WO2007128669A2

WO2007128669A2 - Method for producing a throttle valve unit and corresponding throttle valve unit

Info

Publication number: WO2007128669A2
Application number: PCT/EP2007/053887
Authority: WO
Inventors: Wolfgang Ochs; Wolf-Ingo Ratzel; Elmar Huber; Karl-Heinrich Weis; Jochen Kaesser; Simon Obergfaell
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2006-05-04
Filing date: 2007-04-20
Publication date: 2007-11-15
Anticipated expiration: 2008-11-04
Also published as: WO2007128669A3; DE102006020718A1

Abstract

The invention relates to a method for producing a throttle valve unit and to a throttle valve unit. Said throttle valve unit comprises a housing part (10, 53) and a valve element (17, 18) that can be moved relative thereto. The housing part (10, 53) of the throttle valve unit is injection-molded in a first cavity of an injection molding tool from a first synthetic material. A prefabricated sealing element (70) is introduced into the housing part (10, 53) that was previously injection-molded from the first synthetic material. During injection molding of the mobile valve part (17, 18) of the throttle valve unit from a second synthetic material inside the preliminary injection-molded article (41) in the tool, a partial injection-molded element (86) is produced between the prefabricated sealing element (70) and the second synthetic material.

Description

Beschreibungdescription

Titeltitle

Verfahren zur Herstellung einer DrosselklappeneinheitMethod for producing a throttle valve unit

Stand der TechnikState of the art

WO 2005/040652 Al bezieht sich auf einen Drosselklappenstutzen. Der Drosselklappenstutzen weist ein rohrartiges Gehäuse auf, in dem eine Drosselklappe senkrecht zur Strömungsrichtung im rohrartigen Gehäuse auf einer senkrecht zur Strömungsrichtung im rohrartigen Gehäuse angeordneten Drosselklappenwelle befestigt ist. Die Drosselklappenwelle ist einseitig an einem zum Stellantrieb benachbart angeordneten Lager drehbar gelagert. Die Drosselklappe weist an ihrer Aussenkante eine umlaufende Dichtung auf, die lediglich im Bereich des Lagers einen Spalt aufweist.WO 2005/040652 Al relates to a throttle body. The throttle body has a tubular housing in which a throttle valve is mounted perpendicular to the flow direction in the tubular housing on a perpendicular to the flow direction in the tubular housing arranged throttle shaft. The throttle shaft is rotatably mounted on one side on a bearing adjacent to the actuator arranged bearing. The throttle flap has on its outer edge a circumferential seal, which has a gap only in the region of the bearing.

DE 102 46 726 Al bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Drosselklappe in einem durchgehenden Drosselklappenstutzen. In einem ersten Schritt wird in dem Drosselklappenstutzen eine umlaufende, ringförmige Nut eingearbeitet. In einem zweiten Schritt werden an beiden Seiten ein erster Stempel und ein zweiter Stempel in den Drosselklappenstutzen eingefahren, die zueinander komplementär gestaltet sind und im eingefahrenen Zustand im Bereich einer ringförmigen Nut einen zylindrischen ersten Hohlraum bilden. Dieser weist zur Mitte des Drosselklappenstut- zens einen umlaufenden Vorsprung auf. In einem dritten Verfahrensschritt wird seitlich durch mindestens einen Durchbruch des Drosselklappenstutzens ein aufgeschmolzener erster Kunststoff in den ersten Hohlraum eingegeben und dort zur Aushärtung und Bildung eines Kunststoffeinsatzes gebracht. In einem vierten Schritt werden der erste und der zweite Stempel aus dem Drosselklappenstutzen entfernt und eine Drosselklappenwelle senkrecht zur Längsachse des Drosselklap- penstutzens über Durchbrüche durch den Drosselklappenstutzen und den Kunststoffeinsatz eingebracht. Die Drosselklappenwelle wird in den Durchbrüchen jeweils durch einen ersten hohlen Stopfen und einen zweiten hohlen Stopfen gelagert, mit denen die Durchbrüche des Drosselklappenstutzens komplementär zum Kunststoffeinsatz verschlossen werden. Von beiden Seiten werden ein dritter Stempel und ein vierter Stempel in den Drosseklappenstutzen eingefahren, die zwi- schen ihnen beiden und den gebildeten, zur Mitte des Drosselklappenstutzens verlaufenden umlaufenden Vorsprung des Kunststoffeinsatzes einen, die Drosselklappenwelle umfassenden, zweiten Hohlraum in Form einer Drosselklappe bilden. Anschließend wird in einem fünften Schritt ein aufgeschmolzener zweiter Kunststoff durch den dritten Stempel in den zweiten Hohlraum einge- geben und dort zur Aushärtung und Bildung der Drosselklappe gebracht. Schließlich werden in einem sechsten Verfahrensschritt der dritte Stempel und der vierte Stempel aus dem Drosselklappenstutzen entfernt.DE 102 46 726 A1 relates to a method for producing a throttle flap in a continuous throttle body. In a first step, a circumferential, annular groove is incorporated in the throttle body. In a second step, a first punch and a second punch are retracted into the throttle body on both sides, which are designed to be complementary to one another and form a cylindrical first cavity in the retracted state in the region of an annular groove. This has a circumferential projection to the middle of the throttle valve. In a third method step, a molten first plastic is introduced laterally through at least one opening of the throttle body in the first cavity and there brought to the curing and formation of a plastic insert. In a fourth step, the first and the second punch are removed from the throttle body and introduced a throttle shaft perpendicular to the longitudinal axis of the throttle body via openings through the throttle body and the plastic insert. The throttle shaft is supported in the apertures by a first hollow plug and a second hollow plug, respectively, with which the apertures of the throttle body are closed to complement the plastic insert. From both sides a third punch and a fourth punch are inserted in the drosseklappenstutzen, which Chen them both and the formed, extending to the center of the throttle body circumferential projection of the plastic insert one, the throttle valve shaft comprehensive, form a second cavity in the form of a throttle valve. Subsequently, in a fifth step, a molten second plastic is introduced through the third punch into the second cavity and there brought to the curing and formation of the throttle valve. Finally, in a sixth method step, the third punch and the fourth punch are removed from the throttle body.

