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WO2006114994A1 - 混合計量用組合せ秤 - Google Patents

混合計量用組合せ秤 Download PDF

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Publication number
WO2006114994A1
WO2006114994A1 PCT/JP2006/307100 JP2006307100W WO2006114994A1 WO 2006114994 A1 WO2006114994 A1 WO 2006114994A1 JP 2006307100 W JP2006307100 W JP 2006307100W WO 2006114994 A1 WO2006114994 A1 WO 2006114994A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
combination
weighed
objects
product
discharge
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2006/307100
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Shozo Kawanishi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to EP06731048A priority Critical patent/EP1873503A4/en
Priority to US11/912,116 priority patent/US20080283307A1/en
Publication of WO2006114994A1 publication Critical patent/WO2006114994A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01G—WEIGHING
    • G01G19/00—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups
    • G01G19/387—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for combinatorial weighing, i.e. selecting a combination of articles whose total weight or number is closest to a desired value
    • G01G19/393—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for combinatorial weighing, i.e. selecting a combination of articles whose total weight or number is closest to a desired value using two or more weighing units

Definitions

  • the present invention relates to a combination weighing scale for performing so-called mix weighing, in which a plurality of different types of objects to be weighed are mixed and weighed so that the total weight of the mixed products is almost a predetermined weight.
  • a conventional combination weighing combination weigher for example, a plurality of weighing hoppers are divided into groups corresponding to each type, and the combined weighing of the objects to be weighed is performed for each group (for each type). Combination weighing is also performed on the total weight of all varieties to obtain the combination of weighing hoppers to be discharged for each of all varieties, and the gates of the weighing hoppers selected for the combination for all varieties are opened and closed simultaneously. All kinds of objects to be weighed were discharged at the same time and put into, for example, a packaging machine shown in FIG. 13 or a storage container made of grease shown in FIG.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 7-198466
  • Patent Document 2 Japanese Patent Publication No. 6-56313
  • the present invention has been made to solve the above-described problems. By stacking the objects to be weighed as different layers for each type in one packaging bag or storage container, the original taste of each type can be obtained.
  • the purpose of the present invention is to provide a combination weighing combination weigher that can suppress unintentional taste changes and can grasp the amount of objects to be weighed of each type from the outside.
  • the combination weighing combination weigher comprises a plurality of combination hobbies into which the objects to be weighed are put, and the types of the objects to be weighed are different.
  • a plurality of product groups a discharge means for feeding the measured material discharged from the combination hopper into an external packaging bag or storage container, and a control means.
  • the combination of the combination hobbers that should be discharged for each group by type is determined by performing a predetermined calculation based on the weight value of the objects to be weighed.
  • Combination processing to be obtained, and an object to be weighed in the combination hopper of the combination in each of the group by product type obtained in the combination processing is put into the packaging bag through the discharge means.
  • the objects to be weighed of different varieties are stacked in the packaging bag so that the states of the objects to be weighed put into the packaging bag or the container are stacked as different layers according to the varieties.
  • it is configured to perform a discharge process that changes the timing of charging into the storage container.
  • the varieties of different varieties are layered in different varieties in one packaging bag or storage container, so that varieties with different tastes are mixed together and It is possible to suppress the taste from changing to an unintended taste.
  • by stacking by product type it is possible to grasp the storage amount of each item to be weighed by looking at the external force, so consumers can purchase the product (packaging bag or container containing the item to be measured) at the time of purchase. With this, it is possible to confirm whether the desired amount of the object to be weighed is contained.
  • the discharge means is disposed below the combination hoppers of all of the group by type, and a discharge locus provided at a lower portion by collecting objects to be discharged from the combination hoppers
  • control means covers from the combination hot bar of each product group based on the discharge order of each product and the discharge start time interval between each product. It is configured so that the timing of discharging the sample is different!
  • control means discharges the objects to be weighed from the combination hono in each of the product group based on a predetermined timing force based on the time until the start of discharge of each product. It is configured to make the timing to be different.
  • each of the discharge means is disposed below the product type group corresponding to each of the product type groups, and is discharged from the corresponding combination hob of the product type group.
  • a plurality of collective chutes for collecting and discharging discharge objects provided at a lower portion, respectively, and provided at the discharge port of the collective chutes corresponding to each group according to each product type and the collective chutes, Collecting chute discharge ROC After storing the discharged objects to be weighed, it also has a force with a plurality of collecting hobbies for discharging the objects to be measured to the outside.
  • the objects to be weighed of different varieties can be stored in the packaging bag or the storage container.
  • the discharge process of varying the timing to be introduced into it can be configured to perform. [0013] In this configuration, the objects to be weighed discharged from the combination hoppers of each product type group pass through the respective collecting chutes and are stored in the respective collecting hot tubs, and the objects to be weighed are sufficiently solidified.
  • the length of the objects to be weighed from each collective hot bar is shortened and the discharge time is also shortened, so the time required for the discharge process to discharge all kinds of objects to be weighed Can be shortened.
  • control means discharges the objects to be weighed from each of the collective hot bars based on a predetermined discharge order of each type and a time interval of discharge start between each type. It is configured to have different timings.
  • control means may change the timing for discharging the objects to be weighed from each collective hot bar based on a predetermined timing force based on the time until discharge of each product type. Constructed, ok.
  • control means may be configured to perform the discharge process by regarding a part of a plurality of predetermined varieties among all the varieties as the same varieties.
  • a plurality of varieties to be weighed that are regarded as the same product type are discharged at the same time, and are put into a packaging bag or a storage container and stored in a mixed state. Therefore, the layer in which the plurality of predetermined varieties are mixed and the individual layers of other varieties can be stored in a stacked state.
  • control means obtains the combination of the combination hobbers to which the objects to be weighed should be discharged for each of all the product groups by the combination processing, and then performs the discharge processing. It may be configured to perform. In this case, the weighing cycle is longer in the configuration without the collective hopper than when all types are discharged at the same time, but the configuration with the collective hopper can reduce the length of the weighing cycle. become.
  • control means performs the combination processing so as to obtain the combination of the combination hot bars to be discharged, sequentially for each of the group by product type.
  • a combination of the combination hoppers for discharging the objects to be weighed was obtained, so that the objects to be weighed in the combination hoppers were sequentially put into the packaging bag or the storage container from the group by type. Even if it is configured to perform the discharge process Good. In this case, the weighing cycle is the same as when all varieties are discharged at the same time, and the weighing capacity does not decrease.
  • the discharge means is disposed below the product group corresponding to each of the n product groups (n is 1 or plural) among all the product groups.
  • N first collective chutes for gathering the objects to be weighed discharged from the combination hoppers of the corresponding group according to the product group to discharge the discharge loca provided at the bottom, respectively, and the n Corresponding to each of the varieties of groups and each of the n first collective chutes, provided at the discharge port of the first collective chutes, and the discharge loci discharged from the first collective chutes After storing the objects to be weighed, there are n collective hot-bars for discharging the objects to be measured to the outside, and below the combination hot-bars of the other product groups other than the n product groups.
  • the combination hot A second collecting chute that collects the objects to be weighed from the discharge and discharges them to the outside of the discharge loca provided at the bottom, and the control means is used for the combination of the other product group
  • a configuration may be adopted in which the discharge processing is performed so that the timing at which the sample is put into the packaging bag or the storage container is different.
  • the first to-be-discharged items of the other product groups that are discharged first are not stored in the collective hot bar. Since it can be discharged, the time required for the discharge process can be shortened.
  • the combination hoppers of all of the above-mentioned product type groups constitute a combination hopper row arranged in a single or a plurality of circles, and each of the above-mentioned product type groups is used for the combination.
  • One or a plurality of arc-shaped hopper rows may be formed by dividing the one or a plurality of combination hopper rows into a plurality by a hopper.
  • all the group by product type is divided into a plurality of blocks, and each of the blocks is used as a combination hot bar of all the product groups by product type in the block.
  • one or a plurality of rows of combination hopper rows are formed, and the combination hoppers of each of the above-mentioned product groups have a plurality of combination hopper rows.
  • One or a plurality of arc-shaped hopper rows are formed, and the discharge means are respectively disposed below the combination hoppers in the blocks corresponding to the blocks.
  • the first discharge loof of the first collective shout comprises a second collective chute for collecting discharged objects to be collected and discharging them to the outside.
  • the means for discharging the objects to be weighed from the combination hopper at different timings for each group by product type makes it possible to change the timing at which the objects to be weighed of different products are put into the packaging bag or the storage container. It may be configured to perform the discharge process. For example, such a configuration may be used when the number of varieties is very large.
  • all the product groups are divided into a plurality of blocks, and each block is divided into one or more rows of circles depending on the combination hot bar of all the product groups in the block.
  • One or a plurality of combination hopper rows are divided into a plurality of the combination hopper rows by the combination hoppers of the respective group by type.
  • An arc-shaped hopper row of rows is configured, and the discharge means is disposed below the product group corresponding to each product group, and the combination of the corresponding product groups
  • a plurality of first collecting chutes for collecting the objects to be weighed discharged from the hopper and discharging them at the lower portion, respectively,
  • the first object is provided in the first discharge port of the first collective chute in correspondence with another group and the first collective chute, and after temporarily storing the objects to be discharged discharged from the first discharge port,
  • a plurality of collective hobbies for discharging the objects to be weighed, and a second for collecting the objects to be weighed discharged from all the collective hobbers and discharging them to the second discharge loca provided at the lower part.
  • control means covers the collective hopper with different timings for the collective hoppers corresponding to the varieties of each type of drape.
  • a configuration may be adopted in which the discharge processing is performed such that the weighing objects of different varieties are discharged into the packaging bag or the storage container by discharging the weighing objects.
  • such a configuration may be used when the number of varieties is very large.
  • the present invention has the above-described configuration, and in the combination weighing combination weigher, by stacking the objects to be weighed as different layers for each kind in one packaging bag or storage container, It is possible to prevent the taste of food from changing to an unintended taste and to grasp the amount of objects to be weighed for each variety by looking at the external force.
  • FIG. 1 (a) is a schematic diagram of a cross section viewed from the side of the combination weighing combination weigher according to Embodiment 1 of the present invention
  • FIG. FIG. 3 is a schematic diagram of the mixing and weighing combination weigher according to Embodiment 1 of the present invention when viewed upward.
  • FIG. 2 is a timing chart showing a first operation example in the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a timing chart showing a second operation example in the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 (a) is a schematic diagram of a cross section viewed from the side of the combination weighing combination weigher according to Embodiment 2 of the present invention
  • FIG. 4 (b) is a diagram illustrating the implementation of the present invention
  • FIG. 6 is a schematic diagram of a combination weighing combination weigher of form 2 as viewed from above.
  • FIG. 5 is a timing chart showing a first operation example in the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a timing chart showing a second operation example in the second embodiment of the present invention. It is.
  • FIG. 7 (a) is a schematic schematic view of another example of the collective chute and the collective hopper of the combination weigher according to Embodiment 2 of the present invention viewed from the side
  • FIG. FIG. 10 is a schematic diagram of the collective seat and collective hopper of the other example as viewed from above.
  • FIG. 8 (a) is a schematic diagram of the combination weighing scale according to Embodiment 3 of the present invention as viewed from above, and FIG. 8 (b) is an embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of the mixing weighing combination weigher 3 viewed from the side.
  • FIGS. 9 (a) to 9 (c) show the state of an object to be weighed stored in a packaging bag or a storage container in which the combination weighing force for mixing and weighing according to Embodiments 1 and 2 of the present invention is also discharged.
  • FIGS. 9 (d) and 9 (e) are schematic diagrams showing examples, and FIG. 9 (d) and (e) show the combination weighing force for mixing and weighing according to Embodiment 3 of the present invention, and the objects to be weighed stored in the packaging bag or the storage container It is a schematic diagram which shows the example of a state.
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing another example of a hot bar used in the embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a schematic diagram showing another example of the hot bar used in the embodiment of the present invention.
  • FIG. 12 is a schematic diagram showing another example of the hot bar used in the embodiment of the present invention.
  • FIG. 13 is a diagram showing a schematic configuration of a packaging machine installed below a combination weighing combination weigher.
  • FIG. 14 is a view showing a storage container in which an object to be weighed in which the combined weighing force for mixing and weighing is also discharged is stored.
  • FIG. 1 (a) is a schematic schematic view of a cross section viewed from the side force of the combination weighing scale according to Embodiment 1 of the present invention
  • FIG. 1 (b) is Embodiment 1 of the present invention
  • FIG. 3 is a schematic diagram of the combination weighing scale for the combination weighing as viewed from above.
  • a linear feeder 2 is provided for feeding an object to be weighed sent from the dispersion feeder 1 to each supply hopper 3 by vibration.
  • a supply hopper 3, a weighing hopper 4 and a memory hopper 5 are respectively provided correspondingly and arranged in a circular shape.
  • the supply hob 3 receives the object to be weighed sent from the linear feeder 2 and places the object to be weighed into the weighing hopper 4 which is arranged below it.
  • a weight sensor 41 such as a load cell is attached to the weighing hopper 4.
  • the weight sensor 41 measures the weight of the object to be weighed in the weighing hopper 4, and sends the measured value to the control unit 11.
  • Each weighing hopper 4 is configured to selectively discharge an object to be measured to a memory hopper 5 and a collecting chute 6 provided obliquely below. When the memory hopper 5 is empty, the object to be weighed is fed from the weighing hopper 4.
  • the collective chute 6 is disposed below the weighing hopper 4 and the memory hopper 5, and comes out from a discharge port 6a provided at the lower part together with the objects to be weighed discharged from the weighing hopper 4 and the memory hopper 5.
  • the present embodiment is a combination weigher that mixes and weighs a plurality of kinds of objects to be weighed.
  • a combination weigher that mixes and weighs objects of three kinds (A, B, and C).
  • Fig. 1 (b) each of the 10 weighing hoppers 4 and the memory hoppers 5 arranged in a circle is classified into a plurality of product groups that are groups of hoppers to be subjected to the combination operation by product type. Groups are grouped into G1-G3.
  • Each product group G1 and G2 consists of three weighing hoppers 4 arranged in succession and three memory hoppers 5 arranged below corresponding to them.
  • weighing hoppers 4 there are four weighing hoppers 4 arranged in succession and four memory hoppers 5 arranged below correspondingly, and the force.
  • Each of these product groups G1-G3 is supplied with different products A-C.
  • a partition plate 7 is disposed on the dispersion feeder 1 and a partition plate 8 is disposed between the linear feeders 2 corresponding to different groups.
  • the external supply device that supplies the objects to be weighed onto the dispersion feeder 1 supplies each of the three different types of objects to be measured to the corresponding locations partitioned by the partition plate 7 on the dispersion feeder 1. It is structured so that it can.
  • the control unit 11 includes a CPU and a memory such as a RAM and a ROM.
  • the memory stores operating programs, setting data for many operating parameters, and other measured value data.
