[go: up one dir, main page]

WO2006033290A1 - 組合せ秤 - Google Patents

組合せ秤 Download PDF

Info

Publication number
WO2006033290A1
WO2006033290A1 PCT/JP2005/017115 JP2005017115W WO2006033290A1 WO 2006033290 A1 WO2006033290 A1 WO 2006033290A1 JP 2005017115 W JP2005017115 W JP 2005017115W WO 2006033290 A1 WO2006033290 A1 WO 2006033290A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
combination
hopper
weighed
weighing
collective
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2005/017115
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Shozo Kawanishi
Hiroshi Higuchi
Taketoshi Okamura
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to BRPI0515647A priority Critical patent/BRPI0515647B1/pt
Priority to CA2575707A priority patent/CA2575707C/en
Priority to US11/575,469 priority patent/US7566837B2/en
Priority to EP05783299.0A priority patent/EP1795877B1/en
Priority to JP2006536363A priority patent/JP5191126B2/ja
Priority to KR1020067027573A priority patent/KR100825557B1/ko
Priority to AU2005285947A priority patent/AU2005285947B2/en
Publication of WO2006033290A1 publication Critical patent/WO2006033290A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01G—WEIGHING
    • G01G19/00—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups
    • G01G19/387—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for combinatorial weighing, i.e. selecting a combination of articles whose total weight or number is closest to a desired value
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01G—WEIGHING
    • G01G19/00—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups
    • G01G19/387—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for combinatorial weighing, i.e. selecting a combination of articles whose total weight or number is closest to a desired value
    • G01G19/393—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for combinatorial weighing, i.e. selecting a combination of articles whose total weight or number is closest to a desired value using two or more weighing units
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B1/00—Packaging fluent solid material, e.g. powders, granular or loose fibrous material, loose masses of small articles, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B1/30—Devices or methods for controlling or determining the quantity or quality or the material fed or filled
    • B65B1/32—Devices or methods for controlling or determining the quantity or quality or the material fed or filled by weighing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B3/00—Packaging plastic material, semiliquids, liquids or mixed solids and liquids, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B3/26—Methods or devices for controlling the quantity of the material fed or filled
    • B65B3/28—Methods or devices for controlling the quantity of the material fed or filled by weighing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B37/00—Supplying or feeding fluent-solid, plastic, or liquid material, or loose masses of small articles, to be packaged
    • B65B37/16—Separating measured quantities from supply
    • B65B37/18—Separating measured quantities from supply by weighing

Definitions

  • the present invention relates to a combination weigher that puts a weighed object into a packaging machine.
  • Objects to be weighed such as detergents and confectionery that have been weighed with a combination weigher to a predetermined weight are generally packaged by a packaging machine.
  • Figure 12 shows the schematic configuration of a conventional combination weigher that measures such objects.
  • Figure 13 shows the schematic configuration of the packaging machine installed below the combination weigher.
  • the operation of the entire combination weigher is controlled by the control unit 20, and in the center of the upper part of the apparatus, a conical object that radially distributes the objects to be weighed supplied from an external supply device by vibration.
  • a distributed feeder 1 is provided.
  • a linear feeder 2 is provided for feeding an object to be weighed sent from the dispersion feeder 1 to each supply hopper 3 by vibration.
  • a plurality of supply hoppers 3 and weighing hoppers 4 are provided correspondingly and arranged in a circular shape.
  • the supply hopper 3 receives the object to be weighed sent from the linear feeder 2, opens the gate when the weighing hopper 4 arranged below it becomes empty, and puts the object to be weighed into the weighing hopper 4.
  • a weight sensor 41 such as a load cell is attached to the weighing hopper 4, and the weight sensor 41 measures the weight of the object to be weighed in the weighing hopper 4.
  • a combination of hot hobbies to be discharged from the weighing hono 4 is obtained by the combination calculation by the control unit 20, and the objects to be weighed are discharged from the weighing hopper 4 corresponding to the combination onto the collecting chute 6.
  • the collecting shout 6 is provided below the weighing hopper 4.
  • the object to be measured discharged from the weighing hopper 4 slides on the collecting chute 6 and is sent to a discharge machine (vertical pillow wrapping machine) shown in FIG.
  • the packaging machine while producing a bag, the bag is filled with the objects to be weighed discharged from the combination weigher and packaged.
  • This wrapping machine is a sheet-like wrapping material drawn from a roll of wrapping material.
  • the vertical edges of the packaging materials 50 that are adsorbed by the machine 53 and fed downward and are formed into a cylindrical shape are sealed (sealed by welding) by the vertical sealing machine 54.
  • the weighed object is filled into the cylindrical packaging material 50 through the tube 51, and the upper end of the preceding bag and the lower end of the succeeding bag by the horizontal sealing machine 55 disposed below the tube 51.
  • a horizontal seal (sealing by welding) is performed.
  • the preceding bag is a complete bag whose upper and lower sides are sealed because the lower end is sealed by the previous horizontal sealing. Then, the center of the horizontal seal portion is cut by the cutter built in the horizontal sealing machine 55, and the preceding bag and the subsequent bag are separated.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 60-161530
  • Patent Document 2 Japanese Patent Publication No. 8-1395
  • the discharge time interval (discharge start timing interval) in order to cope with a high-speed packaging machine.
  • the discharge time interval has been reduced to 1/2, 1/3 of the single shift by increasing the number of weighing hotspots by a certain number and configuring so-called single shift to double shift or triple shift. It was shortened to correspond.
  • the discharge time interval is shortened, but the combined weighing force that does not shorten the tip force of the object to be discharged from the collecting chute 6 and the length to the end of the object is discharged.
  • the time it takes to enter one bag (packing machine bag) is not shortened.
  • the sealing force by the horizontal sealing machine 55 and the cycle time until the next sealing are shortened. When sealing was performed, there was a problem that the objects to be weighed in the seal part.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and provides a combination weigher that can be used for a high-speed packaging machine that does not cause stagnation of objects to be weighed in the packaging machine.
  • the purpose is to serve.
  • the combination weigher of the present invention is arranged in a circle and the object to be weighed is arranged.
  • Each of the combination hopper groups each of which is divided into N (N is a plurality) arc-shaped hopper arrays, each of which is composed of a plurality of combination hoppers, Corresponding to the hopper group, it is disposed below the combination hopper group, collects the objects to be discharged from the combination hopper of the corresponding combination hopper group, and discharges the discharge loca provided at the lower part.
  • N collective chutes for each of the above, and each of the combination hopper groups and the collective chutes corresponding to each of the combination hopper groups and the collective chute are provided at the discharge outlet of the collective chute, and the discharge discharge of the collective chutes
  • the N collective hobbies for discharging the weighed items to the same input port of the packaging machine and the combination hobbers of the combination hopper group are put into the cover.
  • Weight of the sample Based on the amount, a combination operation is performed, and a combination process is performed to determine one combination of the above-mentioned combination hot-spots in which the total weight of the objects to be weighed is within a predetermined weight range.
  • a discharge preparation process for discharging the objects to be weighed from the combination hopper of the combination determined by the process and a discharge process for discharging the objects to be discharged from the combination hopper and stored in the collecting hob from the collecting hob
  • a plurality of combination hopper groups, collective chutes, and collective hot bars provided correspondingly are provided, each of which operates like a single combination weigher, and sequentially weighs the objects to be weighed from the collective hot bars. Since it is discharged to the packaging machine, it is discharged from each collective hot bar.
  • the time interval can be shortened, and it can be used for a packaging machine that operates at high speed, and the objects to be weighed discharged from the combination hoppers of each combination hopper group are temporarily stored in the respective collection hotsers through the respective collection chutes. Since the objects to be weighed are discharged from the collective hopper in a sufficiently solid state, the length of the objects to be weighed from each collective hot bar is shortened and the discharge time for one time is shortened.
  • each of the combination hopper group, collective chute and collective hopper (collectively referred to as the weighing section) is 2 (N is 2). It is good also as a structure.
  • N is 2
  • the objects to be weighed discharged from the combination hob in each weighing unit in contrast to the double shift operation configuration.
  • the configuration for single shift operation is a compact configuration compared to the configuration for double shift operation, and the same weighing accuracy can be obtained, so a combination scale with a compact configuration using two weighing units with a compact configuration. As described above, it is possible to cope with a packaging machine that operates at high speed regardless of the type of objects to be weighed.
  • control means performs the discharge processing according to a predetermined order of the collective hoppers that perform the discharge processing, and performs the discharge processing for any of the collective hoppers before performing the discharge processing.
  • the discharge preparation process is not performed on the combination hopper group corresponding to the arbitrary collective hopper, the discharge process for the arbitrary collective hopper is paused once, and then the next discharge process is performed.
  • a configuration is preferable in which the arbitrary set hopper is skipped and the set hopper in the order next to the arbitrary set hopper is performed.
  • the discharge preparation process is not performed for that combination hopper group (the object to be weighed is not put into the collecting hopper), Since the combination process is performed again after the addition of the objects to be weighed, etc., if the pre-set discharging order of the integrated hot bar is to be observed, the packaging machine will be in the above one operation cycle time. Waiting The machine will be in a machine state and will take N packaging operations (operations for N packaging bags). Therefore, in such a case, as described above, the set hopper is skipped, and the discharge process is performed on the next set hop. As a result, the packaging machine only needs to rest for a single packaging operation, and the decrease in the operating rate of the packaging machine can be minimized.
  • control means sequentially selects the collective hopper corresponding to the combination hopper group that has undergone the discharge preparation process from among all the collective hoppers, and selects the collective hopper that has been selected.
  • a configuration in which the discharge process is performed is preferable. in this case
  • the collection hopper discharge order is not determined in advance, and the collection hoppers corresponding to the combination hopper group for which the discharge preparation process has been performed are sequentially selected and discharged, so that the combination hopper group has a predetermined weight range. If there are combinations that fall into forcelessness, the packaging machine needs to rest only once as in the case of the configuration described above, and the decline in the operating rate of the packaging machine will be minimized.
  • the discharge order of the collection hoppers is determined in advance, and when the preparation preparation process is not performed due to a combination failure or the like in a certain combination hopper group, the order of the collection hoppers is skipped.
  • the same combination hopper group in the case where the collection hoppers are discharged sequentially from the collection hopper corresponding to the combination hopper group that has been subjected to the discharge preparation process without determining the discharge order of the collection hoppers in advance.
