WO2006134179A2 - Procedimiento para la fabricaciòn de tableros de piedra artificial y resina polimerizable con efecto veteado mediante el sistema de vibro-compresiòn al vacio - Google Patents
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- WO2006134179A2 WO2006134179A2 PCT/ES2005/000339 ES2005000339W WO2006134179A2 WO 2006134179 A2 WO2006134179 A2 WO 2006134179A2 ES 2005000339 W ES2005000339 W ES 2005000339W WO 2006134179 A2 WO2006134179 A2 WO 2006134179A2
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Definitions
- the present invention relates to a process for manufacturing boards particularly with a veined effect.
- the process is one of those comprising a crushing phase of the different materials with varied granulometry that form the load, another phase that contains the resin with the catalyst and optionally a dye, the mixing of said phases until the homogenization of the materials with the resin, a phase of molding and compaction of the paste obtained by vacuum vibro-compression, and a hardening phase by polymerization of the resin by means of heating, ending with a cooling, cutting and polishing phase.
- SiIe Stone formed by a natural quartz agglomerate and pigmented glass and bonded with polyester type resin
- polyester type resin which is based on the patent ES 2 187 313, of June 1, 2003, describes a process for manufacturing artificial stone boards composed of a mixture of crushed of different granulometry of silicas, crystals, granites, quartz , ferrosil ⁇ ceo and / or other materials such as plastics, marbles and metals, with polyester resins in liquid state by vibro-compression under vacuum, heating, cooling and polishing, especially applicable to the use for interiors and decoration.
- the different appearance of the boards obtained is obtained by varying the composition and granulometry of the products that form the load, coloring different proportions of said load with varied colors and subsequently homogenizing the entire load until obtaining a more or less uniform color .
- the base mixture formed by a granulated material and a binder is made, it is deposited on a support and sprayed with a nozzle the solution containing the pigment on the surface of said base, in a localized and random way so that the patches or other color spots without producing pigment agglomerations. Then the mixture is subjected to the compaction phase with vacuum vibration and subsequently to the hardening, cooling, cutting and polishing.
- Another variant of the method is that before or after adding the solution with the pigment, the surface of the mixture is treated with an instrument such as a rake that imparts a wave motion to the surface of the mixture so that the solution of the dye is Deal more unevenly. The result of this treatment after adding the solution with the pigment is that the patches or spots of the pigment deposited on the surface is distributed acquiring the desired veined effect.
- the object of the present invention is a method of manufacturing artificial stone boards especially suitable for ornamentation, stairs, or situations in which a veined effect is needed on the six surfaces, the two faces up and down and the four sides of said boards, comprising a crushing phase of the different materials that form the load with varied granulometry, another phase that contains the resin with the catalyst and optionally the dye, the mixing of said phases until the homogenization of the materials with the resin, a phase of molding and compaction of the paste obtained by vibro-compression under vacuum, and a hardening phase by polymerization of the resin by means of heating, ending with a cooling, cutting and polishing phase, said boards being obtained with a veined effect due to the addition of a dye, either during the mixing phase in upper mixers or inside the homogenization ring to Ia same time that the material falls from the upper mixers or on the belt that leads to the distributor before falling to the distributor or inside the distributor before distributing the material in the mold to move to the vacuum vibrocompression phase, so that the veine
- the vein is based on being added in areas of the process where there is a subsequent mixing so that the vein is distributed throughout the table.
- the invention is a process for manufacturing boards with "veined effect" of artificial stone comprising the following steps:
- a crushing phase of the different materials with varied granulometry that form the load b) another phase containing the resin with the catalyst, the accelerator, the binder and optionally the dye; c) the mixing of said phases until the homogenization of the materials with the resin, divided into two parts, mixing inside the upper mixers and homogenization ring mixing.
- the dye (either in solid or liquid form) can be incorporated in phase c) during the mixing of materials both in upper mixers and in the homogenization ring d) in the path of The dough to the distributor or the distributor itself, or also in phase e) when the dough is being distributed in the molds, injecting the dye in a liquid form under pressure or in the form of a pigment on the dough in any of the options. Subsequently, pressing by vacuum vibro-compression causes the grain to be distributed not only on the surface but also on the entire depth of the board.
- the invention also includes the boards obtained by said method.
- Figure 1 represents a veined board A obtained according to a state of the art procedure and another veined board B obtained according to the method of the present invention.
- variable granulometry materials can be used, which are part of the load, among others, marble, dolomite, opaque quartz, crystalline quartz, silica, crystal, mirror, cristobalite, granite, feldspar, basalt, ferrosiliceous, etc., provided they are compatible with the resin.