  • the control unit 11 executes the operation program stored in the CPU memory, thereby controlling the entire combination weigher for mixed weighing and performing combination processing.
  • a predetermined calculation is performed based on the weights of the weighing objects in the weighing hopper 4 and the memory hopper 5 weighed by the respective weight sensors 41, thereby discharging the weighing objects for each type.
  • a combination of power hoppers (discharge hoppers) 4 and 5 is required.
  • the weight of the object to be weighed in the memory hopper 5 used in this combination processing is a weight value measured by the weight sensor 41 in the weighing hopper 4 thereabove. Below this combined total amount combination weigher, for example, the packaging machine shown in FIG.
  • FIG. 13 shows a schematic configuration of the packaging machine installed below the combination weighing combination weigher.
  • this packaging machine while producing a bag, the bag is filled with the objects to be weighed discharged from the combination weigher.
  • This packaging machine is formed into a cylindrical shape by being wound around a tube 51 by a sheet-like packaging material 50 force former 52 drawn from a roll of packaging material, and is sucked and fed downward by a pull-down belt machine 53.
  • the stacked vertical edges of the packaged packaging material 50 are sealed (sealed by welding) by a vertical sealing machine 54.
  • the object to be weighed which has been discharged from the combination weighing force for mixing and weighing, is filled into the cylindrical packaging material 50 through the tube 51, and the upper end of the preceding bag by the horizontal sealing machine 55 disposed below the tube 51.
  • a transverse seal (sealing by welding) is performed across the bottom of the bag and the following bag.
  • the preceding bag is a complete bag whose upper and lower sides are sealed because the lower end is sealed by the previous horizontal seal.
  • the center of the horizontal seal portion is cut by the cutter built in the horizontal sealing machine 55, and the preceding bag and the subsequent bag are separated.
  • the control unit 11 controls the operation of the entire combination weighing scale.
  • the control unit 11 there are three methods (in this case, the sequential correction method, the batch correction method, and the round-robin method) as the method of combination processing when performing mix weighing of multiple products from the first product type to the Nth product type. System).
  • the target weight value for each of the first to Nth varieties target weight value for each product type
  • the allowable range for that target weight value allowable range for each product type
  • the target weight for all product types The value (combination target weight value) and the allowable range for the target weight value (combination allowable range) are determined in advance.
  • the target weight value for each product type determined in advance is determined to be equal to the total force combination target weight value for all of those products.
  • the combination weight values described later are obtained by combining the measurement values in various combinations by performing a combination calculation based on a plurality of measurement values obtained for each type for each type. Is the sum of In the case of this embodiment, in each group of product groups G1 to G3, it is inserted into each of weighing hopper 4 and memory hopper 5 in the group! Based on the weight value of the object to be weighed, Thus, the total of the weight value combinations obtained by various combinations of the above weight values is the combined weight value.
  • the sequential correction method first, the combination weight value of the first product type within the allowable range of the product type of the first product type and having the smallest absolute value of the difference from the product type target weight value of the first product type is obtained. .
  • the target weight value by product type of the second product type is corrected to compensate for the difference between the combination weight value obtained for the first product type and the target weight value by product type of the first product type, and the second product type for the second product type is corrected.
  • the batch correction method is such that the first product capacity and the (N-1) product type are sequentially within the allowable range for each product type, and the absolute value of the difference from the target weight value for each product type is the largest.
  • the combination weight value obtained for the (N-1) variety and the total target weight value for each variety of the 1st variety (N-1) variety were calculated.
  • the target weight value by product type of the Nth product is corrected so as to compensate for the difference between the product and the target weight value by product type of the Nth product after the correction within the allowable range of the product of the Nth product.
  • the absolute value of the difference is the smallest.
  • the combination of hotspots corresponding to the combination weight value obtained for each product type is the discharge combination by product type.
  • the corrected target weight value for each type of Nth product after the correction is the combination target weight value, and the 1st product power is the same as the (N-1) product type! Subtract the total of the combination weight values obtained in this way.
  • the brute force method finds all combination weight values that are within the allowable range for each type for each type of product of No. 1 type, No. N, select them all as combination candidates, and select them as combination candidates.
  • the combination weight value of the 1st product type Kashiwagi and the Nth product type is selected and combined for each product type, the sum of the combined combination weight values is within the allowable range of combination, and the combination target weight value and Find the combination with the smallest absolute value of the difference.
  • the combination of hot potatoes corresponding to the combination weight value of each type belonging to this combination is the discharge combination by type.
  • the control unit 11 performs any one of the combination processes described above, and determines a combination of hoppers 4 and 5 (discharge combinations according to product type) for discharging the objects to be weighed for each product type. For example, for product groups Gl and G2, one of 6 hoppers 4 and 5 in each group, for example, 3 hoppers 4 and 5 are selected as product-specific discharge combinations, and product groups G3 and G3. For example, any one of the eight hoppers 4 and 5 in each group, for example, four hoppers 4 and 5 is selected as the discharge combination by product type.
  • the controller 11 opens and closes the gates of the hoppers 4 and 5 of the discharge combinations according to product type at a predetermined timing (details will be described later with reference to FIGS.
  • the objects to be weighed are discharged from the hoppers 4 and 5 whose gates are opened and closed, slide down on the collecting chute 6, and enter the packaging machine through the discharge port 6a.
  • the control unit 11 opens and closes the gate of the corresponding weighing hopper 4 so that the weighing object is supplied from the weighing hopper 4 above the memory hopper 5 from which the object is discharged.
  • the weighing hopper 4 that has supplied the objects to be weighed and the weighing hopper 4 that has discharged the objects to be weighed onto the collecting chute 6 should be connected to the gates of the corresponding supply hoppers 4 so that the objects to be weighed can also be supplied to the weighing hopper 3 above them. Open and close. Further, the linear feeder 2 and the dispersion feeder 1 are controlled by the control unit 11 so that the objects to be weighed are supplied to the supply hopper 3 that has supplied the objects to be weighed to the weighing hopper 4.
  • FIG. 2 is a timing chart showing a first operation example in the present embodiment.
  • the period during which each process is performed in the input stable combination process and the discharge process for the product group G1 for product type A, group G2 for product type G for product type B, and group G3 for product product type C for product C is shown as S Is shown.
  • the charging stable combination processing is performed by opening and closing the gate of the supply hopper 3 in order to load the weighing hopper 4 with the supply hopper 3 force into the empty weighing hopper 4 and the weighing hopper 4 loaded with the weighing object.
  • This process is a combination of the output stabilization waiting process of the weight sensor 41 and the combination process for obtaining the discharge combination by product type.
  • the weighing hopper 4 and the memory hopper 5 discharge hopper
  • the weighing hopper 4 and the memory hopper 5 discharge hopper
  • the corresponding hopper 4 and memory Weighing hopper 4 in order to load the weighing object into the memory hopper 5 in which the weighing object was discharged from the weighing hopper 4 that was not selected as the discharging combination by type in the hopper 5
  • This process opens and closes the gate.
  • the round-robin method, the sequential correction method, or the collective correction method is used as the combination process.
  • the input stable combination processing for all varieties A, B, and C is performed at the same time, and the discharge order is the order of varieties A, varieties B, and varieties C.
  • the time between the discharge process period for varieties A and the discharge process period for varieties B A delay of tl is provided, and a delay of time t2 is provided between the discharge processing period of the product B and the discharge processing period of the product C.
  • the material to be weighed is discharged from the discharge hopper of product type A, and the product to be measured is discharged from the discharge hopper of product B with a delay of time tl.
  • the object to be weighed is discharged from the discharge hopper of product C with a delay of time t2.
  • the next input stable combination processing is started simultaneously for all product types A, B, and C, and a discharge completion signal is sent to the packaging machine.
  • the packaging machine In response to this discharge completion signal, the packaging machine performs a horizontal sealing operation for the packaging bag.
  • the weighing cycle and the packaging cycle are longer by the sum of the discharge delay times tl and t2 between the varieties than the conventional cycle that discharges all varieties at the same time.
  • FIG. 3 is a timing chart showing a second operation example in the present embodiment.
  • the input stable combination process and the discharge process are the same as those in Fig. 2.
  • the sequential correction method or the collective correction method is used as the combination process, and the brute force method cannot be used.
  • the input stable combination process and the discharge process are continuously performed for each product type, and the processing periods are shifted among the product types.
  • the discharge order is varieties A, varieties B, and varieties C in this order, with a delay of time t3 between the discharge process period for varieties A and B, and the discharge process period for varieties B and varieties C There is a delay of t4 between the discharge processing period and the input stable combination processing period is shifted accordingly.
  • the material to be weighed is discharged from the discharge hot bar of product type A.
  • the next input stable combination processing is performed for product type A.
  • the weighing object is discharged from the discharge hopper of the product B after a time t3 from the start of the discharge of the product A.
  • the product B is Input stable combination processing is started.
  • the product to be weighed is discharged from the discharge hopper of product C with a delay of time t4 from the start of discharge of product B.
  • the next stable input combination processing is started for type C.
  • a discharge completion signal is transmitted to the packaging machine.
  • the packaging machine performs a sealing operation in the lateral direction of the packaging bag.
  • the weighing cycle and the packaging cycle have the same time as the conventional cycle in which all types are discharged simultaneously.
  • one packaging bag has the order of lower force varieties A, B and C. Bags are packed with the objects to be weighed in layers.
  • Fig. 2 and Fig. 3 if the discharge order is set in the order of product type B, product type C, product type A, as shown in Fig. 9 (b), one package bag will have product type B, product type C, product type from the bottom. Bags are packed with the objects to be weighed in the order of A.
  • the varieties of different varieties are layered in different varieties on one wrapping bag, so that varieties with different tastes are mixed together, and the original It is possible to suppress the taste from changing to an unintended taste.
  • the storage amount of each item to be weighed is contained in the desired amount (however, the packaging bag for storing the item to be weighed and the storage container to be described later show the stacking state of the items to be weighed) So that at least part of it is transparent). Therefore, consumers can buy the goods with satisfaction, and can also encourage consumers to purchase and improve their purchasing motivation.
  • stacking can be performed in various states by appropriately changing the discharge order of each type and the delay time of discharge processing between each type (tl and t2 in Fig. 2 and t3 and t4 in Fig. 3).
  • the input time (input timing) of the input command signal for the packaging machine power is used as a reference. Set the time from the input time to the start of discharge processing for each product type. By doing so, a similar discharging operation may be performed.
  • FIG. 4 (a) is a schematic diagram of a cross section viewed from the side force of the combination weighing scale according to the second embodiment of the present invention
  • FIG. 4 (b) is a second embodiment of the present invention
  • FIG. 3 is a schematic diagram of the combination weighing scale for the combination weighing as viewed from above.
  • 10 weighing hoppers 4 and 10 memory hoppers 5 are grouped into product groups G1 to G3 to which objects to be weighed of different products A to C are supplied.
  • a partition plate 7 (see Fig. 1 (b)) is arranged on the dispersion feeder 1 and the partition plate 8 (between the linear feeders 2 corresponding to different groups.
  • Figure 1 (b)) is provided.
  • FIG. 4 (b) shows the dispersion feeder 1, the linear feeder 2, the supply hopper 3, and the like.
  • the collective chute 6A to 6C divided into three parts corresponding to each type is provided below the weighing hopper 4 and the memory hopper 5.
  • the collection hoppers 9A to 9C are provided at the discharge ports of the collection chutes 6A to 6C, respectively.
  • the collective chutes 6A to 6C are configured such that a substantially inverted conical chute 61 is partitioned into three regions by a partition wall 62.
  • the three collective hoppers 9A to 9C are integrally formed by being partitioned into three hopper areas by a partition wall 91, and gates 92 for discharging the objects to be weighed are provided in the respective hopper areas.
  • the partition wall 91 is disposed immediately below the partition wall 62 of the chute 61.
  • the objects to be weighed are discharged by opening the gate 92 to the outside.
  • the collective chute 6A is arranged corresponding to the product group G1 so as to receive the product of the product A discharged from the hoppers 4 and 5 of the product group G1, and the collective chute 6B is arranged in the product group G2.
  • the collective chute 6C is arranged corresponding to the group G2 for each product type so as to receive the item to be weighed for the product type B discharged from the hoppers 4 and 5, and the collective chute 6C In order to receive the object to be weighed, it is arranged corresponding to the group G3 by product type.
  • Group G1 ⁇ G3 The objects to be weighed discharged from the par 4 and 5 slide down on the collective sheets 6A to 6C corresponding to the product groups G1 to G3 and are stored in the collective hoppers 9A to 9C.
  • control unit 11 controls the overall operation of the combination weighing combination weigher and performs a combination process.
  • each set It also controls the opening and closing operation of the hoppers 9A-9C.
  • the packaging machine shown in FIG. 13 is also installed below the mixing and weighing combination weigher, and the weight of the collective hoppers 9A to 9C is also discharged.
  • the upper part of the tubular tube 51 of the packaging machine is wide. It is inserted into the connecting port.
  • FIG. 5 is a timing chart showing a first operation example in the present embodiment.
  • the input stable combination processing is the same as in Fig. 2.
  • the internal discharge process is the same as the discharge process in Fig. 2.
  • the external discharge process is a process for opening and closing the gates of the collective hoppers 9A to 9C corresponding to the various types A to C in order to discharge the objects to be weighed.
  • the above-described brute force method, sequential correction method, or batch correction method is used as the combination processing.
  • the stable input combination processing and internal discharge processing for all varieties A, B, and C are performed simultaneously, and the discharge order from the collective hot tub is the order of varieties A, varieties B, and varieties C.
  • the input stable combination process and the internal discharge process are performed simultaneously, and these processes are repeated continuously.
  • the weighing cycle and the packaging cycle are discharged simultaneously for all products.
  • the force is almost the same as the conventional cycle that performs the process.It may be longer than the conventional cycle (depending on the number of varieties, delay time t5, t6 and the length of the external discharge processing period, etc. Length varies).
  • the internal discharge processing of all types A, B, and C starts after a time t9 delay from the discharge start time of the collective hopper 9A of the type A that is discharged externally first. It is set to do.
  • FIG. 6 is a timing chart showing a second operation example in the present embodiment.
  • the stable input combination process, internal discharge process, and external discharge process are the same processes as in Fig. 5.
  • the input stable combination processing and internal discharge processing are continuously performed for each product type, and these processing periods are shifted among the product types.
  • the order of discharge from the collective hopper is the order of product A, product B, product C, and there is a delay of time t7 between product A's external discharge processing period and product B's external discharge processing period. There is a delay of time t8 between the external discharge treatment period and the external discharge treatment period for product C.
  • the internal discharge processing of each of the varieties A, B, and C is the same as the external discharge processing (discharge processing from the collective hopper) of each of the varieties A, B, and C. It is set to start after time tlO from the start time.
  • the discharge order from the discharge hoppers 4 and 5 is the same as the discharge order from the collective hoppers in the order of the kind A, kind B, and kind C.
