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WO2010148527A1 - Verfahren zur thermischen aufbereitung von verbrennungsrückständen, insbesondere von filter-asche, aus müll- oder kehrichtverbrennungsanlagen und zur metall-rückgewinnung - Google Patents

Verfahren zur thermischen aufbereitung von verbrennungsrückständen, insbesondere von filter-asche, aus müll- oder kehrichtverbrennungsanlagen und zur metall-rückgewinnung Download PDF

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WO2010148527A1
WO2010148527A1 PCT/CH2010/000156 CH2010000156W WO2010148527A1 WO 2010148527 A1 WO2010148527 A1 WO 2010148527A1 CH 2010000156 W CH2010000156 W CH 2010000156W WO 2010148527 A1 WO2010148527 A1 WO 2010148527A1
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WO
WIPO (PCT)
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combustion residues
ash
mercury
metals
residues
Prior art date
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Application number
PCT/CH2010/000156
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English (en)
French (fr)
Inventor
Niklaus Seiler
Michel Seiler
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Individual
Original Assignee
Individual
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Publication date
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Ceased legal-status Critical Current

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    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Definitions

  • the invention relates to a method for the thermal treatment of combustion residues, in particular filter ash, from refuse incineration plants (KVA) with the features of claim 1.
  • Flammable domestic and commercial waste has been disposed of for decades in waste or incineration plants (KVA).
  • KVA waste or incineration plants
  • the waste incineration works perfectly in these modern plants.
  • this filter ash is still deposited today without pretreatment in underground landfills. Another part of the filter ash is placed in a so-called neutral wash to remove salts. The remaining material from this filter ash is then solidified with cement and can be disposed of in a landfill.
  • the filter ash first passes through an acidic wash with hydrochloric acid from the flue gas cleaning. Here, the heavy metals zinc, cadmium and lead are removed and the filter ash then deposited together with the slag from the KVA. Filter ash from the KVA contains up to 5 micrograms of dioxin per kilogram. Does this toxic substance come from improper storage? In contact with oil-contaminated seepage water, it can be mobilized and washed out.
  • a device and a method of the same applicant relate to the mechanical treatment of the filter ash.
  • the treated with this method filter ash from refuse or waste incineration plants is cleaned so far that a landfill of the resulting after this treatment residues can be carried out in underground landfills.
  • other components of the filter ash eg dioxins (PCDD), furans (PCDF) and mercury (Hg)
  • PCDD dioxins
  • PCDF furans
  • Hg mercury
  • the overnight storage of the remaining filter ash fractions is therefore out of the question due to the residual contents of pollutants.
  • the contaminated residues are problematic.
  • mercury and metal oxides contained in the residues can not be recovered as raw materials and additionally problematize the landfill or prevent their economic recovery.
  • a disadvantage of the mechanically processed filter ash is that the deposition must be due to the pollution in underground landfills. This goes hand in hand with much higher costs.
  • the existing underground landfills are reaching their capacity limits. This necessitates the development of new deposits, resulting in further costs and acceptance problems.
  • the object of the present invention is therefore to provide a method which improves the treatment of incineration residues from refuse or refuse incineration plants, in particular filter ash, to such an extent that landfill of the ash fractions remaining after the treatment can be carried out without difficulty in a subfloor Overground landfill can be done.
  • mercury, salt and metal oxides are to be separated from the filter ash and recycled or recycled into the material cycle.
  • the recyclable fractions of the filter ash thus obtained can either be separately landfilled or subsequently returned to the material cycle, if this makes more sense from an economic point of view.
  • the inventive method can in conventional filter ash recovery, resp. Processing plants, including in those with a so-called. Acid laundry, preceded to improve the degree of purification of the ash.
  • the process according to the invention comprises process steps for the elimination of dioxin and furan and for the recovery of mercury and / or metals from the filter ash to be treated.
  • a first step the filter ash is heated to temperatures between 238 ° C and 1000 0 C (preferably between 356 0 C and 600 0 C, in particular 500 0 C).
  • the filter ash passes through the heatable part of a treatment plant, in particular a heated screw or a heated rotary tube. Black particles in the filter ash are lighter and float up the product stream in the treatment plant.
  • the heating of these black particles in the specified temperature range produces gases in a gasification process.
  • dioxin, furan, mercury and possibly also parts of the metals present are converted into the gas phase or vaporized and thereby removed from the filter ash.
  • This is done at specific temperatures in a step-by-step process.
  • vaporized mercury for example, at 356, 6 0 C
  • chlorine evaporate at 238.5 ° C and sulfur at 444.7 ° C.
  • the heating to 500 0 C thus evaporation of all aforementioned components to be eliminated can be achieved.
  • the zinc economically well usable evaporated for example, at 907 0 C and is also recorded by heating to close to 1000 0 C.
  • the pollutants including chlorine and sulfur
  • metal residues are transferred to the gas phase.
  • the ash remaining after heating and degassing thus no longer contains pollutants (such as dioxin).
  • the vaporized pollutants are recovered from the steam and recycled (in the case of mercury, metals and metal oxides).
  • the process can be carried out in any suitable reactor designed for the corresponding parameters. However, it is considered particularly favorable if the process is carried out in a pyrolysis reactor under exclusion of oxygen.
  • the treatment of the residues is then depending on the starting material in indirect or direct pyrolysis.
  • To control the pyrolysis and to achieve certain end products here is the ability to add certain pyrolysis excipients, as well as the pressure ratios, gas mixtures and the duration of treatment set exactly to achieve the best possible efficiency.
  • a cooling of the hot gas takes place.
  • this is passed through a heat exchanger and thereby cooled.
  • the heat recovered in this case can be used to increase the energy efficiency of the system, to operate a heater or to generate electricity and the like. By cooling the gases before passing through the filter this is conserved and thus extends its service life.
  • it is provided to filter out the heavy metals from the gas in order to deposit them separately. It is considered to be advisable to place the filters and / or the heavy metals in a separate depot and store them in order to prevent contamination of the remaining fractions and thus of the environment. It is also possible to exploit the heavy metals, which can be used as an alternative to landfill.