- Other loading materials can also be used, in the same grain size as the materials indicated above, such as colored plastics, metals, wood, graphite, etc.
- the part of the load that is used to obtain a specific decorative effect can be mixed intimately with the rest of the similar grain size load or it can be placed on the surface afterwards.
- the mentioned materials form part of the composition preferably with the following granulometry:
- the percentage of each grain size depends on the use of the board to be obtained, said percentages varying according to the color and visual effect that one wishes to achieve.
- the starting material is prepared by crushing until the desired granulometry is obtained, mixing the different percentages of each granulometry, then loading into the planetary mixers.
- this load can be distributed in different mixers so that a solid dye or pigment is added to each mixer. If the dyes is liquid, it is added to the resin phase.
- the resin phase is also prepared, preferably of unsaturated polyester although it can also be of another type of polymerizable and thermostable resins such as methacrylate, epoxy, etc.
- the resin is part of the total mixture in a percentage between 6% and 30%.
- the catalyst, the accelerator, the binder and optionally the dye will be incorporated.
- the new method of realizing the veined effect on the boards is based on the use of solid pigments and / or liquid dyes, independent of those used in the process of the mixers, so that they stand out on the already mixed mass of the mixers.
- These dyes can be of inorganic nature, type iron oxides, organic, phthalocyanines, either the solid pigment, with granulometries less than 0.75 mm, or dissolved (liquids) in a vehicle compatible with the resin to be used and can be polymerizable , with the catalysts and accelerators of the base resin,: styrene, methacrylate, saturated or unsaturated resin, etc.
- a new dye will be slowly discharged either as a pigment or as a liquid dye onto the mass of each mixer and will be shaken very gently for 15 seconds , so that the color is dispersed on the surface of the mixture.
- the discharge will be carried out on the homogenization ring and its homogenization will be arranged by lowering the mixing nails, which are the kneading blades that any mixer of this type includes.
- the mass will be disposed to be driven to the distribution area and pressed under the same conditions mentioned above.
- the mixing conditions in the mixers are varied in the same way as those indicated above and instead of introducing them in the same mixer, the new color is added as the mass is discharged from the homogenization ring, when it falls to the tape that feeds the distributor or at the distributor itself, before filling the mold, forming the layers of each color, in this way it is also achieved that the new color is superficially distributed over the surface where it is being projected with injectors of the type of spray paint on all the unloaded mass and then homogenized, inside the distributor and then it is directed towards the pressing area.
- the color is sprayed on the material being discharged by a system similar to spray painting with compressed air.
- a bridge is mounted on the belt or on the distributor, so that the spray gun of the dye can be moved longitudinally by the bridge and travels all the material in its spraying process. The bridge moves to distribute the dye simulating the effect of a hand that would support the gun and move it reciprocating. While spraying, the material is moving on the tape or inside the distributor.
- the mixing conditions in the mixers are varied in the same way as those indicated above and instead of introducing them in the same mixer, the new color is added as the mass is discharged into the homogenization ring, when the layers are formed of each color, in this way it is also achieved that the new color is superficially distributed over the surface where it is being projected with injectors of the type of spray paint over all the unloaded mass and then homogenized, lowering the homogenization nails that are The blades included in any normal mixer and that are usually used for mixing and then are driven to the distribution and pressing area.
- the shape introducing this new color is, in the case of introducing dye in liquid form, pumping it towards the mass in the form of a spray or in a continuous sway in the form of a sway as the mixer rotates and the mass of each main mixer is discharged .
- the color is sprayed on the material being discharged by a system similar to spray painting with compressed air.
- a bridge is mounted on the homogenization mixer, so that the spray gun of the dye can be moved longitudinally by the bridge and travels all the material in its spraying process. The bridge moves to distribute the dye simulating the effect of a hand that would support the gun and move it reciprocating. While spraying, the material is rotating inside the homogenization mixer and is being moved by the blades of this mixer.
- the solution of the second dye in liquid form that is added to the gun preferably has the following formulation:
- resin 20% to 60% of the load; - dye, 30% to 70% of the load; styrene, 1% to 20% of the load; catalyst, 0.5% to 5% of the weight of the resin; accelerator, 0.05% to 0.5% of the weight of the resin; and binder, 0.5% to 5% of the weight of the resin.
- the mixture thus obtained is transported through a belt and taken to a distributor to make the boards. These are formed to drop the dough on the molds that will be of the dimensions that the boards are to be obtained. Generally the boards will be rectangles of 50 cm x 50 cm up to 140 cm x 310 cm with thicknesses between 0.5 cm and 8 cm, the preferred size being 140 cm x 310 cm and 2 cm thick.