  • the product A is discharged from the collective hopper 9A of product type A (external discharge processing of product type A), and a delay of time t7 from the start of discharge of product product A Collective hopper 9B force of product type B
  • the material to be weighed is discharged (external discharge processing of product B), and the discharge of the material to be weighed from the product hopper 9C of product C is delayed by time t8 from the start of the product B discharge.
  • a discharge completion signal is sent to the packaging machine.
  • the packaging machine performs a horizontal sealing operation.
  • the weighing cycle and the packaging cycle are the same as the conventional cycle in which all types are discharged simultaneously.
  • the same effect as in the first embodiment can be obtained. Furthermore, in the present embodiment, the objects discharged from the discharge hoppers 4 and 5 of the groups G1 to G3 by product type pass through the respective collecting chutes 6A to 6C and are stored in the respective collecting horns 9A to 9C. Since the collective hopper 9A to 9C force is discharged with the object to be weighed sufficiently solid, the length of the object to be weighed and the collective hopper 9A to 9C force is shortened and the discharge time is also shortened. Therefore, it is possible to reduce the time required for the external discharge processing of each of the varieties A to C. Therefore, it is possible to reduce the discharge time for discharging all kinds of objects to be weighed to the outside. In the case of the first embodiment, a separate collective chute and collective hopper are provided for each product group G1 to G3, so that the configuration is simple.
  • the product A and the product B are discharged at the same time, and then the product C is discharged, as shown in FIG.
  • the varieties C are stacked on top of the layer where the varieties B are mixed.
  • varieties A and B may be mixed, such as when it is difficult to mix the flavors of varieties A and B, they may be packed in this state. In this way, objects to be weighed can be stacked and packed in various states.
  • various statuses can be obtained by appropriately changing the discharge order of each product type and the delay time of the discharge process between each product type (t5 and t6 in Fig. 5 and t7 and t8 in Fig. 3). And can be laminated.
  • the input time of the input command signal of the packaging machine power may be performed by setting the time from the input time to the start of external discharge processing for each product, based on (timing).
  • a collective chute and a collective hopper as shown in FIG. 7 may be used in place of the collective chute and collective hopper shown in FIG. Figure 7 (a) is shown in Figure 4.
  • Fig. 7 (b) is a schematic view of the collective chute and collective hopper used in place of the collective chute and collective hopper, with the lateral force also viewed, and Fig. 7 (b) shows the collective chute and collective hopper shown in Fig. 7 (a) upward.
  • FIG. 4 the force provided with three collective hoppers 9A to 9C integrally formed at the center lower part of the substantially inverted conical chute 61
  • FIG. 4 the force provided with three collective hoppers 9A to 9C integrally formed at the center lower part of the substantially inverted conical chute 61
  • FIG. 4 the force provided with three collective hoppers 9A to 9C integrally formed at the center lower part of
  • the collection chutes 6A to 6C are provided with outlets spaced apart from each other, the collection hoppers 9a to 9c are provided at the respective discharge openings, and the objects to be weighed discharged from the collection hoppers 9a to 9c are received.
  • the structure is provided with an inverted frustoconical lower chute 63 for feeding into the tube 51.
  • the gates of the three collecting hoppers 9a to 9c can be configured in the same manner as the known supply hopper 3 and the like. Even if the lower chute 63 is not provided, the lower chute 63 may not be provided as long as the objects to be weighed discharged from the collecting hoppers 9a to 9c can be directly put into the tube 51 of the packaging machine.
  • the collective chutes (6A to 6C) may be separated! That is, each collective chute corresponding to each group of products is completely separated, and a collective hopper (9a-9c) is provided below each collective chute, and the objects to be weighed discharged from all collective hobbies
  • a configuration may be provided in which a lower chute (63) is provided for receiving and discharging to the tube (51) of the packaging machine.
  • the present embodiment may be configured such that a common collective chute is provided without providing collective hoppers and collectives corresponding to some varieties.
  • the collective hopper 9A corresponding to the product A to be discharged first may not be provided.
  • collective chute 6A is a collective shoe for product A only. In the configuration shown in Fig. 4, when the operation shown in Fig.
  • the combination weighing combination weigher having a configuration corresponding to three types has been described.
  • the combination weighing combination weigher having a configuration corresponding to four types (A to C) is described.
  • each product has a configuration with four product groups G1 to G4 and four collective hono 9A to 9D.
  • product type C is stacked on the layer where product type A and product type B are mixed, and product type D is further stacked on top of it, it is packed in a packaging bag.
  • the configuration may be such that the two collective hoppers 9A and 9B corresponding to the product A and the product B discharged first are not provided.
  • FIG. 8 (a) is a schematic diagram of the combination weighing combination weigher according to Embodiment 3 of the present invention viewed from above, and FIG. 8 (b) is a diagram of mixing according to Embodiment 3 of the present invention.
  • FIG. 4 is a schematic diagram of a cross section of a combination weighing scale as viewed from the side.
  • each of the force combination weighers 21, 22 shown in simplified form in FIG. 8 (a) is basically the same as that of FIG. 1, except that the memory hopper 5 (FIG. 1) is not provided. It is the same as the combination weighing scale.
  • the weighing hopper 4 since the memory hopper 5 is provided, the weighing hopper 4 only needs to be configured to discharge the object to be weighed only onto the collecting chute 6.
  • the lower chute 23 is discharged from a discharge port 23a provided in the lower part together with the objects to be weighed discharged from the discharge ports 6a of the collective chutes 6 of the combination weighing units 21 and 22, respectively.
  • the packaging machine shown in FIG. 13 is installed below the lower chute 23, and the objects to be weighed discharged from the lower chute 23 are put into the packaging machine and put into a bag. Stuffed.
  • the weighing hoppers 4 arranged in a circle form for example, five weighing hoods 4 arranged in a series as one group by type, and a total of 15 Weighing hoppers 4 are grouped into three product groups, G1 to G3.
  • the weighing hopper 4 arranged in a circle is continuously arranged, for example, five weighing hoppers 4 are grouped by one product type, and a total of 15 weighing hoppers are arranged.
  • partition plates 7 are arranged on the respective distributed feeders 1 of the combination weighing units 21, 2 2 and partitions between the linear feeders 2 corresponding to different groups.
  • a plate 8 is provided.
  • an external supply device (not shown) for supplying the objects to be weighed onto the respective dispersion feeders 1 divides each of the different kinds of objects to be weighed by the partition plates 7 on the dispersion feeder 1. It is configured so that it can be supplied to the corresponding location.
  • Product group Weighing item G1 and its corresponding parts are supplied with product A, and similarly, product group G2 and the corresponding part are product B
  • product group G2 and the corresponding part are product B
  • product to be weighed of product type C is supplied to the product group G3 and the corresponding parts.
  • Product to be weighed of product type D is supplied to product group G4 and its corresponding part, and product of product E is supplied to product group G5 and its corresponding part.
  • Variety Group G6 and its corresponding parts are supplied with goods of type F.
  • FIG. 8 (a) the linear feeder 2 and the supply hopper 3 are not shown.
  • the control unit 11 controls the overall operation of the combination weighing combination weigher and performs combination processing and the like. Therefore, the control unit 11 uses the sequential correction method, the collective correction method, or the round-robin method! /, Or the combination processing of the deviation described in the first embodiment to set the objects to be measured for each group G1 to G6. Determine the combination of weighing hono 4 to be discharged (discharge combination by product type). Similarly to the case of FIG. 2 or FIG. 3, the input stable combination processing and the discharge processing are performed for the six types A to F. In this embodiment, since no memory hopper is provided, the discharge process is performed according to the discharge association for each product type.
  • the gates are opened and closed.
  • the weighing object discharged from the weighing hopper 4 of each group G1 to G3 of the combination weighing unit 21 slides down on the collecting chute 6 of the combination weighing unit 21 and then further on the lower chute 23. It slides down and enters the packaging machine through its outlet 23a.
  • objects to be weighed discharged from the weighing hono 4 of each group G4 to G6 of the combination weighing unit 22 slide down on the collective chute 6 of the combination weighing unit 22 and then further. It slides down on the lower chute 23 and enters the packaging machine through its outlet 23a.
  • the same effect as in the first embodiment can be obtained.
  • a configuration including a plurality of combination weighing units 21 and 22 as in the present embodiment allows more types to be obtained using the compact combination weighing units 21 and 22. It becomes possible to construct a combination weighing combination weigher capable of mix weighing.
  • varieties A, B, and C are discharged at the same time and then discharged in the order of varieties D, E, and F, as shown in Fig. 9 (e),
  • the packaging bags are packed in a state in which varieties D, varieties E, and varieties F are sequentially stacked on the layer where varieties A, B, and C are mixed.
  • varieties A, varieties B, and C can be mixed, such as when it is difficult to mix the flavors of varieties A, B, and C, they may be packaged in this state.
  • stacking can be performed in various states by appropriately changing the discharge order of each type and the delay time of the discharge process between the types.
  • each combination weighing unit 21 and 22 may be different. Also, The number of hotspots constituting each group G1 to G6 (number of measurement values participating in the combination) force may be different.
  • any one or both of the combination weighing units 21 and 22 may have a configuration in which collective chutes and collective hoppers are provided so as to correspond to all of the group by product type as in the second embodiment.
  • either or both of the combination weighers 21 and 22 may be configured to have a collecting chute and a collecting hopper corresponding to some product type groups.
  • collective chutes and collective hoppers are provided corresponding to all product groups in one of the combination weighers 21 and 22, and some product groups in the other combination weigher are supported.
  • a configuration in which a collecting chute and a collecting hopper are provided may be adopted.
  • control unit 11 includes a plurality of control devices that are not necessarily configured as a single control device. It may be configured to control the operation of the combination weighing scale.
  • the packaging machine shown in Fig. 13 is installed below the combination weighing combination weigher, and an object to be weighed is put into a bag manufactured by the packaging machine.
  • it may be put into a storage container 57 made of a resin such as plastic as shown in FIG.
  • the object to be weighed discharged from the combination weigher for mixing and weighing is put into the opening 58 of the storage container 57.
  • a storage container assembly 56 in which a plurality of storage containers 57 are continuously formed at a predetermined interval is held by a conveying means such as a competitor (not shown), and each storage container 57 is sequentially placed on a combination weighing combination weigher.
  • the objects to be weighed are sequentially put into the respective storage containers 57, and when the objects to be weighed are introduced into all the storage containers 57 of one storage container assembly 56, the openings 58 of all the storage containers 57 are provided. After the film made of resin is applied so as to cover, the individual storage containers 57 are cut. Even when such a storage container 57 is used, it is possible to stack the objects to be weighed in the state shown in FIGS. 9 (a) to (e), for example.
  • the combination processing method is not limited to these three methods as an example of the sequential correction method, the collective correction method, and the brute force method. You may make it obtain
  • the brute force method described above it is possible to obtain all combination weight values that are within the allowable range for each type of each of the first variety and the Nth variety, and select them as combination candidates. Therefore, the maximum number that can be selected as a combination candidate is determined in advance, and the one with the smallest absolute value of the difference from the target weight value by product type is selected preferentially from those within the allowable range by product type. You may rub.
  • the combination processing is performed by a method other than those described above, and all of the objects to be weighed are performed by performing predetermined calculations on the basis of the weight values of the objects to be weighed. Find one weight combination whose total weight of the product is within the allowable range for combination and the total weight of each product is within the allowable range for each product type, and the product group corresponding to that combination. If it is a method to make the combination of hot potatoes of each type a discharge combination by product type ⁇ .
  • the weighing hopper 4 and the memory hopper 5 are provided as the hoppers participating in the combination in the first embodiment and the second embodiment, and the weighing hopper is used as the hopper participating in the combination in the third embodiment.
  • Various changes can be made to the hoppers participating in the combination and force described in the configuration with only four.
  • a weighing hopper 4 and a memory hopper 5 may be provided, and each memory hopper 5 may have two storage chambers 5a and 5b.
  • the weighing hopper 4 is configured so that the objects to be weighed can be selectively discharged into the storage chamber 5a and the storage chamber 5b of the memory hopper 5, and is moved from the weighing hopper 4 onto the collecting chute 6X (6, 6A to 6C). Is not discharged.
  • the two storage chambers 5a and 5b of the memory hopper 5 are configured to discharge the objects to be weighed separately.
  • the combination calculation is performed using, for example, the weight of the objects to be weighed in the storage chambers 5a and 5b of each memory hopper 5, each of the storage chambers 5a and 5b participates in the combination, and the weighing hopper 4 participates in the combination. do not do.
  • the weight when weighed in the weighing hopper 4 thereabove is used. Only the combination in which each weighing hopper 4 and the corresponding storage chamber 5a, 5b of the corresponding memory hopper 5 are selected at the same time is valid. Thus, the weighing hopper 4 can be included in the combination. For example, when the corresponding weighing hopper 4 and the storage chamber 5a of the memory hopper 5 are simultaneously selected as the discharge hoppers, the objects to be weighed in the weighing hopper 4 pass through the storage chamber 5a and are discharged onto the collecting chute 6X.
  • each measuring hono 4 may have two measuring chambers 4a and 4b.
  • the supply hopper 3 can selectively discharge the objects to be weighed into the weighing chamber 4a and the weighing chamber 4b of the weighing hopper 4, and the two weighing chambers 4a and 4b of the weighing hopper 4 are separately covered. It is a configuration that can discharge the weighing object.
  • the combination calculation is performed using the weight of the objects to be weighed in the weighing chambers 4a and 4b of each weighing hopper 4, and each weighing chamber 4a and 4b participates in the combination.
  • each weighing hopper 4 having two weighing chambers 4a and 4b
  • the weight of the weighing object in the weighing chamber 4a is the weight sensor. Weighed by 41.
  • the total weight of the objects to be weighed in the two weighing chambers 4a and 4b is weighed by the weight sensor 41.
  • the control unit 11 see FIGS. 1, 4 and 8
  • the total weight of the objects to be weighed in the two weighing chambers 4a and 4b is also subtracted from the weight of the objects to be weighed in the weighing chamber 4a. Calculate the weight of the object to be weighed in chamber 4b and perform the combination operation.
  • each weighing hono 4 has two weighing chambers 4a and 4b, and further corresponds to the weighing chambers 4a and 4b of the weighing hopper 4 below each weighing hopper 4.
  • a memory hopper 5 having two storage chambers 5a and 5b may be provided.
  • the supply hopper 3 is configured to selectively discharge an object to be weighed into the weighing chamber 4a and the weighing chamber 4b of the weighing hopper 4.
  • the objects to be weighed in the weighing chamber 4a of the weighing hopper 4 are sent to the storage chamber 5a of the memory hopper 5, and the objects to be weighed in the weighing chamber 4b of the weighing hopper 4 are sent to the storage chamber 5b of the memory hopper 5.
  • the combination calculation is performed using, for example, the weight of the objects to be weighed in the storage chambers 5a and 5b of each memory hopper 5, and each of the storage chambers 5a and 5b participates in the combination, and the weighing hopper 4 does not participate in the combination.