  • the method according to the invention further provides for passing the gases which have formed during the heating of the filter ash and possibly cooled gases through an activated carbon filter in order to remove mercury and / or metals present in the gas phase.
  • the mercury and / or the metals are thereby bound in the coal of the filter.
  • the remaining after filtration gas now contains only still dioxins and furans.
  • the acted upon with mercury and / or metals coal is recycled in an regarded as favorable, additional process step and the mercury and / or metals thereby recovered.
  • the retrieved from the vapor mercury, resp. the activated carbon which has taken up mercury, collected in a mercury catch tank and fed to market and environmentally friendly mercury treatment. The same can be done for the collected metals.
  • the gases which are freed of mercury and / or metals and still containing dioxin and furan, are introduced into a combustion furnace.
  • a further cooling of the treated filter ash Preferably, a further cooling of the treated filter ash.
  • a preferred development of the process according to the invention provides desalination and additional recovery of metal oxides from the filter ash. This is done in further steps, which are arranged downstream of the method described above.
  • the filter ash which still contains metal oxides and has not yet been desalted, is first added with water for desalination.
  • the water is preferably heated, wherein for heating the water, for example, the heat recovered in the heat exchanger can be used.
  • the thus treated filter ash is stirred in a separation vessel. As low is considered when the stirring of the water-ash mixture using a stirrer.
  • the cement-like material is removed mechanically (for example with a slide) from the separation tank and stored separately.
  • the method also includes a filtration step for the unpurified salt water resulting from the mixing of filter ash and water.
  • the filtered salt water can then be further treated as purified salt water in downstream process steps.
  • the particles filtered out of the salt water are thermally dried with the filter ash or separately.
  • the salt is in dissolved form in the water and can not be held back by the filter. As recommended is considered to dispose of the filtered, saline wastewater, since this is to be regarded as safe in terms of pollutant content.
  • the heavier metal oxide-containing material remains in the separation vessel.
  • the material is still moist and therefore preferably dried first. This is done in a favorable manner by dripping, for example, after spreading on a grid or sieve.
  • the dripping water can also be disposed of as wastewater due to the safety of the residual content of pollutants.
  • the complete thermal drying of the drained mass is carried out, which can be conveniently resorted to the waste heat from the or the heat exchanger (s).
  • the magnetic metal oxides are removed from the material by magnetic separation and thus recovered.
  • the dried mass is comminuted for this purpose in order to increase the efficiency of the magnetic separation. It is regarded as favorable if the recovered heavy metals are collected and further treated or separately landfilled.
  • the filter ash is collected.
  • the filter ash is now treated and cleaned and contains no salt and almost no metal oxides.
  • the filter ash is now suitable for the daytime Landfill and can be deposited here inexpensively and free of environmental concerns.
  • Fig. 1 is a schematic representation of the sequence of the inventive method
  • Fig. 2 shows an advantageous development of the inventive method.
  • the inventive method is used for the thermal treatment of combustion residues and in particular for the treatment of dioxin, furan, mercury and heavy metal contaminated filter ash from garbage or waste incineration plants (here generally designated by the numeral 10).
  • the process can be preceded or followed by any existing filter ash processing plant.
  • the upstream is preferable to the downstream, so that the dioxin and furan are removed right at the beginning. It follows thus first a mechanical or chemical treatment of the filter ash and then a thermal treatment. However, it is also conceivable that the thermal of the chemical or mechanical treatment is connected upstream.
  • dioxin (PCDD), furan (PCDF) and mercury are removed from the ash, which is taken from the investment filter 20 of a KVA 10 or a mechanical / chemical treatment plant 30.
  • the filter ash treated in this way is capable of being disposed of underground after treatment. Due to the thermal treatment, the specific weight of the ash is increased by about 20%, which is ecologically and economically very important.
  • the mercury is recirculated (as are all metal oxides excreted at this temperature).
  • filter ash which is taken from the (a KVA 10 or a mechanical / chemical treatment plant 30 associated) investment filter 20 is heated in a reactor 11 at 500 0 C.
  • a reactor 11 arranged in the heated screw or by a heated rotary tube (both not shown).
  • the black particles in the filter ash are lighter, float up here and are therefore the most heated.
  • This heating of the black particles to 500 ° C. produces gases (gasification process).
  • the dioxin, furan and mercury go into the gas phase during the gasification process or evaporate and are thereby removed from the filter ash.
  • a reactor temperature of about 500 ° C. is selected in the process according to the invention.
  • the dioxin-containing residues (including chlorine and sulfur) are thus transferred to the gas phase and in the reactor 11 remains only ash, which contains no dioxin more.
  • the hot gas is introduced into a gas heat exchanger 2, cooled there and thus recovered heat. By this cooling of the gases before passing through the heavy metal filter 3 this is conserved. After the gas heat exchanger 2 heavy metals are filtered out of the gas in the heavy metal filter 3, which can then be spent in the depot 7 and stored.
  • the resulting in the first steps and subsequently cooled gases flow through the heavy metal filter 3, an activated carbon filter 4, which binds the mercury in the coal.
  • This mercury-laden coal can later be reprocessed and the mercury recovered.
  • the filtration through the activated carbon filter 4 can be further improved by chemical bonding of mercury.
  • the gas is after filtration through the activated carbon filter 4 only dioxin and furanhaltig.
  • the gaseous phase separated mercury or the activated carbon, which received the mercury has, is collected in a mercury catch tank 17 and can then be provided from the mercury catch tank 17 for umweit- and market fair mercury treatment.
  • the liberated from mercury, but still dioxin and furan-containing gases are returned via a gas inlet 5 (for example, a valve) in the combustion furnace 12 of the KVA 10 and eliminated by the high temperatures prevailing there.
  • the ash heated to separate the pollutants is passed over or through an ash heat exchanger 8 and the filter ash is cooled in this case.
  • the recovered heat can then be fed, for example, into the heat cycle of the KVA 10 and the efficiency of the system can be increased thereby.