DE 102 40 624 Al bezieht sich auf ein Verfahren zum Abschließen eines Drosselklappenstut- zens. In einem ersten Schritt wird ein elastisches Ausgleichselement, das dreikreisförmig ausgebildet ist und an seiner Außenseite einen Vorsprung aufweist, um einen Drosselklappenwelle fixiert. In einem zweiten Schritt werden ein erster Stempel und ein zweiter Stempel von beiden Seiten in den Drosselklappenstutzen eingefahren, bis sie jeweils an dem Vorsprung anliegen und zwischen ihnen beiden und dem jeweiligen Vorsprung einen, die Drosselklappenwelle umfassen- den Hohlraum bilden. Anschließend wird in einem dritten Schritt ein aufgeschmolzener Kunststoff durch den ersten Stempel oder den zweiten Stempel in den Hohlraum eingegeben, wobei das mindestens eine elastische Ausgleichselement mit seinem Vorsprung an die Innenwand des Drosselklappenstutzens angedrückt wird und der erste Stempel und der zweite Stempel nach Aushärtung des Kunststoffs in einem vierten Schritt aus dem Drosselklappenstutzen entfernt werden.DE 102 40 624 A1 relates to a method for completing a throttle valve stem. In a first step, an elastic compensation element, which is formed in a triangular shape and has a projection on its outer side, is fixed around a throttle shaft. In a second step, a first punch and a second punch are retracted from both sides into the throttle body until they abut each other on the projection and form between them and the respective projection a cavity comprising the throttle valve shaft. Subsequently, in a third step, a molten plastic is introduced through the first punch or the second punch in the cavity, wherein the at least one elastic compensation element is pressed with its projection against the inner wall of the throttle body and the first punch and the second punch after curing of the plastic removed in a fourth step from the throttle body.

Bei der Ausführung von durchtauchenden, als Kunststoffklappen ausgebildeten Drosselklappen, die in Kunststoffgehäusen der Drosselklappeneinheit aufgenommen sind, können sich im Ansaugtrakt von Verbrennungskraftmaschinen als nachzündende Gasrückschläge hochtemperierte Gasströme ausbilden, die zu Beschädigungen führen können. Die Beschädigungen des Drosselklappe können Einfluss auf die Regelung der Luftmasse, insbesondere im Leerlaufund bei niedriger Drehzahl der Verbrennungskraftmaschine nehmen.In the execution of intermittent, designed as plastic flaps throttle, which are accommodated in plastic housings of the throttle body, can form in the intake of internal combustion engines as nachzündende gas flashbacks high-temperature gas flows that can lead to damage. The damage of the throttle valve can influence the regulation of the air mass, especially at idle and at low engine speed.

Offenbarung der ErfindungDisclosure of the invention

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Drosselklappeneinheit bereit zu stellen, die eine wesentlich erhöhte Temperaturstandfestigkeit aufweist. Dazu wird vorgeschlagen, ein vorgefertigtes Dichtelement mit entsprechenden temperaturbeständigen Eigenschaften beim Spritzgießen des bewegbaren Teiles der Drosselklappeneinheit, d. h. der Drosselklappe, aus Kunststoff in das Gehäuse form- und/oder kraftschlüssig einzubetten und geometrisch zu fixieren. Bei diesem vorgefertigten Dichtungselement handelt es sich bevorzugt um einen ringförmig ausgebildeten, bevorzugt aus metallischem Material gefertigtem, Drosselklappenrand. Das zusätzliche, vorgefertigte Dichtungselement übernimmt die Ausbildung des für geringe Leckluftmengen an der Drosselklappeneinheit erforderlichen geringen Spaltes. Dieser erforderliche enge Spalt liegt in der Größenordnung von wenigen 1 OOtel Millimetern zwischen dem Klappenrand der bewegbar im Drosselklappengehäuse gelagerten Drosselklappenwelle und der inneren Oberfläche der Gehäusebohrung, d. h. der Luftdurchtrittsbohrung im Drosselklappengehäuse der Drosselklappeneinheit.The present invention has for its object to provide a throttle valve unit, which has a significantly increased temperature stability. For this purpose, it is proposed to embed a prefabricated sealing element with appropriate temperature-resistant properties during injection molding of the movable part of the throttle valve unit, ie the throttle valve, made of plastic in the housing form-fitting and / or non-positively and geometrically fix. This prefabricated sealing element is preferably a ring-shaped, preferably made of metallic material, throttle edge. The additional prefabricated sealing element takes over the formation of the low gap required for small amounts of leakage air at the throttle valve unit. This required narrow gap is on the order of a few 1 OOtel millimeters between the flap edge of the throttle valve shaft movably mounted in the throttle body and the inner surface of the housing bore, ie the air passage bore in the throttle body of the throttle body.

Gemäß der Aufgabenstellung legt sich das vorzugsweise als überspannter, offener Ring ausgebildete vorgefertigte Dichtungselement beim Einspritzvorgang elastisch an die Innenkontur des Drosselgehäuses an. Ist das vorgefertigte Dichtungselement im Kunststoff der Drosselklappe verankert, schwindet das vorgefertigte Dichtungselement beim Abkühlen der gespritzten Drosselklappeneinheit von der Oberfläche der Gehäusebohrung im Drosselgehäuse weg und bildet den erforderlichen Spalt aus. Dieser Vorgang kann bevorzugt dadurch beeinflusst werden, dass das vorgefertigte Dichtungselement eine spezielle geometrische Struktur aufweist und über ein feinfühlig adaptierbares elastischen Deformieren, was zum Beispiel durch ein Vorspannen über Vorspannelemente im Spritzgießwerkzeug erfolgen kann, vor und während des Spritzvorgangs fixiert ist. Das bevorzugt aus metallischem Material vorgefertigte Dichtungselement in Form eines Klappenrandes wird als abgeschlossener Ring, ähnlich des Prinzips einer Deformation einer Tellerfeder, vor und während des Spritzgießvorgangs verformt.According to the object, the prefabricated sealing element, which is preferably designed as an overstretched, open ring, elastically engages the inner contour of the throttle body during the injection process. If the prefabricated sealing element is anchored in the plastic of the throttle flap, the prefabricated sealing element disappears during cooling of the injected throttle valve unit from the surface of the housing bore in the throttle housing and forms the required gap. This process can preferably be influenced by the fact that the prefabricated sealing element has a special geometric structure and is fixed before and during the injection process via a sensitive adaptable elastic deformation, which can be done for example by biasing via biasing elements in the injection mold. The preferably made of metallic material prefabricated sealing element in the form of a flap edge is deformed as a closed ring, similar to the principle of deformation of a plate spring, before and during the injection molding.