  • the weight of the objects to be weighed in each of the storage chambers 5a and 5b the weight measured and calculated in each of the weighing chambers 4a and 4b of the weighing hopper 4 thereabove is used. It is also possible to make each weighing chamber 4a, 4b of the weighing hopper 4 participate in the combination, with only the combination in which the weighing chambers 4a, 4b and the corresponding storage chambers 5a, 5b are simultaneously selected valid.
  • the objects to be weighed in the weighing chamber 4a are stored in the storage chamber 5a. Passes through and is discharged onto the collecting chute 6X.
  • the combination weighing combination weigher according to the present invention is useful as a mixed total amount combination weigher that mix-measures a plurality of types of objects to be weighed.

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Abstract

　本発明の混合計量用組合せ秤は、被計量物が投入される複数の組合せ用ホッパ（４，５）からなり、投入される被計量物の品種が異なる複数の品種別グループ（Ｇ１～Ｇ３）と、制御部（１１）とを備え、制御部（１１）は、各ホッパ（４，５）内の被計量物の重量値に基づいて所定の演算を行うことにより、各品種別グループについて被計量物を排出すべきホッパ（４，５）組合せを１つ求める組合せ処理と、組合せ処理で求められた各品種別グループの排出すべきホッパ（４，５）内の被計量物を集合シュート（６）を介して包装袋等へ投入し、その際に、被計量物の状態が品種別に異なる層として積層されるように、品種の異なる被計量物が包装袋等へ投入されるタイミングを異ならせる排出処理とを行う。

Description

明 細 書
混合計量用組合せ秤
技術分野
[0001] 本発明は、複数の異なる品種の被計量物をミックスし、ミックスした全体の重量がほ ぼ所定重量となるように計量する、所謂ミックス計量を行う混合計量用組合せ秤に関 する。
背景技術
[0002] 従来の混合計量用組合せ秤では、例えば、複数の計量ホッパを各品種に対応する グループに分けて、グループごとに（品種ごとに)被計量物の重量の組合せ計量を行 うとともに、全品種を合わせた全体重量についても組合せ計量を行うことにより、全て の品種の各々について排出すべき計量ホツバの組合せを求め、全品種について組 合せに選択された計量ホツバのゲートを同時に開閉して全品種の被計量物を同時に 排出させ、例えば図 13に示す包装機または図 14に示す榭脂製の収納容器へ投入 していた。
特許文献 1 :特開平 7— 198466号公報
特許文献 2：特公平 6 - 56313号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0003] 上記従来の混合計量用組合せ秤では、全品種の被計量物が同時に排出され、包 装機で製造される 1つの袋 (包装袋)または収納容器に投入されるので、全品種の被 計量物が混ざり合った状態で収納されることになる。
[0004] このように全品種の被計量物が混ざり合った状態で収納されると、異なる品種の被 計量物の味が混ざりあって各品種本来の味が意図しない味に変化してしまうことがあ る。例えば、スナック菓子等では、素材が同一で、素材の外側に付着させた異なる味 剤（フレーバ）によって、味を異ならせた菓子が多い。このようにして味を異ならせた菓 子 (異なる品種の被計量物）を 1つの包装袋または収納容器に投入すると、フレーバ どうしが混じりあい、所定の味が意図しない味に変化することがある。そこで、味の異 なる品種ごとに個別包装し、さらに個別包装した複数品種の被計量物をミックスして 1 つの袋で包装する方法もある。しかし、この方法では、包装資材を多量に使い、コスト 高になるだけでなぐミックス品の包装袋が大きくなつて力さ高になるという欠点がある
[0005] また、 1つの包装袋または収納容器に、全品種の被計量物が混ざり合った状態で 収納されると、各品種の混合割合が一目ではわ力 ず、どの品種の被計量物がどの 程度の量入っている力判別できない。そのため消費者にとって希望する味の被計量 物がどの程度入っているかが把握できず、消費者の購買意欲の向上を図るのに不 十分であった。
[0006] 本発明は上記のような課題を解決するためになされたもので、 1つの包装袋または 収納容器に、被計量物を品種別に異なる層として積層することにより、各品種本来の 味が意図しない味に変化するのを抑えることができるとともに、各品種の被計量物の 収納量を外から見て把握することが可能になる混合計量用組合せ秤を提供すること を目的としている。
課題を解決するための手段
[0007] 上記目的を達成するために、本発明に係る混合計量用組合せ秤は、それぞれ、被 計量物が投入される複数の組合せ用ホツバからなり、投入される被計量物の品種が それぞれ異なる複数の品種別グループと、前記組合せ用ホッパから排出される被計 量物を外部の包装袋または収納容器へ投入する排出手段と、制御手段とを備え、前 記制御手段は、それぞれの前記組合せ用ホツバに投入されて!ヽる被計量物の重量 値に基づいて所定の演算を行うことにより、それぞれの前記品種別グループについ て前記被計量物を排出すべき前記組合せ用ホツバの組合せを 1つ求める組合せ処 理と、前記組合せ処理で求められたそれぞれの前記品種別グループにおける前記 組合せの前記組合せ用ホッパ内の被計量物を前記排出手段を介して前記包装袋ま たは収納容器へ投入し、その際に、前記包装袋または収納容器に投入された前記 被計量物の状態が品種別に異なる層として積層されるように、品種の異なる被計量 物が前記包装袋または収納容器へ投入されるタイミングを異ならせる排出処理とを 行うように構成されている。 [0008] この構成によれば、 1つの包装袋または収納容器に、各品種の被計量物が品種別 に異なる層として積層されることにより、味の異なる品種どうしが混ざり合って各品種 本来の味が意図しない味に変化するのを抑えることができる。また、品種別に積層さ れていることにより、各品種の被計量物の収納量を外力 見て把握できるので、消費 者は商品 (被計量物が収納された包装袋または収納容器)の購入時点で、希望する 味の被計量物が所望量入っているかどうかを確認することができる。
[0009] また、前記排出手段は、全ての前記品種別グループの前記組合せ用ホツバの下方 に配設され、前記組合せ用ホッパから排出される被計量物を集合させて下部に設け られた排出ロカ 外部へ排出させるための集合シュートであり、前記制御手段は、前 記品種別グループごとにタイミングを異ならせて前記組合せ用ホッパから被計量物を 排出させることにより、品種の異なる被計量物が前記包装袋または収納容器へ投入 されるタイミングを異ならせる前記排出処理を行うように構成することができる。
[0010] この場合、前記制御手段は、予め定められている、各品種の排出順序と各品種間 の排出開始の時間間隔とに基づいて、各々の前記品種別グループの前記組合せ用 ホツバから被計量物を排出させるタイミングを異ならせるように構成されて 、てもよ!/、。
[0011] あるいは、前記制御手段は、予め定められている、所定のタイミング力も各品種の 排出開始までの時間に基づいて、各々の前記品種別グループの前記組合せ用ホッ ノ から被計量物を排出させるタイミングを異ならせるように構成されて 、てもよ 、。
[0012] また、前記排出手段は、それぞれ、各々の前記品種別グループと対応して前記品 種別グループの下方に配設され、対応する前記品種別グループの前記組合せ用ホ ツバから排出される被計量物を集合させて下部に設けられた排出ロカ 排出させる ための複数の集合シュートと、それぞれ、各々の前記品種別グループ及び前記集合 シュートと対応して前記集合シュートの排出口に設けられ、前記集合シュートの排出 ロカ 排出される被計量物を一且貯留した後、前記被計量物を外部へ排出するため の複数の集合ホツバと力もなり、前記制御手段は、各々の前記品種別グループに対 応する前記集合ホッパごとにタイミングを異ならせて前記集合ホツバから被計量物を 排出させることにより、品種の異なる被計量物が前記包装袋または収納容器へ投入 されるタイミングを異ならせる前記排出処理を行うように構成することができる。 [0013] この構成では、各品種別グループの組合せ用ホッパから排出された被計量物はそ れぞれの集合シュートを通ってー且それぞれの集合ホツバに溜められ、被計量物が 充分に固まった状態で集合ホツバから排出されるので、各集合ホツバから排出される 被計量物の長さが短くなるとともにその排出時間も短くなるので、全品種の被計量物 を排出する排出処理に要する時間を短縮することが可能になる。
[0014] この場合、前記制御手段は、予め定められている、各品種の排出順序と各品種間 の排出開始の時間間隔とに基づいて、各々の前記集合ホツバから被計量物を排出さ せるタイミングを異ならせるように構成されて 、てもよ 、。
[0015] あるいは、前記制御手段は、予め定められている、所定のタイミング力も各品種の 排出開始までの時間に基づいて、各々の前記集合ホツバから被計量物を排出させる タイミングを異ならせるように構成されて 、てもよ 、。
[0016] また、前記制御手段は、全ての品種のうちの一部の複数の所定の品種を同一の品 種とみなして前記排出処理を行うように構成されていてもよい。この場合、同一の品 種とみなされた複数の品種の被計量物は、同時に排出されることになり、混ざり合つ た状態で包装袋または収納容器へ投入され収納される。したがって、上記の複数の 所定の品種が混ざり合った層と他の品種の個別の層とが積層された状態で収納する ことができる。
[0017] また、前記制御手段は、前記組合せ処理により、全ての前記品種別グループのそ れぞれについて前記被計量物を排出すべき前記組合せ用ホツバの組合せを求めた 後で、前記排出処理を行うように構成されていてもよい。この場合の計量サイクルは、 集合ホッパを設けない構成では、全品種同時に排出する場合に比べて長くなるが、 集合ホッパを設けた構成とすれば、計量サイクルが長くなるのを軽減することが可能 になる。
[0018] また、前記制御手段は、それぞれの前記品種別グループにつ 、て、順次、前記被 計量物を排出すべき前記組合せ用ホツバの組合せを求めるようにして前記組合せ処 理を行 ヽ、前記被計量物を排出すべき前記組合せ用ホツバの組合せが求められた 前記品種別グループから、順次、前記組合せ用ホッパ内の被計量物が前記包装袋 または収納容器へ投入されるようにして前記排出処理を行うように構成されて ヽても よい。この場合の計量サイクルは、全品種同時に排出する場合と同じとなり、計量能 力は低下しない。
[0019] また、前記排出手段は、それぞれ、全ての前記品種別グループのうちの n個（nは 1 または複数)の前記品種別グループの各々と対応して前記品種別グループの下方 に配設され、対応する前記品種別グループの前記組合せ用ホッパから排出される被 計量物を集合させて下部に設けられた排出ロカ 排出させるための n個の第 1の集 合シュートと、それぞれ、前記 n個の品種別グループの各々及び前記 n個の第 1の集 合シュートの各々と対応して前記第 1の集合シュートの排出口に設けられ、前記第 1 の集合シュートの排出ロカ 排出される被計量物を一且貯留した後、前記被計量物 を外部へ排出するための n個の集合ホツバと、前記 n個の品種別グループ以外の他 の前記品種別グループの前記組合せ用ホツバの下方に配設され、該組合せ用ホッ パから排出される被計量物を集合させて下部に設けられた排出ロカ 外部へ排出さ せるための第 2の集合シュートとからなり、前記制御手段は、前記他の品種別グルー プの前記組合せ用ホッパから被計量物を排出させた後、前記 n個の品種別グループ の各々に対応する前記集合ホッパごとにタイミングを異ならせて前記集合ホツバから 被計量物を排出させることにより、品種の異なる被計量物が前記包装袋または収納 容器へ投入されるタイミングを異ならせる前記排出処理を行うように構成してもよ ヽ。 この構成の場合、全ての品種別グループの各々に対応して集合ホッパを設けた場合 に比べ、最初に排出する上記の他の品種別グループの被計量物を集合ホツバに一 且貯留することなく排出できるので、排出処理に要する時間を短縮することが可能に なる。
[0020] また、全ての前記品種別グループの前記組合せ用ホッパにより 1列または複数列の 円状に列設された組合せ用ホッパ列が構成されるとともに、それぞれの前記品種別 グループの前記組合せ用ホッパにより前記 1列または複数列の組合せ用ホッパ列が 複数に区分されてなる 1列または複数列の円弧状のホッパ列が構成されていてもよ い。
[0021] また、全ての前記品種別グループが複数のブロックに分けられ、各々の前記ブロッ クにぉ 、て、前記ブロック内の全ての前記品種別グループの前記組合せ用ホツバに より 1列または複数列の円状に列設された組合せ用ホッパ列が構成されるとともに、 それぞれの前記品種別グループの前記組合せ用ホッパにより前記 1列または複数列 の組合せ用ホッパ列が複数に区分されてなる 1列または複数列の円弧状のホッパ列 が構成されており、前記排出手段は、それぞれ、各々の前記ブロックと対応して前記 ブロック内の前記組合せ用ホツバの下方に配設され、対応する前記ブロック内の前 記組合せ用ホッパから排出される被計量物を集合させて下部に設けられた第 1の排 出口力 排出させるための複数の第 1の集合シュートと、全ての前記第 1の集合シュ ートの前記第 1の排出ロカ 排出される被計量物を集合させて下部に設けられた第 2の排出ロカ 外部へ排出させるための第 2の集合シュートとからなり、前記制御手 段は、前記品種別グループごとにタイミングを異ならせて前記組合せ用ホッパから被 計量物を排出させることにより、品種の異なる被計量物が前記包装袋または収納容 器へ投入されるタイミングを異ならせる前記排出処理を行うように構成されて 、てもよ い。例えば、品種数が非常に多い場合に、このような構成とすればよい。
