WO2008068818A1

WO2008068818A1 - エンドミル

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Publication number: WO2008068818A1
Application number: PCT/JP2006/324032
Authority: WO
Inventors: Hiroto Sugano; Seiji Ohhashi
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Current assignee: OSG Corp
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Filing date: 2006-11-30
Publication date: 2008-06-12
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Abstract

　環境汚染の予防を図ることができるエンドミルを提供する。　エンドミル１によれば、ねじれ溝４に沿って開口形成される開口部５ａを備えると共に、その開口部５ａが、吸気路５を介して、シャンク２の後端面の開口に連通される構成であるので、吸気路５を介して吸気を行うことで、切削加工時に生成される切り屑を開口部５ａから強制的に吸引し、その吸引した切り屑をシャンク２後端面の開口から外部へ排出することができる。その結果、従来品と比較して、切り屑を排除するための切削液の使用を抑制する（或いは、不要とする）ことができるので、環境汚染の予防を図ることができる。

Description

明細書

エンドミル技術分野

[0001] 本発明は、エンドミルに関し、特に、環境汚染の予防を図ることができるエンドミルに関するものである。

背景技術

[0002] 一般に、エンドミルによる切削加工において、切削液を供給して、切り屑を排除することは、工具寿命の延長やカ卩ェ精度の確保などのために重要である。

[0003] 切削液の供給方法としては、外部から切削液を切刃へ供給する外部給油方式が一般的であるが、この方式では、高速回転時に遠心力によって切削液が飛散し、刃先に十分に供給されないという問題点がある。そこで、従来より、外部給油方式よりも給油効果の点で優れた方式、即ち、エンドミルの内部に貫通させた油穴力切削液を供給する内部給油方式に関する技術が種々提案されて、る (特許文献 1〜4)。特許文献 1：特開平 5 - 253727号公報

特許文献 2：特開平 6— 31321号公報

特許文献 3：特開平 6— 335815号公報

特許文献 4：特開 2003— 285220号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0004] し力しながら、一般に、切削液には塩素やリン等の有害な物質が含まれているため

、切削液を使用する場合には、環境汚染の誘因となるという問題点があった。その結果、切削液を完全に回収する必要があり、その分、コストが嵩むため、近年では、切削液の使用を抑制し得る技術の開発が望まれていた。

[0005] 本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、切削液の使用を抑制して、環境汚染の予防を図ることができるエンドミルを提供することを目的としている。

課題を解決するための手段 [0006] この目的を解決するために請求項 1記載のエンドミルは、シャンクと、そのシャンクに連設される本体部と、その本体部の外周に軸心回りにねじれて凹設されるねじれ溝と、そのねじれ溝に沿って形成される外周刃と、その外周刃に連設され前記本体部の底部に形成される底刃とを備えるものであり、前記シャンクの後端面力本体部にかけて軸心に沿う直線状に延設されると共に断面円形状に形成される吸気路を備え、その吸気路の直径が、前記外周刃の刃径よりも小径に、かつ、前記ねじれ溝の溝底径よりも大径に構成されることで、前記吸気路は、前記ねじれ溝に沿って開口形成される開口部を備え、前記吸気路を介して吸気が行われることで、切削加工時に生成される切り屑を前記開口部から吸引し、前記シャンク後端面の開口力も排出するように構成されている。

[0007] 請求項 2記載のエンドミルは、請求項 1記載のエンドミルにぉ、て、前記吸気路の直径は、前記外周刃の刃径の 65%以下の大きさに設定されている。

[0008] 請求項 3記載のエンドミルは、請求項 2記載のエンドミルにぉ、て、前記吸気路の直径は、前記ねじれ溝の溝底径の 110%以上、かつ、 135%以下の大きさに設定されている。

[0009] 請求項 4記載のエンドミルは、請求項 1から 3の!、ずれかに記載のエンドミルにお!ヽて、前記吸気路の延設先端は、前記本体部の底部から離間した位置にあり、前記吸気路の延設先端と本体部の底部との間の離間距離は、前記外周刃の刃径の 50% 以上、かつ、 85%以下の大きさに設定されている。