- a vacuum vibro-compaction press is carried out, which is the one that is in charge of compressing the material and compacting it, for which, first it makes the vacuum by taking out the air and then pressing the material by vibro-compression with a power of 6 kg / cm 2 , the whole process lasting about 2 to 3 minutes.
- the pressed table is conducted to an oven that is at a temperature between 80 ° C and 110 ° C for the polymerization of the resin that provides the hardness to the board.
- the residence time of each board in the oven is 30 to 60 minutes.
- the board is allowed to cool for about 24 hours at room temperature, then giving the treatment that would be given to a conventional stone of marble, granite, etc., that is, it is calibrated, polished and cut.
- This veined effect achieved is independent of the system used as protection of the boards before pressing, paper or rubber, improving the board obtained compared to those obtained by other methods of the state of the art, since it is possible to take the grain to the ends of the board and all the material, so that the grain on the board is visible on all surfaces and with the same characteristics, favoring two-sided polishing and edge polishing, unlike the other methods where the dye on the surface of the board mass after the distributor when the product is not re-mixed, so that once pressed the paint penetrates 2 or 3 mm from the surface but does not reach the lower face because of what the polishing offers different faces having not reached the grain to the face below.
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Abstract
Procedimiento para la fabricacion de tableros de piedra artificial con resina polimerizable con efecto veteado mediante el sistema de vibro-compresion al vacio, que comprende una primers fase de trituracion de Ilos distintos materiales que forman la carga, una segunda fase que contiene una resina con el catalizador y opcionalmente un colorante, una tercera fase consistente en la mezcla de las dos fase anteriores hasta la homogeneizacion de los materiales con la resina, una cuarta fase de moldeo y compactacion de la pasta obtenida por vibro-compresion al vacio, una quinta fase de endurecimiento por polimerizacion de la resina por medio de calentamiento y una ultima fase de enfriamiento, cortado y pulido.
Description
Procedimiento para Ia fabricación de tableros de piedra artificial y resina polimerizable con efecto veteado mediante el sistema de vibro-compresión al vacío.
Procedimiento para Ia fabricación de tableros de piedra artificial con resina polimerizable con efecto veteado mediante el sistema de vibro-compresión al vacío, similar a los mármoles, granitos y otras piedras naturales.
Sector de Ia técnica
La presente invención se refiere a un procedimiento para fabricar tableros particularmente con un efecto veteado.
El procedimiento es de los que comprende una fase de trituración de los distintos materiales con granulometría variada que forman Ia carga, otra fase que contiene Ia resina con el catalizador y opcionalmente un colorante, Ia mezcla de dichas fases hasta Ia homogeneización de los materiales con Ia resina, una fase de moldeo y compactación de Ia pasta obtenida por vibro-compresión al vacío, y una fase de endurecimiento por polimerización de Ia resina por medio de calentamiento, terminando con una fase de enfriamiento, cortado y pulido.
Estado de Ia técnica
El procedimiento comercializado por Bretón S.p.A (Italia) que desarrolló Ia tecnología denominada "Bretón Stone" está descrito en Ia patente US 4,698,010 (Marcello Toncelli, 6 de octubre de 1987) en Ia que agregados de un material de partícula variable se mezclan con un ligante (orgánico o inorgánico), y después de que dicha mezcla se ha homogeneizado se pasa a un molde que a su vez es transferido al interior de una prensa donde se somete a presión y vibración bajo vacío endureciéndose Ia mezcla que da como resultado bloques que se pueden cortar en otros de menores dimensiones.
El producto comercializado por los autores de Ia presente solicitud como SiIe Stone, formado por un aglomerado de cuarzo natural y cristal pigmentado y
ligado con resina tipo poliéster, que está basado en Ia patente ES 2 187 313, de 1 de junio de 2003, describe un procedimiento para fabricar tableros de piedra artificial compuestos de una mezcla de triturados de distinta granulometría de sílices, cristales, granitos, cuarzo, ferrosilíceo y/u otros materiales como plásticos, mármoles y metales, con resinas de poliéster en estado líquido por vibro- compresión bajo vacío, calentamiento, enfriamiento y pulido, especialmente aplicables a Ia utilización para interiores y decoración.
Los presentes autores también han desarrollado unos tableros similares a los anteriormente descritos respecto a los materiales de carga pero que utiliza como resina polimerizable únicamente una resina líquida de metacrilato (solicitud de patente internacional PCT/ES2005/000152 presentada el 22 de marzo de
2005) con Io que se obtienen unos tableros mucho más resistentes a Ia luz ultravioleta por Io que se pueden utilizar en paredes, escaleras y ornamentación en exteriores sin riesgo del deterioro que puede causar Ia exposición continuada a los rayos del sol.