Gemäß einer Ausführungsvariante des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens wird zunächst der luftführende Gehäuseteil der Drosselklappeneinheit aus einem Kunststoff 1 in einer Station 1 eines entsprechenden Spitzgießwerkzeuges gespritzt. Das in Station 1 aus einem Kunststoff 1 vorgespritzte Luftführungsteil erhält in einer zweiten Station desselben Spritzgießwerkzeuges oder alternativ in einem zweiten Spritzgießwerkzeug im Mehrkomponentenspritzgießver- fahren eine bewegliche Klappe aus einem Kunststoff 2 eingespritzt. Vor der Durchführung des zweiten Spritzgießvorganges, sei es in einer Station 2 eines Spritzgießwerkzeuges, sei es in einem zweiten Spritzgießwerkzeug, wird bevorzugt außerhalb dieses Spritzgießwerkzeuges, ein elastischer Ring eingesetzt, der das oben erwähnte vorgefertigte Dichtungselement darstellt. Dieses wird bevorzugt, aus Gründen der Temperaturbeständigkeit, aus einem metallischen Material gefertigt. Dieser elastische Ring, als vorgefertigtes Dichtungselement, ergibt den Rand der beweglich im Luftführungsteil der Drosselklappeneinheit eingespritzten Drosselklappe. Das Material dieses elastischen Ringes ist gegenüber dem Material der Klappe, d. h. dem Kunststoff 2, wesentlich temperaturfester. Der elastische Ring ist an seinem Innenrand mit Verhakungen versehen, die beim Spritzgießen der Klappe aus dem Kunststoff 2 gefüllt werden und dadurch eine stabile Verankerung zwischen dem Kunststoff 2, aus dem die Drosselklappe gespritzt wird und dem elasti- sehen Ring, d. h. dem vorgefertigtem Dichtungselement, Form- und Kraftschluss in Umfangsrich- tung und in radiale Richtung verleiht. Der Ring bleibt dadurch elastisch vorgespannt und ist dabei bezüglich seiner thermischen Ausdehnung beziehungsweise Kontraktion, weitgehend an das thermische Verhalten des Kunststoffes, aus dem die bewegliche Klappe gefertigt ist, gekoppelt.According to one embodiment variant of the method proposed according to the invention, first the air-carrying housing part of the throttle valve unit is injection-molded from a plastic 1 in a station 1 of a corresponding injection molding tool. The pre-molded in station 1 from a plastic 1 air guide part receives in a second station of the same injection molding tool or alternatively in a second injection mold in Mehrkomponentenspritzgießver- drive a movable flap of a plastic 2 injected. Before carrying out the second injection molding process, be it in a station 2 of an injection molding tool or in a second injection molding tool, an elastic ring is preferably used outside this injection molding tool, which constitutes the abovementioned prefabricated sealing element. This is preferred, for reasons of temperature resistance, made of a metallic material. This elastic ring, as a prefabricated sealing element, gives the edge of the throttle valve, which is movably injected in the air guide part of the throttle valve unit. The material This elastic ring is compared to the material of the flap, ie the plastic 2, much more temperature resistant. The elastic ring is provided on its inner edge with entanglements, which are filled during injection molding of the flap of the plastic 2 and thereby a stable anchorage between the plastic 2, from which the throttle valve is injected and the elastic see ring, ie the prefabricated sealing element, Gives shape and force fit in the circumferential direction and in the radial direction. The ring thus remains elastically biased and is in terms of its thermal expansion or contraction, largely coupled to the thermal behavior of the plastic from which the movable flap is made.

In einer alternativen Ausführungsvariante kann das bevorzugt als Ring vorgefertigte Dichtungselement im Werkzeugbereich zur Ausformung der Klappe eingelegt werden. Danach wird das vorher in Station 1 aus einem Kunststoff 1 spritzgegossenem Luftführungsteil, d. h. das Gehäuse der Drosselklappeneinheit, im Werkzeug platziert, was auch in umgekehrter Reihe erfolgen kann. Beim Schließen des Spritzgießwerkzeuges wird der elastisch vorspannbare Ring, d. h. das vorge- fertigte Dichtungselement, durch Anlage an die Innenkontur der Luftdurchgangsbohrung desIn an alternative embodiment variant, the sealing element, which is preferably prefabricated as a ring, can be inserted in the tool area for shaping the flap. Thereafter, the previously injection-molded in station 1 from a plastic 1 air guide part, d. H. the housing of the throttle body, placed in the tool, which can also be done in reverse order. When closing the injection mold, the elastically preloadable ring, i. H. the prefabricated sealing element, by abutment against the inner contour of the air passage bore of the

Luftführungsteiles der Drosselklappeneinheit ausgerichtet beziehungsweise angelegt. Durch Verstelleinrichtungen am Spritzgießwerkzeug kann die Vor- beziehungsweise Verspannung des vorgefertigten Dichtelementes zur Einstellung der später erforderlichen Spaltweite zwischen dem Rand des beweglichen Drosselklappenteiles und der Luftdurchtrittsbohrung im Gehäuse ange- passt werden. Das vorgefertigte Dichtungselement kann vorzugsweise vor dessen Einbringung in das Spritzgießwerkzeug mit einer Oberflächenbeschichtung versehen werden, mit welcher die Temperaturbeständigkeit des vorgefertigten Dichtungselementes verbessert werden kann. Das vorgefertigte Dichtungselement kann auch aus dem Material der Drosselklappe gefertigt sein, d. h. aus dem Kunststoff 2 gefertigt werden. Zur Erhöhung der Temperaturbeständigkeit wird in diesem Falle der Kunststoff 2 vor seinem Einsatz entsprechend modifiziert, so zum Beispiel einer Vernetzung unterzogen.Air guide parts of the throttle valve unit aligned or applied. Adjustment devices on the injection molding tool can be used to adapt the pre-tensioning or tensioning of the prefabricated sealing element to adjust the later-required gap width between the edge of the movable throttle flap part and the air passage bore in the housing. The prefabricated sealing element may preferably be provided with a surface coating prior to its introduction into the injection mold, with which the temperature resistance of the prefabricated sealing element can be improved. The prefabricated sealing element can also be made of the material of the throttle valve, d. H. be made of the plastic 2. To increase the temperature resistance of the plastic 2 is modified according to its use, for example, subjected to a cross-linking in this case.

Zeichnungdrawing

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend näher erläutert. Es zeigt:Reference to the drawings, the invention will be explained in more detail below. It shows:

Figur 1 ein vorgespritztes Gehäuseteil aus einem ersten Kunststoffmaterial,FIG. 1 shows a pre-sprayed housing part made of a first plastic material,

Figur 2a eine Ansicht eines Klappenteiles aus Anströmrichtung mit gewölbter Klappenfläche, Figur 2b eine Ansicht eines Klappenteiles von der Rückseite aus gesehen mit verrippter Klappenfläche,2a shows a view of a flap part from the direction of flow with a curved flap surface, FIG. 2b shows a view of a flap part from the rear side with a ribbed flap surface,

Figur 3 das in getrennten Kavitäten nach Durchlauf einer ersten Spritzstation und einer zweiten Spritzstation erhaltene Gehäuseteil mit beweglichem Drosselklappenteil, welches das umspritzte Dichtelement als Rand des Klappenteiles enthält,FIG. 3 shows the housing part with movable throttle valve part obtained in separate cavities after passing through a first injection station and a second injection station and containing the overmolded sealing element as the edge of the flap part;

Figur 4 das vorgefertigte Dichtelement, welches sich am aus dem Kunststoff 2 gefertigten beweglichen Drosselklappenteil befindet,FIG. 4 shows the prefabricated sealing element, which is located on the movable throttle flap part produced from the plastic 2, FIG.