発明の効果

[0010] 請求項 1記載のエンドミルによれば、ねじれ溝に沿って開口形成される開口部を備えると共に、その開口部が、吸気路を介して、シャンク後端面の開口に連通される構成であるので、吸気路を介して吸気を行うことで、切削加工時に生成される切り屑を開口部から強制的に吸引し、その吸引した切り屑をシャンク後端面の開口力も外部へ排出することができると、う効果がある。

[0011] その結果、従来品と比較して、切り屑を排除するための切削液の使用を抑制する（或いは、不要とする）ことができるので、環境汚染の予防を図ることができるという効果がある。更に、切削液の使用を抑制する（或いは、不要とする）ことができれば、切削液の回収コストを低減することができ、その分、加工コストの削減を図ることができるという効果がある。

[0012] また、開口部から吸引された切り屑は、吸気路を介して、シャンク後端面の開口から外部へ排出することができるので、切り屑が被加工物上に散乱することを回避して、清掃作業の簡略ィ匕を図ることができると共に、被加工物上に散乱した切り屑に起因して、加工精度が低下することを未然に回避することができるという効果がある。

[0013] 更に、本発明によれば、開口部をねじれ溝に沿って開口形成し、かかる開口部から切り屑を吸引する構成であるので、その分、ねじれ溝による切り屑の収納能力を低く設定することができる。即ち、ねじれ溝の容積 (即ち、ねじれ溝の幅や深さなど)を小さくしても、切り屑詰まりが発生することを抑制することができるので、ねじれ溝の容積を小さくした分、工具断面積を大きくすることができる。その結果、本体部の剛性を確保して、その分、工具寿命の向上を図ることができるという効果がある。

[0014] また、本発明によれば、吸気路の一端がシャンク後端面に開口する構成であるので、例えば、シャンクの側面に開口する場合と比較して、切り屑を排出するためのホルダの構造を簡素化することができるという効果がある。

[0015] 請求項 2記載のエンドミルによれば、請求項 1記載のエンドミルの奏する効果に加え、吸気路の直径が外周刃の刃径の 65%以下の大きさに設定されているので、本体部の剛性を確保することができるという効果がある。

[0016] 即ち、吸気路の直径が外周刃の刃径の 65%よりも大きい場合には、本体部の肉厚が薄くなり、その剛性の低下を招く。これに対し、本発明によれば、吸気路の直径を外周刃の刃径の 65%以下に設定したので、本体部の肉厚を確保して、その剛性を確保することができ、その結果、工具寿命の向上を図ることができる。

[0017] 請求項 3記載のエンドミルによれば、請求項 2記載のエンドミルの奏する効果に加え、吸気路の直径が、ねじれ溝の溝底径の 110%以上、かつ、 135%以下の大きさに設定されているので、吸引性能の確保と工具寿命の向上との両立を図ることができるという効果がある。

[0018] 即ち、吸気路の直径がねじれ溝の溝底径の 110%よりも小さい場合には、ねじれ溝に沿って開口形成される開口部の開口幅が狭くなるため、ねじれ溝内に収納された切り屑（例えば、開口部力離れた位置にある切り屑や比較的大きな切り屑）を十分に吸引することができず、吸引性能の低下を招くところ、本発明によれば、吸気路の直径をねじれ溝の溝底径に対して上記大きさに設定したので、開口部の開口幅を十分に確保することができ、その結果、ねじれ溝内に収納された切り屑をより確実に吸引することができる。

[0019] 一方、吸気路の直径がねじれ溝の溝底径の 135%よりも大きい場合には、ねじれ溝に沿って開口形成される開口部の開口幅が広くなるため、吸引性能は向上するが、その開口の分だけ本体部の剛性低下を招くところ、本発明によれば、吸気路の直径をねじれ溝の溝底径に対して上記大きさに設定したので、開口部の開口幅が広くなり過ぎることを抑制して、本体部の剛性を確保することができる。これにより、吸引性能を確保しつつ、工具寿命の向上も図ることができる。

[0020] 請求項 4記載のエンドミルによれば、請求項 1から 3のいずれかに記載のエンドミルの奏する効果に加え、吸気路の延設先端を本体部の底部力も離間した位置に配置すると共に、吸気路の延設先端と本体部の底部との間の離間距離を、外周刃の刃径の 50%以上、かつ、 85%以下の大きさに設定する構成であるので、吸引性能の確保と工具寿命の向上との両立を図ることができるという効果がある。