En los casos mencionados Ia distinta apariencia de los tableros obtenidos se obtiene variando Ia composición y Ia granulometría de los productos que forman Ia carga, coloreando distintas proporciones de dicha carga con colores variados y homogeneizando posteriormente toda Ia carga hasta obtener un color más o menos uniforme. Sin embargo, en muchos casos sería deseable obtener un tablero con distintos colores que formaran vetas bien definidas imitando a las piedras naturales, es decir, con un "efecto veteado".
Se han descrito dos métodos para obtener el tipo de tablero mencionado con vetas de distinto color al de Ia base. El más antiguo está descrito en Ia solicitud de patente EP 0 970 790 (Luca Toncelli, de 12 de enero de 2000) y está basado en Ia utilización de una máquina, objeto de dicha patente, que primero produce cavidades en Ia superficie de Ia mezcla que formará el tablero y posteriormente llena dichas cavidades con el colorante deseado. El método más moderno está descrito en Ia solicitud de patente WO 03/027042 (Luca Toncelli,
de 3 de abril de 2003) que comprende dos alternativas dependiendo que el producto ligante que forma el tablero sea de tipo "cemento" o de tipo "resina polimerizable", utilizándose el pigmento en polvo en el primer caso y en forma líquida en el segundo caso que es el más cercano a Ia presente invención. Una vez hecha Ia mezcla base formada por un material granulado y un aglomerante, se deposita sobre un soporte y se pulveriza con una boquilla Ia solución conteniendo el pigmento sobre Ia superficie de dicha base, de forma localizada y aleatoria para que se produzcan los parches o manchas de otro color sin producir aglomeraciones del pigmento. A continuación Ia mezcla se somete a Ia fase de compactación con vibración a vacío y posteriormente a Ia de endurecimiento, enfriamiento, cortado y pulido. Otra variante del método consiste en que antes o después de añadir Ia solución con el pigmento, Ia superficie de Ia mezcla se trata con un instrumento como un rastrillo que imparte un movimiento ondulatorio a Ia superficie de Ia mezcla de forma que Ia solución del colorante se reparta de forma más desigual. El resultado de este tratamiento después de añadida Ia solución con el pigmento es que los parches o manchas del pigmento depositado en Ia superficie se distribuye adquiriendo el efecto veteado deseado.
Sin embargo, con los métodos mencionados no aparece continuidad del efecto veteado en toda Ia profundidad del tablero, es decir, el veteado no llega a
Ia cara inferior, ni en los cantos, notándose al pulir los laterales, siendo a veces deseable obtener un tablero en el que el efecto veteado exista en todas sus dimensiones para que sea visible tanto en las superficies superior e inferior como en los laterales después de cortado y pulido el tablero, como por ejemplo para su utilización en ornamentos o escaleras.
Por tanto, el objeto de Ia presente invención es un procedimiento de fabricación de tableros de piedra artificial especialmente aptos para ornamentación, escaleras, o situaciones en las que se necesite un efecto veteado en las seis superficies, las dos caras de arriba y abajo y los cuatro laterales de dicho tableros, que comprende una fase de trituración de los distintos materiales que forman Ia carga con granulometría variada, otra fase que contiene Ia resina
con el catalizador y opcionalmente el colorante, Ia mezcla de dichas fases hasta Ia homogeneización de los materiales con Ia resina, una fase de moldeo y compactación de Ia pasta obtenida por vibro-compresión al vacío, y una fase de endurecimiento por polimerización de Ia resina por medio de calentamiento, terminando con una fase de enfriamiento, cortado y pulido, obteniéndose dichos tableros con un efecto veteado debido a Ia adición de un colorante , bien durante Ia fase de mezclado en mezcladoras superiores o en el interior del anillo de homogenización a Ia misma vez que cae el material desde las mezcladoras superiores o en Ia cinta que lleva al distribuidor antes de caer al distribuidor o en el interior del distribuidor antes de repartir el material en el molde para pasar a Ia fase de vibrocompresión al vacío, de forma que el efecto veteado se aprecia en el producto final en todas las caras del tablero incluso con continuidad de Ia veta en los cantos del mismo.
La veta se basa en ser añadida en zonas del proceso donde se produzca un posterior mezclado para que Ia veta se reparta por toda Ia tabla.