  • the packaging machine when it becomes impossible to discharge the objects to be weighed from the collecting hopper corresponding to the same combination hopper group continuously, for example, when a combination failure occurs, two combination hopper groups and With a combination weigher equipped with a collective hopper, the packaging machine will cease to operate once every two times. Packaging once Will be absent from work, the combination weigher equipped with four combination hopper groups and the collecting hopper, will be absent from work packaging machine at a rate of once every four times. Therefore, it is preferable that the number of each of the combination hopper group, collective chute, and collective hot bar is 3 or more (N is 3 or more).
  • the number of each of the combination hopper group, the collective chute, and the collective hopper is two, before the discharge process is started for the corresponding combination hopper group and the collective hopper.
  • the speed at which the next said discharge preparation process needs to be started In the case of using the packaging machine operated at the above, it is preferable that the number of each of the combination hopper group, collective chute and collective hot bar is 3 or more (N is 3 or more).
  • the collective shout may be configured such that the time required to enter the hotsuba (hereinafter referred to as the transfer time) is within a range of 0.9 to 1.1 times the one operation cycle time. preferable.
  • the transfer time is within a range of 0.9 to 1.1 times the one operation cycle time.
  • it can be realized by making the slope of the slope on which the objects to be weighed on the collective chute slide gently. By making the inclination of the collective chute in this way, the height of the collective chute can be lowered, and thereby the overall height of the combination weigher can also be lowered.
  • the objects to be weighed slowly slide down on the collective chute, and when the objects weighed when passing over the collective chute, they are thrown into the collective hotspot.
  • the impact at the time of the collision between the objects to be weighed and the impact at the time of the collision with the assembly hot bar can be reduced, and the object to be weighed can be prevented from being damaged.
  • the combination weigher of the present invention is a circular hopper having N (N is a plurality) combination hopper rows each composed of a plurality of combination hoppers arranged in a circle and loaded with objects to be weighed.
  • N combination hopper groups that are divided into rows, and are respectively arranged below the combination hopper groups corresponding to the combination hopper groups, and corresponding to the combination hopper groups.
  • N collective chutes for collecting the objects to be weighed discharged from the combination hopper and discharging them at the lower discharge loci, and corresponding to each of the combination hopper groups and the collective chutes, respectively.
  • N combination hoppers for discharging the objects to be weighed to one input port and any combination hopper among all the combination hoppers constituting the combination hopper group. Based on the weight of the object to be weighed! Combination processing to determine one combination of the above-mentioned combination hobbies that performs the combination calculation! A discharge preparation process for discharging the objects to be weighed from the combination hoppers in the combination determined by the combination process, and the objects to be weighed that have been discharged from the combination hoppers and stored in the collective hover.
  • a control means for repeatedly performing a series of processes consisting of a discharge process to be discharged from the respective weighing units including the corresponding combination hopper group and the collective hopper.
  • the objects to be weighed start to be discharged from the combination hopper of the combination determined by the above combination processing, the objects to be weighed are next put into the combination hob of the combination and then the combination combination hot bar
  • the combination operation is performed by the next combination process using at least the weight of the object to be weighed and immediately before the object to be weighed begins to be discharged from the combination hopper determined by the next combination process.
  • the series of processes for each weighing unit is performed every lZk (k is an integer of 2 or more) of one operation cycle time that is a period of time until the series of processes is performed.
  • the measuring units are configured to be shifted by 1Z (k XN) of the one operation cycle time (this is a second configuration).
  • a plurality of combination hopper groups, collective chutes, and collective hot bars provided correspondingly are provided, each of which operates like a single combination weigher, and sequentially weighs the objects to be weighed from the collective hot bars. Since it is discharged to the packaging machine, the time interval for discharging from each collecting hot bar can be shortened, and it can be used for a packaging machine that operates at high speed, and the objects to be weighed discharged from the combination hoppers of each combination hopper group Since the objects to be weighed are discharged from the collective hopper after being collected in the collective hotspots after passing through the collective chutes. Each discharge time is shortened, and stagnation of the weighing object in the packaging machine can be prevented.
  • a series of processing for each weighing unit is performed every lZk of one operating cycle time, and a series of processing is performed between each weighing unit in one operating cycle.
  • control means performs the discharge process according to a predetermined order of the collective hoppers that perform the discharge process, and performs the discharge process when performing the discharge process for an arbitrary collective hopper.
  • the discharge preparation process is not performed on the combination hopper group corresponding to the arbitrary collective hopper prior to the execution, the discharge process for the arbitrary collective hopper is paused once, and then the next It is preferable that the discharging process is performed on the collecting hopper in the next order after the arbitrary collecting hopper by skipping the arbitrary collecting hopper. If a combination that falls within the specified weight range in a combination hopper group is helpless, then that combination hopper group!
  • the discharge preparation process is not performed (the object to be weighed is not thrown into the assembly hot bar), and after the object to be weighed is added, etc., the combination process is performed again. If the discharge order is to be observed, the packaging machine will be in a standby state for the above one operation cycle time, and will take N packaging operations (operations for N packaging bags). Therefore, in such a case, as described above, the set hopper is skipped, and the discharge processing is performed on the next set hobba. As a result, the wrapping machine only needs to rest for a single wrapping operation, and the decline in the capacity utilization rate of the wrapping machine can be minimized.
  • control means sequentially selects the collective hopper corresponding to the combination hopper group that has undergone the discharge preparation process from all the collective hoppers, and selects the collective hopper that has been selected.
  • a configuration in which the discharge process is performed is preferable. in this case
  • the collection hopper discharge order is not determined in advance, and the collection hoppers corresponding to the combination hopper group for which the discharge preparation process has been performed are sequentially selected and discharged, so that the combination hopper group has a predetermined weight range. If there are combinations that fall into forcelessness, the packaging machine needs to rest only once as in the case of the configuration described above, and the decline in the operating rate of the packaging machine will be minimized.
  • transfer time 1 It is preferable to configure the collective chute so that the time in the range from 0.9 times to 1.1 times lZk of the operation cycle time is obtained. In this way, in order to make the transfer time as long as about 1Zk of one operation cycle time, it can be realized by making the slope of the slope on which the objects to be weighed on the collective chute slide down gently.
  • the height of the collective chute can be lowered, thereby reducing the overall height of the combination weigher.
  • the objects to be weighed slowly slide down on the collective chute, and when the objects to be weighed collide with each other when passing over the collective chute, they are thrown into the collective hopper.
  • the impact at the time of the collision between the objects to be weighed and the impact at the time of the collision with the assembly hot bar can be reduced, and it becomes possible to prevent damage to the objects to be weighed.
  • the first configuration described above is used for the combination calculation performed on each of the combination hopper groups in the second configuration (the weight of the objects to be weighed put in any number of combination hoppers). ) Force (weight of the objects to be weighed put into all the combination hoppers constituting the combination hopper group), and corresponds to the case where k is 1 above.
  • one operation cycle time is the combination hopper force of the combination determined by the combination process.
  • the weighing object is then put into the combination hot bar of the combination. This is the time until the end of the next combination process performed using at least the weight of the objects to be weighed put in the combination hot bar of the combination.
  • the combination hopper may be a weighing hopper that measures the weight of an object to be weighed.
  • the combination hopper rows are arranged in two upper and lower rows, and the combination hopper in the upper combination hopper row is a weighing hopper that weighs the weight of an object to be weighed.
  • the combination hoppers of the combination hopper row are memory hoppers that are provided corresponding to the weighing hoppers and into which the objects to be weighed are put in the weighing hoppers, and the weighing hoppers correspond to the memory hoppers and the corresponding hoppers.
  • Selective weighing to collective chute It may be configured so that things can be discharged.
  • a plurality of weighing hobbies for weighing the objects to be weighed are disposed above the combination hobbers corresponding to the respective combination hobbers, and the combination hopper includes 2 There are two storage chambers, each of the storage chambers is a memory hopper in which an object to be weighed by the weighing hopper is loaded, and the object to be weighed can be discharged into each of the storage chambers.
  • the weighing means can selectively discharge the objects to be measured into the two storage chambers of the memory hopper, and the control means performs a combination operation for each of the combination hopper groups.
  • the combination of the storage chambers of the memory hot bar is determined so that the total weight of the objects to be weighed is within the predetermined weight range. !, Also, so as to discharge the storage chamber forces the objects to be weighed of the combination described above decision.
  • the combination hopper includes two weighing chambers, can weigh the objects to be weighed in the respective weighing chambers, and discharge the objects to be weighed for each of the weighing chambers.
  • the weighing means is a measuring hopper, and the control means inputs a combination calculation performed on each of the yarn knitting hopper groups into each weighing chamber of each of the weighing hoppers.
  • the combination of the weighing chambers of the weighing hot bar is determined so that the total weight of the objects to be weighed is within a predetermined weight range, and the weighing chamber force of the determined combination is discharged.
  • each weighing chamber is provided with a plurality of weighing hobbies capable of discharging an object to be weighed, and the combination hopper includes two storage chambers corresponding to the respective weighing chambers of the corresponding weighing hobbies.
  • the storage chamber is a memory hopper in which an object to be weighed corresponding to the weighing chamber of the weighing hot bar is put in, and the object to be weighed can be discharged for each of the storage chambers, and the control means is for each of the combinations Combined calculation performed on the hopper group is performed based on the weight of the objects to be weighed and placed in the respective storage chambers of the respective memory hoppers. The weight is within the specified weight range. Determining a combination of the storage chambers of the memory hot tub and from the storage chamber of the determined combination Try to discharge the object to be weighed.
  • the present invention can provide a combination weigher that has the above-described configuration and is compatible with a high-speed packaging machine that does not cause stagnation of objects to be weighed in the packaging machine.
  • the effect is as follows.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a cross section viewed from the side of a combination weigher according to an embodiment of the present invention
  • Fig. 1 (b) is an embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a schematic diagram of the combination chute and the collection hopper of the combination weigher as viewed from above.
  • FIG. 2 is a schematic perspective view of the assembly hot bar shown in FIG.
  • FIG. 3 (a) is a timing chart of a single shift operation in the combination weigher according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 3 (b) is one combination weighing unit of combination weighing units A to D.
  • 5 is a timing chart showing the gate opening / closing operation of the weighing hopper and the collecting hopper and the time when an object to be weighed slides down on the collecting chute and is put into the collecting hopper.
  • FIG. 4 is a timing chart of a double shift operation in the combination weigher according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 (a) is a schematic view of another example of the collective chute and the collective hopper of the combination weigher according to the embodiment of the present invention as viewed from the side, and FIG. It is the schematic diagram which looked at the collective shoot and collective hopper of the above-mentioned other example also with upward force.
  • FIGS. 6 (a) to 6 (d) are diagrams showing an example of a state in which the objects to be weighed discharged from the combination weigher fall in the packaging machine.