[0021] 即ち、上記離間距離が外周刃の刃径の 50%よりも小さい場合には、吸気路の延設先端と本体部の底部との間の離間距離が短くなり過ぎ、本体部の底部における肉厚が薄くなることに起因して、本体部 (底部）の剛性が低下して、工具寿命の低下を招くところ、本発明によれば、上記離間距離を外周刃の刃径に対して上記大きさに設定したので、上記離間距離を十分に確保して、本体部の底部における肉厚を厚くすることができ、その結果、底部における剛性を確保して、工具寿命の向上を図ることができる。

[0022] 一方、上記離間距離が外周刃の刃径の 85%よりも大きい場合には、底部の肉厚を厚くして剛性は確保できる力その分、開口部の端部が底刃から離れることとなるため、底刃（及び底刃近傍の外周刃）の切削作用により発生した切り屑を十分に吸引することができず、吸引性能の低下を招くところ、本発明によれば、上記離間距離を外周刃の刃径に対して上記大きさに設定したので、開口部の端部が底刃から離れすぎることを抑制することができる。これにより、工具寿命を確保しつつ、吸引性能の向上ち図ることがでさる。

図面の簡単な説明

[0023] [図 1] (a)は、本発明の一実施の形態におけるエンドミルの正面図であり、 (b)は、図 1

(a)の矢印 lb方向力視たエンドミルの側面図であり、（c)は、図 1 (a)の X部分を拡大したエンドミルの部分拡大図である。

[図 2]ホルダに保持されたエンドミルの正面図である。

[図 3] (a)は、切削試験の試験方法を説明する説明図であり、 (b)は、切削試験の試験結果を示す図である。

符号の説明

1 エンドミル

2 シャンク

3 本体部

3a 外周刃

3b 底刃

4 ねじれ溝

5 吸気路

5a 開口部

Dg ねじれ溝の溝底径

Dh 吸気路の直径

Dk 外周刃の直径

O 軸、

発明を実施するための最良の形態

[0025] 以下、本発明の好ましい実施の形態について添付図面を参照して説明する。まず、図 1を参照して、本発明の一実施の形態におけるエンドミル 1について説明する。図 1 (a)は、エンドミル 1の正面図であり、図 1 (b)は、図 1 (a)の矢印 lb方向力視たエンドミル 1の側面図であり、図 1 (c)は、本体部 3を拡大したエンドミル 1の部分拡大図である。 [0026] エンドミル 1は、加工機械（図示せず)から伝達される回転力によって被加工物（図示せず)を切削加工するための工具であり、図 1に示すように、タングステンカーバイト (WC)等を加圧焼結した超硬合金カゝらソリッドタイプのスクェアエンドミルとして構成されると共に、シャンク 2と、そのシャンク 2に連設される本体部 3とを主に備えて構成されている。但し、エンドミル 1は、超硬合金に限られず、高速度工具鋼から構成されても良い。

[0027] シャンク 2は、ホルダ 10 (図 2参照）を介してカ卩工機械に保持される部位であり、図 1 に示すように、軸心 Oを有する円柱状に形成されている。また、シャンク 2は、図 1 (a) に示すように、シャンク 2の先端側（図 1 (a)右側）へ向かうにつれて外径が小径となるテーパ状に形成されている。

[0028] 本体部 3は、シャンク 2を介してカ卩ェ機械力伝達される回転力によって回転しつつ切削加工を行うための部位であり、図 1に示すように、シャンク 2の直径よりも小径に形成されると共に、外周刃 3aと底刃 3bとを主に備えて構成されている。また、本体部 3の外周には、 4本のねじれ溝 4が螺旋状にそれぞれ凹設されてヽる。

[0029] 外周刃 3aは、被力卩ェ物を切削するための部位であり、図 1 (a)及び図 1 (c)に示すように、 4枚の外周刃 3aが後述するねじれ溝 4に沿って本体部 3の外周に形成されている。なお、本実施の形態では、外周刃 3aの直径となる刃径 Dkが 3mmに構成されている。

