００～１０００℃で熱処理することによって、安定で密度の大きい酸化チタン被覆層となり得る。

　被覆層の被覆平均厚みは、粉体の反射率向上の観点から２５ｎｍ～１５０ｎｍであることが好ましい。平均厚みが２５ｎｍ以上であれば粉体の反射率増加を充分に期待することができ、一方、平均厚みが１５０ｎｍ以下であれば、反射スペクトルの極大と極小を与える波長が充分に離れるため、可視光全体の波長領域での平均反射率の低下を充分に抑制することができる。被覆層の平均厚みは、被覆層を構成する化合物が酸化チタンである場合には、４０ｎｍ～９０ｎｍであることが更に好ましい。
　ここで、粉体間での被覆層の平均厚みの分布は小さいほど好ましい。上記の公知の方法によって、粉体間の被覆層の平均厚みの分布は、その標準偏差を平均厚みで割った値に１００をかけて算出した値で１０％以下、より厳密に行えば５％以下にすることができ、薄膜干渉による複合粉体の反射率向上の効果を発揮することができることが知られている。

　複合粉体の基板となる金属酸化物フレーク自体が巨視的に白色である場合、上記被覆層の平均厚みが４０ｎｍより小さい時は、得られる複合粉体は、厚み透明性の高い白色である。被覆層の平均厚みが４０～６０ｎｍになると、複合粉体は透明性の高い銀色となり、さらに、被覆層の平均厚みを１６０ｎｍまで順次増すと、黄色、赤色、赤紫色、青色、緑色の透明感を有する着色（干渉色）が認められる。さらに被覆層の平均厚みを増すと、黄金色、赤色、赤紫色、青色、緑色の同じ色が繰り返し認められる。
　本発明に係る金属酸化物フレークは、基板単体でも、干渉効果と厚み分布制御によって銀色～黄金色に着色しているため、被覆層の平均厚みが４０～６０ｎｍでは、複合粉体はやや黄味がかった銀色～黄金色となり、彩度の低減を起こさずに明度を向上でき、最も好ましく用いられる。

　金属酸化物フレークのこれらの着色は、一般にファンデーション等に広く使用されている酸化チタン被覆雲母のそれとは明確に異なり、より透明感と高い反射率、および鮮やかな干渉色が認められる。その理由として、金属酸化物フレーク自身が厚みを制御された光学薄膜干渉による干渉色を有することが挙げられる。

　本発明における複合粉体は、上述した金属酸化物フレークと被覆層とを有するものであり、上述したような高い透明感や発色性、および高反射率を示すものである。複合粉体の総平均厚みは、上記の金属酸化物フレークの厚みに被覆層の厚みの二倍を足した値となるため、上記金属酸化物フレークの厚みの最適な厚みの範囲と被覆層の最適な厚みの範囲より決まる。従って、複合粉体の総平均厚みとしては、１００ｎｍ～５００ｎｍが好ましく、１２０ｎｍ～３００ｎｍであることがより好ましく、１５０ｎｍ～２４０ｎｍであることが更に好ましい。

　本発明における複合粉体としては、高い反射率を示し、明度及び彩度の観点から、前記複合粉体が、７０ｎｍ～１２０ｎｍの平均厚み及び１０～３００のアスペクト比を有すると共に、平均厚み（μ）と標準偏差（σ）とがσ／μ≦０．３である金属酸化物フレークと、４０ｎｍ～９０ｎｍの平均厚みの被覆層と、を有し、総平均厚み１５０ｎｍ～３００ｎｍのものであることが特に好ましい。

　本発明の化粧料は、上記の被覆層を備えた金属酸化物フレークを有する複合粉体を含有する化粧料である。本化粧料は、上記のように、高い透明感や着色性および高反射率の複合粉体を含むので、可視光透明性が高く、高い明度と彩度が両立している発色性の良い安定な製品となり得る。