また、全ての前記品種別グループが複数のブロックに分けられ、各々の前記ブロッ クにぉ 、て、前記ブロック内の全ての前記品種別グループの前記組合せ用ホツバに より 1列または複数列の円状に列設された組合せ用ホッパ列が構成されるとともに、 それぞれの前記品種別グループの前記組合せ用ホッパにより前記 1列または複数列 の組合せ用ホッパ列が複数に区分されてなる 1列または複数列の円弧状のホッパ列 が構成されており、前記排出手段は、それぞれ、各々の前記品種別グループと対応 して前記品種別グループの下方に配設され、対応する前記品種別グループの前記 組合せ用ホッパから排出される被計量物を集合させて下部に設けられた第 1の排出 ロカ 排出させるための複数の第 1の集合シュートと、それぞれ、各々の前記品種別 グループ及び前記第 1の集合シュートと対応して前記第 1の集合シュートの前記第 1 の排出口に設けられ、前記第 1の排出口から排出される被計量物を一且貯留した後 、前記被計量物を排出するための複数の集合ホツバと、全ての前記集合ホツバから 排出される被計量物を集合させて下部に設けられた第 2の排出ロカ 外部へ排出さ せるための第 2の集合シュートとからなり、前記制御手段は、各々の前記品種別ダル ープに対応する前記集合ホッパごとにタイミングを異ならせて前記集合ホツバから被 計量物を排出させることにより、品種の異なる被計量物が前記包装袋または収納容 器へ投入されるタイミングを異ならせる前記排出処理を行う構成されて ヽてもよ ヽ。例 えば、品種数が非常に多い場合に、このような構成とすればよい。また、この構成で は、各品種別グループと対応して集合ホツバが設けられているので、前述したように、 各集合ホツバから排出される被計量物の長さが短くなるとともにその排出時間も短く なるので、全品種の被計量物を排出する排出処理に要する時間を短縮することが可 會 になる。
発明の効果
[0023] 本発明は、以上に説明した構成を有し、混合計量用組合せ秤において、 1つの包 装袋または収納容器に、被計量物を品種別に異なる層として積層することにより、各 品種本来の味が意図しない味に変化するのを抑えることができるとともに、各品種の 被計量物の収納量を外力 見て把握することが可能になるという効果を奏する。
[0024] 本発明の上記目的、他の目的、特徴、及び利点は、添付図面参照の下、以下の好 適な実施態様の詳細な説明から明らかにされる。
図面の簡単な説明
[0025] [図 1]図 1 (a)は、本発明の実施の形態 1の混合計量用組合せ秤の側方から視た断 面の概略模式図であり、図 1 (b)は、本発明の実施の形態 1の混合計量用組合せ秤 を上方力 視た概略模式図である。
[図 2]図 2は、本発明の実施の形態 1における第 1の動作例を示すタイミングチャート である。
[図 3]図 3は、本発明の実施の形態 1における第 2の動作例を示すタイミングチャート である。
[図 4]図 4 (a)は、本発明の実施の形態 2の混合計量用組合せ秤の側方から視た断 面の概略模式図であり、図 4 (b)は、本発明の実施の形態 2の混合計量用組合せ秤 を上方力 視た概略模式図である。
[図 5]図 5は、本発明の実施の形態 2における第 1の動作例を示すタイミングチャート である。
[図 6]図 6は、本発明の実施の形態 2における第 2の動作例を示すタイミングチャート である。
[図 7]図 7 (a)は、本発明の実施の形態 2の組合せ秤における他の例の集合シュート 及び集合ホッパを側方力 視た概略模式図であり、図 7 (b)は、上記他の例の集合シ ユート及び集合ホッパを上方力 視た概略模式図である。
[図 8]図 8 (a)は、本発明の実施の形態 3の混合計量用組合せ秤を上方力ゝら視た概略 模式図であり、図 8 (b)は、本発明の実施の形態 3の混合計量用組合せ秤を側方か ら視た断面の概略模式図である。
[図 9]図 9 (a)〜 (c)は、本発明の実施の形態 1, 2の混合計量用組合せ秤力も排出さ れ、包装袋または収納容器に収納された被計量物の状態の例を示す模式図であり、 図 9 (d)及び (e)は、本発明の実施の形態 3の混合計量用組合せ秤力も排出され、包 装袋または収納容器に収納された被計量物の状態の例を示す模式図である。
[図 10]図 10は、本発明の実施の形態において用いるホツバの他の例を示す概略模 式図である。
[図 11]図 11は、本発明の実施の形態において用いるホツバの他の例を示す概略模 式図である。
[図 12]図 12は、本発明の実施の形態において用いるホツバの他の例を示す概略模 式図である。
[図 13]図 13は、混合計量用組合せ秤の下方に設置される包装機の概略構成を示す 図である。
[図 14]図 14は、混合計量用組合せ秤力も排出された被計量物が収納される収納容 器を示す図である。
符号の説明
1 分散フィーダ
2 リニアフィーダ
3 供給ホッパ
4 計量ホッパ
5 メモリホッノ
6、6A〜6C 集合シュート 9A〜9C 集合ホッパ
9a〜9c 集合ホッノ
11 制御部
発明を実施するための最良の形態
[0027] 以下、本発明の好ましい実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
[0028] (実施の形態 1)
図 1 (a)は、本発明の実施の形態 1の混合計量用組合せ秤の側方力ゝら視た断面の 概略模式図であり、図 1 (b)は、本発明の実施の形態 1の混合計量用組合せ秤を上 方力ゝら視た概略模式図である。
[0029] 本実施の形態の混合計量用組合せ秤は、装置上部の中央に、図示されな!、外部 の供給装置から供給される被計量物を振動によって放射状に分散させる円錐形の 分散フィーダ 1が設けられている。分散フィーダ 1の周囲には、分散フィーダ 1から送 られてきた被計量物を振動によって各供給ホッパ 3に送りこむためのリニアフィーダ 2 が設けられている。各リニアフィーダ 2の下方には、供給ホッパ 3、計量ホッノ 4及びメ モリホッパ 5がそれぞれ対応して設けられ、それぞれ円状に配置されている。供給ホ ツバ 3はリニアフィーダ 2から送りこまれた被計量物を受け取り、その下方に配置され て 、る計量ホッパ 4へ被計量物を投入する。計量ホッパ 4にはロードセル等の重量セ ンサ 41が取り付けられており、この重量センサ 41により計量ホッパ 4内の被計量物の 重量が計量され、その計量値は制御部 11へ送られる。各計量ホッパ 4は、その斜め 下方に設けられたメモリホッパ 5と集合シュート 6とへ選択的に被計量物を排出可能 な構成である。メモリホッパ 5は空になると計量ホッパ 4から被計量物が投入される。 集合シュート 6は、計量ホッパ 4及びメモリホッパ 5の下方に配設され、計量ホッパ 4及 びメモリホッパ 5から排出される被計量物^^合させて下部に設けられた排出口 6aか ら 出させる。
[0030] 本実施の形態は、複数の品種の被計量物をミックス計量する組合せ秤であり、ここ では、一例として 3つの品種 (A、 B、 C)の被計量物をミックス計量する組合せ秤を説 明する。図 1 (b)に示すように、円状に配置された各 10個の計量ホッパ 4及びメモリホ ッパ 5が、品種別の組合せ演算の対象となるホツバのグループである複数の品種別 グループ G1〜G3にグループ分けされている。品種別グループ G1と G2は、それぞ れ、連続して配置された 3個の計量ホッパ 4とそれらに対応して下方に配置された 3 個のメモリホッパ 5とからなり、品種別グループ G3は、連続して配置された 4個の計量 ホッパ 4とそれらに対応して下方に配置された 4個のメモリホッパ 5と力もなる。これら の各品種別グループ G1〜G3には、異なる品種 A〜Cの被計量物が供給される。異 なる品種の被計量物が混ざらないようにするため、分散フィーダ 1上に仕切り板 7が配 設されるとともに、異なるグループに対応するリニアフィーダ 2間に仕切り板 8が配設さ れている。また、分散フィーダ 1上へ被計量物を供給する外部の供給装置は、異なる 3品種の被計量物のそれぞれを、分散フィーダ 1上の仕切り板 7で区画されたそれぞ れの対応箇所に供給できるように構成されて ヽる。品種別グループ G1及びそれに対 応する部分 (リニアフィーダ 2及び供給ホッパ 3)には品種 Aの被計量物が供給され、 同様に、品種別グループ G2及びそれに対応する部分には品種 Bの被計量物が供 給され、品種別グループ G3及びそれに対応する部分には品種 Cの被計量物が供給 される。なお、図 1 (b)には、リニアフィーダ 2及び供給ホッパ 3等は図示されていない 制御部 11には、 CPUと、 RAM及び ROM等のメモリ等とを内蔵している。メモリに は、運転用プログラム、多数の運転パラメータの設定データ、その他計量値データ等 が記憶される。制御部 11では、 CPUカ モリに記憶されている運転用プログラムを実 行することにより、混合計量用組合せ秤全体の制御を行うとともに、組合せ処理等を 行う。組合せ処理では、それぞれの重量センサ 41により計量された計量ホッパ 4およ びメモリホッパ 5内の被計量物の重量に基づいて所定の演算を行うことにより、各品 種について被計量物を排出すべきホッパ (排出ホッパ ) 4, 5の組合せが求められる。 この組合せ処理において用いられるメモリホッパ 5内の被計量物の重量は、その上方 の計量ホッパ 4において重量センサ 41により計量されたときの重量値である。この混 合計量用組合せ秤の下方には、例えば図 13に示す包装機が設置され、組合せ処 理で求められた組合せに該当する排出ホッパ 4, 5から集合シュート 6上へ排出され た被計量物は、その排出口 6aから、包装機の筒状のチューブ 51の上部が広くなつ て 、る投入口へ投入されて袋詰めされる。 [0032] 混合計量用組合せ秤の下方に設置される包装機の概略構成を図 13に示す。
[0033] この包装機では、袋を製造しながら、この袋に組合せ秤カゝら排出されてきた被計量 物を充填して包装する。この包装機は、包材のロールから引き出されたシート状の包 材 50力 フォーマ 52によってチューブ 51に巻かれて筒状に成形され、プルダウンべ ルト機 53により吸着されて下方に送られ、筒状にされた包材 50の重ねられた縦の縁 が縦シール機 54によりシール (溶着による封止）される。そして、混合計量用組合せ 秤力も排出された被計量物がチューブ 51を通って筒状の包材 50内に充填され、チ ユーブ 51の下方に配置される横シール機 55により先行する袋の上端と後続の袋の 下端とにまたがって横方向のシール (溶着による封止）が行われる。この横方向のシ ールが行われることにより、先行する袋は、前回での横方向のシールにより下端は封 止されているので上下がシールされた完全な袋となる。そして、横シール機 55に内 蔵されているカッターにより横方向のシール部分の中央が切断されて、先行する袋と 後続の袋とが分離される。
[0034] 次に、本実施の形態の混合計量用組合せ秤の動作を説明する。制御部 11により 混合計量用組合せ秤全体の動作が制御される。
[0035] まず、制御部 11による組合せ処理について説明する。ここでは、一般的に、第 1品 種〜第 N品種の複数の品種のミックス計量を行う際での組合せ処理の方法として、 3 つの方法 (ここでは、順次補正方式、一括補正方式、総当り方式という）を説明する。 いずれの場合も、例えば、第 1品種〜第 N品種の各品種の目標重量値（品種別目標 重量値)及びその目標重量値に対する許容範囲（品種別許容範囲）と、全品種合計 の目標重量値 (組合せ目標重量値)及びその目標重量値に対する許容範囲 (組合 せ許容範囲）とを予め決めておく。予め決められている各品種の品種別目標重量値 は、それらの全品種についての合計力 組合せ目標重量値に等しいように決められ ている。なお、後出の組合せ重量値は、それぞれの品種ごとに、各品種で得られる複 数の計量値に基づいて組合せ演算を行うことにより、計量値を種々に組合せて求め られる、計量値の組合せの合計である。本実施の形態の場合では、品種別グループ G1〜G3の各グループにおいて、グループ内の計量ホッパ 4およびメモリホッパ 5の それぞれに投入されて！ヽる被計量物の重量値に基づ 、て組合せ演算を行うことによ り、上記重量値を種々に組合せて求められる、重量値の組合せの合計が組合せ重 量値である。
[0036] 順次補正方式では、まず、第 1品種について第 1品種の品種別許容範囲内にあつ て第 1品種の品種別目標重量値との差の絶対値が最も小さい組合せ重量値を求め る。次に、第 1品種について求めた組合せ重量値と第 1品種の品種別目標重量値と の差を補償するように第 2品種の品種別目標重量値を補正し、第 2品種について第 2 品種の品種別許容範囲内にあって補正後の第 2品種の品種別目標重量値との差の 絶対値が最も小さ 、組合せ重量値を求める。この第 2品種にっ 、ての組合せ重量値 を求める処理と同様の処理を以下、繰り返すことにより、全ての品種についてそれぞ れの組合せ重量値を求める。この各品種にっ ヽて求めた組合せ重量値に対応する ホツバの組合せをそれぞれ品種別排出組合せとする。
[0037] また、一括補正方式は、第 1品種力も第 (N—1)品種について、順次、それぞれの 品種別許容範囲内にあってそれぞれの品種別目標重量値との差の絶対値が最も小 さい組合せ重量値を求め、これら第 1品種力も第 (N— 1)品種について求めた組合 せ重量値の合計と第 1品種力 第 (N— 1)品種の品種別目標重量値の合計との差を 補償するように第 N品種の品種別目標重量値を補正し、第 N品種について第 N品種 の品種別許容範囲内にあって補正後の第 N品種の品種別目標重量値との差の絶対 値が最も小さ ヽ組合せ重量値を求める。この各品種にっ ヽて求めた組合せ重量値 に対応するホツバの組合せをそれぞれ品種別排出組合せとする。この場合、補正後 の第 N品種の品種別目標重量値は、組合せ目標重量値から、第 1品種力も第 (N— 1)品種につ！、て求めた組合せ重量値の合計を減算して求めてもょ ヽ。