[0030] 底刃 3bは、外周刃 3aと同様に、被力卩ェ物を切削するための部位であり、図 1に示すように、 4枚の底刃 3bが 4枚の外周刃 3aにそれぞれ連設され、本体部 3の底部（図 1 (a)右側部）にそれぞれ形成されている。また、底刃 3bには、ギヤッシュ 3cが設けられ、そのギヤッシュ 3cによって、底刃 3bのすくい面が構成されている。

[0031] ねじれ溝 4は、外周刃 3aのすくい面を構成すると共に切削加工時に外周刃 3a及び底刃 3bにおいて生成される切り屑を収納するための部位であり、図 1に示すように、本体部 3の底部力も本体部 3の後端側（図 1 (a)左側）にかけて延設されている。なお、本実施の形態では、ねじれ溝 4のねじれ角が 30° に構成されている。

[0032] このねじれ溝 4は、円盤状の砲石を回転させつつ本体部 3の底部から本体部 3の後端側へ向けてシャンク 2の軸心 O方向へ平行移動させることで形成される。これにより、ねじれ溝 4は、本体部 3の底部側（図 1 (a)右側）における溝底の形状がシャンク 2の軸心 Oと略平行に形成されると共に、本体部 3の後端側における溝底の形状が砥石の形状に対応して切り上がって形成されることで、本体部 3の後端側へ向かうにつれて溝底径が大径となるように形成されている。なお、本実施の形態では、シャンク 2の軸心 Oと略平行に形成される本体部 3の底部側におけるねじれ溝 4のねじれ溝底径 Dgが 1. 5mmに構成されている。

[0033] また、図 1 (a)及び図 1 (c)に示すように、エンドミル 1の内部には、シャンク 2の後端面（図 1 (a)左側面)から本体部 3の略中央部まで軸心 Oに沿う直線状に吸気路 5が延設されている。具体的には、吸気路 5の延設先端は、本体部 3の底部から離間して、延設先端と本体部 3の底部との間の離間距離が略 2mmに構成されている。

[0034] 吸気路 5は、後述するように、切削加工時に吸気が行われる部位であり、シャンク 2 及び本体部 3に放電加工を施すことで断面円形状に形成されると共に、直径 Dhが外周刃 3aの刃径 Dkよりも小径に、かつ、ねじれ溝 4の溝底径 Dgよりも大径に構成されている。なお、本実施の形態では、吸気路 5の直径 Dhが 2mmに構成されている。

[0035] ここで、本実施の形態では、吸気路 5を放電カ卩ェによって形成した力ドリル力卩ェによって形成しても良い。但し、本実施の形態におけるエンドミル 1のように、外周刃 3a の刃径 Dkが 3mm程度に構成される小径のエンドミルでは、吸気路 5を放電力卩ェによって形成することが望ましい。即ち、小径のエンドミルにおいて吸気路 5をドリルカロェによって形成する場合には、吸気路 5の加工時にドリルが振れることで、外周刃 3a の肉厚が薄くなり、その剛性の低下を招くと共に、吸気路 5の加工精度が悪ィ匕して、開口部 5aの形状が安定しないところ、吸気路 5を放電加工によって形成することで、外周刃の剛性を確保することができると共に、開口部 5aを安定した形状とすることができる。その結果、工具寿命の向上を図ることができると共に、吸引性能の向上を図ることがでさる。

[0036] また、吸気路 5の直径 Dhが外周刃 3aの直径 Dkよりも小径に、かつ、ねじれ溝 4の溝底径 Dgよりも大径に構成されることで、吸気路 5には、図 1 (c)に示すように、開口部 5aが設けられている。

[0037] 開口部 5aは、切削加工時に吸気路 5を介して吸気が行われることで、外周刃 3a及び底刃 3bにおいて生成される切り屑を吸引するための部位であり、図 1 (a)及び図 1 (c)に示すように、ねじれ溝 4に沿って開口形成されている。

[0038] 次に、上述のように構成されるエンドミル 1を用いた切り屑の回収方法について、図 2を参照して説明する。図 2は、ホルダ 10に保持されたエンドミル 1の正面図である。なお、図 2では、エンドミル 1の一部を断面視していると共に、ホルダ 10の一部を省略して図示している。また、図 2では、切り屑の移動方向を矢印 A, Bにより模式的に示している。