  • the processed filter ash After passing through the ash heat exchanger 8, the processed filter ash is collected in a bearing 9. Since the filter ash after removal of mercury, dioxin and furan is not desalted and since the metal oxides have been removed only incomplete, this ash is usually suitable only for underground landfill. Due to the treatment described above, the filter ash is sandy consistency while at the beginning of the process it was flaky. Also, the specific gravity of this recycled filter ash is higher.
  • FIG. 2 shows a further development of the method from FIG. 1 schematically. This was modified by additional method steps to the effect that desalination and recovery of metal oxides from the filter ash can now also take place.
  • the method shown in Fig. 1 is extended to further process steps for the desalination and recovery of metal oxides.
  • the steps of the method described with reference to FIG. 1 are identical until the filter ash is cooled in the gas heat exchanger 2. After the filter ash has been cooled while passing through the ash heat exchanger 8, it is passed to a desalination plant 22. There, the filter ash, which still contains metal oxides and which has not yet desalted de, with warm water added for desalination. Subsequently, the thus treated filter ash is stirred in a separation vessel 23 by means of a stirrer 14. By stirring, the heavier parts of the filter ash, namely the metal oxides settle down in the separation vessel 23, while the lighter parts float up and form a white, cement-like layer.
  • the cement-like material which floats above in the separation vessel 23 under the influence of the agitator 14, has a lower specific gravity than the remainder of the filter ash in the separation vessel 23, which still contains heavy metal.
  • This cement-like material is pushed out of the separation vessel with a slide 15 and stored in a storage container 18.
  • the unpurified salt water from the separation tank 23 is filtered in an intermediate step 19 and then disposed of as purified salt water via a sewer line 13.
  • the filtered out of the salt water particles are transferred with the remaining part of the filter ash from the separation vessel 23 in a drying plant 16.
  • the heavier and metal oxide containing portions of the filter ash remaining in the separation vessel 23 are deposited in a drip tray 25 (e.g., on a screen or grate).
  • the dripping water is also disposed of via the sewer 13.
  • the drained mass is dried completely thermally in the drying unit 16.
  • the dried mass is crushed and all magnetic metal oxides are recovered by magnetic separation 26. These are then provided for further processing 27.
  • the prepared and cleaned filter ash, which contains no salt and only traces of metal oxides, can then be easily stored on an overground landfill 12.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur thermischen Aufbereitung von Verbrennungsrückständen (insbesondere von Filter-Asche) aus Kehrichtverbrennungsanlagen (KVA) (10) und sie umfasst die Schritte: - Erhitzen der Verbrennungsrückstände zum Überführen von schadstoffhaltigen Inhaltsstoffen der Verbrennungsrückstände in die Gasphase; - Ausfiltern von Schwermetallen während der Gasphase; - Abfiltrieren von Quecksilber während der Gasphase; - Einleiten von dioxin- und furanhaltigen Restgasen in eine Kehrichtverbrennungsanlage (10) und - Deponieren der aufbereiteten Verbrennungsrückstände. Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens sehen eine weitere Aufbereitung der Verbrennungsrückstände vor, sodass letztlich eine Übertag-Deponierung der aufbereiteten Verbrennungsrückstände möglich ist, welche von Schadstoffen (wie Dioxinen, Furanen, Quecksilber und/oder Metalloxiden) befreit wurden.

Description

Verfahren zur thermischen Aufbereitung von Verbrennungsrückständen, insbesondere von Filter-Asche, aus Müll- oder Kehrichtverbrennungsanlagen und zur Metall-Rückgewinnung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur thermischen Aufbereitung von Verbrennungsrückständen, insbesondere Filter-Asche, aus Kehrichtverbrennungsanlagen (KVA) mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
Brennbare Haushalt- und Gewerbe-Abfälle werden seit Jahrzehnten in Müll- oder Kehrichtverbrennungsanlagen (KVA) entsorgt. In diesen modernen Anlagen funktioniert die Kehrichtverbrennung einwandfrei. Es ist sogar gelungen, einerseits die Umweltbelastung laufend zu reduzieren und die Ökobilanz durch eine erhöhte Abluftreinigung und durch eine zunehmende Metallrückgewinnung aus der Schlacke zu verbessern sowie andererseits die Strom- und Wärmeproduktion permanent zu steigern. Noch unbefriedigend gelöst ist jedoch die Entsorgung der mit Schadstoffen belasteten Verbrennungsrückstände in Form von Filter-Asche, von welcher beispielsweise in der Schweiz im Jahr 2007 rund 60'0OO Tonnen anfiel und welche vor allem mit Russ, Schwermetallen, Quecksilber, Furan und Dioxin belastet ist.
Ein Teil dieser Filter-Asche wird heute noch ohne Vorbehandlung in Untertag- Deponien abgelagert. Ein weiterer Teil der Filter-Asche wird in eine so genannte neutrale Wäsche zur Entfernung von Salzen gebracht. Das verbleibende Material von dieser Filterasche wird danach mit Zement verfestigt und kann auf einer Reststoffdeponie entsorgt werden. In einem weiteren alternativen Aufbereitungsverfahren durchläuft die Filter-Asche zunächst mit Salzsäure aus der Rauchgasreinigung eine saure Wäsche. Hierbei werden die Schwermetalle Zink, Cadmium und Blei entfernt und die Filter-Asche anschliessend zusammen mit der Schlacke aus der KVA deponiert. Filter-Asche aus der KVA enthält pro Kilogramm bis zu 5 Mikrogramm Dioxin. Kommt diese giftige Substanz bei einer unsachgemässen Ablage- rung mit ölverschmutztem Sickerwasser in Kontakt, so kann sie mobilisiert und ausgewaschen werden. Aufgrund ihrer Gefährlichkeit ist es deshalb notwendig, die Dioxinemissionen auf ein Minimum zu reduzieren. Um die von der „Europäischen Union" in diesem Zusammenhang festgelegten Grenzwerte von 1 Mikrogramm Dioxin pro Kilogramm Filter-Asche zu erreichen, besteht die Notwendigkeit, ein Verfahren zur effektiven Reduzierung des Dioxingehaltes in der Filter-Asche zu entwickeln.