[0038] また、総当り方式は、第 1品種力 第 N品種の各品種についてそれぞれ品種別許 容範囲内にある組合せ重量値を全て求め、それらを全て組合せ候補として選択し、 組合せ候補として選択した第 1品種力ゝら第 N品種の組合せ重量値を各品種について それぞれ 1個ずつ選択して組合せ、その組合せた組合せ重量値の合計が組合せ許 容範囲内にあり、かつ組合せ目標重量値との差の絶対値が最も小さい組合せを求め る。この組合せに属して ヽる各品種の組合せ重量値に対応するホツバの組合せをそ れぞれ品種別排出組合せとする。 [0039] 制御部 11は、上記のいずれかの組合せ処理を行い、各品種について被計量物を 排出すべきホッパ 4, 5の組合せ（品種別排出組合せ)を決定する。例えば、品種別 グループ Gl, G2については、各グループ内の 6個のホッパ 4, 5のうちのいずれかの 例えば 3個のホッパ 4, 5が品種別排出組合せに選択され、品種別グループ G3につ いては、各グループ内の 8個のホッパ 4, 5のうちのいずれかの例えば 4個のホッパ 4, 5が品種別排出組合せに選択される。制御部 11は、所定のタイミング (詳細は図 2、 図 3を用いて後述)で品種別排出組合せのホッパ 4, 5のゲートを開閉する。これらの ゲートが開閉されたホッパ 4, 5から被計量物が排出され、集合シュート 6上を滑り落 ちその排出口 6aから包装機へ投入される。制御部 11は、被計量物が排出されたメモ リホツバ 5にはその上方の計量ホッパ 4から被計量物が供給されるように該当する計 量ホッパ 4のゲートを開閉し、メモリホッパ 5へ被計量物を供給した計量ホッノ 4及び 集合シュート 6上へ被計量物を排出した計量ホッパ 4には、その上方の供給ホッパ 3 力も被計量物が供給されるように該当する供給ホッパ 4のゲートを開閉する。また、計 量ホッパ 4へ被計量物を供給した供給ホッパ 3には被計量物が供給されるように、制 御部 11によりリニアフィーダ 2及び分散フィーダ 1が制御される。
[0040] 図 2は、本実施の形態における第 1の動作例を示すタイミングチャートである。図 2 では、品種 Aの品種別グループ Gl、品種 Bの品種別グループ G2、品種 Cの品種別 グループ G3のそれぞれに関する投入安定組合せ処理、排出処理において、それぞ れの処理が行われる期間を Sで示している。投入安定組合せ処理は、供給ホッパ 3 力も空の計量ホッパ 4へ被計量物を投入するために供給ホッパ 3のゲートの開閉を行 う処理と、被計量物が投入された計量ホッパ 4に取り付けられている重量センサ 41の 出力安定待ち処理と、品種別排出組合せを求める組合せ処理とを合わせて示した 処理である。排出処理は、品種別排出組合せに選択された計量ホッパ 4及びメモリホ ツバ 5 (排出ホツバ)力も被計量物を排出するためにそれらのゲートの開閉を行うととも に、対応する計量ホッパ 4及びメモリホッパ 5にお 、て品種別排出組合せに選択され な力つた計量ホッパ 4から品種別排出組合せに選択されて被計量物が排出されたメ モリホッパ 5へ被計量物を投入するために計量ホッパ 4のゲートの開閉を行う処理で ある。 [0041] 図 2の場合、組合せ処理として、総当り方式、順次補正方式または一括補正方式を 用いる。全品種 A、 B、 Cについての投入安定組合せ処理を同時に行い、排出順序 を品種 A、品種 B、品種 Cの順とし、品種 Aの排出処理期間と品種 Bの排出処理期間 との間に時間 tlの遅れを持たせ、品種 Bの排出処理期間と品種 Cの排出処理期間と の間に時間 t2の遅れを持たせている。包装機から出力される投入指令信号に応答し て品種 Aの排出ホッパから被計量物の排出が行われ、時間 tlだけ遅れて品種 Bの排 出ホッパから被計量物の排出が行われ、さらに時間 t2だけ遅れて品種 Cの排出ホッ パから被計量物の排出が行われる。この品種 Cの排出処理期間の直後には、全品種 A、 B、 Cについて同時に次の投入安定組合せ処理を開始するとともに、包装機に対 し排出完了信号を送信する。包装機では、この排出完了信号を受けて、包装袋の横 方向のシール動作等を行う。この場合、計量サイクル及び包装サイクルは、全品種同 時に排出を行う従来のサイクルに比べ、品種間の排出遅れ時間 tlと t2の合算の分 だけ長くなつている。
[0042] 図 3は、本実施の形態における第 2の動作例を示すタイミングチャートである。図 3 において、投入安定組合せ処理、排出処理は、図 2と同じ内容の処理である。
[0043] 図 3の場合、組合せ処理として、順次補正方式または一括補正方式を用い、総当り 方式は用いることができな 、。各品種にっ 、て投入安定組合せ処理及び排出処理 を連続して行い、これらの処理期間を各品種間でずらしている。排出順序を品種 A、 品種 B、品種 Cの順とし、品種 Aの排出処理期間と品種 Bの排出処理期間との間に時 間 t3の遅れを持たせ、品種 Bの排出処理期間と品種 Cの排出処理期間との間に時 間 t4の遅れを持たせ、それに応じて投入安定組合せ処理期間もずらしている。包装 機から出力される投入指令信号に応答して品種 Aの排出ホツバから被計量物の排出 が行われ、この品種 Aの排出処理期間の直後には、品種 Aについて次の投入安定 組合せ処理を開始する。また、品種 Aの排出開始から時間 t3だけ遅れて品種 Bの排 出ホッパから被計量物の排出が行われ、この品種 Bの排出処理期間の直後には、品 種 Bにつ 、て次の投入安定組合せ処理を開始する。品種 Bの排出開始から時間 t4 だけ遅れて品種 Cの排出ホッパから被計量物の排出が行われる。この品種 Cの排出 処理期間の直後には、品種 Cについて次の投入安定組合せ処理を開始するとともに 、包装機に対し排出完了信号を送信する。包装機では、この排出完了信号を受けて 、包装袋の横方向のシール動作等を行う。この場合、計量サイクル及び包装サイクル は、全品種同時に排出を行う従来のサイクルと同じ時間になる。
[0044] 上記の図 2及び図 3のように排出順序を設定すると、図 9 (a)に示されるように、 1つ の包装袋には、下力 品種 A、品種 B、品種 Cの順番に被計量物が積層された状態 で袋詰めされる。図 2、図 3において、排出順序を品種 B、品種 C、品種 Aの順に設定 すると、図 9 (b)に示されるように、 1つの包装袋には、下から品種 B、品種 C、品種 A の順番に被計量物が積層された状態で袋詰めされる。
[0045] このように本実施の形態では、 1つの包装袋に、各品種の被計量物が品種別に異 なる層として積層されることにより、味の異なる品種どうしが混ざり合って各品種本来 の味が意図しない味に変化するのを抑えることができる。また、品種別に積層されて いることにより、各品種の被計量物の収納量を外から見て把握できるので、消費者は 商品 (被計量物が収納された包装袋)の購入時点で、希望する味の被計量物が所望 量入って!/、るかどうかを確認することができる (ただし、被計量物が収納される包装袋 や後述の収納容器が、被計量物の積層状態が見えるように少なくとも一部が透明と なっている場合)。したがって、消費者は商品を納得して買うことができ、また消費者 の購買意欲を喚起し、購買意欲の向上を図ることもできる。
[0046] また、品種 Aと品種 Bとを同時に排出し、その後、所定時間遅れて品種 Cを排出す るように設定すると、図 9 (c)に示されるように、 1つの包装袋には、品種 Aと品種 Bが 混じりあった層の上に、品種 Cが積層された状態で袋詰めされる。例えば品種 Aと品 種 Bとの味が混ざり合いにく ヽ場合等、品種 Aと品種 Bとを混ぜてもょ ヽ場合にはこの ような状態に袋詰めしても構わない。
[0047] その他、各品種の排出順序および各品種間の排出処理の遅れ時間（図 2の tl及び t2、図 3の t3及び t4)を適宜変更することで、様々な状態にして積層することができる
[0048] なお、各品種の排出順序と、各品種間の排出処理の遅れ時間とを設定する代わり に、所定のタイミング、例えば包装機力もの投入指令信号の入力時刻 (入力タイミン グ)を基準に、その入力時刻から各品種の排出処理開始までの時間をそれぞれ設定 することで、同様の排出動作を行うようにしてもよい。
[0049] (実施の形態 2)
図 4 (a)は、本発明の実施の形態 2の混合計量用組合せ秤の側方力ゝら視た断面の 概略模式図であり、図 4 (b)は、本発明の実施の形態 2の混合計量用組合せ秤を上 方力ゝら視た概略模式図である。
[0050] 本実施の形態の混合計量用組合せ秤に備えられて ヽる、分散フィーダ 1、リニアフ ィーダ 2、供給ホッパ 3、重量センサ 41が取り付けられた計量ホッノ 4及びメモリホッパ 5のそれぞれは、実施の形態 1と同様のものであり、詳しい説明は省略する。また、実 施の形態 1と同様に、各 10個の計量ホッパ 4及びメモリホッパ 5が、異なる品種 A〜C の被計量物が供給される品種別グループ G1〜G3にグループ分けされ、異なる品種 の被計量物が混ざらないようにするため、分散フィーダ 1上に仕切り板 7 (図 1 (b)参 照）が配設されるとともに、異なるグループに対応するリニアフィーダ 2間に仕切り板 8 (図 1 (b)参照）が配設されている。なお、図 4 (b)には、分散フィーダ 1、リニアフィー ダ 2及び供給ホッパ 3等は図示されて 、な 、。
[0051] 本実施の形態では、実施の形態 1の集合シュート 6に代えて、各品種に対応して 3 つに分割された集合シュート 6A〜6C力 計量ホッパ 4及びメモリホッパ 5の下方に設 けられ、集合シュート 6A〜6Cのそれぞれの排出口に集合ホッパ 9A〜9Cが設けら れている。集合シュート 6A〜6Cは、略逆円錐状のシュート 61が仕切り壁 62で 3つの 領域に仕切られて構成されている。 3つの集合ホッパ 9A〜9Cは、仕切り壁 91で 3つ のホッパ領域に仕切られて一体的に形成され、それぞれのホッパ領域に被計量物を 排出するためのゲート 92が設けられている。仕切り壁 91はシュート 61の仕切り壁 62 の直下に配置される。集合ホッパ 9A〜9Cのそれぞれは、ゲート 92が外側に開かれ ることで被計量物が排出される。集合シュート 6Aは、品種別グループ G1のホッパ 4、 5から排出される品種 Aの被計量物を受けるように品種別グループ G1と対応して配 置され、集合シュート 6Bは、品種別グループ G2のホッパ 4、 5から排出される品種 B の被計量物を受けるように品種別グループ G2と対応して配置され、集合シュート 6C は、品種別グループ G3のホッパ 4、 5から排出される品種 Cの被計量物を受けるよう に品種別グループ G3と対応して配置されて 、る。各品種別グループ G1〜G3のホッ パ 4、 5から排出された被計量物は、その品種別グループ G1〜G3と対応する集合シ ユート 6A〜6C上を滑り落ちて各集合ホッパ 9A〜9Cにー且溜められる。
[0052] 制御部 11は、実施の形態 1の制御部 11と同様、混合計量用組合せ秤の全体の動 作を制御するとともに組合せ処理を行うが、本実施の形態の場合には、各集合ホッパ 9A〜9Cのゲートの開閉動作の制御も行う。この混合計量用組合せ秤の下方にも例 えば図 13に示す包装機が設置され、集合ホッパ 9A〜9Cのそれぞれ力も排出される 被計量物は、包装機の筒状のチューブ 51の上部が広くなつている投入口へ投入さ れる。
[0053] 図 5は、本実施の形態における第 1の動作例を示すタイミングチャートである。図 5 において、投入安定組合せ処理は、図 2と同じ内容の処理である。また、内部排出処 理は、図 2の排出処理と同じ内容の処理である。外部排出処理は、各品種 A〜Cに 対応する集合ホッパ 9A〜9C力も被計量物を排出するためにそれらのゲートの開閉 を行う処理である。
[0054] 図 5の場合、組合せ処理として、前述の総当り方式、順次補正方式または一括補正 方式を用いる。全品種 A、 B、 Cについての投入安定組合せ処理及び内部排出処理 を連続して同時に行い、集合ホツバからの排出順序を品種 A、品種 B、品種 Cの順と し、品種 Aの外部排出処理期間と品種 Bの外部排出処理期間との間に時間 t5の遅 れを持たせ、品種 Bの外部排出処理期間と品種 Cの外部排出処理期間との間に時 間 t6の遅れを持たせている。全品種 A、 B、 Cについて同時に投入安定組合せ処理 及び内部排出処理を行うとともに、これらの処理が連続して繰り返される。そして、排 出ホッパ 4, 5からの排出等が行われる内部排出処理の期間後に、包装機力 出力さ れる投入指令信号に応答して品種 Aの集合ホッパ 9Aから被計量物の排出が行われ (品種 Aの外部排出処理）、時間 t5だけ遅れて品種 Bの集合ホッパ 9B力 被計量物 の排出が行われ（品種 Bの外部排出処理）、さらに時間 t6だけ遅れて品種 Cの集合 ホッパ 9C力 被計量物の排出が行われる（品種 Cの外部排出処理)。この品種じの 集合ホッパ 9Cからの被計量物の排出処理期間の直後には、包装機に対し排出完了 信号を送信する。包装機では、この排出完了信号を受けて、横方向のシール動作等 を行う。この場合、図 5では、計量サイクル及び包装サイクルは、全品種同時に排出 を行う従来のサイクルと略同等になっている力 従来のサイクルより長くなる場合もあ る（品種数、遅れ時間 t5、 t6及び外部排出処理期間の長さ等により、計量サイクル及 び包装サイクルの長さは変化する）。なお、計量サイクルが連続して行われているとき 、全品種 A、 B、 Cの内部排出処理は、最初に外部排出される品種 Aの集合ホッパ 9 Aの排出開始時刻から時間 t9遅れて開始するように設定している。
[0055] 図 6は、本実施の形態における第 2の動作例を示すタイミングチャートである。図 6 において、投入安定組合せ処理、内部排出処理及び外部排出処理は、図 5と同じ内 容の処理である。
[0056] 図 6の場合、組合せ処理として、前述の順次補正方式または一括補正方式を用い 、総当り方式は用いることができない。各品種での投入安定組合せ処理及び内部排 出処理を連続して行い、これらの処理期間を各品種間でずらしている。集合ホッパか らの排出順序を品種 A、品種 B、品種 Cの順とし、品種 Aの外部排出処理期間と品種 Bの外部排出処理期間との間に時間 t7の遅れを持たせ、品種 Bの外部排出処理期 間と品種 Cの外部排出処理期間との間に時間 t8の遅れを持たせている。そして、計 量サイクルが連続して行われているとき、品種 A、 B、 Cのそれぞれの内部排出処理 は、それぞれの品種 A、 B、 Cの外部排出処理 (集合ホッパからの排出処理)の開始 時刻から時間 tlO遅れて開始するように設定している。これにより、排出ホッパ 4, 5か らの排出順序も集合ホツバからの排出順序と同じ品種 A、品種 B、品種 Cの順になる 。包装機から出力される投入指令信号に応答して品種 Aの集合ホッパ 9Aから被計 量物の排出が行われ（品種 Aの外部排出処理）、この品種 Aの排出開始から時間 t7 だけ遅れて品種 Bの集合ホッパ 9B力 被計量物の排出が行われ（品種 Bの外部排 出処理）、この品種 Bの排出開始から時間 t8だけ遅れて品種 Cの集合ホッパ 9Cから 被計量物の排出が行われる（品種 Cの外部排出処理)。この品種 Cの外部排出処理 期間の直後には、包装機に対し排出完了信号を送信する。包装機では、この排出完 了信号を受けて、横方向のシール動作等を行う。この場合、計量サイクル及び包装 サイクルは、全品種同時に排出を行う従来のサイクルと同じである。
[0057] 上記の図 5及び図 6のように外部排出処理における各品種の排出順序を設定する と、図 9 (a)に示されるように、 1つの包装袋には、下から品種 A、品種 B、品種 Cの順 番に被計量物が積層された状態で袋詰めされる。図 5、図 6において、排出順序を品 種 B、品種 C、品種 Aの順に設定すると、図 9 (b)に示されるように、 1つの包装袋には 、下から品種 B、品種 C、品種 Aの順番に被計量物が積層された状態で袋詰めされる