Figur 5 eine perspektivische Ansicht des vorgefertigten Dichtungselementes undFigure 5 is a perspective view of the prefabricated sealing element and

Figur 6 eine aufgebrochene Darstellung der Drosselklappeneinheit mit verrippter Rückseite und am Umfang eingespritztem, vorgefertigtem Dichtungselement.Figure 6 is a broken view of the throttle body with ribbed back and circumferentially injected, prefabricated sealing element.

Ausführungsbeispieleembodiments

Figur 1 zeigt ein vorgespritztes Gehäuseteil aus einem ersten Kunststoffmaterial.FIG. 1 shows a pre-sprayed housing part made of a first plastic material.

Ein Gehäuseteil 10 einer Drosselklappeneinheit, welche im Ansaugtrakt einer Verbrennungskraftmaschine Verwendung findet, wird als Spritzgussbauteil aus einem ersten Kunststoffmaterial spritzgegossen. Bei dem ersten Kunststoffmaterial kann es sich sowohl um teilkristalline Thermo- plaste als auch amorphe Hochtemperatur-Thermoplaste mit hohen Schmelztemperaturen und gegebenenfalls hohen Kristallisationsgraden sowie hervorragenden Wärmeform-, Öl- und Kraftstoffbeständigkeiten handeln. Die einsetzbaren, amorphen Hochtemperatur-Thermoplaste weisen eine sehr hohe Glastemperatur auf, die mindestens 30K über der Dauergebrauchstemperatur der Drosselklappeneinheit liegt. Das erste Kunststoffmaterial weist darüber hinaus niedrige Rei- bungskoeffizienten sowie geringe Verschleißraten auf. Das Gehäuseteil 10 umfasst einen Flansch 11 , an welchem entsprechend dem zur Verfügung stehenden Einbauraum, Flanschbefestigungen 12 vorgesehen sind. Das Gehäuseteil 10 begrenzt eine Gasdurchtrittsöffhung 13, die in einer Wanddicke 16 ausgebildet ist. In der Wandung der Gasdurchtrittsöffhung 13 sind einander gegenüberliegende Öffnungen 14 zur Aufnahme und Lagerung mit oder ohne Laufbuchsen eines in einem weiteren Prozessschritt einzuformenden Klappenteiles 17 vorgesehen. Das Gehäuseteil 10 wird als Vorspritzling in einer ersten Spritzstation gefertigt. Anspritzpunkte, über welche das erste Kunststoffmaterial in die erste Spritzstation eingebracht wird, sind mit Bezugszeichen 15 angedeutet. Obwohl in Figur 1 nur zwei Anspritzpunkte 15 dargestellt sind, können mehrere, beispielsweise bis zu acht Einspritzpunkte 15, vorgesehen sein, über welche das erste Kunststoffmaterial in die erste Kavität eingebracht wird.A housing part 10 of a throttle valve unit, which is used in the intake tract of an internal combustion engine, is injection-molded as an injection-molded component from a first plastic material. The first plastic material may be both semi-crystalline thermoplastics and amorphous high-temperature thermoplastics having high melting temperatures and optionally high degrees of crystallization, as well as excellent heat distortion, oil and fuel resistances. The usable amorphous high-temperature thermoplastics have a very high glass transition temperature, which is at least 30K above the continuous operating temperature of the throttle valve unit. The first plastic material also has low coefficients of friction and low wear rates. The housing part 10 comprises a flange 11, on which flange fasteners 12 are provided corresponding to the available installation space. The housing part 10 defines a Gasdurchtrittsöffhung 13, which is formed in a wall thickness 16. In the wall of the Gasdurchtrittsöffhung 13 are opposing openings 14 for receiving and storage with or without sleeves of a in a further process step einzuformenden flap part 17 is provided. The housing part 10 is manufactured as a pre-molded part in a first injection station. Injection points, via which the first plastic material is introduced into the first injection station, are indicated by reference numeral 15. Although only two injection points 15 are shown in FIG. 1, a plurality, for example up to eight injection points 15, can be provided, via which the first plastic material is introduced into the first cavity.

Der Darstellung gemäß Figur 2a ist eine Ansicht eines Klappenteiles zu entnehmen, welche aus der Perspektive der Anströmrichtung dargestellt ist und eine gewölbt ausgebildete Klappenfläche aufweist.The illustration according to FIG. 2a shows a view of a flap part, which is shown from the perspective of the direction of flow and has an arched flap surface.

Das in Figur 2a dargestellte Klappenteil 17 weist eine konvexgewölbte Klappenfläche auf, an welche ein erster Klappenwellenteil 19 und ein zweiter Klappenwellenteil 20 angespritzt sind. Die Klappenfläche 18 ist mit einem Dichtrand 23 versehen. Das Klappenwellenteil 17 mit angeform- tem ersten Klappenwellenteil 19 sowie angeformtem zweitem Klappenwellenteil 20 wird aus einem zweiten Kunststoffmaterial gefertigt, bei welchem es sich ebenfalls um einen teilkristallinen Thermoplasten oder amorphen Hochtemperatur-Thermoplasten mit hohen Schmelztemperaturen sowie gegebenenfalls hohen Kristallisationsgraden handeln kann. Auch das zweite Kunststoffmaterial weist eine hohe Wärme- form-, Öl- und Kraftstoff beständigkeit auf und zeichnet sich gegen- über dem Werkstoff des das Gehäuseteil 10 darstellenden Vorspritzlings 41 ferner durch einen niedrigen Reibkoeffizienten und eine geringe Verschleißrate aus. Unter Beachtung verfahrenstechnischer Parameter kann das Klappenteil 17 auch aus demselben Kunststoffmaterial wie der in der ersten Kavität hergestellte Vorspritzling 41 gefertigt werden.The flap part 17 shown in Figure 2a has a convex curved flap surface, to which a first flap shaft part 19 and a second flap shaft part 20 are molded. The flap surface 18 is provided with a sealing edge 23. The flap shaft part 17 with integral first flap shaft part 19 and molded second flap shaft part 20 is made of a second plastic material, which may also be a semi-crystalline thermoplastic or amorphous high-temperature thermoplastics with high melting temperatures and optionally high degrees of crystallinity. Also, the second plastic material has a high heat resistance, oil and fuel resistance and is also distinguished from the material of the housing part 10 representing the pre-molded part 41 by a low friction coefficient and a low wear rate. Considering procedural parameters, the flap part 17 can also be made of the same plastic material as the preform 41 produced in the first cavity.