  • FIGS. 7 (a) to (d) are diagrams for explaining advantages of a configuration having three or more combination weighing units in the present embodiment.
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing another example of the hot bar used in the combination weigher of the embodiment of the present invention.
  • Fig. 9 shows another example of the hot bar used in the combination weigher of the embodiment of the present invention. It is a schematic diagram.
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing another example of the hot bar used in the combination weigher according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a schematic diagram showing another example of a hot bar used in the combination weigher of the embodiment of the present invention.
  • FIG. 12 is a schematic diagram showing a configuration of a conventional combination weigher.
  • FIG. 13 is a schematic diagram showing a configuration of a packaging machine installed below the combination weigher.
  • FIG. 1 (a) is a schematic diagram of a cross section viewed from the side force of the combination weigher according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 1 (b) is a set of combination weighers according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 3 is a schematic diagram of a chute and a collecting hopper viewed from above.
  • a conical dispersion feeder 1 is provided in the center of the upper part of the device to disperse the object to be weighed supplied from an external supply device radially by vibration.
  • a linear feeder 2 is provided for feeding an object to be weighed sent from the dispersion feeder 1 to each supply hopper 3 by vibration.
  • Linear A plurality of supply hoppers 3 and weighing hoppers 4 are respectively provided below the orderer 2 and arranged in a circle.
  • the supply hopper 3 receives the object to be weighed sent from the linear feeder 2, and opens the gate (not shown) when the weighing hopper 4 arranged below it is empty, and puts the object to be weighed into the weighing hopper 4.
  • a weight sensor 41 such as a load cell is attached to the weighing hopper 4, and the weight sensor 41 measures the weight of an object to be weighed in the weighing hopper 4.
  • the above configuration is the same as that of the conventional example shown in FIG.
  • the collective chutes 6A to 6D divided into four are provided below the weighing hopper 4, and collective hoppers 7A to 7D are provided at the respective discharge ports of the collective chutes 6A to 6D.
  • the collective chutes 6A to 6D are configured such that chutes 61 each having a substantially inverted conical shape are cut into four by partition walls 62.
  • each of the four collective chutes 6A to 6D receives the objects to be weighed discharged from 1/4 of the total number of weighing hoppers 4 arranged in a circle. It is positioned corresponding to 1/4 of the total number of weighing hoppers 4.
  • the objects to be weighed discharged from the weighing hopper 4 slide down on the collecting chutes 6A to 6D corresponding to the weighing hopper 4 and are stored in the collecting hoppers 7A to 7D.
  • a schematic perspective view of the collecting hoppers 7A to 7D is shown in FIG.
  • the side plate 71, the two partition plates 72, and the gate 73 constitute an accommodation part for an object to be weighed.
  • Each partition plate 72 is shared with an adjacent assembly hot bar, and four assembly hoppers 7A to 7D are physically formed.
  • the objects to be weighed are discharged by opening the gate 73 outward (for example, the direction in which the gate 73 of the collecting hopper 7A is opened is indicated by an arrow 74! / Turns).
  • the control unit 21 controls the overall operation of the combination weigher and performs combination calculations. Below this combination weigher, for example, a packaging machine (vertical pillow wrapping machine) shown in FIG. 13 is installed, and the objects to be weighed discharged from the collecting hoppers 7A to 7D are the cylindrical shapes of the packaging machine. The upper part of the tube 51 is widened and inserted into the inlet.
  • the operation of the combination weigher of this embodiment will be described.
  • four collecting chutes 6A to 6D are provided, and a linear feeder 2, a feeding hopper 3, a weighing hopper 4 and a collecting hopper (7A to 7D) arranged corresponding to each collecting chute. Acts as a combination scale with one force each.
  • the collective chute 6A that operates as this one combination weigher and the corresponding part are the combination weigher unit A, and similarly, the collective chute 6B and The corresponding parts will be described as a combination weighing unit B, the collecting chute 6C and the corresponding parts as a combination weighing unit C, the collecting chute 6D and the corresponding parts as a combination weighing unit D.
  • the number of weighing hoppers 4 in each combination weighing unit A, B, C, D is the same.
  • the control unit 21 performs a combination calculation for each combination weighing unit A, B, C, D based on the measurement value by the weight sensor 41, and among the plurality of weighing hoppers 4 in each combination weighing unit.
  • the combination of hoppers to be discharged (hereinafter referred to as discharge hoppers) is determined. For example, when 10 weighing hoppers 4 are arranged corresponding to each of the collectives 6A to 6D, and 4 hoppers 4 are selected as discharge hoppers, by combination calculation, 10 weighing hoppers 4 are One combination of four hotspots is determined so that the total weight of the objects to be weighed is within the allowable range (predetermined weight range) with respect to the target weight.
  • the control unit 21 receives the input command signal from the packaging machine and opens one of the collecting hoppers 7A to 7D, and the collective hopper force when the gate is opened causes the object to be weighed to be the cylindrical shape of the packaging machine. It is put into the tube 51.
  • FIG. 3 (a) is a timing chart of the operation in each combination weighing unit A to D. This figure 3
  • One weighing cycle (T) of each combination weighing unit A to D includes a discharge time tl, a stabilization time t2, and a combination time t3.
  • the discharge time tl is used to open and close the discharge hopper that is operated to supply the objects to be weighed to the collecting hopper and to open and close the gate of the supply hopper that is operated to supply the objects to be discharged to the discharge hopper. It takes time.
  • the stabilization time t2 is the stabilization time of the weight sensor 41 attached to the discharge hot bar.
  • the combination time t3 is a time required for the process of performing the combination calculation and determining the combination of the next discharge hot bar. In the example of Fig.
  • the period of time for discharging the object to be weighed to the packaging machine by opening and closing the gate of the collecting hot bar in response to the input command signal of the packaging machine power is the time of the discharge time tl. It is inside.
  • the timing for opening and closing the gates of the weighing hopper and the supply hopper is controlled based on the timing for opening and closing the gates of the collecting hopper.
  • the time T of one weighing cycle is a time uniquely determined according to the properties of the object to be weighed.
  • the combination weighing unit A force is discharged to the packaging machine by the input command signal at timing a output from the packaging machine, and the input command signal at timing b is discharged.
  • the combination weigher B is discharged to the packaging machine, the combination weighing unit C force is discharged by the input command signal at timing c, and discharged from the combination weighing unit D to the packaging machine by the input command signal at timing d. Is done. In this way, by operating each combination weigher unit A to D by shifting by TZ 4 hours in the order set in advance, it becomes possible to discharge at a rate four times faster than when the whole unit operates as one combination weigher. Can be used for high speed packaging machines.
  • collective chutes 6A to 6D and collective hoppers 7A to 7D are provided for each combination weighing unit, and the objects to be weighed discharged from the weighing hopper 4 of each combination weighing unit have their collective shunts 6A to 6D. Passing through and being collected in the respective collection hoppers 7A to 7D, the collective hoppers 7A to 7D force are also discharged with the objects to be weighed fully solidified, so the collective hoppers 7A to 7D force to be discharged The length of the object is shortened and the time for one discharge is shortened, and it is possible to prevent the object to be weighed in the packaging machine.
  • Fig. 3 (b) shows the gate opening / closing operation of the weighing hopper and the collecting hob in one combination weighing unit of the combination weighing units A to D, and the object to be weighed slides down on the collecting chute and enters the collecting hob. It is a timing chart which shows time to be performed.
  • the collective chute is configured so that the transfer time oc is equal to the time T of one weighing cycle.
  • the transfer time a is increased so that it is equal to the time T of one weighing cycle.
  • the total number of the weighing hoppers 4 increases, and the outer circumference of the collective chutes 6A to 6D (the outer circumference of the substantially inverted conical chute 61)
  • the inclination of the collective chutes 6A to 6D can be moderated to suppress an increase in the height of the collective chutes 6A to 6D.
  • the effect is that it can be kept low.
  • FIGS. 9 and 11 to be described later by setting the memory hopper 5 below the weighing hopper 4, the collective chute can be inclined even when the total height of the combination weigher increases.
  • the height of the collective chutes 6A to 6D can be lowered, thereby suppressing the increase in the overall height of the combination weigher.
  • the objects to be weighed slowly slide down on the collective chute, and when the objects to be weighed collide with each other when they pass over the collective chute, they are thrown into the collective hopper.
  • the impact at the time of collision between the objects to be weighed and the impact at the time of the collision with the assembly hot bar can be reduced, and it is possible to prevent damage to the objects to be weighed.
  • the transfer time a may be slightly shifted by 1S, which is set equal to the time T of one weighing cycle.
  • the transfer time ⁇ is set to be longer than the time T of one weighing cycle, there is a possibility that objects to be weighed twice from the weighing hopper 4 exist on the collecting chute and may be mixed, which is not preferable.
  • the transfer time O is a time within the range of 0.9 to 1.1 times the one weighing cycle time ⁇ .
  • the discharge period tc of the objects to be weighed from the collective hot tub is set to be immediately after the transfer time oc has elapsed, the discharge of the objects to be weighed from the weighing hopper 4 is started.
  • the collective chute is set so that the input of all the objects discharged from the weighing hopper 4 to the collecting hot bar is completed immediately before the discharging from the collecting hot bar is started.
  • the discharge period tc of the objects to be weighed from the collecting hopper is set immediately after the elapse of the transfer time ex until the next objects to be discharged from the weighing hopper 4 reach the collecting hopper. You just have to do it. Therefore, the discharge period tc of the object to be weighed from the collecting hotsoba may deviate from the discharge time tl.
  • the force described in the case where the operation of one weighing cycle (T) shown in Fig. 3 (a) is continuously repeated in each combination weighing unit A to D is not necessarily one weighing.
  • the cycle (T) operation is not always repeated continuously.
  • the operation time of the linear feeder 2 may become a bottleneck.
  • the combination weighing units A to D may be operated while being shifted by TmZ for 4 hours.
  • the collective chute can be configured so that the transfer time ⁇ is in the range of 0.9 to 1.1 times the one operation cycle time Tm. (If transfer time OC is not a bottleneck).
  • the object to be weighed is difficult to slide down on the collecting chute.
  • the aforementioned transfer time (here a 1) force 1 bottle cycle longer than the time T of the weighing cycle It may become.
  • the transfer time ex 1 should be set to one operation cycle time (Tm), and each combination weighing unit A to D should be operated by shifting by TmZ 4 hours.
  • Tm operation cycle time
  • each combination weighing unit A to D is operated by shifting TmZ for 4 hours.
  • Figure 4 shows the timing chart for the double shift operation.