Explicación de Ia invención
La invención es un procedimiento para fabricar tableros con "efecto veteado" de piedra artificial que comprende las siguientes etapas:
a) una fase de trituración de los distintos materiales con granulometría variada que forman Ia carga; b) otra fase que contiene Ia resina con el catalizador, el acelerador, el ligante y opcionalmente el colorante; c) Ia mezcla de dichas fases hasta Ia homogeneización de los materiales con Ia resina, dividida en dos partes, mezcla en el interior de mezcladoras superiores y mezcla en anillo de homogenización. d) transporte de Ia mezcla homogeneizada por medio de una cinta desde donde cae hasta un distribuidor;
e) descarga desde el distribuidor hasta los moldes Ia cantidad de carga necesaria para realizar un tablero según las dimensiones del molde; f) se protege Ia masa que forman los tableros con un papel como papel Kraft, o un elastómero, como por ejemplo una capa de goma, para pasar a g) una fase de moldeo y prensado de Ia pasta en cada molde realizada por vibro-compresión al vacío; h) una fase de endurecimiento por polimerización de Ia resina por medio de calentamiento; i) terminando con una fase de enfriamiento, calibrado, pulido y cortado.
El efecto veteado se puede conseguir de varias maneras: se puede incorporar el colorante (ya sea en forma sólida o líquida) en Ia fase c) durante Ia mezcla de materiales tanto en mezcladoras superiores como en el anillo de homogenización d) en el trayecto de Ia masa hacia el distribuidor o en el propio distribuidor, o también en Ia fase e) cuando Ia masa se está repartiendo en los moldes, inyectando el colorante en forma líquida a presión o en forma de pigmento sobre Ia masa en cualquiera de las opciones. Posteriormente, el prensado por vibro- compresión a vacío hace que Ia veta se distribuya no solo en Ia superficie sino en toda Ia profundidad del tablero.
La invención también incluye los tableros obtenidos por dicho procedimiento.
Descripción de los dibujos
La Figura 1 representa un tablero veteado A obtenido según un procedimiento del estado de Ia técnica y otro tablero veteado B obtenido según el procedimiento de Ia presente invención.
Descripción detallada y modo de realización preferido de Ia invención
Para obtener los tableros veteados objeto de Ia invención se pueden utilizar materiales de granulometría variable, que forman parte de Ia carga, entre otros,
mármol, dolomita, cuarzo opaco, cuarzo cristalino, sílice, cristal, espejo, cristobalita, granito, feldespato, basalto, ferrosilíceo, etc, siempre que sean compatibles con Ia resina. También se pueden utilizar otros materiales de carga, en Ia misma granulometría que los materiales indicados anteriormente, tales como plásticos de colores, metales, maderas, grafito, etc.
La parte de Ia carga que se utiliza para obtener un efecto decorativo específico se puede mezclar íntimamente con el resto de Ia carga de granulometría similar o se puede situar en Ia superficie después.
Los materiales mencionados forman parte de Ia composición preferiblemente con Ia granulometría siguiente:
10% al 70% de Ia carga, de polvo micronizado o triturado, con granulometría comprendida de 0, 1 mm a 0,75mm;
1% al 80% de Ia carga, de triturado con granulometría comprendida entre 0,76mm y 1,20mm; y opcionalmente,
10% al 50% de Ia carga, de triturado con granulometría comprendida entre 1,21 mm y 15mm.
EI porcentaje de cada granulometría depende de Ia utilización del tablero a obtener, variando dichos porcentajes según el colorido y efecto visual que se quiera conseguir.
Para el proceso se prepara el material de partida triturándose hasta obtener Ia granulometría deseada, mezclándose los distintos porcentajes de cada granulometría, cargándose entonces en las mezcladoras planetarias.
Opcionalmente, esta carga se puede distribuir en distintas mezcladoras de forma que a cada mezcladora se Ie añade un colorante sólido o pigmento. Si el colorantes es líquido se añade a Ia fase de Ia resina.
También se prepara Ia fase de Ia resina, preferiblemente de poliéster insaturado aunque también puede ser de otro tipo de resinas polimerizables y termoestables como las de metacrilato, epoxi, etc. La resina forma parte de Ia mezcla total en un porcentaje comprendido entre el 6% y el 30%. Generalmente llevará incorporada el catalizador, el acelerador, el ligante y opcionalmente el colorante.
Método de realización del efecto veteado en los tableros realizados por vibrocompresión.
El nuevo método de realización del efecto veteado en los tableros está basado en Ia utilización de pigmentos sólidos y /o colorantes líquidos, independientes de los utilizados en el proceso de las mezcladoras, para que estos resalten sobre Ia masa ya mezclada de las mezcladoras. Estos colorantes pueden ser de naturaleza inorgánica, tipo óxidos de hierro, orgánica, ftalocianinas, bien el pigmento sólido, con granulometrías inferiores a 0,75 mm, o bien disueltos (líquidos) en un vehículo compatible con Ia resina a utilizar y pueda ser polimerizable, con los catalizadores y acelerantes de Ia resina base,: estireno, metacrilato, resina saturada o insaturada, etc.