Bei dem in das vorgespritzte Gehäuseteil (Vorspritzling 41) eingespritzten zweiten Kunststoffmaterial, aus welchem der vorzugsweise gewölbt ausgebildete Klappenteil 17 ausgeformt wird, kann es sich entweder um einen teilkristallinen Thermoplasten oder amorphen Hochtemperatur- Thermoplasten mit einer niedrigen Schmelztemperatur im Vergleich zu Schmelztemperatur des ersten Kunststoffmaterials des vorgespritzten Gehäuseteils 41 handeln, oder es kann unter Beach- tung verfahrenstechnischer Bedingungen als zweites Kunststoffmaterial ein teilkristalliner Thermoplast oder amorpher Hochtemperatur-Thermoplast eingesetzt werden. Dieser kann dann eine höhere Schmelztemperatur, verglichen zur Schmelztemperatur des ersten Kunststoffmaterials, aus dem der vorgespritzte Gehäuseteil (Vorspritzling 41) gefertigt ist, aufweisen. Figur 2b zeigt eine Ansicht des Klappenteiles gemäß Figur 2a von dessen Rückseite her gesehen, mit einer der der Anströmseite abgewandten Verrippung an der Klappenrückseite.The second plastic material injected into the pre-sprayed housing part (preform 41), from which the flap part 17, which is preferably curved, can be either a semi-crystalline thermoplastic or amorphous high-temperature thermoplastics with a low melting temperature compared to the melting temperature of the first plastic material of the first Pre-sprayed housing part 41 act or it can be used under consideration procedural conditions as a second plastic material, a semi-crystalline thermoplastic or amorphous high-temperature thermoplastic. This can then have a higher melting temperature, compared to the melting temperature of the first plastic material, from which the pre-sprayed housing part (pre-molded part 41) is made. FIG. 2b shows a view of the flap part according to FIG. 2a from its rear side, with one of the ribs facing away from the upstream side on the flap rear side.

Das Klappenteil 17, gemäß der perspektivischen Ansicht nach Figur 2b, ist auf seiner Rückseite mit einer Verrippung 21 versehen. Die Verrippung 21 erstreckt sich etwa sternförmig an der Rückseite der Klappenfläche 18 vorzugsweise von einem zentralen Anspritzpunkt 24 aus, über welchen das zweite Kunststoffmaterial in eine zweite Kavität einer zweiten Spritzstation eingespritzt wird. Von der Klappenfläche 18 der Klappe 17 ausgehend, erstreckt sich der erste Klappenwellenteil 19 und der verlängert ausgeführte zweite Klappenwellenteil 20 auf der Antriebsseite des Klappenteiles 17. Aus der Darstellung gemäß Figur 2b geht die Rückseite des die Klappen- flache 18 umrandenden Dichtrandes 23 hervor. Aus Gründen der erforderlichen mechanischen Festigkeit sind auch versteifende Rippen in Umfangsrichtung (zum Beispiel in elliptischer oder gerundeter Form) realisierbar.The flap part 17, according to the perspective view of Figure 2b, is provided on its rear side with a ribbing 21. The ribbing 21 extends approximately in the shape of a star at the rear side of the flap surface 18 preferably from a central injection point 24, via which the second plastic material is injected into a second cavity of a second injection station. Starting from the flap surface 18 of the flap 17, the first flap shaft part 19 and the extended second flap shaft part 20 extend on the drive side of the flap part 17. The illustration in accordance with FIG. 2b shows the rear side of the sealing edge 23 surrounding the flap surface 18. For reasons of the required mechanical strength and stiffening ribs in the circumferential direction (for example in elliptical or rounded shape) can be realized.

Figur 3 zeigt das in getrennten Kavitäten nach Durchlauf einer ersten Spritzstation und einer zweiten Spritzstation erhaltenen Gehäuseteil mit beweglichem, in den Vorspritzling des Gehäuseteiles eingespritztem Klappenteil.FIG. 3 shows the housing part obtained in separate cavities after passing through a first injection station and a second injection station, with a movable flap part injected into the pre-molded part of the housing part.

Aus der Darstellung gemäß Figur 3 geht hervor, dass der das Gehäuseteil 10 darstellende Vorspritzling 41 das Klappenteil 17 aufnimmt. Zwischen der Dichtumrandung 32 der Klappen- flache 18 aus dem zweiten Kunststoffmaterial und der Innenwandung 53 der Gasdurchtrittsöff- nung 13 stellt sich durch Schwindung der Materialien ein Klappenspalt 61 ein. Ferner stellt sich im Bereich der Klappenlager eine Spaltgeometrie 62 ein. Die in Figur 3 nicht bezeichneten Öffnungen zur Aufnahme der Klappenwellenteile 19 beziehungsweise 20 werden von diesen durch- setzt, wobei das zweite Klappenwellenteil 20 in axialer Richtung verlängert ausgebildet ist. Ein Zweikomponentenspritzgießfertigteil 60 gemäß der Darstellung in Figur 3 umfasst in seinem Fußbereich den Flansch 11 , der entsprechend des zur Verfügung stehenden Einbauraumes und des Lochbildes mit weiteren Ansaugtraktkomponenten einer Verbrennungskraftmaschine verbindbar ist.From the illustration according to FIG. 3, it can be seen that the preform 41, which represents the housing part 10, receives the flap part 17. Between the sealing border 32 of the flap surface 18 made of the second plastic material and the inner wall 53 of the gas passage opening 13, a flap gap 61 is established by shrinkage of the materials. Furthermore, a gap geometry 62 arises in the area of the flap bearings. The not designated in Figure 3 openings for receiving the flap shaft parts 19 and 20 are enforced by these, wherein the second flap shaft portion 20 is formed extended in the axial direction. A two-component injection-molding unit 60 according to the illustration in FIG. 3 comprises in its foot region the flange 11 which, in accordance with the available installation space and the hole pattern, can be connected to further intake tract components of an internal combustion engine.

In der Darstellung gemäß Figur 3 schließt der in Schließstellung gedrehte Klappenteil 17 die Gasdurchtrittsöffhung 13 unter Ausbildung eines Klappenspaltes 61 zwischen der Dichtumrandung 23 der Klappenfläche 18 des Klappenteiles 17 und der Innenwandung 53 der Gasdurchtrittsöffhung 13 des Gehäuseteiles 10. Während der Vorspritzling 41, der das Gehäuseteil 10 der Drosselklappeneinheit darstellt, aus einem ersten Kunststoffmaterial gefertigt ist und innerhalb einer ersten Spritzstufe in einer ersten Spritzstation hergestellt wird, wird der Klappenteil 17, welcher in der zweiten Kavität 42 der zweiten Spritzstation 40 spritzgegossen wird, aus dem zweiten Kunststoff gefertigt.In the illustration according to FIG. 3, the flap part 17 rotated in the closed position closes the gas passage opening 13 to form a flap gap 61 between the sealing border 23 of the flap surface 18 of the flap part 17 and the inner wall 53 of the gas passage opening 13 of the housing part 10. During the preform 41, the housing part 10 of the Represents throttle valve unit, is made of a first plastic material and is produced within a first injection stage in a first injection station, the flap part 17, which is injection molded in the second cavity 42 of the second injection station 40, made of the second plastic.