Eine Vorrichtung und ein Verfahren des gleichen Anmelders betreffen die mechanische Aufbereitung der Filter-Asche. Die mit diesem Verfahren behandelte Filter- Asche aus Müll- oder Kehrichtverbrennungsanlagen ist soweit gereinigt, dass eine Deponierung der nach dieser Behandlung anfallenden Reststoffe in Untertag- Deponien durchgeführt werden kann. Auf mechanischem Wege können jedoch sowohl weitere, teilweise besonders gesundheits- und umweltschädliche Bestandteile der Filter-Asche (z. B. Dioxine (PCDD), Furane (PCDF) und Quecksilber (Hg)) wie auch wiederverwertbare Metalle nicht entfernt werden. Die Übertag- Deponierung der verbleibenden Filter-Aschefraktionen kommt somit aufgrund der Restgehalte an Schadstoffen nicht in Frage. Aber auch in der Untertag-Deponie sind die belasteten Reststoffe als problematisch zu beurteilen. In den Rückständen enthaltenes Quecksilber und Metalloxide können zudem nicht als Rohstoff zurückgewonnen werden und problematisieren die Deponierung zusätzlich bzw. verhindern deren ökonomische Verwertung.
Nachteilig an der mechanisch aufbereiteten Filter-Asche (eine Bezeichnung, welche im Folgenden als Synonym für die Verbrennungsrückstände ebenfalls verwendet wird) ist aber, dass die Ablagerung aufgrund der Schadstoffbelastung in Untertag-Deponien erfolgen muss. Dies geht mit wesentlich höheren Kosten einher. Darüber hinaus stossen auch die bestehenden Untertag-Deponien an ihre Kapazitätsgrenzen. Dies macht die Erschliessung neuer Lagerstätten notwendig, wodurch weitere Kosten und Akzeptanzprobleme entstehen. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, welches die Behandlung von Verbrennungsrückständen aus Müll- oder Kehrichtverbrennungsanlagen, insbesondere der Filter-Asche, soweit verbessert, dass eine Deponierung der nach der Behandlung verbleibenden Aschefraktionen problemlos in einer Unter- oder Übertag-Deponie erfolgen kann. Des Weiteren sollen Quecksilber, Salz und Metalloxide (insbesondere auch Zink) aus der Filter- Asche abgeschieden und in den Stoffkreislauf zurückgeführt bzw. verwertet werden können.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zur thermischen Aufbereitung von Verbrennungsrückständen aus Müll- oder Kehrichtverbrennungsanlagen gemäss Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Im erfindungsgemässen Verfahren zur Behandlung derartiger Verbrennungsrückstände werden zunächst Dioxin (PCDD), Furan (PCDF), Quecksilber und Metalle aus den Verbrennungsrückständen entfernt, sodass die derart behandelten Verbrennungsrückstände problemlos untertag-deponiefähig werden. Durch die thermische Behandlung wird das spezifische Gewicht der Asche um ca. 20 % erhöht, was ökologisch und ökonomisch von hoher Bedeutung ist. Mit einer optionalen zusätzlichen Beigabe einer Zementverbindung als Bindemittel wird die Auswaschung der in der Filter-Asche verbliebenen Schadstoffreste verhindert und die Druckfestigkeit der beispielsweise in Blockform verpressten Asche erhöht, sodass eine Übertagdeponierung der Filter-Asche nach der Behandlung im erfindungsgemässen Verfahren unproblematisch wird. Das Verfahren erlaubt auch die Abscheidung des in der Filter-Asche enthaltenen Quecksilbers sowie von verwertbaren Metallen. Die so gewonnenen verwertbaren Fraktionen der Filterasche können entweder gesondert deponiert oder anschliessend in den Stoffkreislauf zurückgeführt werden, falls dies unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten sinnvoller erscheint. Gleiches gilt für Metalloxide, welche im Zuge der Temperaturbehandlung der Filter- Asche aus dieser ausgeschieden werden. Das erfind ungsgemässe Verfahren kann in herkömmlichen Filter-Asche-Verwertungs- resp. Aufbereitungs-Anlagen, und zwar auch in solchen mit einer sog. sauren Wäsche, vorgeschaltet werden, um den Reinigungsgrad der Asche zu verbessern.
Das erfindungsgemässe Verfahren umfasst dabei Verfahrensschritte zur Eliminierung von Dioxin und Furan und zur Rückgewinnung von Quecksilber und/oder Metallen aus der zu behandelnden Filter-Asche. In einem ersten Schritt erfolgt eine Erhitzung der Filter-Asche auf Temperaturen zwischen 238°C und 10000C (bevorzugt zwischen 3560C und 6000C, insbesondere 5000C). In diesem Verfahrens- Schritt durchläuft die Filter-Asche den beheizbaren Teil einer Aufbereitungsanlage, insbesondere eine beheizte Schnecke oder ein beheiztes Drehrohr. Schwarze Partikel in der Filter-Asche sind leichter und schwimmen im Produktstrom in der Aufbereitungsanlage obenauf. Vor allem durch die Erhitzung dieser schwarzen Partikel im angegebenen Temperaturbereich entstehen in einem Vergasungsprozess Gase. Hierbei werden Dioxin, Furan, Quecksilber und möglicherweise auch Teile der vorhandenen Metalle in die Gasphase überführt oder verdampft und dadurch aus der Filter-Asche entfernt. Dies erfolgt bei spezifischen Temperaturen in einem schrittweisen Prozess. So verdampft Quecksilber beispielsweise bei 356, 60C, während Chlor bei 238,5°C und Schwefel bei 444,7°C verdampfen. Mit der Erhitzung auf 5000C kann somit eine Verdampfung aller vorgenannten zu eliminierenden Bestandteile erreicht werden. Durch weitere Temperaturerhöhung auf bis zu 10000C können auch die Metallbestandteile verdampft werden und dann wie oben beschrieben aus der Gasphase zurückgewonnen werden. So verdampft das wirtschaftlich gut verwertbare Zink beispielsweise bei 9070C und wird von einer Erhitzung auf nahezu 10000C miterfasst.