Para conseguir el efecto veteado se pueden seguir varios caminos:
a) Añadirlo en las mezcladoras superiores. b) Añadirlo en el anillo de homogenización a Ia vez que cae el material mezclado desde las mezcladoras superiores. c) Añadirlo en Ia cinta al distribuidor o en el propio distribuidor.
El añadir los colorantes para hacer las vetas disueltos en resina, genera que los tiempos de mezclado en las mezcladoras de Ia resina con las carga, se varíen considerablemente para que Ia mezcla se empaque Io mayor posible y Ia resina quede bien embebida en las cargas, es decir, que en condiciones normales de mezcla, ésta dura 10 minutos, con el nuevo sistema hay que alargar el tiempo
de mezcla a más de 15 minutos e incluso a 20 minutos. Aunque se alargue el tiempo de mezclado, el procedimiento es el mismo, resultando una mezcla homogénea, preferiblemente de entre 1000 y 2000 kg.
Para el caso a) añadirlo en las mezcladoras superiores.
Una vez realizada Ia mezcla en las mezcladoras y antes de descargar Ia masa al anillo de homogenización, se procederá a descargar muy despacio un nuevo colorante bien como pigmento o bien como colorante líquido sobre Ia masa de cada mezcladora y se agitará muy suavemente durante 15 segundos, para que el color se disperse sobre Ia superficie de Ia mezcla.
Para conseguir esto, hay que montar un nuevo sistema de pesaje de colorante en las mezcladoras y variar las condiciones de ciclo de mezcla automática para que contemple este nuevo proceso de añadir colorante después de haber añadido Ia resina coloreada como es habitual.
Seguidamente se procederá a Ia descarga sobre el anillo de homogeneización y se dispondrá a su homogenización bajando Ia uñas de mezcla, que son las palas de amasamiento que incluye cualquier mezcladora de este tipo.
Una vez completado el movimiento en Ia mezcladora circular, se dispondrá a conducir Ia masa a Ia zona de distribución y prensado en las misma condiciones anteriormente dichas.
El siguiente sistema de realizar el efecto veteado es:
Las condiciones de mezclado en las mezcladoras se varían de Ia misma forma que las indicadas anteriormente y el nuevo color en vez de introducirlo en las mismas mezcladora se va echando a medida que Ia masa se descarga desde el anillo de homogenización, cuando va cayendo a Ia cinta que alimenta el
distribuidor o en el propio distribuidor, antes de rellenar el molde, formando las capas de cada color, de esta forma también se consigue que el color nuevo se quede superficialmente repartido por Ia superficie donde se esta proyectando con inyectores del tipo de pintura a pistola sobre toda Ia masa descargada y seguidamente se homogeniza, en el interior del distribuidor y seguidamente se conduce hacia Ia zona de prensado. La forma de introducir este nuevo color es, en el caso de introducir colorante en forma líquida, bombeándolo hacia Ia masa en forma de spray o en chorro continuo en forma de vaivén a medida que Ia masa cae a Ia cinta que va al distribuidor o cuando Ia masa se mezcla en el interior del distribuidor.
El color se pulveriza sobre el material que está siendo descargado mediante un sistema similar al pintado a pistola con aire comprimido. Se monta un puente sobre Ia cinta o sobre el distribuidor, de forma que Ia pistola de pulverización del colorante, se pueda mover longitudinalmente por el puente y recorra todo el material en su proceso de pulverizado. El puente se mueve para repartir el colorante simulando el efecto de una mano que sustentara Ia pistola y Ia moviera en vaivén. A Ia vez que pulveriza, el material está moviéndose sobre Ia cinta o en el interior del distribuidor.
Otro sistema de realizar el efecto veteado es:
Las condiciones de mezclado en las mezcladoras se varían de Ia misma forma que las indicadas anteriormente y el nuevo color en vez de introducirlo en las mismas mezcladora se va echando a medida que Ia masa se descarga en el anillo de homogenización, cuando va formando las capas de cada color, de esta forma también se consigue que el color nuevo se quede superficialmente repartido por Ia superficie donde se esta proyectando con inyectores del tipo de pintura a pistola sobre toda Ia masa descargada y seguidamente se homogeniza, bajando las uñas de homogenización que son las palas incluidas en cualquier mezcladora normal y que usualmente se utilizan para el mezclado y seguidamente se conduce hacia Ia zona de distribución y de prensado. La forma
de introducir este nuevo color es, en el caso de introducir colorante en forma líquida, bombeándolo hacia Ia masa en forma de spray o en chorro continuo en forma de vaivén a medida que va girando Ia mezcladora y se van descargando las masa de cada mezcladora principal.