　本発明の化粧料における複合粉体の配合量としては、その目的とする化粧料の種類により異なるが、顔料等の固体成分の全質量に対して１～８０質量％の範囲で用いられ、好ましくは２～５０質量％、より好ましくは５～３０質量％の範囲とし得る。１質量％以上とすれば、明度、彩度と発色性も充分期待できる。一方、８０質量％以下であれば、他の添加剤による充分な添加効果、例えば、色調変更、製剤容易化又は皮膚への付着性向上を充分に得ることができる。なお、本発明において「固体成分」とは、２５℃、１気圧において固体であることを意味する。

　本発明の化粧料には、上記複合粉体の他、必要に応じ、通常用いられている顔料等を併用することができる。例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、黄色酸化鉄、黒色酸化鉄、弁柄、群青、紺青等の無機顔料；雲母チタン、オキシ塩化ビスマス等の真珠光沢顔料；タール色素、天然色素、シリカビーズ、ナイロン、アクリル、ウレタン等のプラスチックビーズ等の粉体；タルク、カオリン、マイカ、セリサイト等の体質顔料；その他の雲母類、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、クレー類等が例示される。

　また、本発明の化粧料中での複合粉体の分散性を向上させたり、感触を良好にするために、複合粉体に表面処理を施して、改質することは何等差し支えない。例えば、公知のフッ素含有表面処理剤、メチルハイドロジェンポリシロキサン、反応性アルキルポリシロキサン、金属石鹸の他、水素添加レシチン、アシルアミノ酸、アシル化コラーゲンのアルミニウム、マグネシウム、カルシウム、チタン、亜鉛、ジルコニウム、鉄より選ばれた金属塩等の、いわゆる疎水化剤で表面処理を行うと、フレーク状ガラスの表面は親水性から疎水性に変わるため、化粧料の調合時に添加する油剤との馴染みを良くしたり、撥水性を付与できるために化粧崩れを低減したりできる。

　本発明の化粧料には、上記の粉体成分の他に、必要に応じて本発明の効果を損なわない範囲で、通常の化粧料に配合される成分、例えば各種オイル、界面活性剤、水溶性高分子、他の粉体、保湿剤、防腐剤、薬剤、紫外線吸収剤、色素、無機塩又は有機酸塩、香料、キレート剤、ｐＨ調整剤、水等を配合することができる。

　オイルとしては、例えば流動パラフィン、ワセリン、パラフィンワックス、スクワラン、ミツロウ、カルナウバロウ、オリーブ油、ラノリン、高級アルコール、脂肪酸、高級脂肪酸、エステル油、セレシン、マイクロクリスタリンワックス、キャンデリラロウ、ジグリセライド、トリグリセライド、シリコーン油、パーフルオロポリエーテル、パーフルオロデカリン、パーフルオロオクタン、ホホバ油、ミリスチン酸オクチルドデシル、ジオクタン酸ネオペンチルグリコール等の化粧料に汎用される油分が用いられる。

　界面活性剤としては、例えばポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル等の非イオン性界面活性剤；ステアリン酸ナトリウム、パルミチン酸トリエタノールアミン等の脂肪酸石鹸で代表されるアニオン性界面活性剤；及びカチオン性界面活性剤、両性界面活性剤等の化粧料に汎用される界面活性剤が用いられる。

　水溶性高分子としては、例えばカルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、トラガントガム、カラギーナン、ローカストビーンガム、デキストリン、デキストリン脂肪酸エステル、カルボキシビニルポリマー、キサンタンガム、ゼラチン、アルギン酸ナトリウム、アラビアゴム等の化粧料に汎用される水溶性高分子が用いられる。

　保湿剤としては、例えばソルビトール、キシリトール、グリセリン、マルチトール、プロピレングリコール、１，３－ブチレングリコール、１，４－ブチレングリコール、ピロリドンカルボン酸ナトリウム、乳酸、乳酸ナトリウム、ポリエチレングリコール等の化粧料に汎用される保湿剤が用いられる。
　防腐剤としては、例えばパラオキシ安息香酸アルキルエステル、安息香酸ナトリウム、ソルビン酸カリウム等の化粧料に汎用される防腐剤が用いられる。