Die Schadstoff- (inkl. Chlor und Schwefel) und Metall-Rückstände werden hierbei in die Gasphase überführt. Die nach der Erhitzung und Ausgasung verbleibende Asche enthält somit keine Schadstoffe (wie z. B. Dioxin) mehr. In den weiteren Verfahrensschritten werden die verdampften Schadstoffe aus dem Dampf zurückgewonnen und (im Fall von Quecksilber, Metallen und Metalloxiden) verwertet.
Das Verfahren kann in jedem als geeignet angesehenen und auf die entsprechenden Parameter ausgelegten Reaktor erfolgen. Als besonders günstig wird jedoch angesehen, wenn das Verfahren in einem Pyrolyse-Reaktor unter Sauerstoffaus- schluss durchgeführt wird. Die Behandlung der Rückstände erfolgt dann je nach Ausgangsmaterial in indirekter oder direkter Pyrolyse. Zur Steuerung der Pyrolyse und zum Erzielen bestimmter Endprodukte besteht hier die Möglichkeit bestimmte Pyrolyse-Hilfsstoffe zuzugeben, sowie die Druckverhältnisse, Gasgemische und die Behandlungsdauer genau festzulegen, um so einen bestmöglichen Wirkungsgrad zu erzielen.
Bevorzugt erfolgt in einer Weiterbildung des Verfahrens eine Abkühlung des heis- sen Gases. Hierzu wird dieses durch einen Wärmetauscher geleitet und dabei abgekühlt. Die hierbei zurückgewonnene Wärme kann zur Steigerung der Energie- Effizienz der Anlage, zum Betrieb einer Heizung oder zur Stromgewinnung und dergleichen eingesetzt werden. Durch die Abkühlung der Gase vor dem Durchlauf durch den Filter wird dieser geschont und damit dessen Einsatzdauer verlängert. In einem weiteren Schritt des erfϊndungsgemässen Verfahrens ist vorgesehen, die Schwermetalle aus dem Gas auszufiltern, um diese gesondert abzulagern. Als empfehlenswert wird angesehen, die Filter und/oder die Schwermetalle in ein gesondertes Depot zu verbringen und zu lagern, um eine Kontamination der verbliebenen Fraktionen und damit der Umwelt zu verhindern. Möglich ist daneben auch eine Verwertung der Schwermetalle, die alternativ zur Deponierung erfolgen kann.
Das erfindungsgemässe Verfahren sieht des Weiteren vor, die bei der Erhitzung der Filter-Asche entstandenen und evtl. abgekühlten Gase durch einen Aktivkohlefilter zu leiten, um in der Gasphase vorhandenes Quecksilber und/oder Metalle zu entfernen. Das Quecksilber und/oder die Metalle werden dabei in der Kohle des Filters gebunden. Das nach der Filtrierung verbleibende Gas enthält nunmehr nur noch Dioxine und Furane. Die mit Quecksilber und/oder Metallen beaufschlagte Kohle wird in einem als günstig angesehenen, zusätzlichen Verfahrensschritt wieder aufbereitet und das Quecksilber und/oder Metalle dabei zurückgewonnen. Hierzu wird beispielsweise das aus dem Dampf herausgeholte Quecksilber, resp. die Aktivkohle, welche Quecksilber aufgenommen hat, in einem Quecksilber- Auffangtank gesammelt und der markt- und umweltgerechten Quecksilber- Aufbereitung zugeführt. Gleiches kann für die gesammelten Metalle erfolgen. In einem weiteren Schritt des erfindungsgemässen thermischen Aufbereitungsverfahrens für Filter-Asche werden die vom Quecksilber und/oder Metalle befreiten, noch dioxin- und furanhaltigen Gase in einen Verbrennungsofen eingeleitet.
Bevorzugt erfolgt eine weitere Abkühlung der behandelten Filter-Asche. Als günstig wird in diesem Zusammenhang angesehen, die Asche (beispielsweise nach dem Durchlauf der oben erwähnten beheizten Schnecke oder des beheizten Drehrohres oder nach der Behandlung in einem sogenannten Rundtisch-Verfahren) durch oder über einen Wärmetauscher zu leiten, um hier zur Steigerung der Energie-Effizienz weitere Wärme zurückzugewinnen und um die Abwärme für weitere Verwendungen zur Verfügung zu stellen.
Als günstig wird angesehen, wenn zu einer weiteren Abtrennung von Metalloxiden und Metallen, die aufgrund zu niedriger Behandlungstemperaturen nicht oder nicht vollständig verdampft wurden, ein Abscheiden dieser Stoffe aus den behandelten Verbrennungsrückständen mittels Magnetabscheidung erfolgt. Dabei kann die Magnetabscheidung unmittelbar vor der Deponierung erfolgen. Möglich ist jedoch auch, dass diese in oder vor jedem der vorgenannten Verfahrensabschnitte ein- oder mehrmalig durchgeführt wird. Es kann somit eine weitere Senkung der Belastung der zur Deponierung anstehenden Verbrennungsrückstände mit diesen Stoffen durchgeführt werden. Daneben besteht allerdings auch die Möglichkeit zur Rückgewinnung von wirtschaftlich verwertbaren Restbestandteilen der Filterasche, um somit den Deckungsbeitrag zu erhöhen. In einer einfachen Ausführung wird die Filter-Asche nicht entsalzt bzw. der Metalloxid-Anteil nur unvollständig entfernt. Während die ursprüngliche Asche eher flockig vorlag, wird diese durch die Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens in eine sandartige Konsistenz überführt und gleichzeitig deren spezifisches Gewicht erhöht. Da im erfindungsgemässen Verfahren aus der Filter-Asche nur Quecksilber, Metalle, Dioxin und Furan entfernt wurden, ist diese Asche zur Untertag-Deponierung geeignet. Als empfehlenswert wird daher angesehen, die behandelte Filter-Asche für die Übertag-Deponierung weiter aufzubereiten.