Der Darstellung gemäß Figur 4 ist ein bewegliches Drosselklappenteil, d. h. die Drosselklappe, mit in das zweite Kunststoffmaterial eingespritztem, vorgefertigtem Dichtelement zu entnehmen.The illustration of Figure 4 is a movable throttle body, d. H. to remove the throttle valve, with prefabricated sealing element injected into the second plastic material.

Die Darstellung gemäß Figur 4 nimmt Bezug auf Figur 2b, in der das Klappenteil 17 von der Rückseite her dargestellt ist.The illustration according to FIG. 4 makes reference to FIG. 2b, in which the flap part 17 is shown from the rear side.

In der Darstellung gemäß Figur 4 wird der in Figur 2b mit Bezugszeichen 23 bezeichnete Dichtrand durch ein vorgefertigtes Dichtelement 70 gebildet. Das vorgefertigte Dichtelement 70 ist bevorzugt als Dichtring aus einem metallischen Material ausgeführt und weist an seiner der Klappenfläche 18 des Klappenteiles 17 zuweisenden Innenseite eine Anzahl von Radialvorsprüngen 76 auf. Die Radialvorsprünge 76 sind an der Innenumfangsfläche des ringförmig ausgebildeten, vorgefertigten Dichtelementes 70 vorzugsweise in gleichem Abstand voneinander angebracht. Aus der Darstellung gemäß Figur 4 geht hervor, dass die Radialvorsprünge 76 vom zweiten Kunststoffmaterial, aus welchem das Klappenteil 17 in einem zweiten Spritzgießwerkzeug oder in einer zweiten Kavität eines Spritzgießwerkzeuges umspritzt sind, angedeutet durch Bezugszeichen 86. Die Radialvorsprünge 76 an der Innenseite des vorgefertigten, bevorzugt ringförmig ausgebildeten Dichtelementes 70 stellen sich im zweiten Kunststoffmaterial als verhakende Elemente dar, die beim Spritzgießen des Klappenteiles 17 in dieses eingespritzt werden und dadurch in radialer Richtung und in Umfangsrichtung im Kunststoffmaterial des Klappenteiles 17 veran- kert sind. Aufgrund der Einspritzung 86 der Radialvorsprünge 76 - wie in Figur 4 dargestellt - bleibt das vorgefertigte Dichtelement 70 elastisch vorgespannt und ist entsprechend seiner geometrischen Ausbildung und werkstoffspezifischen Auslegung weitgehend an das Dehnungsverhalten insbesondere hinsichtlich der Temperaturdehnung des zweiten Kunststoffmaterials gekoppelt, aus welchem das Klappenteil 17 der Drosselklappeneinheit bevorzugt gefertigt wird.In the illustration according to FIG. 4, the sealing edge designated by reference numeral 23 in FIG. 2b is formed by a prefabricated sealing element 70. The prefabricated sealing element 70 is preferably designed as a sealing ring made of a metallic material and has on its the flap surface 18 of the flap member 17 assigning inside a number of radial projections 76. The radial projections 76 are attached to the inner peripheral surface of the annular prefabricated sealing element 70 preferably equidistant from each other. 4 shows that the radial projections 76 are encapsulated by the second plastic material, from which the flap part 17 is encapsulated in a second injection mold or in a second cavity of an injection mold, indicated by reference numeral 86. The radial projections 76 on the inside of the prefabricated, Preferably annular sealing element 70 are in the second plastic material as entangled elements that are injected during injection molding of the flap member 17 in this and thereby anchored in the radial direction and in the circumferential direction in the plastic material of the flap part 17. Due to the injection 86 of the radial projections 76 - as shown in Figure 4 - the prefabricated sealing element 70 remains elastically biased and is largely coupled according to its geometric design and material-specific interpretation of the expansion behavior in particular with respect to the thermal expansion of the second plastic material from which the flap part 17 of the throttle valve unit is preferably made.

Das in Figur 4 dargestellte, bevorzugt ringförmig ausgebildete, vorgefertigte Dichtelement 70 wird vor dem Spritzvorgang, d. h. vor der Herstellung des beweglichen Klappenteiles 17 aus dem zweiten Kunststoffmaterial außerhalb des Werkzeugs, d. h. außerhalb der Spritzgießmaschine, in den Vorspritzling 41 eingesetzt. Das Einsetzen des vorgefertigten Dichtelementes 70 in den Vorspritzling 41, d. h. das Gehäuseteil 10 kann aber auch erst im Spritzgießwerkzeug selbst erfolgen. Anschließend wird das zweite Kunststoffmaterial in die Kavität eingespritzt, so dass sich die Umspritzungen 86 zwischen den Radialvorsprüngen 76 und dem Kunststoffmaterial der Klappenfläche 18 des beweglich angeordneten Klappenteils 17 ausbilden. Das vorgefertigte Dichtelement 70 bleibt dadurch elastisch vorgespannt und ist bezüglich seiner thermischen Ausdehnung beziehungsweise Kontraktion bei Temperaturänderungen mit dem zweiten Kunststoffmaterial gekoppelt.The illustrated in Figure 4, preferably annular trained, prefabricated sealing element 70 is used prior to the injection process, ie before the production of the movable flap member 17 of the second plastic material outside the tool, ie outside the injection molding machine in the pre-molded 41. The insertion of the prefabricated sealing element 70 in the Pre-molded part 41, ie the housing part 10 can also be done only in the injection mold itself. Subsequently, the second plastic material is injected into the cavity, so that the encapsulation 86 between the radial projections 76 and the plastic material of the flap surface 18 of the movably arranged flap part 17 form. The prefabricated sealing element 70 thus remains elastically biased and is coupled with respect to its thermal expansion or contraction with temperature changes with the second plastic material.

Analog zur Darstellung gemäß Figur 2b befinden sich auf der der Anströmseite gegenüber liegen- den Rückseite der Klappenfläche 18 des Klappenteiles 17 stegförmige Verrippungen 21, die zentrisch von einem Anspritzpunkt 24, an dem das zweite Kunststoffmaterial in die für den zweiten Spritzgießvorgang vorgesehene Kavität vorzugsweise eingespritzt ist, verlaufen. Die Klappenfläche 18 des beweglichen Klappenteiles 17 ist an der ersten Klappenwelle 19 und an der zweiten Klappenwelle 20 angespritzt, wobei die erste und die zweite Klappenwelle 19 beziehungsweise 20 während des zweiten Spritzgießvorganges geformt werden und die Lagerung des beweglich zur Gasdurchtrittsöffhung 13 angeordneten Klappenteiles 17 im Gehäuseteil 10 der Drosselklappeneinheit darstellen. Diese Lagerung kann aus Reibungs- und Verschleißgründen auch mit - vorzugsweise metallischen - Zwischenbüchsen erfolgen.Analogous to the representation according to FIG. 2b, web-shaped ribs 21 are located on the rear side of the flap surface 18 of the flap part 17 opposite the upstream side, centered on an injection point 24, at which the second plastic material is preferably injected into the cavity provided for the second injection molding process , run. The flap surface 18 of the movable flap member 17 is molded onto the first flap shaft 19 and the second flap shaft 20, wherein the first and the second flap shaft 19 and 20 are formed during the second injection molding and the storage of the movably arranged for Gasdurchtrittsöffhung 13 flap member 17 in the housing part 10 of the throttle valve unit represent. This storage can be done for reasons of friction and wear with - preferably metallic - intermediate bushings.