  • Fig. 4 shows the same method as Fig. 3 (a).
  • the total number of weighing hoppers 4 in each combination weighing unit A to D is 10
  • the number selected by combination calculation is 4
  • the total number of weighing hoppers 4 in each combination weighing unit A to D should be 14, and the number selected by combination calculation should be 4.
  • each combination weigher unit A to D is operated so as to be discharged every two hours of TZ (double shift operation), and each combination weigher unit A to D is operated.
  • TZ double shift operation
  • the double shift operation in each combination weigher unit A to D is the same as the double shift operation in the normal combination weigher, among the measured values of all the hoppers participating in the combination (weighing hopper 4 in this embodiment).
  • the first combination discharge operation to select the combination of hot bars where the total measured value is within the specified weight range by performing combination calculation using an arbitrary number of measured values, and to discharge the objects to be weighed in the hot bar of the combination And a combination of hots that is within the specified weight range by performing a combination calculation using an arbitrary number of weighing values among the weighing values of the non-selected hot bar in the first combination discharge operation.
  • the second combination discharge operation that discharges the weighed material of the combination of hotspots is defined as one weighing cycle, and when this cycle is executed continuously, two discharges can be made within one weighing cycle time T. Done The However, in the present embodiment, since the objects to be weighed discharged from the weighing hob are temporarily stored in the collecting hob, the discharging from the collecting hob is performed at the time of the next combined discharging operation.
  • each combination weigher In order to obtain the same weighing accuracy as when single-shift operation is performed with the total number of weighing hoppers 4 in A to D being 10 and the number selected by combination calculation being 4 in each combination weighing unit A to D
  • the total number of weighing hoppers 4 may be 18, and the number selected by combination calculation may be 4.
  • the triple shift operation in each combination weigher unit A to D is the same as the triple shift operation in a normal combination weigher, among the measured values of all hoppers participating in the combination (weighing hopper 4 in this embodiment).
  • the first combination discharge operation to select the combination of hot bars where the total measured value is within the specified weight range by performing combination calculation using an arbitrary number of measured values, and to discharge the objects to be weighed in the hot bar of the combination And a combination of hots that is within the specified weight range by performing a combination calculation using an arbitrary number of weighing values among the weighing values of the non-selected hot bar in the first combination discharge operation.
  • the third combined discharge operation for discharging the objects to be weighed in the hot bar of that combination is defined as one weighing cycle. By executing this cycle continuously, three discharges are performed within one weighing cycle time T. However, in the present embodiment, since the objects to be weighed discharged from the weighing hopper are stored in the collecting hopper, the discharging from the collecting hopper is performed at the time of the next combined discharging operation.
  • each weighing unit (A) to (D) repeats the operation of one weighing cycle (T) continuously, that is, one weighing cycle.
  • time T is equal to 1 operation cycle time Tm, but as mentioned above, time that becomes a bottleneck such as operation time tf of linear feeder 2 and transfer time a 1 May exist.
  • each combination weighing unit A to D is operated so that the discharge is performed every TmZ2 hours, and each combination is performed.
  • the scales A to D should be operated by shifting TmZ for 8 hours.
  • each combination weighing unit A to D is operated so that discharging is performed every TmZ 3 hours, and each combination weighing unit A to D is operated by shifting TmZ by 12 hours. You can make it happen.
  • tgZ2 time is calculated and the margin time is added. Operate so that each combination weighing unit A to D is discharged every (tgZ2 + xl) time added with xl, and shift each combination weighing unit A to D by (tgZ8 + xlZ4) time.
  • Each combination weighing unit A to D may be operated.
  • each combination weighing unit A to D is operated so that discharge is performed every time, and It is also possible to operate each combination weighing unit A to D by shifting each combination weighing unit A to D by (tgZl2 + xlZ4) time.
  • the transfer time (set so that X is in the range from 0.9 to 1.1 times the TmZ2 time).
  • Configure the chute if the transfer time OC is not the bottleneck
  • the transfer time for the triple shift operation oc and the collective chute configuration is the transfer time (X is 0 for TmZ3 hours).
  • the combined chute should be configured to have a time in the range of 9 to 1.1 times (if transfer time a is not a bottleneck).
  • a collective chute and a collective hopper shown in FIG. 5 may be used instead of the collective chute and collective hopper shown in FIG. Fig.
  • FIG. 5 (a) is a schematic diagram of the collective chute and collective hopper used in place of the collective shunt and collective hovers shown in Fig. 1 as viewed from the side
  • Fig. 5 (b) is a schematic diagram of Fig. 5 (b).
  • FIG. 3 is a schematic view of the collecting chute and the collecting hopper shown in a) as viewed from above.
  • FIG. 1 the force provided with the four collective hoppers 7A to 7D integrally formed at the center lower part of the substantially inverted conical chute 61
  • Each of the collecting chutes 6A to 6D is provided with a discharge opening and the collection hoppers 7a to 7d are provided at the respective discharge openings, and the gates of the four collection hoppers 7a to 7d are well-known supply hoppers 3 etc. It can be configured in the same way.
  • the direction in which each of the collecting hoppers 7a to 7d is arranged may be appropriately selected.
  • the gate power of each of the collecting hoppers 7a to 7d is directed toward the center S of the collecting chutes 6A to 6D. You may arrange it to open.
  • the structure shown in Fig. 1 is easier for fabrication of the collective chute.
  • the force of the configuration in which the conventional collective chute is divided into four in the circumferential direction and correspondingly has four combination weighing units A to D is limited to this.
  • the configuration has N combination weighers that are divided into N pieces (N is multiple) in the circumferential direction, which is a conventional collective chute, which is not a conventional one.
  • N is multiple
  • the entire combination weighing unit is operated by shifting the combination weighing units by TZN time (T is the time of one weighing cycle) in a preset order. Can be discharged N times faster than when operating as a combination weigher.
  • each combination weigher when performing a double shift operation, operate each combination weigher so that it is discharged every TZ2 hours (double shift operation), and shift each combination weigher by TZ2N hours in the preset order. By operating it, it is possible to discharge at twice the speed of single shift operation.
  • each combination weigh unit when triple shift operation is performed, each combination weigh unit is operated to discharge every TZ 3 hours (triple shift operation), and each combination weigh unit is operated by shifting TZ 3N hours in the preset order. By doing so, it is possible to discharge at 3 times the speed of single shift operation.
  • Tm operation cycle time
  • FIGS. 6 (a) to 6 (d) are diagrams showing an example of the falling state of the objects to be weighed discharged in the packaging machine, for example, the vertical pillow packaging machine shown in FIG. Shown is the state of the object to be weighed falling inside the cylindrical packaging material 50 and the horizontal sealing machine 55 that performs the lateral sealing of the bag! / RU The packaging material 50 is illustrated !!,!
  • FIGS. 6 (a) to 6 (d) one discharge of the combination weighing force is shown as a batch of objects to be weighed.
  • FIG. 6 (a) is a diagram showing an example of a state in which an object to be weighed introduced from a conventional combination weigher not provided with a collecting hopper as shown in FIG. 12, for example, is dropped in the packaging machine.
  • force to be weighed a lump
  • Dropping pitch C1 is 1200mm
  • the length from the tip to the end of the weighed object to be dropped (hereinafter referred to as the length of the object to be weighed) Set P1 to 1000mm.
  • the gap W1 C1—P1 200mm.
  • the falling speed of the object to be weighed is, for example, 1400 mmZ seconds
  • the drop pitch is the distance from the end (or tip) force of one object to be measured to the end (or tip) of the next object.
  • Fig. 6 (b) shows a state in which the speed at which the object to be weighed is tripled from the state in Fig. 6 (a), that is, when the weighing speed of the combination weigher is 210 times Z min. It is the figure which deformed and showed the fall state of a measurement thing so that it might be easy to apply force for explanation.
  • the drop pitch C2 of the object to be weighed is 400 mm
  • the length P2 of the object to be weighed is 1000 mm, which is the same as in Fig. 6 (a)
  • the gap between the objects to be weighed W2 C2-P2 is minus 600 mm It becomes.
  • the objects to be weighed that fall continuously overlap completely, and the objects to be weighed fall without a gap, and the objects to be weighed are swallowed into the seal part of the packaging bag.
  • the force that can be achieved by the triple shift operation in the conventional combination weigher shown in FIG. 12 is as described above. It is not possible to prevent stagnation in the seal part.
  • FIG. 6 (c) shows a collecting hopper provided at a discharge port of a collecting chute 6 of a conventional combination weigher as shown in FIG. 12, for example, and the weighing speed is the same as in FIG. 6 (a). Discharged from It is a figure which shows the fall state in the packaging machine of a to-be-measured item. In this case, the drop pitch of the object to be weighed
  • C3 does not change at 1200mm
  • the length P3 of the object to be weighed is shortened to 200mm, and the gap W3 between successive objects to be weighed is 1000mm. It becomes. Therefore, when the collecting hopper is provided, the gap between the objects to be weighed becomes large, and there is a margin in the timing of the horizontal seal in the packaging machine.
  • Fig. 6 (d) shows a configuration having three combination weighers each having an individual collective chute and collective hopper as in the present embodiment. It is a figure which shows the fall state of the to-be-measured object when imging is operated by shifting TZ3 hours (T is one measurement cycle time of each combination scale part).
  • T is one measurement cycle time of each combination scale part.
  • the length P4 of the objects to be weighed discharged from the collecting hotspot is 200 mm, so the gap W4 between the objects to be weighed is put in the seal part of the packaging bag. If the minimum value is 200 mm, the drop pitch C4 can be shortened to 400 mm.
  • the present embodiment has a configuration having three combination weighing units each having an individual collecting chute and a collecting hopper, and the discharge timing of each combination weighing unit from the collecting hot bar is shifted by TZ 3 hours. 3 times the measuring speed can be achieved.
  • the force weighed item and the packaging machine with the length (P4) of the object to be discharged from the collecting hotspot falling inside the packaging machine to 200 mm and the minimum gap (W4) between the objects to be weighed to 200 mm This value varies depending on performance.
  • the performance of a vertical pillow wrapping machine is limited to about 210 times Z, but if the performance of the packaging machine improves and a faster vertical pillow wrapping machine is developed, the number of combination weighers By increasing N, the performance of the combination weigher can be easily adapted to the capacity of the packaging machine. Therefore, the higher the capacity of the packaging machine, the more remarkable the effect of the present invention.
  • FIG. 7 (a) shows a collection at the discharge port of the collecting chute 6 of the conventional combination weigher as shown in FIG.