　薬剤としては、例えばビタミン類、生薬、消炎剤、殺菌剤等の化粧料に汎用される薬剤が用いられる。
　紫外線吸収剤としては、例えばパラアミノ安息香酸系紫外線吸収剤、アントラニル系紫外線吸収剤、サリチル酸系紫外線吸収剤、桂皮酸系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤等の化粧料に汎用される紫外線吸収剤が用いられる。

　色素としては、例えば赤色３号、赤色１０４号、赤色１０６号、赤色２０１号、赤色２０２号、赤色２０４号、赤色２０５号、赤色２２０号、赤色２２６号、赤色２２７号、赤色２２８号、赤色２３０号、赤色４０１号、赤色５０５号、黄色４号、黄色５号、黄色２０２号、黄色２０３号、黄色２０４号、黄色４０１号、青色１号、青色２号、青色２０１号、青色４０４号、緑色３号、緑色２０１号、緑色２０４号、緑色２０５号、橙色２０１号、橙色２０３号、橙色２０４号、橙色２０６号、橙色２０７号等のタール色素；カルミン酸、ラッカイン酸、ブラジリン、クロシン等の天然色素等の化粧料に汎用される色素が用いられる。

　無機塩又は有機酸塩としては、塩酸、硫酸、硝酸等の無機酸；クエン酸、酒石酸、乳酸、リンゴ酸等のオキシカルボン酸；ギ酸、酢酸、ソルビン酸等のカルボン酸；又はサリチル酸、安息香酸等の芳香族カルボン酸のアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩又はアルミニウム塩が挙げられる。

　好ましい無機塩又は有機酸塩の具体例としては、硫酸カリウム、硫酸ナトリウム、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム、硝酸カリウム、硝酸ナトリウム、硝酸マグネシウム、硝酸アルミニウム、硝酸カルシウム、塩化カリウム、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、塩化アルミニウム、炭酸カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸アルミニウム、酢酸カリウム、酢酸ナトリウム、酢酸カルシウム、酢酸マグネシウム、ギ酸ナトリウム、ギ酸カリウム、ギ酸マグネシウム、クエン酸ナトリウム、酒石酸ナトリウム、ソルビン酸カリウム、ソルビン酸ナトリウム、サリチル酸ナトリウム、安息香酸カリウム、安息香酸ナトリウム等が挙げられ、特に硫酸カリウム、硫酸マグネシウム、塩化カリウム、塩化マグネシウム、塩化アルミニウム、クエン酸ナトリウム、酒石酸ナトリウム、ソルビン酸カリウム、サリチル酸ナトリウム及び安息香酸ナトリウムが好ましい。

　これらの無機塩又は有機酸塩は、塩の状態で本発明の化粧料に配合してもよいが、本発明の化粧料の製造時において、対応する酸物質及び塩基物質を、塩を形成するのに必要な化学量論的量加えてもよい。また、水は任意の量で配合することができる。

　本発明の化粧料は、上述したように明度と彩度とが共に良好であるため、これを含む種々の形態の化粧料として使用可能である。このような化粧料としては、例えばパウダーファンデーション、油性ファンデーション、クリーム状ファンデーション、リキッドファンデーション、コンシーラー等のなどのファンデーションや化粧下地、フェイスパウダー等に好ましく用いられる他、口紅、頬紅等のポイントメイク化粧料などに用いることができる。

　本発明の化粧料は、彩度、明度が共に良好であるので、化粧下地やファンデーション等のいずれの用途に適用しても、くすみを低減し、明るい透明感のある良好な仕上がりを提供することができる。

　以下、本発明を実施例にて詳細に説明する。しかしながら、本発明はそれらに何ら限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。

［実施例１～８、比較例１～５］
＜複合粉体の作製＞
　以下の方法により、表１に記載の各種複合粉体を作製した。

　金属酸化物フレークの内、ガラスフレークは特開平７－３１５８５９号公報、特許第３７２３５７１号公報等に記載の公知の方法により作製した。
　すなわち、ガラス前駆体としてテトラメトキシシラン５４００ｇと０．１規定塩酸１００００ｇをエタノール、２－プロパノールの１対１混合溶媒中にそれぞれ所定の濃度となるように溶解した後に３５℃、７２時間攪拌して調製した塗布液を、引き上げ速度３０～５０ｃｍ／分で表面が平滑なステンレス製の支持体上に厚みを厳密に制御して引き上げ塗布により塗布し、２００℃にて乾燥した後、支持体から剥離し、集めたフレークを１０００℃にて焼結し、更に粉砕、分級することによって表１に記載された所望の厚み、アスペクト比を有する平板状粉体（金属酸化物フレーク）を得た。厚みの調整はテトラメトキシシランの濃度と引き上げ速度によって試行錯誤を繰り返すことによって調整した。