El color se pulveriza sobre el material que está siendo descargado mediante un sistema similar al pintado a pistola con aire comprimido. Se monta un puente sobre Ia mezcladora de homogenización, de forma que Ia pistola de pulverización del colorante, se pueda mover longitudinalmente por el puente y recorra todo el material en su proceso de pulverizado. El puente se mueve para repartir el colorante simulando el efecto de una mano que sustentara Ia pistola y Ia moviera en vaivén. A Ia vez que pulveriza, el material está girando dentro de Ia mezcladora de homogenización y esta siendo movido por Ia palas de esta mezcladora.
La solución del segundo colorante en forma líquida que se añade a Ia pistola tiene preferiblemente Ia formulación siguiente:
resina, 20% al 60% de Ia carga; - colorante, 30% al 70% de Ia carga; estireno, 1 % al 20% de Ia carga; catalizador, 0,5% al 5% del peso de Ia resina; acelerador, 0,05% al 0,5% del peso de Ia resina; y ligante, 0,5% al 5% del peso de Ia resina.
En el caso de pigmento sólido este se introducirá pesándolo en un recipiente adecuado y mediante un tamizado vibratoria, se irá echando en Ia masa a medida que se descarga en Ia mezcladora giratoria. Es decir el pigmento es espolvoreado en el movimiento giratorio de Ia masa en mezcladora y mezclado con las patas de homogenización.
El efecto final de veteado se consigue en Ia prensa, es decir, este nuevo color adicionado a Ia mezcla, al ir agregado superficialmente sobre los colores de las masas (mezclas) realizadas en las mezcladoras e introducido en Ia totalidad de Ia masa, al prensar las tablas en Ia prensa, y debido al sistema de vibro- compresión y expansión de Ia tabla, el nuevo color se expande en Ia totalidad de Ia tabla prensada, dando una veta fina y continua en todo el contorno de Ia tabla incluso una gran continuidad de Ia veta en los cantos.
Este efecto veteado conseguido es independiente de sistema empleado como protección de los tableros antes de prensar, es decir, que se puede utilizar como protección un papel, u elastómero (goma) etc., mejorando sensiblemente otros métodos ya patentados porque se consigue llevar Ia veta a los extremos del tablero y en todo el material, por Io que Ia veta en el tablero está disponible en todas sus superficies y con las mismas características, favoreciendo el pulido a dos caras y el pulido de los cantos.
La mezcla así conseguida se transporta a través de una cinta y se lleva a un distribuidor para realizar los tableros. Estos se forman a caer Ia masa sobre los moldes que serán de las dimensiones que se quieren obtener los tableros. Generalmente los tableros serán rectángulos de 50 cm x 50 cm hasta 140 cm x 310 cm con espesores comprendidos entre 0,5 cm y 8 cm, siendo el tamaño preferido los de 140 cm x 310 cm y 2 cm de espesor.
A continuación el molde con Ia carga se protege con un papel o goma. Una vez protegida y acoplada Ia mezcla en el molde se conduce a una prensa de vibro-compactación al vacío, que es Ia que se encarga de comprimir el material y compactarlo, para Io cual, primero hace el vacío sacando el aire y seguidamente va prensando el material por vibro-compresión con una potencia de 6 kg/cm2, durando todo el proceso unos 2 a 3 minutos.
La tabla prensada se conduce a un horno que está a una temperatura entre 80° C y 110° C para Ia polimerización de Ia resina que proporciona Ia dureza al
tablero. El tiempo de permanencia de cada tablero en el horno es de 30 a 60 minutos.
Una vez fuera del horno se deja enfriar el tablero alrededor de 24 horas a temperatura ambiente, dándole luego el tratamiento que se daría a una piedra convencional de mármol, granito, etc, es decir, se calibra, se pule y se corta.
Este efecto veteado conseguido es independiente del sistema empleado como protección de los tableros antes de prensar, papel o goma, mejorándose el tablero obtenido comparado con los obtenidos por otros métodos del estado de Ia técnica, ya que se consigue llevar Ia veta a los extremos del tablero y en todo el material, por Io que Ia veta en el tablero está visible en todas sus superficies y con las mismas características, favoreciendo el pulido a dos caras y el pulido de los cantos, a diferencia de los otros métodos donde se pulveriza el colorante en Ia superficie de Ia masa del tablero después del distribuidor cuando no se vuelve a mezclar el producto, con Io que una vez prensado Ia pintura penetra 2 ó 3 mm de Ia superficie pero no llega a Ia cara inferior por Io que el pulido ofrece distintas caras al no haber llegado Ia veta a Ia cara de abajo. Lo mismo ocurre con los cantos; al utilizar un dispositivo tipo rastrillo para remover las manchas de colorante colocado en Ia superficie, este rastrillo no llega totalmente a los cantos, por Io que estos al pulirlos tampoco muestran el efecto veteado.