[0039] エンドミル 1は、図 2に示すように、シャンク 2がホルダ 10に保持されることで力卩ェ機械（図示せず）に取り付けられる。また、切削加工時には、ポンプ（図示せず）によって加工機械側からホルダ 10の内部に形成された内部空間 11の吸気が行われる。これにより、エンドミル 1は、吸気路 5を介して吸気が行われる。

[0040] この場合、吸気路 5には、上述したように、開口部 5aが設けられているので、切削加ェ時には、矢印 Aで示すように、外周刃 3a及び底刃 3bにおいて生成される切り屑を開口部 5aから強制的に吸引することができる。

[0041] また、ポンプによる吸気が継続して行われることで、矢印 Bで示すように、開口部 5a 力吸引した切り屑を吸気路 5を介してシャンク 2の後端面（図 2上側面)から外部へ出することができる。

[0042] 次に、エンドミル 1を用いて行った切削試験について、図 3を参照して説明する。図 3 (a)は、切削試験の試験方法を説明する説明図であり、図 3 (b)は、切削試験の試験結果を示す図である。

[0043] 切削試験は、図 3 (a)に示すように、エンドミル 1を被力卩ェ物 Cの加工面 Cfと垂直に対向させて、そのエンドミル 1を軸心 O回りに回転させつつ所定の切削条件で軸心 O と交差する方向へ移動させた場合に、切削加工時に生成される切り屑の排出性を調ベるための試験である。なお、本切削試験では、切り屑の吸引率 (生成された切り屑と吸引した切り屑との割合）によって排出性の良否を判定する。

[0044] 切削試験の詳細諸元は、被カ卩ェ物: JIS— ADC12、使用機械:縦型マシユングセンタ、主軸回転速度： 12500回転 Zmin、テーブル送り速度： 900mmZmin、加工深さ a (図 3 (a)参照）： 3mm、切り込み量 b (図 3 (a)参照）： 0. 3mm,加工長さ c (図 3 (a)参照）： 100mmである。

[0045] また、切削試験には、本実施の形態で説明したエンドミル 1 (以下、「本発明品」と称す。）と、吸気路 5の直径 Dhを一定の範囲内（lmmから 2. 2mmまでの範囲）で種々に変更したエンドミルとを用いて行った。

[0046] 切削試験の試験結果によれば、図 3 (b)に示すように、本発明品を用いた場合には

、切り屑の吸引率が 100%となり、切削加工時に生成される切り屑を全て吸引できたことを理解できる。よって、切り屑の排出性は良好であった。

[0047] 同様に、吸気路 5の直径 Dhを 1. 7mmとした場合にも、切り屑の吸引率が 100%となり、切削加工時に生成される切り屑を全て吸引できたことを理解できる。よって、切り屑の ^出'性は良好であった。

[0048] また、吸気孔 5の直径 Dhを lmm及び 1. 5mmとした場合には、切り屑の吸引率がそれぞれ 0%となり、切削加工時に生成される切り屑を全く吸引できなかったことを理解できる。よって、切り屑の排出性はそれぞれ不良であった。

[0049] これは、溝 4の溝底径 Dg ( = l. 5mm)よりも吸気孔 5の直径 Dhの方が小さい、又は、同一のため、吸気孔 5に開口部 5aが設けられず、切り屑を吸引することができな力つたことが原因であると考えられる。

[0050] 一方、吸気路 5の直径 Dhを 2. 2mmとした場合には、エンドミルが折損した。これは

、外周刃 3aの刃径 Dk ( = 3mm)に対して吸気路 5の直径 Dhが大きいため、本体部

3の肉厚が薄くなり、工具の強度が低下したことが原因であると考えられる。

[0051] この結果より、吸気路 5の直径 Dhは、外周刃 3aの直径 Dkの 65%以下の大きさに設定することが望ましい。即ち、吸気路 5の直径 Dhが外周刃 3aの刃径 Dkの 65%よりも大きい場合には、本体部 3の肉厚が薄くなり、その剛性の低下を招く。これに対し

、吸気路 5の直径 Dhを外周刃 3aの刃径 Dkの 65%以下に設定することで、本体部 3 の肉厚を確保して、その剛性を確保することができる。その結果、工具寿命の向上を図ることができる。