　厚みは、各平板状粉体を試料台に散布した状態で横方向から走査型電子顕微鏡写真を１００個の粉体についてそれぞれ１０ヶ所ずつ撮影してそれぞれの厚みを測定し、１０００箇所での厚みの平均値（μ）を求めた。また、厚み分布は、上記１０００の厚みの値と平均厚み（μ）より標準偏差（σ）を算出し、σ／μの値として評価した。

　金属酸化物フレークの内、合成マイカは市販の合成金雲母として入手可能な厚みの薄いものを購入し、更に分級することで作製した。すなわち、ＰＤＭ－５Ｌ（トピー工業（株）製、粒径７μ、平均厚み１７５ｎｍの合成金雲母）を公知の分級手段によって分級し、表１に記載された所望の厚み、アスペクト比を有する平板状粉体（金属酸化物フレーク）を得た。

　屈折率は、ガラスフレークについては厚み１ｍｍの板状ガラスを別途作製してアッベ屈折計を用いて直接測定した。被覆層については、別途、屈折率既知の光学ガラス（ＢＫ－７、屈折率＝１．５１０）上に１００ｎｍの厚みで薄膜を形成し、反射スペクトルを測定してフィッティングすることで測定した。実施例および比較例のマイカについては文献値を用いた。

　アスペクト比は、各平板状粉体を支持基板上に水平に並ぶように伸ばして散布したものを走査電子顕微鏡によって撮影した写真から１００個の粉体について上から見た大きさ、即ち平均粒径（縦、横の平均値）を計測し、１００個の粉体の平均値を前記方法で算出した厚みの平均値で割った値を用いた。
　比較例のマイカは市販のマイカ（メルク社製）を使用し、前記と同様にして、厚み、アスペクト比等を測定した。

　被覆層は特開平０９－７１４１７やＥＰ０１０６２３５等に記載の公知の方法により形成した。すなわち、特開平０９－７１４１７に記載のように、平板状粉体を分散した分散液中に、酸化チタン前駆体（オキシ硫酸チタン水溶液と硫酸）を添加した後に加熱、攪拌してろ過、洗浄、乾燥し、前駆体を高温（１０００℃）で加熱処理して、酸化チタン被覆層を形成した。

　被覆層の平均厚みは、複合粉体の総平均厚みについて金属酸化物フレークの平均厚みと同様に横方向から走査型電子顕微鏡より観察して得られた値から求めた。複合粉体の被覆層の厚みの分布は、別途、厚み１００ｎｍの超薄切片を作製して透過型電子顕微鏡にて１０個の粉体について１０視野ずつ被覆厚みを測定した。その標準偏差を平均厚みで割った値に１００をかけて算出した値は全て１０％以下であった。

＜パウダーファンデーションの調製＞
　下記に記載のＡ相、Ｂ相の各成分（数値は質量部）を別個に秤量し、ヘンシェルミキサーにて色材が色伸びするまで十分に混合して実施例１～８、および比較例１～４のパウダーファンデーションを調製した。Ａ相中の複合粉体の種類は表１に記載のものを使用した。

　Ａ相
　　セリサイト　　　　　　　　　４７．１部
　　タルク　　　　　　　　　　　２１．２部
　　酸化チタン　　　　　　　　　　９．０部
　　酸化鉄（黄色）　　　　　　　　１．８部
　　酸化鉄（赤色）　　　　　　　　０．５４部
　　酸化鉄（黒色）　　　　　　　　０．２７部
　　複合粉体（表１）　　　　　　１０．０部
　　メチルパラベン　　　　　　　　０．０９部
　Ｂ相
　　ジメチコン（及び）トリメチルシロキシシリケート
　　　　　　　　　　　　　　　　　２．９８５部
　　ジメチコン（２０ｃｓ）　　　　７．０部
　　トコフェロール　　　　　　　　０．００５部
　　フェノキシエタノール　　　　　０．０１部