Eine bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemässen Verfahrens sieht eine Entsalzung und zusätzliche Rückgewinnung von Metalloxiden aus der Filter-Asche vor. Dies erfolgt in weiteren Schritten, welche dem oben beschriebenen Verfahren nachgeordnet werden. Nachdem die Filter-Asche im Wärmetauscher abgekühlt wurde, wird diese nicht direkt deponiert, sondern in eine Entsalzungsanlage und in einen Trennbehälter überführt. Der Filter-Asche, welche noch Metalloxide enthält und die noch nicht entsalzt wurde, wird zur Entsalzung zunächst Wasser beigefügt. Zur Verbesserung der Reaktion ist das Wasser bevorzugt erwärmt, wobei zur Erwärmung des Wassers beispielsweise auch die im Wärmetauscher zurückgewonnene Wärme verwendet werden kann. Anschliessend wird die derart behandelte Filter-Asche in einem Trennbehälter umgerührt. Als günstig wird angesehen, wenn das Rühren des Wasser-Asche-Gemisches mit Hilfe eines Rührwerkes erfolgt. Durch das Umrühren kommt es zu einer Trennung der Phasen des Wasser-Asche- Gemisches. Die schwereren Teile der Filter-Asche, die hauptsächlich Metalloxide enthalten, setzen sich im unteren Teil des Trennbehälters ab, während die leichteren Bestandteile die obere Phase bilden und hier eine zementähnliche Schicht bilden. Das Dioxin, welches ursprünglich noch im Salz gebunden war, wird bei der Auflösung des Salzes im warmen Wasser-Asche-Gemisch frei, womit eine weitergehende Befreiung der Filter-Asche von Dioxin erreicht wird. Die obere, abgetrennte Phase, die zementähnliches Material umfasst, weist ein geringeres spezifisches Gewicht auf als die verbliebene Phase, welche noch Schwermetalle enthält. Be- vorzugt wird das zementähnliche Material mechanisch (beispielsweise mit einem Schieber) aus dem Trennbehälter entfernt und separat gespeichert.
Das Verfahren umfasst zudem einen Filtrierschritt für das ungereinigte Salzwasser, welches beim Mischen von Filter-Asche und Wasser anfällt. Das gefilterte Salzwasser kann anschliessend als gereinigtes Salzwasser in nachgeordneten Verfahrensschritten weiterbehandelt werden. Bevorzugt werden die aus dem Salzwasser ausgefilterten Partikel mit der Filter-Asche oder getrennt davon thermisch getrocknet. Das Salz liegt in gelöster Form im Wasser vor und kann dadurch nicht vom Filter zurückgehalten werden. Als empfehlenswert wird angesehen, das gefilterte, salzhaltige Abwasser zu entsorgen, da dieses hinsichtlich des Schadstoffrestgehaltes als unbedenklich anzusehen ist.
Nach dem Entsalzen der Filter-Asche und dem Entfernen des zementähnlichen Material-Anteils verbleibt das schwerere, metalloxidhaltige Material im Trennbehälter. Das Material ist noch feucht und wird daher bevorzugt zunächst getrocknet. Dies erfolgt in günstiger Weise durch Abtropfen, beispielsweise nach Ausbreiten auf einem Rost oder Sieb. Das Abtropfwasser kann aufgrund der Unbedenklichkeit hinsichtlich des Restgehaltes an Schadstoffen ebenfalls als Abwasser entsorgt werden. In einem weiteren Verfahrensschritt erfolgt die vollständige thermische Trocknung der abgetropften Masse, wobei hier günstigerweise auf die Abwärme aus dem oder den Wärmetauscher(n) zurückgegriffen werden kann.
Nach der Trocknung werden die magnetischen Metalloxide mittels Magnetab- scheidung aus dem Material entfernt und damit zurückgewonnen. Bevorzugt wird die getrocknete Masse hierfür zerkleinert, um die Effizienz der Magnetabscheidung zu erhöhen. Als günstig wird angesehen, wenn die gewonnenen Schwermetalle gesammelt und weiterbehandelt oder gesondert deponiert werden. In einem weiteren Schritt des erfind ungsgemässen Verfahrens wird die Filter-Asche gesammelt. Die Filter-Asche ist nun aufbereitet und gereinigt und enthält kein Salz und nahezu keine Metalloxide mehr. Die Filter-Asche eignet sich somit nun für die Übertag- Deponie und kann hier kostengünstig und frei von ökologischen Bedenken abgelagert werden.
Weitere Vorteile, Merkmale und Besonderheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter (jedoch nicht beschränkender) Ausführungsformen der Erfindung anhand der schematischen Zeichnung. Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung des Ablaufs des erfindungsgemässen Verfahrens und
Fig. 2 eine vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemässen Verfahrens.
Das erfindungsgemässe Verfahren dient zur thermischen Aufbereitung von Verbrennungsrückständen und hierbei insbesondere zur Behandlung der dioxin-, furan-, quecksilber- und schwermetallbelasteten Filter-Asche aus Müll- oder Kehrichtverbrennungsanlagen (hier allgemein mit der Ziffer 10 bezeichnet). Das Verfahren kann dabei jeder bestehenden Aufbereitungsanlage für Filter-Asche vor- oder nachgeschaltet werden. Dabei ist das Vorschalten dem Nachschalten vorzuziehen, damit das Dioxin und Furan gleich zu Beginn entfernt werden. Es folgt somit zunächst eine mechanische oder chemische Aufbereitung der Filter-Asche und danach eine thermische Aufbereitung. Denkbar ist jedoch auch, dass die thermische der chemischen bzw. mechanischen Aufbereitung vorgeschaltet wird.