  • FIG. 7B is a diagram illustrating a combination weigher provided with a combination hopper and a state in which an object to be weighed is dropped in the packaging machine.
  • FIG. FIG. 7 (c) shows the state of the object to be weighed in the packaging machine and the combination weigher configured with three combination weighers in this embodiment.
  • FIG. In Fig. 7 (a) to Fig. 7 (c) the lower side of each is a packaging machine in the same manner as in Fig. 6 (a) to Fig. 6 (d), and the upper side is a set of each combination weigher.
  • the shout and the collective hopper are shown deformed.
  • the objects to be weighed are also shown in the same way as in Fig. 6 (a) to Fig. 6 (d).
  • the object to be weighed is discharged by opening and closing the gate of the collecting hopper 7 provided at the discharge port of the collecting chute 6 of the combination weigher.
  • the collecting hoppers 7A and 7B are provided at the discharge ports of the collecting chutes 6A and 6B of each of the two combination weighing units, and the collecting hopper 7A and the collecting hopper 7B are shifted in timing. Open and close the gate to discharge the object to be weighed.
  • Fig. 7 (a) the object to be weighed is discharged by opening and closing the gate of the collecting hopper 7 provided at the discharge port of the collecting chute 6 of the combination weigher.
  • the collecting hoppers 7A and 7B are provided at the discharge ports of the collecting chutes 6A and 6B of each of the two combination weighing units, and the collecting hopper 7A and the collecting hopper 7B are shifted in timing. Open and close the gate to discharge the object to be weighed.
  • Fig. 7 (b) the collecting hoppers 7A and 7B are provided at the discharge ports of the
  • the collection hoppers 7A, 7B, and 7C are provided at the discharge ports of the collection chutes 6A, 6B, and 6C of each of the three combination weighing units, and the collection hopper 7A, the collection hopper 7B, and the collection hopper 7C Is to open and close each gate at a different timing to discharge the object to be weighed.
  • the objects to be weighed that have also been discharged with their combined weighing force fall into the packaging material 50 due to the opening force of the tube 51 of the packaging machine.
  • the horizontal sealing machine 55 is operated to perform horizontal sealing while aiming at the gap between the objects to be weighed.
  • the gap between the objects to be weighed continuously must be about 200 mm or more.
  • a collective hopper is provided in all the combination weighers in Fig. 7 (a), Fig. 7 (b), and Fig. 7 (c). Therefore, as described in the explanation of Fig. 6 (d), The clearance W4 between the weighing objects is 200mm.
  • the force to be weighed is solidified with a hot rod and discharged to the packaging machine, so the length P4 of the object to be weighed in the packaging machine is 200 mm and the drop pitch C4 is 400 mm.
  • the weighing speed of the combination weigher is also 210 times Z.
  • the falling speed of the objects to be weighed onto the collecting hopper 7 is 1400 mmZ seconds as described above
  • the length PS 1 of the object to be weighed is 500 mm
  • an object to be weighed squeezes into the gate no matter what timing the gate of the collecting hopper 7 is opened and closed.
  • the objects to be weighed in one time cannot be clearly distinguished, it is difficult to correctly store the objects to be weighed in the packaging bag, and the weight in the packaging bag will contain a large error. I can't stand it.
  • the drop pitch CS2 of the objects to be weighed falling on the respective collecting hoppers 7A and 7B is 800 mm.
  • the length PS2 of the object to be weighed is 500 mm, and the gap WS2 between successive objects to be weighed is 30 Omm, as shown in Fig. The cause of the weight error is eliminated.
  • Fig. 7 (c) the object to be weighed 10 indicated by a broken line is virtually shown for explanation, and actually remains in the weighing hopper. This is because the fall distance of the objects to be weighed from the weighing hot bar to the collecting hot bar is 600 mm, and the gap WS 3 between the objects to be weighed with a long drop pitch CS3 of 1200 mm is 700 mm.
  • the gate of the collecting hopper 7A is opened based on the packing command input command signal, the next measured item 10 is still in the weighing hopper. Therefore, the problem with the combination weighing unit explained in Fig. 7 (b), which is a disadvantage when two weighing objects are collected in the collecting hot bar when the packaging machine is stopped, is solved.
  • the configuration having three combination weighing units solves all the problems.
  • the weighing speed of 70 times Z required for each combination weigher can be realized by the single shift operation in each yarn and combination weigher unit, so each combination weigher unit must have a compact configuration. Can do.
  • each combination weighing unit A to D is operated by shifting in a predetermined order by a predetermined time (in the case of FIG. 3A, TZ 4 hours, in the case of FIG. 4 TZ 8 hours).
  • the discharge from each of the collecting hoppers 7A to 7D is also performed in the preset order.
  • the combination weigher section does not discharge from the weighing hopper 4 to the collecting hot bar, and the object to be weighed cannot be discharged from the collecting hot bar (the collecting hob is ready to be discharged).
  • the combination weighing unit performs additional combination calculation after the additional input of the object to be weighed into the weighing hopper 4 is performed again.
  • one weighing cycle time will be required until the next combination weighing unit is ready for discharge. This is a problem inherent to combination weighers.
  • each combination weighing unit is operated in a single shift, and as a result of performing a combination calculation in a certain combination weighing unit, the result is within a predetermined weight range.
  • the packaging machine will be on standby for the above 1 weighing cycle time and N packing operations (N The operation of the packaging bag) will be absent. Therefore, in such a case, after the force that cannot be discharged from the collecting hopper of the combination weigher unit, the collecting hopper is skipped and the order is transferred to the collecting hob of the next combination weighing unit.
  • N The operation of the packaging bag
  • the packaging machine only needs to rest for one packaging operation, and the decline in the utilization rate of the packaging machine can be minimized.
  • the discharge order of the collective hotsuba It is also possible to sequentially discharge from the assembly hot bar ready for discharge without pre-determining. In this case as well, the reduction in the operating rate of the packaging machine can be minimized.
  • the discharge order of the collective hopper is determined in advance, and when the collective hopper cannot be prepared for discharge due to a combination failure or the like in a certain combination weighing unit, the order of the collective hopper is skipped.
  • the discharge is performed sequentially from the collective hobbies that have been prepared for discharge without determining the discharge order of the collective hot bails in advance, combination failures occur continuously in the same combination weighing unit.
  • the packaging machine will cease operation at a rate of once, and with a combination weigher with four combination weighing units, the packaging machine will cease operation once every four times. From this point of view, it is preferable to have a configuration including three or more combination weighing units.
  • the force described when only the weighing hopper 4 is used as a hopper participating in the combination.
  • the memory hopper 5 is provided obliquely below each weighing hopper 4 to combine them. You may be allowed to participate.
  • the weighing hopper 4 is configured to selectively discharge the objects to be weighed to the collecting chute 6X (6A to 6D) and the memory hopper 5.
  • the control unit 21 When the memory hopper 5 is empty, the object to be weighed is fed from the weighing hopper 4.
  • a combination of the weighing hoppers 4 and memory hoppers 5 that discharge the intermediate force of the weighing hoppers 4 and the memory hoppers 5 is obtained by combination calculation by the control unit 21.
  • the object is discharged onto the collecting chute 6X.
  • the weight of the object to be weighed in the memory hopper 5 used in the combination calculation is the weight when weighed in the weighing hopper 4 above it.
  • each memory hopper 5 is assumed to have two storage chambers 5a and 5b. Also good.
  • the weighing hopper 4 is configured to selectively discharge the object to be measured to the storage chamber 5a and the storage chamber 5b of the memory hopper 5, and is not discharged from the weighing hopper 4 onto the collecting chute 6X.
  • the two storage chambers 5a and 5b of the memory hopper 5 are configured such that the objects to be weighed can be discharged separately.
  • the combination calculation is performed using, for example, the weights of the weighing objects in the storage chambers 5a and 5b of each memory hopper 5, each of the storage chambers 5a and 5b participates in the combination, and the weighing hopper 4 participates in the combination. Don't hesitate.
  • the weight when weighed in the weighing hono 4 above is used. Note that only the combination in which each weighing hopper 4 and one of the storage chambers 5a and 5b of the corresponding memory hopper 5 are selected at the same time is valid, and the weighing hopper 4 can be included in the combination. For example, when the corresponding weighing hopper 4 and the storage chamber 5a of the memory hopper 5 are selected at the same time, the measured item in the weighing hopper 4 passes through the storage chamber 5a and is discharged onto the collecting chute 6X.
  • each measuring hono 4 may have two measuring chambers 4a and 4b.
  • the supply hopper 3 can selectively discharge the objects to be weighed into the weighing chamber 4a and the weighing chamber 4b of the weighing hopper 4, and the two weighing chambers 4a and 4b of the weighing hopper 4 are separately covered. It is a configuration that can discharge the weighing object.
  • the combination calculation is performed using the weight of the objects to be weighed in the weighing chambers 4a and 4b of each weighing hopper 4, and each weighing chamber 4a and 4b participates in the combination.
  • each weighing hopper 4 having two weighing chambers 4a and 4b
  • the weight of the weighing object in the weighing chamber 4a is the weight sensor. Weighed by 41. Further, when an object to be weighed is supplied to the other weighing chamber 4b, the total weight of the objects to be weighed in the two weighing chambers 4a and 4b is weighed by the weight sensor 41.
  • the control unit 21 subtracts the weight of the objects to be weighed in the weighing chamber 4a from the total weight of the objects to be weighed in the two weighing chambers 4a and 4b. Calculate the weight of the sample and perform combination calculation.
  • each weighing HONO 4 has two weighing chambers 4a and 4b, and further corresponds to the weighing chambers 4a and 4b of the weighing hopper 4 below each weighing hopper 4.
  • a memory hopper 5 having two storage chambers 5a and 5b may be provided.
  • the supply hopper 3 is configured to selectively discharge an object to be weighed into the weighing chamber 4a and the weighing chamber 4b of the weighing hopper 4.
  • the objects to be weighed in the weighing chamber 4a of the weighing hopper 4 are sent to the storage chamber 5a of the memory hopper 5, and the weighing hopper 4
  • the objects to be weighed in the weighing chamber 4b are sent to the storage chamber 5b of the memory hopper 5.
  • the combination calculation is performed using, for example, the weight of the objects to be weighed in the storage chambers 5a and 5b of each memory hopper 5, and each of the storage chambers 5a and 5b participates in the combination, and the weighing hopper 4 does not participate in the combination.