＜比較例５＞
　上記表１中の複合粉体を添加しないでセリサイト６．９部およびタルク３．１部に置き換えた以外は実施例と同様にして、比較例５のファンデーション（ベース処方）を調製した。

＜ファンデーション塗布＞
　市販の肌色シミシート（バイオプレート（ビューラックス（株）製）、肌色標準色の背景中に５段階の濃度の異なる濃い肌色の円形部を有する）上に実施例１～８および比較例１～５の各ファンデーションを０．３（ｍｇ／ｃｍ^３）の塗布量で均一に塗布した。

　＜ファンデーション評価＞
　上記肌色シミシート上に各ファンデーションを塗布した試料の正常部分の肌色を色彩色差計ＣＲ－４００（コニカミノルタセンシング（株）製）にて測色し、Ｄ６５光源での明度Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊、および彩度Ｃ＊を得た。
　続いてシミ部分を測色し、正常部との色差ΔＥ＊ａｂを下記式により算出した。５段階のシミの内で最も濃いシミ（シミ－１）および次に濃いシミ（シミ－２）に対する値をカバー力の評価とした。また、同シートに対するカバー力を、目視にて、５段階評価（比較例５を３点、未塗布を０点とする）にて評価した。それぞれの結果を表２に示す。

　　色差（ΔＥ＊ａｂ）　＝　｛（ΔＬ）^２＋（Δａ）^２＋（Δｂ）^２　｝^１／２

　表２に示されるように、実施例１～８はいずれも、明度及び彩度がいずれも良好で、且つカバー力も高いことがわかる。
　これに対して、金属酸化物フレークの厚みが大きい比較例１～４では、このような明度、彩度を高いレベルで両立できないことは明らかであり、特に、実施例と同様のガラスフレークを使用しても彩度が低く（比較例１参照）、本発明の効果が得られないことがわかる。

［実施例９～１６、比較例６～１１］
　下記に記載のＡ相、Ｂ相、およびＣ相の各成分を別個に秤量した。なおＡ相中の複合粉体の種類は表１に記載のものを使用した。ホモミキサーの容器中にＢ相を添加し、攪拌しながらＡ相を徐々に添加した後、容器を８０℃まで加熱してＢ相中の成分が全て溶融するまで攪拌した。別途、Ｃ相を添加した容器も８０℃まで加熱して全ての成分が溶解するまで攪拌した。続いてＢ相とＡ相の混合物、Ｃ相の水溶液共に５０℃まで降温し、Ｂ相中に徐々にＣ相をホモミキサーにて攪拌しながら添加し、十分に乳化するまで攪拌して、実施例１～８のものと同一の複合粉体を含む実施例９～１６の各リキッドファンデーションと、比較例１～５のものと同一の複合粉体を含む又は複合粉体を含まない比較例６～１１の各リキッドファンデーションを調製した。

　Ａ相
　　タルク　　　　　　　　　　　　３．９部
　　酸化チタン　　　　　　　　　　９．６部
　　酸化鉄（黄色）　　　　　　　　０．８部
　　酸化鉄（赤色）　　　　　　　　０．２部
　　酸化鉄（黒色）　　　　　　　　０．０２部
　　複合粉体（表１）　　　　　　　５．０部
　Ｂ相
　　シクロメチコン　　　　　　　　５．０部
　　シクロメチコン（及び）ジメチコンコポリオール
　　　　　　　　　　　　　　　　１５．０部
　　合成ワックス　　　　　　　　　０．１０部
　　アラキジルベヘネート　　　　　０．３部
　　トリヒドロキシステアリン　　　０．４部
　　フェニルトリメチコン　　　　　５．０部
　　トリデシルイソノナノエート　　５．０部
　　ラウレス－７　　　　　　　　　０．５部
　Ｃ相
　　脱イオン水　　　　　　　　　４３．０部
　　ＢＧ　　　　　　　　　　　　　８．０部
　　ＮａＣｌ　　　　　　　　　　　２．０部
　　無水酢酸Ｎａ　　　　　　　　　０．３部
　　フェノキシエタノール　　　　　０．２部
　　ＥＤＴＡ－２Ｎａ　　　　　　　０．１部