[0052] 更に、吸気路 5の直径 Dhは、ねじれ溝 4の溝底径 Dgの 110%以上、かつ、 135% 以下の大きさに設定することが望ましい。即ち、吸気路 5の直径 Dhがねじれ溝 4の溝底径 Dgの 110%よりも小さい場合には、ねじれ溝 4に沿って開口形成される開口部 5 aの開口幅が狭くなるため、ねじれ溝 4内に収納された切り屑（例えば、開口部 5aから離れた位置にある切り屑や比較的大きな切り屑）を十分に吸引することができず、吸引性能の低下を招くところ、吸気路 5の直径 Dhをねじれ溝 4の溝底径 Dgに対して上記大きさに設定することで、開口部 5aの開口幅を十分に確保することができ、その結果、ねじれ溝 4内に収納された切り屑をより確実に吸引することができる。

[0053] 一方、吸気路 5の直径 dhがねじれ溝 4の溝底径 Dgの 135%よりも大きい場合には、ねじれ溝 4に沿って開口形成される開口部 5aの開口幅が広くなるため、吸引性能は向上するが、その開口の分だけ本体部 3の剛性低下を招くところ、吸気路 5の直径 Dhをねじれ溝 4の溝底径 Dgに対して上記大きさに設定することで、開口部 5aの開口幅が広くなり過ぎることを抑制して、本体部 3の剛性を確保することができる。これにより、吸引性能を確保しつつ、工具寿命の向上も図ることができる。

[0054] 上述したように、本実施の形態におけるエンドミル 1によれば、ねじれ溝 4に沿って開口形成される開口部 5aを備えると共に、その開口部 5aが、吸気路 5を介して、シャンク 2の後端面の開口に連通される構成であるので、吸気路 5を介して吸気を行うことで、切削加工時に生成される切り屑を開口部 5aから強制的に吸引し、その吸引した切り屑をシャンク 2後端面の開口力外部へ排出することができる。

[0055] その結果、従来品と比較して、切り屑を排除するための切削液の使用を抑制する（或いは、不要とする）ことができるので、環境汚染の予防を図ることができる。更に、切削液の使用を抑制する（或いは、不要とする）ことができれば、切削液の回収コストを低減することができ、その分、加工コストの削減を図ることができる。

[0056] また、開口部 5aから吸引された切り屑は、吸気路 5を介して、シャンク 2後端面の開ロカも外部へ排出することができるので、切り屑が被加工物上に散乱することを回避して、清掃作業の簡略ィ匕を図ることができると共に、被加工物上に散乱した切り屑に起因して、加工精度が低下することを未然に回避することができる。

[0057] 更に、本実施の形態におけるエンドミル 1によれば、開口部 5aをねじれ溝 4に沿つて開口形成し、力かる開口部 5aから切り屑を吸引する構成であるので、その分、ねじれ溝 4による切り屑の収納能力を低く設定することができる。即ち、ねじれ溝 4の容積 (即ち、ねじれ溝の幅や深さなど)を小さくしても、切り屑詰まりが発生することを抑制することができるので、ねじれ溝 4の容積を小さくした分、工具断面積を大きくすることができる。その結果、本体部 3の剛性を確保して、その分、工具寿命の向上を図ることがでさる。

[0058] また、本実施の形態におけるエンドミル 1によれば、吸気路 5の一端がシャンク 2後端面に開口する構成であるので、例えば、シャンク 2の側面に開口する場合と比較して、切り屑を排出するためのホルダ 10の構造を簡素化することができる。

[0059] なお、本実施の形態におけるエンドミル 1では、吸気路 5の延設先端は、本体部 3の底部から離間して、延設先端と本体部 3の底部との間の離間距離が略 2mmに構成される場合を説明したが（図 1 (a)及び図 1 (c)参照）、延設先端と本体部 3の底部との間の離間距離は、外周刃 3aの刃径 Dkの 50%以上、かつ、 85%以下の大きさに設定することが望ましい。

[0060] 即ち、上記離間距離が外周刃 3aの刃径 Dkの 50%よりも小さい場合には、吸気路 5 の延設先端と本体部 3の底部との間の離間距離が短くなり過ぎ、本体部 3の底部における肉厚が薄くなることに起因して、本体部 3 (底部）の剛性が低下して、工具寿命の低下を招くところ、上記離間距離を外周刃 3aの刃径 Dkに対して上記大きさとすることで、上記離間距離を十分に確保して、本体部 3の底部における肉厚を厚くすることができ、その結果、底部における剛性を確保して、工具寿命の向上を図ることができる。