  • the weight of the objects to be weighed in each of the storage chambers 5a and 5b the weight measured and calculated in each of the weighing chambers 4a and 4b of the weighing hopper 4 thereabove is used. It is also possible to make each weighing chamber 4a, 4b of the weighing hopper 4 participate in the combination, with only the combination in which the weighing chambers 4a, 4b and the corresponding storage chambers 5a, 5b are simultaneously selected valid. For example, when the corresponding weighing chamber 4a and the storage chamber 5a are selected at the same time, the objects to be weighed in the weighing chamber 4a pass through the storage chamber 5a and are discharged onto the collecting chute 6X.
  • the present invention is not limited to the single shift operation, but is configured to perform the double shift operation or the triple shift operation. That's right.
  • the force provided with the dispersion feeder 1, the linear feeder 2, and the supply hopper 3 are not limited. It is sufficient that a means for supplying an object to be weighed to the weighing hopper 4 is used as long as it is in another configuration in accordance with the lump article.
  • the control unit 21 includes a plurality of control devices that are not necessarily configured by a single control device, and the control unit 21 is configured to control the operation of the combination weigher in cooperation with each other. Yo! /
  • the present invention is useful as a combination weigher that can be applied to a packaging machine that operates at high speed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Supply Of Fluid Materials To The Packaging Location (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Abstract

　本発明の組合せ秤は、円状に列設された複数の組合せ用ホッパ（４）からなる組合せ用ホッパ列がそれぞれ複数の円弧状のホッパ列に区分されてなる複数の組合せ用ホッパ群と、それぞれの組合せ用ホッパ群に対して組合せ演算を行い、投入されている被計量物の合計重量が所定重量範囲内になる組合せ用ホッパを選択し、選択した組合せ用ホッパから被計量物を排出させる制御手段（２１）と、各々の組合せ用ホッパ群と対応してその下方に配設された複数の集合シュート（６Ａ～６Ｄ）と、各々の集合シュートと対応して設けられ、集合シュートから排出される被計量物を一旦貯留した後、包装機の同一の投入口へ排出するための複数の集合ホッパ（７Ａ～７Ｄ）とを備え、制御手段は、順次、それぞれの集合ホッパから被計量物を排出させる。

Description

明 細 書
組合せ秤
技術分野
[0001] 本発明は、計量した被計量物を包装機へ投入する組合せ秤に関する。
背景技術
[0002] 組合せ秤で計量されて所定重量とされた洗剤や菓子類等の被計量物は、包装機 によって袋詰めされるのが一般的である。このような被計量物の計量を行う従来の組 合せ秤の概略構成を図 12に示す。また、組合せ秤の下方に設置される包装機の概 略構成を図 13に示す。
[0003] 図 12に示す組合せ秤は、制御部 20によって組合せ秤全体の動作が制御され、装 置上部の中央に、外部の供給装置から供給される被計量物を振動によって放射状 に分散させる円錐形の分散フィーダ 1が設けられている。分散フィーダ 1の周囲には 、分散フィーダ 1から送られてきた被計量物を振動によって各供給ホッパ 3に送りこむ ためのリニアフィーダ 2が設けられている。リニアフィーダ 2の下方には、複数の供給 ホッパ 3、計量ホッパ 4がそれぞれ対応して設けられ、円状に配置されている。供給ホ ツバ 3はリニアフィーダ 2から送りこまれた被計量物を受け取り、その下方に配置され た計量ホッパ 4が空になるとゲートを開 、て計量ホッパ 4へ被計量物を投入する。計 量ホッパ 4にはロードセル等の重量センサ 41が取り付けられており、この重量センサ 41により計量ホッパ 4内の被計量物の重量が計測される。制御部 20による組合せ演 算により複数の計量ホッノ 4の中力 排出すべきホツバの組合せが求められ、その組 合せに該当する計量ホッパ 4から被計量物が集合シュート 6上へ排出される。集合シ ユート 6は、計量ホッパ 4の下方に設けられている。計量ホッパ 4から排出された被計 量物は集合シュート 6上を滑り、下部に設けられた排出ロカ 図 13に示す包装機 (縦 型ピロ一包装機）に送出される。
[0004] 包装機では、袋を製造しながら、この袋に組合せ秤カゝら排出されてきた被計量物を 充填して包装する。この包装機は、包材のロールから引き出されたシート状の包材 5 0力 フォーマ 52によってチューブ 51に巻かれて筒状に成形され、プルダウンベルト 機 53により吸着されて下方に送られ、筒状にされた包材 50の重ねられた縦の縁が縦 シール機 54によりシール (溶着による封止）される。そして、計量された被計量物がチ ユーブ 51を通って筒状の包材 50内に充填され、チューブ 51の下方に配置される横 シール機 55により先行する袋の上端と後続の袋の下端とにまたがって横方向のシー ル (溶着による封止）が行われる。この横方向のシールが行われることにより、先行す る袋は、前回での横方向のシールにより下端は封止されているので上下がシールさ れた完全な袋となる。そして、横シール機 55に内蔵されているカッターにより横方向 のシール部分の中央が切断されて、先行する袋と後続の袋とが分離される。
特許文献 1：特開昭 60 - 161530号公報
特許文献 2：特公平 8 - 1395号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0005] このような従来の組合せ秤において、高速運転の包装機に対応するためには、排 出時間間隔 (排出開始タイミングの間隔）を短くする必要がある。そのために従来は、 計量ホツバの数を一定の数、増加させて、いわゆるシングルシフトからダブルシフト、 あるいはトリプルシフトを構成することにより、排出時間間隔をシングルシフトに対して 1/2、 1/3の時間に短縮して対応していた。し力しながらこの構成では、排出時間間 隔は短くなるが、集合シュート 6から排出される被計量物の先端力も終端までの長さ が短くなることはなぐ組合せ秤力 排出された被計量物力^つの袋 (包装機の袋）に 入ってしまうまでの時間も短縮されない。高速運転の包装機では、横シール機 55に よるシール力も次のシールまでのサイクル時間が短くなるため、組合せ秤力も排出さ れた被計量物が 1つの袋に入ってしまうまでに横方向のシールが行われると、そのシ ール部分に被計量物の嚙み込みが生じるという問題があった。
[0006] 本発明は上記のような課題を解決するためになされたもので、包装機での被計量 物の嚙み込みを発生させることなぐ高速運転の包装機に対応可能な組合せ秤を提 供することを目的としている。
課題を解決するための手段
[0007] 上記目的を達成するために、本発明の組合せ秤は、円状に列設され被計量物が 投入される複数の組合せ用ホッパからなる組合せ用ホッパ列がそれぞれ N個（Nは 複数)の円弧状のホッパ列に区分されてなる N個の組合せ用ホッパ群と、それぞれ、 各々の前記組合せ用ホッパ群と対応して前記組合せ用ホッパ群の下方に配設され、 対応する前記組合せ用ホッパ群の前記組合せ用ホッパから排出される被計量物を 集合させて下部に設けられた排出ロカ 排出させるための N個の集合シュートと、そ れぞれ、各々の前記組合せ用ホッパ群及び前記集合シュートと対応して前記集合シ ユートの排出口に設けられ、前記集合シュートの排出ロカ 排出される被計量物を一 且貯留した後、包装機の同一の投入口へ被計量物を排出するための N個の集合ホ ツバと、前記組合せ用ホッパ群の各組合せ用ホツバに投入されて 、る被計量物の重 量に基づ 1ヽて組合せ演算を行 ヽ、投入されて!ヽる被計量物の合計重量が所定重量 範囲内になる前記組合せ用ホツバの組合せを 1つ決定する組合せ処理と、前記組合 せ処理により決定した組合せの前記組合せ用ホッパから被計量物を排出させる排出 準備処理と、前記組合せ用ホッパから排出されて前記集合ホツバに貯留している被 計量物を前記集合ホツバから排出させる排出処理とからなる一連の処理を、それぞ れの対応する前記組合せ用ホッパ群及び前記集合ホッパに対して繰り返し行う制御 手段とを備え、前記制御手段は、前記組合せ処理により決定された組合せの組合せ 用ホッパから被計量物が排出され始めたときから、次に前記組合せの組合せ用ホッ パに被計量物が投入されたのち前記組合せの組合せ用ホツバに投入されている被 計量物の重量を少なくとも用いて次の組合せ処理による組合せ演算が行われ、前記 次の組合せ処理により決定された組合せの組合せ用ホッパから被計量物が排出され 始める直前までの時間である 1動作サイクル時間の 1ZNの時間ずつずらして、順次 、それぞれの前記組合せ用ホッパ群に対する前記組合せ処理を行うとともに前記排 出準備処理を行い、かつ、前記 1動作サイクル時間の 1ZNの時間ずつずらして、順 次、それぞれの前記集合ホッパに対する前記排出処理を行うように構成されている（ これを第 1の構成とする)。