Figur 5 zeigt eine perspektivische Ansicht des vorgefertigten Dichtelementes in vergrößerter Darstellung, welches hier als geschlitzte Ausführungsvariante dargestellt ist.Figure 5 shows a perspective view of the prefabricated sealing element in an enlarged view, which is shown here as a slotted embodiment variant.

Aus der Darstellung gemäß Figur 5 geht hervor, dass das vorgefertigte Dichtelement 70 im Wesentlichen ringförmig ausgebildet ist. Am Umfang des vorgefertigten Dichtelementes 70, welches bevorzugt aus einem metallischen Werkstoff gefertigt wird, befindet sich eine Ringunterbrechung 78, welche dem vorgefertigten Dichtelement 70 die erforderliche Elastizität in radialer Richtung verleiht. An der der Klappenfläche 18 zuweisenden Innenseite sind die einzelnen Radialvorsprünge 76 ausgebildet, die im Rahmen der Einspritzung 86 (vgl. Darstellung gemäß Figur 4) und die radialen Verankerungen zwischen der aus dem zweiten Kunststoffmaterial spritzgegossenen Klappenfläche 18 und dem vorgefertigten Dichtelement 70 nach erfolgter Umspritzung 86 bilden. Der Ringunterbrechung 78 gegenüberliegend befindet sich ein Bogen 80, welcher (vgl. Darstellung gemäß Figur 4) eine spritzteilspezifische Aushöhlung der Klappenwellen 19 beziehungsweise 20 überwölbt. Die Ringunterbrechung 78 liegt (vgl. Darstellung gemäß Figur 4) in dem Bereich, in dem die gegenüberliegende Klappenwelle, ausgehend von der Klappenfläche 18 des be- weglich ausgebildeten Klappenteiles 17 verläuft. Zur Verbesserung der radialen Verankerungen des vorgefertigten Dichtelementes 70 mit der Klappenfläche 18 sind die Radialvorsprünge 76 an ihrem, der Klappenfläche 18 zuweisenden Enden, mit verbreiterten Enden 82 ausgebildet, so dass sich bei Ausbildung der Einspritzung 86 in radialer Richtung Hinterschnitte bilden, wodurch sich eine stabile, temperaturbeständige Verankerung zwischen dem vorgefertigten Dichtelement 70 und dem zweiten Kunststoffmaterial, aus dem das bewegliche Klappenteil 17 spritzgegossen wird, einstellt. Durch das vorgefertigte Dichtelement 70 wird der in Figur 3 dargestellte Dichtrand 23, der dort vom zweiten Kunststoffmaterial des Klappenteiles 17 gebildet wird, durch den Außenrand 72 des vorgefertigten Dichtelementes 70 gebildet, welches bevorzugt aus einem tem- peraturbeständigen, metallischen Material gefertigt ist.From the illustration according to FIG. 5, it can be seen that the prefabricated sealing element 70 has a substantially annular shape. At the periphery of the prefabricated sealing element 70, which is preferably made of a metallic material, there is a ring break 78, which gives the prefabricated sealing element 70, the required elasticity in the radial direction. The individual radial projections 76 which are formed in the context of injection 86 (see illustration according to FIG. 4) and the radial anchors between the flap surface 18 injection-molded from the second plastic material and the prefabricated sealing element 70 after encapsulation 86 are formed on the inner side facing the flap surface 18 form. Opposite the ring interruption 78 is an arc 80, which (see illustration according to FIG. 4) archs over an injection-part-specific cavity of the flap shafts 19 and 20, respectively. The ring interruption 78 lies (as shown in FIG 4) in the area in which the opposite flap shaft, starting from the flap surface 18 of the movably designed flap part 17 extends. To improve the radial anchorages of the prefabricated sealing element 70 with the flap surface 18, the radial projections 76 are formed at their, the flap surface 18 facing ends with widened ends 82, so that form when forming the injection 86 in the radial direction undercuts, resulting in a stable , temperature-resistant anchoring between the prefabricated sealing element 70 and the second plastic material, from which the movable flap portion 17 is injection-molded adjusts. By the prefabricated sealing element 70, the sealing edge 23 shown in Figure 3, which is formed there by the second plastic material of the flap part 17, formed by the outer edge 72 of the prefabricated sealing element 70, which is preferably made of a temperature-resistant, metallic material.

Der Schnittdarstellung gemäß Figur 6 ist ein teilweise aufgeschnittenes, in die Gasdurchtrittsöff- nung eingelassenes, bewegliches Klappenteil gemäß der Darstellung in Figur 4, zu entnehmen.The sectional view according to FIG. 6 shows a partially cut-open, movable gasket part recessed in the gas passage opening, as shown in FIG. 4.

Aus der Darstellung gemäß Figur 6 geht hervor, dass das bewegliche Klappenteil 17 innerhalb einer Gasdurchtrittsöffhung 13 im Gehäuseteil 10 beziehungsweise Vorspritzling 41, drehbar durchtauchend aufgenommen ist. Das vorgefertigte Dichtelement 70 liegt mit seinem Dichtrand 73, einen Klappenspalt 61 bildend, an der Innenwand 53 des Gehäuseteils 10 beziehungsweise des Vorspritzlings 41 an. Aus der Schnittdarstellung gemäß Figur 6 geht hervor, dass die Klap- penfläche 18 des beweglichen Klappenteiles 17 in Anströmrichtung 22 leicht gewölbt ist. DerFrom the illustration according to FIG. 6, it can be seen that the movable flap part 17 is accommodated within a gas passage opening 13 in the housing part 10 or preform 41, in a rotatable manner. The prefabricated sealing element 70 rests with its sealing edge 73, forming a flap gap 61, against the inner wall 53 of the housing part 10 or the pre-molded part 41. From the sectional view according to FIG. 6 it can be seen that the flap surface 18 of the movable flap part 17 is slightly curved in the direction of flow 22. Of the