Bei dem in Fig. 1 schematisch dargestellten Verfahren werden Dioxin (PCDD), Furan (PCDF) und Quecksilber aus der Asche entfernt, welche aus dem Anlagefilter 20 einer KVA 10 oder einer mechanischen/chemischen Aufbereitungsanlage 30 entnommen wird. Die derart behandelte Filter-Asche ist nach der Behandlung un- tertag-deponiefähig. Durch die thermische Behandlung wird das spezifische Gewicht der Asche um ca. 20 % erhöht, was ökologisch und ökonomisch von hoher Bedeutung ist. Das Quecksilber wird (ebenso wie alle Metalloxide, die bei dieser Temperatur ausgeschieden werden) in den Kreislauf zurückgeführt. Im ersten Schritt des Verfahrens wird Filter-Asche, welche aus dem (einer KVA 10 oder einer mechanischen/chemischen Aufbereitungsanlage 30 zugeordneten) Anlagefilter 20 entnommen wird, in einem Reaktor 11 auf 5000C aufgeheizt. Dies geschieht beispielsweise durch eine im Reaktor 11 angeordnete, beheizte Schnecke oder durch ein beheiztes Drehrohr (beides nicht dargestellt). Die schwarzen Partikel in der Filter-Asche sind leichter, schwimmen hier obenauf und werden daher am stärksten erhitzt. Durch diese Erhitzung der schwarzen Partikel auf 5000C entstehen Gase (Vergasungsprozess). Das Dioxin, das Furan und das Quecksilber gehen im Zuge des Vergasungsvorganges in die Gasphase über oder verdampfen und werden dadurch aus der Filter-Asche entfernt. So wird beispielsweise bei 356,6°C Quecksilber weggedampft, jedoch bereits schon bei 238, 5°C Chlor und erst bei 444, 7°C Schwefel. Um eine sichere Verdampfung aller relevanten Schadstoffe zu erreichen, wird im erfindungsgemässen Verfahren eine Reaktortemperatur von ca. 5000C gewählt. Die dioxinhaltigen Rückstände (inkl. Chlor und Schwefel) werden somit in die Gasphase überführt und im Reaktor 11 verbleibt nur noch Asche, welche kein Dioxin mehr enthält. In einem weiteren Verfahrensschritt wird das heisse Gas in einen Gas-Wärmetauscher 2 eingeleitet, dort abgekühlt und so Wärme zurückgewonnen. Durch diese Abkühlung der Gase vor dem Durchlauf durch den Schwermetallfilter 3 wird dieser geschont. Nach dem Gas- Wärmetauscher 2 werden im Schwermetallfilter 3 Schwermetalle aus dem Gas ausgefiltert, welche dann in das Depot 7 verbracht und gelagert werden können.
Die in den ersten Verfahrensschritten entstandenen und nachfolgend abgekühlten Gase durchströmen im Anschluss an den Schwermetallfilter 3 einen Aktivkohlefilter 4, welcher das Quecksilber in der Kohle bindet. Diese mit Quecksilber versehene Kohle kann später wieder aufbereitet und das Quecksilber zurückgewonnen werden. Die Filtrierung durch den Aktivkohlefilter 4 kann durch chemisches Binden von Quecksilber weiter verbessert werden. Das Gas ist nach der Filtrierung durch den Aktivkohlefilter 4 nur noch dioxin- und furanhaltig. Das aus der Gasphase abgeschiedene Quecksilber bzw. die Aktivkohle, welche das Quecksilber aufgenommen hat, wird in einem Quecksilber-Auffangtank 17 gesammelt und kann anschliessend aus dem Quecksilber-Auffangtank 17 für die umweit- und marktgerechte Quecksilber-Aufbereitung bereitgestellt werden. Die von Quecksilber befreiten, jedoch noch dioxin- und furanhaltigen Gase werden über einen Gaseintritt 5 (beispielsweise ein Ventil) in den Verbrennungsofen 12 der KVA 10 zurückgeführt und durch die dort herrschenden hohen Temperaturen eliminiert.
Die zur Abscheidung der Schadstoffe erhitzte Asche wird über oder durch einen Asche-Wärmetauscher 8 geleitet und die Filter-Asche hierbei abgekühlt. Die zurückgewonnene Wärme kann dann beispielsweise in den Wärmekreislauf der KVA 10 eingespeist und der Wirkungsgrad der Anlage dadurch erhöht werden.
Nach Durchlauf durch den Asche-Wärmetauscher 8 wird die aufbereitete Filter- Asche in einem Lager 9 gesammelt. Da die Filterasche nach Entfernung von Quecksilber, Dioxin und Furan noch nicht entsalzt ist und da die Metalloxide nur unvollständig entfernt wurden, ist diese Asche meist nur für die Untertag-Deponie geeignet. Aufgrund der vorstehend beschriebenen Behandlung ist die Filter-Asche von sandiger Konsistenz, während sie zu Beginn des Verfahrens flockig war. Auch ist das spezifische Gewicht dieser aufbereiteten Filter-Asche höher.
Fig. 2 stellt eine Weiterbildung des Verfahrens aus Fig. 1 schematisch dar. Dieses wurde durch zusätzliche Verfahrensschritte dahingehend modifiziert, dass nun auch die Entsalzung und Rückgewinnung von Metalloxiden aus der Filter-Asche erfolgen kann. Hierzu wird das in Fig. 1 dargestellte Verfahren um weitere Verfahrensschritte für die Entsalzung und Rückgewinnung von Metalloxiden erweitert.
Die Schritte des zu Fig. 1 beschriebenen Verfahrens werden identisch bis zum Abkühlen der Filter-Asche im Gas-Wärmetauscher 2 durchlaufen. Nachdem die Filter- Asche während dem Durchlauf durch den Asche-Wärmetauscher 8 abgekühlt wurde, wird sie an eine Entsalzungsanlage 22 weitergegeben. Dort wird der Filter- Asche, welche noch Metalloxide enthält und welche auch noch nicht entsalzt wur- de, zur Entsalzung warmes Wasser beigefügt. Anschliessend wird die derart behandelte Filter-Asche in einem Trennbehälter 23 mit Hilfe eines Rührwerks 14 umgerührt. Durch das Umrühren setzen sich die schwereren Teile der Filter-Asche, nämlich die Metalloxide, unten im Trennbehälter 23 ab, während die leichteren Teile oben aufschwimmen und eine weisse, zementähnliche Schicht bilden. Das zementähnliche Material, welches unter Einfluss des Rührwerkes 14 im Trennbehälter 23 oben aufschwimmt, hat ein geringeres spezifisches Gewicht als der verbleibende Rest der Filter-Asche im Trennbehälter 23, welche noch Schwermetall enthält. Dieses zementähnliche Material wird aus dem Trennbehälter mit einem Schieber 15 hinausgeschoben und in einem Lagerbehälter 18 zwischengelagert. Das ungereinigte Salzwasser aus dem Trennbehälter 23 wird in einem Zwischenschritt 19 gefiltert und anschliessend als gereinigtes Salzwasser über eine Abwasserleitung 13 entsorgt. Die aus dem Salzwasser ausgefilterten Partikel werden mit dem verbliebenen Teil der Filter-Asche aus dem Trennbehälter 23 in eine Trocknungsanlage 16 überführt.