この構成によれば、対応して設けられた組合せ用ホッパ群、集合シュートおよび集 合ホツバが複数備えられ、それぞれが 1つの組合せ秤のように動作してそれぞれの 集合ホツバから順次被計量物を包装機へ排出させるので、各集合ホツバから排出さ せる時間間隔を短くでき、高速運転の包装機に対応できるとともに、各組合せ用ホッ パ群の組合せ用ホッパから排出された被計量物はそれぞれの集合シュートを通って 一旦それぞれの集合ホツバに溜められ、被計量物が充分に固まった状態で集合ホッ パから排出されるので、各集合ホツバから排出される被計量物の長さが短くなるととも に 1回の排出時間が短くなり、包装機での被計量物の嚙み込みの発生も防止できる また、前記組合せ用ホッパ群、集合シュートおよび集合ホッパ (これらを合わせて計 量部という）のそれぞれの個数が 2個（Nが 2)である構成としてもよい。このように、計 量部を 2個設け、各計量部をいわゆるシングルシフト動作させる構成とすることで、ダ ブルシフト動作させる構成に対し、各計量部において、組合せ用ホツバから排出され た被計量物が集合ホツバで一塊となって固まって排出される時間は 1動作サイクル時 間全部使えるので、被計量物が固まって排出されるのに時間的余裕が充分あり、被 計量物の種類を問わず、殆ど全ての被計量物に対し、高速運転する包装機に対応 することができる。また、シングルシフト動作させる構成はダブルシフト動作させる構 成に対しコンパクトな構成で同等の計量精度が得られるので、コンパクトな構成の計 量部を 2個用いた小型化の図れた組合せ秤で、前述のように被計量物の種類を問わ ず、高速運転する包装機に対応することが可能となる。
また、前記制御手段は、予め定められた前記排出処理を行う前記集合ホツバの順 番に従って前記排出処理を行い、任意の前記集合ホッパに対する前記排出処理を 行う際に、前記排出処理を行うに先立って前記任意の集合ホツバに対応する前記組 合せ用ホッパ群に対して前記排出準備処理を行っていないときには、前記任意の集 合ホッパに対する前記排出処理を 1回休止した後、次の前記排出処理を前記任意の 集合ホッパを飛ばして前記任意の集合ホツバの次の順番の前記集合ホッパに対して 行うようにした構成が好ましい。ある組合せ用ホッパ群において所定重量範囲内に入 る組合せが無かった場合 (組合せ不良の場合）、その組合せ用ホッパ群については 排出準備処理が行われず (集合ホツバに被計量物が投入されない)、被計量物の追 加投入等が行われた後、再度組合せ処理が行われるので、予め定められている集 合ホツバの排出順序を守ろうとすると、包装機が上記の 1動作サイクル時間の間、待 機状態となり、 N回の包装動作 (N個の包装袋分の動作)を休むことになる。そこで、 このような場合には、上記のように、その集合ホッパを飛ばして、次の順番の集合ホッ パに対し排出処理を行うようにする。これにより、包装機は 1回の包装動作を休むだ けで済み、包装機の稼働率の低下は最小で済むことになる。
[0010] あるいは、前記制御手段は、全ての前記集合ホツバの中から、前記排出準備処理 が行われた前記組合せ用ホッパ群に対応する前記集合ホッパを順次選択し、選択し た前記集合ホッパに対して前記排出処理を行うようにした構成が好ま 、。この場合
、集合ホツバの排出順序が予め定められておらず、排出準備処理が行われた組合せ 用ホッパ群に対応する集合ホッパを順次選択して排出するので、ある組合せ用ホッ パ群において所定重量範囲内に入る組合せが無力ゝつた場合、前述の構成の場合と 同様、包装機は 1回の包装動作を休むだけで済み、包装機の稼働率の低下は最小 で済むことになる。
[0011] 上記のように、集合ホツバの排出順序を予め定めておき、ある組合せ用ホッパ群に おいて組合せ不良等により排出準備処理が行われな力つた場合に、その集合ホッパ の順番を飛ばすようにする場合や、集合ホツバの排出順序を予め定めずに、排出準 備処理が行われた組合せ用ホッパ群に対応する集合ホツバから順次、排出するよう にする場合において、同じ組合せ用ホッパ群において、組合せ不良が連続して発生 する等して、同じ組合せ用ホッパ群に対応する集合ホツバからの被計量物の排出が 連続して不可能になったとき、 2個の組合せ用ホッパ群及び集合ホッパを備えた組合 せ秤では、 2回に 1回の割合で包装機は動作を休むことになるが、 3個の組合せ用ホ ツバ群及び集合ホッパを備えた組合せ秤では、 3回に 1回の割合で包装機は動作を 休むことになり、 4個の組合せ用ホッパ群及び集合ホッパを備えた組合せ秤では、 4 回に 1回の割合で包装機は動作を休むことになる。このことから、組合せ用ホッパ群、 集合シュートおよび集合ホツバのそれぞれの個数が 3個以上 (Nが 3以上)である構 成とすることが好ましい。
[0012] また、前記組合せ用ホッパ群、集合シュートおよび集合ホツバのそれぞれの個数が 2個であるときに、対応する前記組合せ用ホッパ群及び前記集合ホツバに対し、前記 排出処理が開始される前に次の前記排出準備処理が開始されることが必要な速度 にて運転される前記包装機を用いる場合に、前記組合せ用ホッパ群、集合シュート および集合ホツバのそれぞれの個数が 3個以上 (Nが 3以上)である構成とすることが 好ましい。この構成により、包装機が上記のように高速で運転されていても、対応する 組合せ用ホッパ群及び集合ホッパにお 、て、集合ホッパに対する排出処理が開始さ れるときには、組合せ用ホッパ群に対する次の排出準備処理が開始されていない状 態として動作させることが可能となり、包装機を停止したときに、集合ホッパ内に 2回 の排出分の被計量物が溜まってしまうことを防止でき、包装機に最大能力 (最高速度 )を発揮させることが可能になる。
[0013] また、前記組合せ処理により決定された組合せの組合せ用ホツバから被計量物が 排出され始めたときから、前記排出される被計量物の全てが前記集合シュート上を通 過して前記集合ホツバへ投入されるまでに要する時間（以下、移送時間）が、前記 1 動作サイクル時間の 0. 9倍から 1.1倍までの範囲内の時間となるように、前記集合シ ユートを構成することが好ましい。このように、移送時間を略 1動作サイクル時間という 長い時間にするためには、集合シュートの被計量物が滑り落ちる斜面の傾斜を緩や かにした構成とすることで実現できる。このように集合シュートの傾斜を緩やかにする ことで、集合シュートの高さを低くすることができ、それにより組合せ秤全体の高さも低 くすることができる。また、集合シュートの傾斜を緩やかにすることで、被計量物が集 合シュート上をゆっくり滑り落ち、集合シュート上を通過するときの被計量物同士の衝 突時の衝撃や、集合ホツバに投入されるときの被計量物同士の衝突時の衝撃及び 集合ホツバとの衝突時の衝撃を小さくでき、被計量物の損傷を防ぐことが可能となる。
[0014] また、本発明の組合せ秤は、円状に列設され被計量物が投入される複数の組合せ 用ホッパからなる組合せ用ホッパ列がそれぞれ N個（Nは複数)の円弧状のホッパ列 に区分されてなる N個の組合せ用ホッパ群と、それぞれ、各々の前記組合せ用ホッ パ群と対応して前記組合せ用ホッパ群の下方に配設され、対応する前記組合せ用ホ ツバ群の前記組合せ用ホッパから排出される被計量物を集合させて下部に設けられ た排出ロカ 排出させるための N個の集合シュートと、それぞれ、各々の前記組合せ 用ホッパ群及び前記集合シュートと対応して前記集合シュートの排出口に設けられ、 前記集合シュートの排出口から排出される被計量物を一且貯留した後、包装機の同 一の投入口へ被計量物を排出するための N個の集合ホツバと、前記組合せ用ホッパ 群を構成する全ての組合せ用ホッパのうちの任意の個数の各組合せ用ホツバに投入 されて 、る被計量物の重量に基づ 、て組合せ演算を行!、、投入されて!、る被計量 物の合計重量が所定重量範囲内になる前記組合せ用ホツバの組合せを 1つ決定す る組合せ処理と、前記組合せ処理により決定した組合せの前記組合せ用ホッパから 被計量物を排出させる排出準備処理と、前記組合せ用ホッパから排出されて前記集 合ホツバに貯留している被計量物を前記集合ホツバから排出させる排出処理とから なる一連の処理を、対応する前記組合せ用ホッパ群及び前記集合ホッパからなるそ れぞれの計量ユニットに対して繰り返し行う制御手段とを備え、前記制御手段は、前 記組合せ処理により決定された組合せの組合せ用ホッパから被計量物が排出され始 めたときから、次に前記組合せの組合せ用ホツバに被計量物が投入されたのち前記 組合せの組合せ用ホツバに投入されて 、る被計量物の重量を少なくとも用いて次の 組合せ処理による組合せ演算が行われ、前記次の組合せ処理により決定された組 合せの組合せ用ホッパから被計量物が排出され始める直前までの時間である 1動作 サイクル時間の lZkの時間（kは 2以上の整数)ごとに、各々の前記計量ユニットに対 する前記一連の処理を行い、かつ、前記一連の処理を、各々の前記計量ユニット間 にお 、て前記 1動作サイクル時間の 1Z (k X N)の時間ずつずらして行うように構成 されて 、る（これを第 2の構成とする)。
この構成によれば、対応して設けられた組合せ用ホッパ群、集合シュートおよび集 合ホツバが複数備えられ、それぞれが 1つの組合せ秤のように動作してそれぞれの 集合ホツバから順次被計量物を包装機へ排出させるので、各集合ホツバから排出さ せる時間間隔を短くでき、高速運転の包装機に対応できるとともに、各組合せ用ホッ パ群の組合せ用ホッパから排出された被計量物はそれぞれの集合シュートを通って 一旦それぞれの集合ホツバに溜められ、被計量物が充分に固まった状態で集合ホッ パから排出されるので、各集合ホツバから排出される被計量物の長さが短くなるととも に 1回の排出時間が短くなり、包装機での被計量物の嚙み込みの発生も防止できる 。また、 1動作サイクル時間の lZkの時間ごとに、各々の計量ユニットに対する一連 の処理を行い、かつ、一連の処理を、各々の計量ユニット間において 1動作サイクル 時間の lZ (kX N)の時間ずつずらして行うことにより、包装機へ投入される被計量 物の排出時間間隔がより短縮可能となり、より高速運転の包装機に対応できる。
[0016] また、前記制御手段は、予め定められた前記排出処理を行う前記集合ホツバの順 番に従って前記排出処理を行い、任意の前記集合ホッパに対する前記排出処理を 行う際に、前記排出処理を行うに先立って前記任意の集合ホツバに対応する前記組 合せ用ホッパ群に対して前記排出準備処理を行っていないときには、前記任意の集 合ホッパに対する前記排出処理を 1回休止した後、次の前記排出処理を前記任意の 集合ホッパを飛ばして前記任意の集合ホツバの次の順番の前記集合ホッパに対して 行うようにした構成が好ましい。ある組合せ用ホッパ群において所定重量範囲内に入 る組合せが無力ゝつた場合、その組合せ用ホッパ群につ！ヽては排出準備処理が行わ れず (集合ホツバに被計量物が投入されない)、被計量物の追加投入等が行われた 後、再度組合せ処理が行われるので、予め定められている集合ホツバの排出順序を 守ろうとすると、包装機が上記の 1動作サイクル時間の間、待機状態となり、 N回の包 装動作 (N個の包装袋分の動作)を休むことになる。そこで、このような場合には、上 記のように、その集合ホッパを飛ばして、次の順番の集合ホツバに対し排出処理を行 うようにする。これにより、包装機は 1回の包装動作を休むだけで済み、包装機の稼 働率の低下は最小で済むことになる。