La utilización de estos tableros de "efecto veteado" es tanto para interiores como exteriores en suelos, encimeras, fachadas, escaleras, etc.
Claims
1. Procedimiento para fabricar tableros con "efecto veteado" de piedra artificial con resinas polimerizables mediante el proceso de vibro-compactación al vacío que comprende las siguientes etapas:
a) una fase de trituración de los distintos materiales con granulometría variada que forman Ia carga; b) otra fase que contiene una resina polimerizable y termoestable opcionalmente con el catalizador, el acelerador, el ligante y el colorante; c) Ia mezcla de dichas fases hasta Ia homogeneización de los materiales triturados con Ia resina; d) transporte de Ia mezcla homogeneizada por medio de una cinta desde donde cae hasta un distribuidor; e) descarga desde el distribuidor hasta el molde de Ia cantidad de carga necesaria para realizar un tablero según las dimensiones del molde; f) protección de los tableros con un papel como papel Kraft, o un elastómero, como por ejemplo una capa de goma, para pasar a g) una fase de moldeo y prensado de Ia pasta en cada molde realizada por compactación bajo vibro-compresión al vacío; h) una fase de endurecimiento por polimerización de Ia resina por medio de calentamiento en un horno entre 80° C y 110° C; i) terminando con una fase de enfriamiento, calibrado, pulido y cortado;
caracterizado porque se incorpora un colorante en Ia fase c) durante Ia mezcla de materiales tanto en mezcladoras superiores como en el anillo de homogenización, en Ia fase d) en el trayecto de Ia masa hacia el distribuidor o en el propio distribuidor, o también en Ia fase e) cuando Ia masa se está repartiendo en los moldes, inyectando el colorante en forma líquida a presión, de forma que el tablero obtenido presenta vetas de este nuevo color en todas sus superficies.
2. Procedimiento para fabricar tableros con "efecto veteado" de piedra artificial con resinas polimerizables mediante el proceso de vibro-compactación al vacío según Ia reivindicación 1, caracterizado porque el colorante que se incorpora en cualquiera de las fases citadas, es un pigmento sólido.
3. Procedimiento para fabricar tableros con "efecto veteado" de piedra artificial con resinas polimerizables mediante el proceso de vibro-compactación al vacío según Ia reivindicación 2, caracterizado porque el colorante que se incorpora en cualquiera de las fases citadas en Ia reivindicación 1 es un pigmento sólido de granulometría inferior a 0,7 mm.
4. Procedimiento para fabricar tableros con "efecto veteado" de piedra artificial con resinas polimerizables mediante el proceso de vibro-compactación al vacío según Ia reivindicación 1, caracterizado porque el colorante que se incorpora en cualquiera de las fases citadas es un colorante líquido o un pigmento sólido disuelto formando una solución líquida.
5. Procedimiento para fabricar tableros con "efecto veteado" de piedra artificial con resinas polimerizables mediante el proceso de vibro-compactación al vacío según Ia reivindicación 4, caracterizado porque el colorante que se incorpora en cualquiera de las fases de forma liquida mediante un brazo que Io pulveriza sobre Ia masa.
6. Procedimiento para fabricar tableros con "efecto veteado" de piedra artificial con resinas polimerizables mediante el proceso de vibro-compactación al vacío según Ia reivindicación 4, caracterizado porque el colorante que se incorpora en cualquiera de las fases, está disuelto en Ia misma resina polimerizable y termoestable de Ia fase b).
7. Procedimiento para fabricar tableros con "efecto veteado" de piedra artificial con resinas polimerizables mediante el proceso de vibro-compactación al vacío según Ia reivindicación 4, caracterizado porque el colorante que se incorpora en cualquiera de las fases, está disuelto en un monómero compatible con Ia resina polimerizante y termoestable de Ia fase b) que lleva incorporada el mismo acelerador, catalizador y ligante que en dicha fase b).
8. Procedimiento para fabricar tableros con "efecto veteado" de piedra artificial con resinas polimerizables mediante el proceso de vibro-compactación al vacío según las reivindicaciones 1-7, caracterizado porque los tableros se pueden proteger antes de ser prensados con papel Kraft o un elastómero (goma).
9. Tablero con "efecto veteado" fabricado con piedra artificial y resinas polimerizables y termoestables, obtenido mediante el proceso de vibro- compactación al vacío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque presenta un efecto veteado en todas sus caras.
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