Nach dem Entsalzen der Filter-Asche und dem Entfernen des zementähnlichen Materials, werden die im Trennbehälter 23 verbliebenen schwereren und metall- oxidhaltigen Teile der Filter-Asche in eine Abtropfeinrichtung 25 (beispielsweise auf einem Sieb oder Rost) abgelagert. Das abtropfende Wasser wird ebenfalls ü- ber die Abwasserleitung 13 entsorgt. Nach dem Abtropfen wird die abgetropfte Masse in der Trocknungsanlage 16 vollständig thermisch getrocknet. Die getrocknete Masse wird zerkleinert und alle magnetischen Metalloxide mittels Magnetab- scheidung 26 zurückgewonnen. Diese werden anschliessend für die Weiterverarbeitung 27 bereitgestellt. Die aufbereitete und gereinigte Filter-Asche, welche kein Salz und nur noch Spuren von Metalloxiden enthält, kann dann problemlos auf einer Übertag-Deponie 12 gelagert werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur thermischen Aufbereitung von Verbrennungsrückständen, insbesondere von Filter-Asche, aus Kehrichtverbrennungsanlagen (10), umfassend die Schritte:
- Erhitzen der Verbrennungsrückstände zum Überführen von schad- stoffhaltigen Inhaltsstoffen der Verbrennungsrückstände in die Gasphase,
- Ausfiltern von Schwermetallen während der Gasphase,
- Abfiltrieren von Quecksilber und/oder Metallen während der Gasphase,
- Einleiten von dioxin- und furanhaltigen Restgasen in eine Kehrichtverbrennungsanlage (10) und
- Deponieren oder Wiederverwerten der aufbereiteten Verbrennungsrückstände.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Erhitzen der Filterasche auf Temperaturen zwischen 238°C und 10000C erfolgt (bevorzugt zwischen 356°C und 6000C, insbesondere 500°C).
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Erhitzen im beheizbaren Teil einer Aufbereitungsanlage (30) oder in einem Reaktor (11) mit beheizbarer Schnecke oder einem beheizbaren Drehrohr erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktor als Pyrolysereaktor ausgebildet ist, wobei das Verfahren unter Sauerstoffab- schluss durchführbar ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, weiterhin umfassend den Schritt:
- Abkühlen der heissen Gase.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gase zum Abkühlen durch einen Gas-Wärmetauscher (2) geleitet werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, weiterhin umfassend die Schritte:
- Verbringen der ausgefilterten Schwermetalle in ein Depot (7) und
- Lagern oder Wiederverwerten der ausgefilterten Schwermetalle.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abfiltrieren von Quecksilber und/oder Metallen mit einem Aktivkohlefilter (4) erfolgt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der mit Quecksilber und/oder Metallen beaufschlagte Aktivkohlefilter (4) und/oder die Aktivkohle aufbereitet und das Quecksilber und/oder die Metalle zurückgewonnen werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, weiterhin umfassend den Schritt:
- Abkühlen der behandelten Verbrennungsrückstände, insbesondere mittels Durchleiten durch einen Asche-Wärmetauscher (8).
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abscheiden von verbliebenen Metalloxiden und/oder Metallen aus den behandelten Verbrennungsrückständen mittels Magnetabscheidung (26) erfolgt.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , weiterhin umfassend den Schritt:
- Vorbereiten der behandelten Verbrennungsrückstände für die Untertag- Deponierung.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, zusätzlich umfassend die Schritte:
- Überführen der Verbrennungsrückstände in eine Entsalzungsanlage (22),
- Beifügen von Wasser zu den Verbrennungsrückständen zur Bildung eines Wasser-Verbrennungsrückstands-Gemisches und zum Lösen von Salzen aus den Verbrennungsrückständen zur Bildung von Salzwasser,
- Trennen der Phasen des Wasser-Verbrennungsrückstands-Gemisches in eine obere leichte Phase und eine untere schwere Phase,
- Abtrennen der oberen leichten Phase von der unteren schweren Phase,
- Abziehen und Filtrieren des Salzwassers,
- Trocknen der unteren schweren Phase und
- Abscheiden von Metalloxiden aus der getrockneten schweren Phase.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Wasser erwärmt ist.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erwärmen des Wassers die im Gas- (2) und/oder Asche- Wärmetauscher (8) zurückgewonnene Wärme verwendet wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildung des Wasser-Verbrennungsrückstands-Gemisches in einem Trennbehälter (23) erfolgt.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass im oder am Trennbehälter (23) ein Rührwerk (14) vorgesehen ist.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zur Trocknung der unteren schweren Phase die im Gas- (2) und/oder Asche- Wärmetauscher (8) zurückgewonnene Wärme verwendet wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung durch Abtropfen erfolgt.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Abscheiden von Metalloxiden aus der getrockneten schweren Phase mittels Magnetabscheidung (26) erfolgt.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die getrocknete schwere Phase vor dem Abscheiden der Metalloxide zerkleinert wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 21, weiterhin umfassend die Schritte:
- Sammeln der gewonnenen Schwermetalle und
- gesondertes Deponieren der gewonnenen Schwermetalle.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 22, weiterhin umfassend die Schritte:
- Sammeln der behandelten Verbrennungsrückstände und
- Deponieren der Verbrennungsrückstände in einer Übertag-Deponie.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Abtrennung der leichten Phase mit einem Schieber (15) erfolgt.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die abgetrennte leichte Phase separat gelagert wird.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, weiterhin umfassend den Schritt:
- Deponieren und/oder Einleiten in die Abwasserentsorgung des abgezogenen und filtrierten Salzwassers.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 26, weiterhin umfassend den Schritt:
- Trocknen der aus dem Salzwasser ausgefilterten Partikel.
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