　実施例９～１６および比較例６～１１のリキッドファンデーションを、上記パウダーファンデーションと同様にして評価した。
　その結果、実施例９～１６のファンデーションはいずれも明度及び彩度が高く良好であり、特に実施例１０～１５のファンデーションは明度と彩度が特に高く、明るく鮮やかな仕上がりであった。
　これに対して比較例６～１０のファンデーション及び、複合粉体を含有しない汎用処方のリキッドファンデーション（比較例１１）では、このような明度及び彩度の高いレベルでの両立が得られなかった。

［実施例１７］
　実施例１～８のパウダーファンデーションのＢ相の比率を１／３に低減した以外は実施例１～８と同様にして、フェイスパウダーを調製した。得られたフェイスパウダーについて、比較例１１のリキッドファンデーションベース処方を塗布した表面に更に０．０６（ｇ・ｃｍ^－３）の塗布量で均一に塗布したサンプルを実施例１～８と同様に評価を行った。
　得られたフェイスパウダーは、実施例１～８のパウダーファンデーションと同様、明度と彩度に優れたものであった。

　このように本発明によれば、明度及び彩度がいずれも良好なファンデーションやフェイスパウダー等の、好ましい化粧料を得ることができる。

　２００９年３月３１日に出願された日本国特許出願第２００９－０８７８８３号及び２００９年１２月１８日に出願された日本国特許出願第２００９－２８８４５２号の開示はその全体が参照により本明細書に取り込まれる。
　本明細書に記載された全ての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に援用されて取り込まれる。

Claims

　５０ｎｍ～２００ｎｍの範囲の平均厚みと１０～１０００の範囲のアスペクト比を有する金属酸化物フレークと、
　前記金属酸化物フレークの表面を被覆し、且つ前記金属酸化物フレークより高い屈折率を有する被覆層と、
　を有する複合粉体を含有する化粧料。
　前記金属酸化物フレークが５０ｎｍ～１５０ｎｍの範囲の平均厚みを有する請求項１に記載の化粧料。
　前記金属酸化物フレークが７０ｎｍ～１２０ｎｍの範囲の平均厚みを有する請求項１に記載の化粧料。
　前記金属酸化物フレークの厚みの標準偏差（σ）と平均厚み（μ）とが、σ／μ≦０．５を満たす請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の化粧料。
　前記金属酸化物フレークの厚みの標準偏差（σ）と平均厚み（μ）とが、σ／μ≦０．３を満たす請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の化粧料。
　前記被覆層の平均厚みが２５ｎｍ～１５０ｎｍの範囲である請求項１～請求項５のいずれか１項記載の化粧料。
　前記複合粉体の総平均厚みが１００ｎｍ～５００ｎｍの範囲である請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の化粧料。
　前記複合粉体が、７０ｎｍ～１２０ｎｍの平均厚み及び１０～３００のアスペクト比を有すると共に、平均厚み（μ）と標準偏差（σ）とがσ／μ≦０．３である前記金属酸化物フレークと、４０ｎｍ～９０ｎｍの平均厚みを有する前記被覆層と、を有し、平均厚みが１５０ｎｍ～３００ｎｍである請求項１に記載の化粧料。
　前記被覆層が、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛及び酸化ジルコニウムを有する群より選ばれる少なくとも一つの金属酸化物を主成分として含む請求項１～請求項８のいずれか１項記載の化粧料。
　前記金属酸化物フレークがガラスフレークである請求項１～請求項９のいずれか１項記載の化粧料。
　前記金属酸化物フレークが合成マイカである請求項１～請求項１０のいずれか１項記載の化粧料。
　ファンデーション、化粧下地、フェイスパウダー又はポイントメイク化粧料である請求項１～請求項１１のいずれか１項記載の化粧料。