[0058] 本実施の形態によれば、実施の形態 1と同様の効果を得ることができる。さらに、本 実施の形態では、各品種別グループ G1〜G3の排出ホッパ 4, 5から排出された被 計量物はそれぞれの集合シュート 6A〜6Cを通ってー且それぞれの集合ホッノ 9A 〜9Cに溜められ、被計量物が充分に固まった状態で集合ホッパ 9A〜9C力 排出 されるので、各集合ホッパ 9A〜9C力も排出される被計量物の長さが短くなるとともに その排出時間も短くなるので、各品種 A〜Cの外部排出処理に要する時間を短縮す ることができ、したがって、全品種の被計量物を外部へ排出する排出時間の短縮も可 能になる。なお、実施の形態 1の場合には、各品種別グループ G1〜G3に対して個 別の集合シュート及び集合ホッパを設けて 、な 、ので、構成が簡単である。
[0059] また、品種 Aと品種 Bとを同時に排出し、その後、品種 Cを排出するように設定する と、図 9 (c)に示されるように、 1つの包装袋には、品種 Aと品種 Bが混じりあった層の 上に、品種 Cが積層された状態で袋詰めされる。例えば品種 Aと品種 Bとの味が混ざ り合いにくい場合等、品種 Aと品種 Bとを混ぜてもよい場合にはこのような状態に袋詰 めしても構わない。このように、被計量物を様々な状態で積層して袋詰めすることが できる。
[0060] その他、外部排出処理における、各品種の排出順序および各品種間の排出処理 の遅れ時間（図 5の t5及び t6、図 3の t7及び t8)を適宜変更することで、様々な状態 にして積層することができる。
[0061] なお、外部排出処理における、各品種の排出順序と、各品種間の排出処理の遅れ 時間とを設定する代わりに、所定のタイミング、例えば包装機力 の投入指令信号の 入力時刻 (入力タイミング)を基準に、その入力時刻から各品種の外部排出処理開始 までの時間をそれぞれ設定することで、同様の排出動作を行うようにしてもょ 、。
[0062] また、本実施の形態において、図 4に示す集合シュート及び集合ホツバに代えて、 図 7に示すような集合シュート及び集合ホッパを用いてもよい。図 7 (a)は、図 4に示 す集合シュート及び集合ホツバに代えて用いられる集合シュート及び集合ホッパを側 方力も視た概略模式図であり、図 7 (b)は、図 7 (a)に示す集合シュート及び集合ホッ パを上方力 視た概略模式図である。図 4では、略逆円錐状のシュート 61の中央下 部に一体的に形成した 3つの集合ホッパ 9A〜9Cを設けている力 図 7では、略逆円 錐状のシュート 61の中央近傍の下部に離間して各集合シュート 6A〜6Cの排出口を 設け、それぞれの排出口に集合ホッパ 9a〜9cを設け、さらに、集合ホッパ 9a〜9cか ら排出された被計量物を受けて包装機のチューブ 51へ投入するための逆円錐台状 の下部シュート 63を設けた構成である。 3つの集合ホッパ 9a〜9cのゲートは周知の 供給ホッパ 3等と同様にして構成できる。なお、下部シュート 63が無くても集合ホッパ 9a〜9cから排出される被計量物を包装機のチューブ 51へ直接投入できるのであれ ば下部シュート 63は設けなくてもよい。
[0063] また、各集合シュート（6A〜6C)を分離した構成でもよ!/、。すなわち、各品種別グ ループに対応する各集合シュートを完全に分離して設け、それらの各集合シュートの 下部に集合ホッパ（9a〜9c)を設け、全ての集合ホツバから排出される被計量物を受 けて包装機のチューブ (51)へ排出させる下部シュート（63)を設けた構成でもよい。
[0064] また、本実施の形態にお!、て、一部の品種に対応する集合ホッパ及び集合シユー トを設けずに、共通の集合シュートを設けた構成としてもよい。例えば、最初に排出さ れる品種 Aに対応する集合ホッパ 9Aを設けない構成としてもよい。この場合、集合ホ ッパを設けないのが 1品種だけであるので、集合シュート 6Aは品種 Aのみの集合シュ ートとなる。図 4の構成において、図 5に示された動作を実行すると、計量サイクル及 び包装サイクルが、全品種同時に排出を行う従来のサイクルより長くなる場合に、上 記のように、品種 Aの集合ホッパ 9Aを設けない構成とすれば、品種 A、 B、 Cが同時 に排出ホツバから排出（内部排出処理)されると、品種 Aの被計量物は集合シュート 6 A力 そのまま包装機へ排出されることになり、図 5における品種 Aの外部排出処理 が不要になる。したがって、品種 Bの外部排出処理を、図 5における品種 Aの外部排 出処理のタイミングで行い、品種 Cの外部排出処理を、図 5における品種 Bの外部排 出処理のタイミングで行うことにより、計量サイクル及び包装サイクルが長くなるのを抑 ff¾することができる。 [0065] また、本実施の形態では、 3品種に対応した構成の混合計量用組合せ秤を説明し たが、同様にして例えば 4品種 (A〜C)に対応した構成の混合計量用組合せ秤を考 えた場合、各品種に対応して、 4つの品種別グループ G1〜G4及び 4つの集合ホッ ノ 9A〜9Dを備えた構成となる。ここで、品種 Aと品種 Bが混ざり合った層の上に、品 種 Cが積層され、さらにその上に品種 Dが積層された状態で包装袋に袋詰めされる 場合を考えると、前述のように、例えば、最初に排出される品種 Aと品種 Bに対応する 2つの集合ホッパ 9A、 9Bを設けない構成としてもよい。この場合、集合ホッパを設け ないのが 2品種であるので、集合シュート 6Aと 6Bは品種 Aと品種 Bに共通の集合シ ユートとして構成することができる。ここで、集合ホッパ 9A、 9Bを設けている場合に図 5と同様の動作を実行すると、計量サイクル及び包装サイクルが、全品種同時に排出 を行う従来のサイクルより長くなる場合に、上記のように、集合ホッパ 9A、 9Bを設けな い構成とすれば、品種 A、 B、 C、 Dが同時に排出ホツバから排出（内部排出処理)さ れると、品種 Aと品種 Bの被計量物は集合シュート 6Aからそのまま包装機へ排出され ることになり、品種 Aと品種 Bの外部排出処理が不要になる。したがって、計量サイク ル及び包装サイクルが長くなるのを抑制することができる。
[0066] (実施の形態 3)
図 8 (a)は、本発明の実施の形態 3の混合計量用組合せ秤を上方力ゝら視た概略模 式図であり、図 8 (b)は、本発明の実施の形態 3の混合計量用組合せ秤を側方から 視た断面の概略模式図である。
[0067] 本実施の形態では、複数の組合せ秤部 21, 22と、これらの組合せ秤部 21, 22の 下方に配設された下部シュート 23とを備えている。図 8 (a)では簡略ィ匕して示してい る力 組合せ秤部 21, 22のそれぞれのハード構成は、メモリホッパ 5 (図 1)を設けて いないこと以外は、基本的には図 1の混合計量用組合せ秤と同様である。また、メモ リホッパ 5を設けて 、な 、ので、計量ホッパ 4は集合シュート 6上へのみ被計量物を排 出可能な構成であればよい。また、下部シュート 23は、組合せ秤部 21, 22のそれぞ れの集合シュート 6の排出口 6aから排出される被計量物^^合させて下部に設けら れた排出口 23aから排出させる。この下部シュート 23の下方に例えば図 13に示す包 装機が設置され、下部シュート 23から排出される被計量物は包装機へ投入されて袋 詰めされる。
[0068] 一方の組合せ秤部 21にお 、て、円状に配置された計量ホッパ 4は、連続して配置 された例えば 5個の計量ホッノ 4を 1つの品種別グループとし、全部で 15個の計量ホ ッパ 4が 3つの品種別グループ G1〜G3にグループ分けされている。同様に、他方の 組合せ秤部 22においても、円状に配置された計量ホッパ 4は、連続して配置された 例えば 5個の計量ホッノ 4を 1つの品種別グループとし、全部で 15個の計量ホッパ 4 力 S3つの品種別グループ G4〜G6にグループ分けされて!、る。これらの 2つの組合せ 秤部 21, 22の各品種別グループ G1〜G6には、それぞれ異なる品種の被計量物が 供給される。異なる品種の被計量物が混ざらないようにするため、組合せ秤部 21, 2 2のそれぞれの分散フィーダ 1上に仕切り板 7が配設されるとともに、異なるグループ に対応するリニアフィーダ 2間に仕切り板 8が配設されている。また、それぞれの分散 フィーダ 1上へ被計量物を供給する外部の供給装置（図示せず)は、異なる品種の被 計量物のそれぞれを、分散フィーダ 1上の仕切り板 7で区画されたそれぞれの対応箇 所に供給できるように構成されている。品種別グループ G1及びそれに対応する部分 (リニアフィーダ 2及び供給ホッパ 3)には品種 Aの被計量物が供給され、同様に、品 種別グループ G2及びそれに対応する部分には品種 Bの被計量物が供給され、品種 別グループ G3及びそれに対応する部分には品種 Cの被計量物が供給される。品種 別グループ G4及びそれに対応する部分には品種 Dの被計量物が供給され、品種別 グループ G5及びそれに対応する部分には品種 Eの被計量物が供給される。品種別 グループ G6及びそれに対応する部分には品種 Fの被計量物が供給される。なお、 図 8 (a)には、リニアフィーダ 2及び供給ホッパ 3等は図示されていない。
[0069] 制御部 11は、実施の形態 1の場合と同様、混合計量用組合せ秤の全体の動作を 制御するとともに組合せ処理等を行う。したがって、制御部 11は、実施の形態 1で説 明した順次補正方式、一括補正方式または総当り方式の!/、ずれかの組合せ処理に よって、各品種別グループ G1〜G6について被計量物を排出すべき計量ホッノ 4の 組合せ（品種別排出組合せ)を決定する。また、図 2あるいは図 3の場合と同様にして 、 6つの品種 A〜品種 Fについて、投入安定組合せ処理及び排出処理を行う。なお、 本実施の形態では、メモリホッパを設けていないので排出処理は、品種別排出組合 せに選択された計量ホッパ 4から被計量物を排出するためにそれらのゲートの開閉を 行う処理となる。組合せ秤部 21の品種別グループ G1〜G3の各グループの計量ホッ パ 4から排出された被計量物は、その組合せ秤部 21の集合シュート 6上を滑り落ちた 後、さらに下部シュート 23上を滑り落ちてその排出口 23aから包装機へ投入される。 同様に、組合せ秤部 22の品種別グループ G4〜G6の各グループの計量ホッノ 4か ら排出された被計量物は、その組合せ秤部 22の集合シュート 6上を滑り落ちた後、さ らに下部シュート 23上を滑り落ちてその排出口 23aから包装機へ投入される。
[0070] 本実施の形態によれば、実施の形態 1と同様の効果を得ることができる。また、品種 数が多い場合に、本実施の形態のように複数の組合せ秤部 21, 22を備えた構成と することで、コンパクトな組合せ秤部 21, 22を用いて、より多くの品種をミックス計量 できる混合計量用組合せ秤を構成することが可能となる。
[0071] 本実施の形態において、品種 A、品種 B、品種 C、品種 D、品種 E、品種 Fの順に排 出されるように設定されている場合は、図 9 (d)に示すように、 1つの包装袋には、下 力 品種 A、品種 B、品種 C、品種 D、品種 E、品種 Fの順番に被計量物が積層され た状態で袋詰めされる。
[0072] また、品種 Aと品種 Bと品種 Cを同時に排出し、その後、品種 D、品種 E、品種 Fの 順に排出するように設定すると、図 9 (e)に示されるように、 1つの包装袋には、品種 A と品種 Bと品種 Cが混じりあった層の上に、品種 D、品種 E、品種 Fが順に積層された 状態で袋詰めされる。例えば品種 Aと品種 Bと品種 Cとの味が混ざり合いにくい場合 等、品種 Aと品種 Bと品種 Cとを混ぜてもよい場合にはこのような状態に袋詰めしても 構わない。
[0073] その他、各品種の排出順序および各品種間の排出処理の遅れ時間を適宜変更す ることで、様々な状態にして積層することができる。
[0074] なお、各品種の排出順序と、各品種間の排出処理の遅れ時間とを設定する代わり に、例えば包装機力もの投入指令信号の入力時刻 (入力タイミング)を基準に、その 入力時刻から各品種の排出処理開始までの時間をそれぞれ設定することで、同様の 排出動作を行うようにしてもょ ヽ。
[0075] なお、各組合せ秤部 21、 22における品種別グノレープの数が異なってもよい。また、 各品種別グループ G1〜G6を構成するホツバの個数 (組合せに参加する計量値の 個数）力 異なるように構成されてあつてもよい。
[0076] また、組合せ秤部 21, 22のいずれか一方あるいは両方を、実施の形態 2のように 全ての品種別グループの各々に対応して集合シュート及び集合ホッパを設けた構成 としてもよい。また、組合せ秤部 21, 22のいずれか一方あるいは両方を、一部の品 種別グループに対応して集合シュート及び集合ホッパを設けた構成としてもょ ヽ。ま た、組合せ秤部 21, 22のいずれか一方の組合せ秤部の全ての品種別グループに 対応して集合シュート及び集合ホッパを設け、他方の組合せ秤部の一部の品種別グ ループに対応して集合シュート及び集合ホッパを設けた構成としてもよい。
[0077] また、組合せ秤部 21, 22のような組合せ秤部を 3つ以上備えた構成としてもよい。
[0078] また、制御部 11は、実施の形態 1〜3において、必ずしも単独の制御装置として構 成される必要はなぐ複数の制御装置が分散配置されていて、それらが協働して混 合計量用組合せ秤の動作を制御するよう構成されて ヽてもよ ヽ。
[0079] なお、以上の実施の形態 1〜3では、混合計量用組合せ秤の下方に、例えば図 13 に示す包装機が設置され、その包装機で製造される袋内へ被計量物が投入されるも のとしたが、図 14に示すような、プラスチック等の榭脂製の収納容器 57へ投入される 場合もある。混合計量用組合せ秤カゝら排出された被計量物は収納容器 57の開口 58 へ投入される。この場合、収納容器 57が所定間隔をもって連続して複数形成されて いる収納容器集合体 56が、図示されないコンペャ等の搬送手段に保持され、各収 納容器 57が順次、混合計量用組合せ秤の排出口（図 1の排出口 6a、図 4の集合ホッ パ 9A〜9C、図 8の排出口 23a等）の下で停止するように、矢印 59の方向へ間欠的 に搬送される。搬送手段は、混合計量用組合せ秤の排出口の下に位置している収 納容器 57へ被計量物が投入され、混合計量用組合せ秤から例えば前述の排出完 了信号を受けると、次の収納容器 57を混合計量用組合せ秤の排出口の下へ搬送し て停止し、例えば前述の投入指令信号を混合計量用組合せ秤へ送信する。このよう にして、各収納容器 57に順番に被計量物が投入され、 1つの収納容器集合体 56の 全ての収納容器 57に被計量物が投入されると、全ての収納容器 57の開口 58を蓋 するように榭脂製のフィルムが被着された後、個別の収納容器 57ごとに切断される。 このような収納容器 57を用いても、例えば図 9 (a)〜（e)に示すような状態で被計量 物を積層することが可能である。