Schnittdarstellung gemäß Figur 6 ist ebenfalls entnehmbar, dass die Umspritzung 86 der Radialvorsprünge 76 des vorgefertigten Dichtelementes 70 eine Dicke 88 aufweist. Eine Tiefe, mit der sich die Radialvorsprünge 76 mit ihren verbreitert ausgebildeten Endbereichen 82 zur Anspritzpunkt 24 hin erstrecken, ist in Figur 6 durch Bezugszeichen 90 angedeutet. Aus der Darstellung gemäß Figur 6 geht zudem hervor, dass sich an der der Anströmrichtung 22 abgewandten Seite der Klappenfläche 18 die Verrippungen 21 befinden. Teilweise dargestellt ist die erste Klappenwelle 19, mit der das bewegliche Klappenteil im Gehäuseteil 10 beziehungsweise im Vorspritzling 41 drehbar aufgenommen ist. Die umspritzten Bereiche 74 erstrecken sich teilweise über die Breite des vorgefertigten Dichtelementes 70 um Gasdurchtrittsmöglickeiten entlang des Außenrandes des vorgefertigten Dichtelementes 70 zu vermeiden. Die umspritzten Bereiche 74 dürfen sich andererseits nicht bis zum äußersten Rand des vorgefertigten Dichtelementes 70 erstrecken, da sonst der Außenrand des vorgefertigten Dichtelementes 70 keinen Klappenspalt 61 darstellt. Der in Figur 6 durch Einspritzung 86 mit dem zweiten Kunststoffmaterial des beweglichen Klappenteiles 17 verbundene Ring, kann zur weiteren Erhöhung der Temperatur- beziehungsweise der Flammfestigkeit - vorzugsweise vor dessen Einlegen in das Spritzgießwerkzeug - mit einer entsprechenden Oberflächenbeschichtung versehen werden. Es ist auch möglich, das vorgefertigte Dichtelement 70 anstatt aus einem metallischen Werkstoff, aus dem Werkstoff zu fertigen, mit dem das zweite Kunststoffmaterial zur Herstellung des beweglichen Klappenteiles 17 beim Spritzgießvorgang spritzgegossen wird. Zur Erhöhung der Temperatur- und Flammfestigkeit des in diesem Falle verwendetem zweiten Kunststoffmaterials, wird dieses bevorzugt vernetzt, so dass eine ausreichende Temperaturfestigkeit gegeben ist, durch die Anschmelzungen am Klappenrand oder auf der Klappenfläche bei bisher eingesetzten aus Kunststoffspritzgussmaterial gefertigten Drosselklappeneinheiten wirksam unterbunden werden können. Unter Einspritzung 86 wird nachfolgend verstanden, dass der Außenrand 72 des vorgefertigten Dichtelementes 70 teilweise frei vom zweiten Kunststoffmaterial bleibt. Dies findet seine Ursache darin, dass an der Außenseite des Dichtrandes 42 eine elastische Anlage des Klappenteiles 17 an die Gasdurchtrittsöffhung 53 erreicht werden soll und radial weiter nach Innen im Bezug auf das Klappenteil 17 Dorne des Spritzgießwerkzeuges in dieses hineinragen. Sectional view according to FIG. 6 can also be seen that the encapsulation 86 of the radial projections 76 of the prefabricated sealing element 70 has a thickness 88. A depth at which the radial projections 76 extend with their widened end portions 82 to the injection point 24, is indicated in Figure 6 by reference numeral 90. From the illustration according to FIG. 6, it is also apparent that the ribs 21 are located on the side of the flap surface 18 facing away from the direction of flow 22. Partially shown is the first flap shaft 19, with which the movable flap part is rotatably received in the housing part 10 and in the pre-molded part 41. The overmolded regions 74 extend partially across the width of the prefabricated sealing element 70 in order to avoid Gasdurchtrittsmöglickeiten along the outer edge of the prefabricated sealing element 70. On the other hand, the overmolded regions 74 may not extend to the outermost edge of the prefabricated sealing element 70, since otherwise the outer edge of the prefabricated sealing element 70 does not constitute a flap gap 61. The ring connected by injection 86 with the second plastic material of the movable flap part 17 in FIG. 6 can be provided with a corresponding surface coating to further increase the temperature or flame resistance, preferably before its insertion into the injection mold. It is also possible to manufacture the prefabricated sealing element 70 instead of a metallic material, from the material, with which the second plastic material for producing the movable flap member 17 is injection-molded during the injection molding process. To increase the temperature and flame resistance of the second plastic material used in this case, this is preferably crosslinked, so that a sufficient temperature resistance is given, can be effectively prevented by the Anschmelzungen on the flap edge or on the flap surface in previously used made of plastic injection molding material throttle body units. Injection 86 is understood below that the outer edge 72 of the prefabricated sealing element 70 remains partially free of the second plastic material. This is due to the fact that on the outside of the sealing edge 42, a resilient engagement of the flap member 17 is to be achieved at the Gasdurchtrittsöffhung 53 and radially further inwardly with respect to the flap part 17 pins of the injection mold projecting into this.

Claims

claims

1. A method for producing a throttle valve unit, a housing part (10, 53) and a relative to this movable flap part (17, 18) comprising, with the following method steps:

a) the injection molding of the housing part (10, 53) in a first cavity made of a first plastic material,

b) the introduction of a prefabricated sealing element (70) into the pre-molded part (41) of the housing part (10, 53) obtained according to method step a),

c) the injection molding of the movable flap part (17, 18) of a second plastic material within the preform (41) and forming a partial injection (86) of the prefabricated sealing element (70) in the second plastic material.

2. The method according to claim 1, characterized in that the first plastic material is a partially crystalline thermoplastic with high melting temperature or an amorphous high-temperature thermoplastic is used with a very high glass transition temperature.

3. The method according to claim 1, characterized in that the second plastic material for the flap part (17, 18) a semi-crystalline thermoplastic with, compared to the plastic material from which the pre-molded part (41) is injection-molded, a lower

Has melting temperature.

4. The method according to claim 1, characterized in that the second plastic material for the flap part (17, 18) having an amorphous thermoplastic having a lower melting temperature compared to the plastic material from which the pre-molded part (41) is injection-molded.

5. The method according to claim 1, characterized in that the flap part (17, 18) within the pre-molded part (41) according to method step c) in a, a dipping through the Gasdurchtrittsöffhung (13) enabling position is injection-molded.

6. The method according to claim 1, characterized in that the prefabricated sealing element (70) according to method step b) is preferably used before the second injection molding outside of the injection mold.

7. The method according to claim 1, characterized in that according to method step b) between the prefabricated sealing element (70) and the second plastic material of the movable flap part (17) generates a positive and non-positive coupling between the second plastic material and the prefabricated sealing element (70) becomes.

8. Throttle valve unit with a housing part (10, 53) and with a relatively movable to this flap part (17, 18), on whose circumference a metallic, prefabricated sealing element (70) is arranged, characterized in that the metallic, prefabricated sealing element (70) in the flap part (17, 18) is partially eingspritzt.

9. throttle valve unit according to claim 8, characterized in that the prefabricated sealing element (70) with a ring interruption (78) versehener, spanned metal ring whose outer diameter exceeds the inner diameter of a Gasdurchtrittsöffhung (13) of the housing part (10).

10. Throttle valve unit according to claim 8, characterized in that the prefabricated sealing element (70) is designed as a closed metal ring whose outer diameter is smaller than the inner diameter of a Gasdurchtrittsöffhung (13) of the housing part (10).