[0061] 一方、上記離間距離が外周刃 3aの刃径 Dkの 85%よりも大きい場合には、底部の肉厚を厚くして剛性は確保できる力その分、開口部 5aの端部が底刃 3bから離れることとなるため、底刃 3b (及び底刃 3b近傍の外周刃 3a)の切削作用により発生した切り屑を十分に吸引することができず、吸引性能の低下を招くところ、上記離間距離を外周刃 3aの刃径 Dkに対して上記大きさとすることで、開口部 5aの端部が底刃 3bから離れ過ぎることを抑制することができる。これにより、工具寿命を確保しつつ、吸引性能の向上も図ることができる。

[0062] 以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなぐ本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。 [0063] 例えば、上記実施の形態では、エンドミル 1がスクェアエンドミルとして構成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなぐ例えば、ラジアスエンドミル又はボールエンドミルとして構成しても良、。

[0064] また、上記実施の形態では、 4枚の外周刃 3aを備えると共に、それら 4枚の外周刃 3aのすく、面をそれぞれ構成する 4本のねじれ溝 4を備える場合を説明した力必ずしもこれに限られるものではなぐ例えば、 1本、 2本または 3本のねじれ溝 4を備えて構成しても良ぐ或いは、 5本以上のねじれ溝 4を備えて構成しても良い。なお、 1本または 2本のねじれ溝 4を備えて構成する場合には、切り屑の吸引性が低下する一方、 5本以上のねじれ溝 4を備えて構成する場合には、工具の剛性が低下するため、 3本または 4本のねじれ溝 4を備えて構成することが望ましい。

[0065] また、上記実施の形態では、外周刃 3a及び底刃 3bが本体部 3に形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなぐ外周刃 3a及び底刃 3bをスローァウェイチップにより構成して本体部 3に着脱可能とすることで、エンドミル 1をスローァウェイ式のエンドミルとして構成しても良い。この場合には、チップを交換することでェ具寿命の向上を図ることができる。

[0066] また、上記実施の形態では、吸気路 5の延設先端が本体部 3の底部力離間して構成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなぐ吸気路 5を本体部 3の底部まで延設することで吸気路 5を貫通形成して構成しても良い。この場合には、吸引時に、開口部 5aにおいて十分な負圧が得られず、吸引力が低下することを防止するため、外周刃 3aの刃径 Dkを 5mm以下に設定することが好ましぐ特に、刃径 Dkを 3mm以下に設定することが好ましい。更には、刃径 Dkを 2mm以下に設定することが好ましい。

Claims

請求の範囲

[1] シャンクと、そのシャンクに連設される本体部と、その本体部の外周に軸心回りにねじれて凹設されるねじれ溝と、そのねじれ溝に沿って形成される外周刃と、その外周刃に連設され前記本体部の底部に形成される底刃とを備えるエンドミルにぉ、て、前記シャンクの後端面力本体部にかけて軸心に沿う直線状に延設されると共に断面円形状に形成される吸気路を備え、

その吸気路の直径が、前記外周刃の刃径よりも小径に、かつ、前記ねじれ溝の溝底径よりも大径に構成されることで、前記吸気路は、前記ねじれ溝に沿って開口形成される開口部を備え、

前記吸気路を介して吸気が行われることで、切削加工時に生成される切り屑を前記開口部から吸引し、前記シャンク後端面の開口力も排出するように構成されていることを特徴とするエンドミル。

[2] 前記吸気路の直径は、前記外周刃の刃径の 65%以下の大きさに設定されていることを特徴とする請求項 1記載のエンドミル。

[3] 前記吸気路の直径は、前記ねじれ溝の溝底径の 110%以上、かつ、 135%以下の大きさに設定されて、ることを特徴とする請求項 2記載のエンドミル。

[4] 前記吸気路の延設先端は、前記本体部の底部力離間した位置にあり、

前記吸気路の延設先端と本体部の底部との間の離間距離は、前記外周刃の刃径の 50%以上、かつ、 85%以下の大きさに設定されていることを特徴とする請求項 1から 3の!、すれかに記載のエンドミル。