[0080] また、実施の形態 1〜3では、組合せ処理の方法として、順次補正方式、一括補正 方式、総当り方式の 3つを例に挙げた力 これらの 3つの方法に限られず、他の方法 により、品種別排出組合せを求めるようにしてもよい。例えば、前述の総当り方式では 、第 1品種力 第 N品種の各品種についてそれぞれ品種別許容範囲内にある組合 せ重量値を全て求め、それらを全て組合せ候補として選択するようにした力 各品種 につ 、て組合せ候補として選択できる最大個数を予め決めておき、品種別許容範囲 内にあるものの中から品種別目標重量値との差の絶対値が小さいものを優先して選 択するよう〖こしてもよい。また、組合せ処理は、これら以外の方法でもよぐ全ての品 種別グループのホツバに投入されて 、る被計量物の重量値に基づ 、て所定の演算 を行うことにより、被計量物の全品種の合計重量が組合せ許容範囲内にあり、かつ、 各品種の合計重量が各品種について定められている品種別許容範囲にある重量値 の組合せを 1つ求め、その組合せに対応する品種別グループごとのホツバの組合せ を品種別排出組合せとする方法であればょ ヽ。
[0081] 上記では、実施の形態 1及び実施の形態 2で、組合せに参加するホッパとして計量 ホッパ 4とメモリホッパ 5を備えた構成とし、実施の形態 3で、組合せに参加するホッパ として計量ホッパ 4のみを備えた構成を説明した力、組合せに参加するホッパとして は種々変更が可能である。例えば、図 10に示すように、計量ホッノ 4とメモリホッパ 5 を備え、各メモリホッパ 5を 2つの収容室 5a, 5bを有するものとしてもよい。この場合、 計量ホッパ 4はメモリホッパ 5の収容室 5aと収容室 5bへ選択的に被計量物を排出可 能な構成であり、計量ホッパ 4から集合シュート 6X (6、 6A〜6C)上へは排出されな い。メモリホッパ 5の 2つの収容室 5a、 5bはそれぞれ別々に被計量物を排出可能な 構成である。組合せ演算は、例えば、各メモリホッパ 5の収容室 5a、 5b内の被計量物 の重量を用いて行われ、各収容室 5a、 5bが組合せに参加し、計量ホッパ 4は組合せ に参カ卩しない。各収容室 5a、 5b内の被計量物の重量は、その上方の計量ホッパ 4に おいて計量されたときの重量が用いられる。なお、各計量ホッパ 4と、それと対応する メモリホッパ 5のいずれかの収容室 5a, 5bとが同時に選択される組合せのみ有効とし て、計量ホッパ 4を組合せに参加させることもできる。例えば、対応する計量ホッパ 4と メモリホッパ 5の収容室 5aとが同時に排出ホツバに選択された場合、計量ホッパ 4の 被計量物は収容室 5aを通過して集合シュート 6X上へ排出される。
[0082] また、図 11に示すように、各計量ホッノ 4を 2つの計量室 4a, 4bを有するものとして もよい。この場合、供給ホッパ 3は計量ホッパ 4の計量室 4aと計量室 4bへ選択的に被 計量物を排出可能な構成であり、計量ホッパ 4の 2つの計量室 4a、 4bはそれぞれ別 々に被計量物を排出可能な構成である。組合せ演算は、各計量ホッパ 4の計量室 4a 、 4b内の被計量物の重量を用いて行われ、各計量室 4a、 4bが組合せに参加する。 2つの計量室 4a, 4bを有する各計量ホッパ 4では、一方の計量室例えば計量室 4a のみに被計量物が供給されているときに、計量室 4a内の被計量物の重量は重量セ ンサ 41により計量される。さらに他方の計量室 4bに被計量物が供給されると、 2つの 計量室 4a, 4b内の被計量物の合計重量が重量センサ 41により計量される。制御部 11 (図1、図 4、図 8参照）では、この 2つの計量室 4a, 4b内の被計量物の合計重量 力も計量室 4a内の被計量物の重量を減算することで、計量室 4b内の被計量物の重 量を算出し、組合せ演算を行う。
[0083] また、図 12に示すように、各計量ホッノ 4を 2つの計量室 4a, 4bを有するものとし、 さらに各計量ホッパ 4の下方に、計量ホッパ 4の計量室 4a, 4bと対応する 2つの収容 室 5a, 5bを有するメモリホッパ 5を設けてもよい。この場合、供給ホッパ 3は計量ホッ パ 4の計量室 4aと計量室 4bへ選択的に被計量物を排出可能な構成である。計量ホ ッノ 4の計量室 4aの被計量物はメモリホッパ 5の収容室 5aへ送出され、計量ホッパ 4 の計量室 4bの被計量物はメモリホッパ 5の収容室 5bへ送出される。組合せ演算は、 例えば、各メモリホッパ 5の収容室 5a, 5b内の被計量物の重量を用いて行われ、各 収容室 5a, 5bが組合せに参加し、計量ホッパ 4は組合せに参加しない。各収容室 5a 、 5b内の被計量物の重量は、その上方の計量ホッパ 4の各計量室 4a, 4bにおいて 計量及び算出されたときの重量が用いられる。なお、各計量室 4a, 4bと、それと対応 する収容室 5a, 5bとが同時に選択される組合せのみ有効として、計量ホッパ 4の各 計量室 4a, 4bを組合せに参加させることもできる。例えば、対応する計量室 4aと収 容室 5aとが同時に排出ホツバに選択された場合、計量室 4aの被計量物は収容室 5a を通過して集合シュート 6X上へ排出される。
[0084] 上記説明から、当業者にとっては、本発明の多くの改良や他の実施形態が明らか である。従って、上記説明は、例示としてのみ解釈されるべきであり、本発明を実行 する最良の態様を当業者に教示する目的で提供されたものである。本発明の精神を 逸脱することなぐその構造及び Z又は機能の詳細を実質的に変更できる。
産業上の利用可能性
[0085] 本発明に係る混合計量用組合せ秤は、複数品種の被計量物をミックス計量する混 合計量用組合せ秤として有用である。

Claims

請求の範囲
[1] それぞれ、被計量物が投入される複数の組合せ用ホツバからなり、投入される被計 量物の品種がそれぞれ異なる複数の品種別グループと、
前記組合せ用ホツバから排出される被計量物を外部の包装袋または収納容器へ 投入する排出手段と、
制御手段とを備え、
前記制御手段は、
それぞれの前記組合せ用ホツバに投入されて ヽる被計量物の重量値に基づ!/、て 所定の演算を行うことにより、それぞれの前記品種別グループにつ 、て前記被計量 物を排出すべき前記組合せ用ホツバの組合せを 1つ求める組合せ処理と、
前記組合せ処理で求められたそれぞれの前記品種別グループにおける前記組合 せの前記組合せ用ホッパ内の被計量物を前記排出手段を介して前記包装袋または 収納容器へ投入し、その際に、前記包装袋または収納容器に投入された前記被計 量物の状態が品種別に異なる層として積層されるように、品種の異なる被計量物が 前記包装袋または収納容器へ投入されるタイミングを異ならせる排出処理とを行う混 合計量用組合せ秤。
[2] 前記排出手段は、全ての前記品種別グループの前記組合せ用ホツバの下方に配 設され、前記組合せ用ホッパから排出される被計量物を集合させて下部に設けられ た排出ロカ 外部へ排出させるための集合シュートであり、
前記制御手段は、前記品種別グループごとにタイミングを異ならせて前記組合せ 用ホッパから被計量物を排出させることにより、品種の異なる被計量物が前記包装袋 または収納容器へ投入されるタイミングを異ならせる前記排出処理を行う請求項 1記 載の混合計量用組合せ秤。
[3] 前記制御手段は、予め定められている、各品種の排出順序と各品種間の排出開始 の時間間隔とに基づいて、各々の前記品種別グループの前記組合せ用ホッパから 被計量物を排出させるタイミングを異ならせる請求項 2記載の混合計量用組合せ秤。
[4] 前記制御手段は、予め定められている、所定のタイミングから各品種の排出開始ま での時間に基づいて、各々の前記品種別グループの前記組合せ用ホツバから被計 量物を排出させるタイミングを異ならせる請求項 2記載の混合計量用組合せ秤。
[5] 前記排出手段は、
それぞれ、各々の前記品種別グループと対応して前記品種別グループの下方に 配設され、対応する前記品種別グループの前記組合せ用ホツバから排出される被計 量物を集合させて下部に設けられた排出ロカ 排出させるための複数の集合シユー トと、
それぞれ、各々の前記品種別グループ及び前記集合シュートと対応して前記集合 シュートの排出口に設けられ、前記集合シュートの排出ロカ 排出される被計量物を 一且貯留した後、前記被計量物を外部へ排出するための複数の集合ホツバとからな り、
前記制御手段は、各々の前記品種別グループに対応する前記集合ホッパごとにタ イミングを異ならせて前記集合ホツバから被計量物を排出させることにより、品種の異 なる被計量物が前記包装袋または収納容器へ投入されるタイミングを異ならせる前 記排出処理を行う請求項 1記載の混合計量用組合せ秤。
[6] 前記制御手段は、予め定められている、各品種の排出順序と各品種間の排出開始 の時間間隔とに基づいて、各々の前記集合ホツバから被計量物を排出させるタイミン グを異ならせる請求項 5記載の混合計量用組合せ秤。
[7] 前記制御手段は、予め定められている、所定のタイミングから各品種の排出開始ま での時間に基づいて、各々の前記集合ホツバから被計量物を排出させるタイミングを 異ならせる請求項 5記載の混合計量用組合せ秤。
[8] 前記制御手段は、全ての品種のうちの一部の複数の所定の品種を同一の品種とみ なして前記排出処理を行う請求項 1記載の混合計量用組合せ秤。
[9] 前記制御手段は、前記組合せ処理により、全ての前記品種別グループのそれぞれ について前記被計量物を排出すべき前記組合せ用ホツバの組合せを求めた後で、 前記排出処理を行う請求項 1記載の混合計量用組合せ秤。
[10] 前記制御手段は、それぞれの前記品種別グループにつ!/、て、順次、前記被計量 物を排出すべき前記組合せ用ホツバの組合せを求めるようにして前記組合せ処理を 行い、前記被計量物を排出すべき前記組合せ用ホツバの組合せが求められた前記 品種別グループから、順次、前記組合せ用ホッパ内の被計量物が前記包装袋また は収納容器へ投入されるようにして前記排出処理を行う請求項 1記載の混合計量用 組合せ秤。
[11] 前記排出手段は、
それぞれ、全ての前記品種別グループのうちの n個（nは 1または複数)の前記品種 別グループの各々と対応して前記品種別グループの下方に配設され、対応する前 記品種別グループの前記組合せ用ホッパから排出される被計量物を集合させて下 部に設けられた排出ロカも排出させるための n個の第 1の集合シュートと、
それぞれ、前記 n個の品種別グループの各々及び前記 n個の第 1の集合シュートの 各々と対応して前記第 1の集合シュートの排出口に設けられ、前記第 1の集合シユー トの排出ロカ 排出される被計量物を一且貯留した後、前記被計量物を外部へ排出 するための n個の集合ホツバと、
前記 n個の品種別グループ以外の他の前記品種別グループの前記組合せ用ホッ パの下方に配設され、該組合せ用ホッパから排出される被計量物を集合させて下部 に設けられた排出ロカも外部へ排出させるための第 2の集合シュートとからなり、 前記制御手段は、前記他の品種別グループの前記組合せ用ホツバから被計量物 を排出させた後、前記 n個の品種別グループの各々に対応する前記集合ホッパごと にタイミングを異ならせて前記集合ホツバから被計量物を排出させることにより、品種 の異なる被計量物が前記包装袋または収納容器へ投入されるタイミングを異ならせ る前記排出処理を行う請求項 1記載の混合計量用組合せ秤。
[12] 全ての前記品種別グループの前記組合せ用ホッパにより 1列または複数列の円状 に列設された組合せ用ホッパ列が構成されるとともに、それぞれの前記品種別ダル ープの前記組合せ用ホッパにより前記 1列または複数列の組合せ用ホッパ列が複数 に区分されてなる 1列または複数列の円弧状のホッパ列が構成されている請求項 1 記載の混合計量用組合せ秤。
[13] 全ての前記品種別グループが複数のブロックに分けられ、
各々の前記ブロックにおいて、前記ブロック内の全ての前記品種別グループの前 記組合せ用ホッパにより 1列または複数列の円状に列設された組合せ用ホッパ列が 構成されるとともに、それぞれの前記品種別グループの前記組合せ用ホッパにより前 記 1列または複数列の組合せ用ホッパ列が複数に区分されてなる 1列または複数列 の円弧状のホッパ列が構成されており、
前記排出手段は、
それぞれ、各々の前記ブロックと対応して前記ブロック内の前記組合せ用ホツバの 下方に配設され、対応する前記ブロック内の前記組合せ用ホッパから排出される被 計量物を集合させて下部に設けられた第 1の排出ロカ 排出させるための複数の第 1の集合シュートと、
全ての前記第 1の集合シュートの前記第 1の排出ロカ 排出される被計量物を集 合させて下部に設けられた第 2の排出ロカ 外部へ排出させるための第 2の集合シ ユートとからなり、
前記制御手段は、前記品種別グループごとにタイミングを異ならせて前記組合せ 用ホッパから被計量物を排出させることにより、品種の異なる被計量物が前記包装袋 または収納容器へ投入されるタイミングを異ならせる前記排出処理を行う請求項 1記 載の混合計量用組合せ秤。
全ての前記品種別グループが複数のブロックに分けられ、
各々の前記ブロックにおいて、前記ブロック内の全ての前記品種別グループの前 記組合せ用ホッパにより 1列または複数列の円状に列設された組合せ用ホッパ列が 構成されるとともに、それぞれの前記品種別グループの前記組合せ用ホッパにより前 記 1列または複数列の組合せ用ホッパ列が複数に区分されてなる 1列または複数列 の円弧状のホッパ列が構成されており、
前記排出手段は、
それぞれ、各々の前記品種別グループと対応して前記品種別グループの下方に 配設され、対応する前記品種別グループの前記組合せ用ホツバから排出される被計 量物を集合させて下部に設けられた第 1の排出ロカ 排出させるための複数の第 1 の集合シュートと、
それぞれ、各々の前記品種別グループ及び前記第 1の集合シュートと対応して前 記第 1の集合シュートの前記第 1の排出口に設けられ、前記第 1の排出ロカ 排出さ れる被計量物を一且貯留した後、前記被計量物を排出するための複数の集合ホッ パと、
全ての前記集合ホツバから排出される被計量物を集合させて下部に設けられた第
2の排出ロカ 外部へ排出させるための第 2の集合シュートとからなり、
前記制御手段は、各々の前記品種別グループに対応する前記集合ホッパごとにタ イミングを異ならせて前記集合ホツバから被計量物を排出させることにより、品種の異 なる被計量物が前記包装袋または収納容器へ投入されるタイミングを異ならせる前 記排出処理を行う請求項 1記載の混合計量用組合せ秤。
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