[0017] あるいは、前記制御手段は、全ての前記集合ホツバの中から、前記排出準備処理 が行われた前記組合せ用ホッパ群に対応する前記集合ホッパを順次選択し、選択し た前記集合ホッパに対して前記排出処理を行うようにした構成が好ま 、。この場合
、集合ホツバの排出順序が予め定められておらず、排出準備処理が行われた組合せ 用ホッパ群に対応する集合ホッパを順次選択して排出するので、ある組合せ用ホッ パ群において所定重量範囲内に入る組合せが無力ゝつた場合、前述の構成の場合と 同様、包装機は 1回の包装動作を休むだけで済み、包装機の稼働率の低下は最小 で済むことになる。
[0018] また、前記組合せ処理により決定された組合せの組合せ用ホツバから被計量物が 排出され始めたときから、前記排出される被計量物の全てが前記集合シュート上を通 過して前記集合ホツバへ投入されるまでに要する時間（以下、移送時間）が、前記 1 動作サイクル時間の lZkの 0. 9倍から 1.1倍までの範囲内の時間となるように、前記 集合シュートを構成することが好ましい。このように、移送時間を 1動作サイクル時間 の略 lZkの時間という長い時間にするためには、集合シュートの被計量物が滑り落 ちる斜面の傾斜を緩やかにした構成とすることで実現できる。このように集合シュート の傾斜を緩やかにすることで、集合シュートの高さを低くすることができ、それにより組 合せ秤全体の高さも低くすることができる。また、集合シュートの傾斜を緩やかにする ことで、被計量物が集合シュート上をゆっくり滑り落ち、集合シュート上を通過するとき の被計量物同士の衝突時の衝撃や、集合ホッパに投入されるときの被計量物同士 の衝突時の衝撃及び集合ホツバとの衝突時の衝撃を小さくでき、被計量物の損傷を 防ぐことが可能となる。
先述の第 1の構成は、第 2の構成において、それぞれの前記組合せ用ホッパ群に 対して行う組合せ演算に用いられる、（任意の個数の各組合せ用ホツバに投入され ている被計量物の重量）力 （組合せ用ホッパ群を構成する全ての各組合せ用ホッパ に投入されている被計量物の重量)である場合であり、かつ、上記の kが 1である場合 に相当する。
なお、 1動作サイクル時間を 1計量サイクル時間に等しくすると、組合せ処理が終了 後に、待ち時間が生じることなぐすぐに排出準備処理を行えるので好ましい。ここで 、 1計量サイクル時間は、前記組合せ処理により決定された組合せの組合せ用ホッパ 力 被計量物が排出され始めたときから、次に前記組合せの組合せ用ホツバに被計 量物が投入されたのち前記組合せの組合せ用ホツバに投入されている被計量物の 重量を少なくとも用いて行われる次の組合せ処理が終了するまでの時間である。
[0019] また、前記組合せ用ホッパは、投入される被計量物の重量を計量する計量ホツバで ある構成としてちよい。
[0020] また、前記組合せ用ホッパ列が上下 2列に配設され、上方の前記組合せ用ホッパ 列の組合せ用ホッパは、投入される被計量物の重量を計量する計量ホッパであり、 下方の前記組合せ用ホッパ列の組合せ用ホッパは、それぞれ前記計量ホツバと対応 して設けられ前記計量ホツバで計量された被計量物が投入されるメモリホッパであり、 前記計量ホッパは対応する前記メモリホツバと前記集合シュートへ選択的に被計量 物を排出可能な構成であるようにしてもょ ヽ。
[0021] また、それぞれの前記組合せ用ホツバと対応して前記組合せ用ホツバの上方に、 投入される被計量物の重量を計量する複数の計量ホツバが配設され、前記組合せ 用ホッパは、 2つの収容室を備え、それぞれの前記収容室に前記計量ホツバで計量 された被計量物が投入され、それぞれの前記収容室ごとに被計量物を排出可能なメ モリホッパであり、前記計量ホッパは対応する前記メモリホツバの 2つの前記収容室へ 選択的に被計量物を排出可能な構成であり、前記制御手段は、それぞれの前記組 合せ用ホッパ群に対して行う組合せ演算を、それぞれの前記メモリホツバの各収容室 に投入されて 、る被計量物の重量に基づ 、て行 、、投入されて 、る被計量物の合 計重量が所定重量範囲内になる前記メモリホツバの収容室の組合せを決定し、前記 決定した組合せの前記収容室力 被計量物を排出させるようにしてもよ!、。
[0022] また、前記組合せ用ホッパは、 2つの計量室を備え、それぞれの前記計量室に投 入される被計量物の重量を計量し、それぞれの前記計量室ごとに被計量物を排出可 能な計量ホッパであり、前記制御手段は、それぞれの前記糸且合せ用ホッパ群に対し て行う組合せ演算を、それぞれの前記計量ホツバの各計量室に投入されて 、る被計
Figure imgf000012_0001
、、投入されて 1、る被計量物の合計重量が所定重量範囲 内になる前記計量ホツバの計量室の組合せを決定し、前記決定した組合せの前記 計量室力 被計量物を排出させるようにしてもょ 、。
[0023] また、それぞれの前記組合せ用ホツバと対応して前記組合せ用ホツバの上方に、 2 つの計量室を備え、それぞれの前記計量室に投入される被計量物の重量を計量し、 それぞれの前記計量室ごとに被計量物を排出可能な複数の計量ホツバが配設され 、前記組合せ用ホッパは、対応する前記計量ホツバの各計量室と対応して 2つの収 容室を備え、それぞれの前記収容室に前記計量ホツバの対応する計量室力 の被 計量物が投入され、それぞれの前記収容室ごとに被計量物を排出可能なメモリホッ パであり、前記制御手段は、それぞれの前記組合せ用ホッパ群に対して行う組合せ 演算を、それぞれの前記メモリホツバの各収容室に投入されて 、る被計量物の重量 に基づ!/、て行 、、投入されて!、る被計量物の合計重量が所定重量範囲内になる前 記メモリホツバの収容室の組合せを決定し、前記決定した組合せの前記収容室から 被計量物を排出させるようにしてもょ ヽ。
発明の効果
[0024] 本発明は、以上に説明した構成を有し、包装機での被計量物の嚙み込みを発生さ せることなぐ高速運転の包装機に対応可能な組合せ秤を提供することができるとい う効果を奏する。
本発明の上記目的、特徴、及び利点は、添付図面参照の下、以下の好適な実施 態様の詳細な説明から明らかにされる。
図面の簡単な説明
[0025] [図 1]図 1 (a)は、本発明の実施の形態の組合せ秤の側方から視た断面の概略模式 図であり、図 1 (b)は、本発明の実施の形態の組合せ秤の集合シュート及び集合ホッ パを上方力 視た概略模式図である。
[図 2]図 2は、図 1に示された集合ホツバの概略斜視図である。
[図 3]図 3 (a)は、本発明の実施の形態の組合せ秤におけるシングルシフト動作のタイ ミングチャートであり、図 3 (b)は、組合せ秤部 A〜Dの 1つの組合せ秤部における計 量ホッパ及び集合ホツバのゲート開閉動作と、被計量物が集合シュート上を滑り落ち て集合ホツバに投入される時間を示すタイミングチャートである。
[図 4]図 4は、本発明の実施の形態の組合せ秤におけるダブルシフト動作のタイミング チャートである。
[図 5]図 5 (a)は、本発明の実施の形態の組合せ秤における他の例の集合シュート及 び集合ホッパを側方力 視た概略模式図であり、図 5 (b)は、上記他の例の集合シュ ート及び集合ホッパを上方力も視た概略模式図である。
[図 6]図 6 (a)〜 (d)は、それぞれ、組合せ秤から排出された被計量物の包装機内の 落下状態の一例を示す図である。
[図 7]図 7 (a)〜（d)は、本実施の形態において、組合せ秤部を 3個以上有する構成 についての利点を説明するための図である。
[図 8]図 8は、本発明の実施の形態の組合せ秤において用いるホツバの他の例を示 す概略模式図である。
[図 9]図 9は、本発明の実施の形態の組合せ秤において用いるホツバの他の例を示 す概略模式図である。
[図 10]図 10は、本発明の実施の形態の組合せ秤において用いるホツバの他の例を 示す概略模式図である。
[図 11]図 11は、本発明の実施の形態の組合せ秤において用いるホツバの他の例を 示す概略模式図である。
[図 12]図 12は、従来の組合せ秤の構成を示す概略模式図である。
[図 13]図 13は、組合せ秤の下方に設置される包装機の構成を示す概略模式図であ る。
符号の説明
[0026] 1 分散フィーダ
2 リニアフィーダ
3 供給ホッパ
4 計量ホッパ
5 メモリホッノ
6A〜6D 集合シュート
7A〜7D 集合ホッパ
7a〜7d 集合ホッパ
21 制御部
発明を実施するための最良の形態
[0027] 以下、本発明の好ましい実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
[0028] (実施の形態）
図 1 (a)は、本発明の実施の形態の組合せ秤の側方力ゝら視た断面の概略模式図で あり、図 1 (b)は、本発明の実施の形態の組合せ秤の集合シュート及び集合ホッパを 上方力 視た概略模式図である。
[0029] 本実施の形態の組合せ秤は、装置上部の中央に、外部の供給装置から供給される 被計量物を振動によって放射状に分散させる円錐形の分散フィーダ 1が設けられて いる。分散フィーダ 1の周囲には、分散フィーダ 1から送られてきた被計量物を振動に よって各供給ホッパ 3に送りこむためのリニアフィーダ 2が設けられている。リニアフィ ーダ 2の下方には、複数の供給ホッパ 3、計量ホッパ 4がそれぞれ対応して設けられ、 円状に配置されている。供給ホッパ 3はリニアフィーダ 2から送りこまれた被計量物を 受け取り、その下方に配置された計量ホッパ 4が空になるとゲート（図示せず)を開い て計量ホッパ 4へ被計量物を投入する。計量ホッパ 4にはロードセル等の重量センサ 41が取り付けられており、この重量センサ 41により計量ホッパ 4内の被計量物の重量 が計測される。以上の構成については、図 12に示す従来例と同様である。本実施の 形態では、 4つに分割された集合シュート 6A〜6D力 計量ホッパ 4の下方に設けら れ、集合シュート 6A〜6Dのそれぞれの排出口に集合ホッパ 7A〜7Dが設けられて いる。集合シュート 6A〜6Dは、略逆円錐状のシュート 61が仕切り壁 62で 4つに仕 切られて構成されている。また、この 4つの集合シュート 6A〜6Dのそれぞれは、円状 に配置されている全部の計量ホッパ 4のうちの 1/4の個数の計量ホッパ 4から排出さ れる被計量物を受けるように、全個数のうちの 1/4の個数の計量ホッパ 4と対応して 位置している。計量ホッパ 4から排出された被計量物は、その計量ホッパ 4と対応する 集合シュート 6A〜6D上を滑り落ちて集合ホッパ 7A〜7Dにー且溜められる。集合ホ ッパ 7A〜7Dの概略斜視図を図 2に示す。集合ホッパ 7A〜7Dのそれぞれは、側板 71と 2つの仕切り板 72とゲート 73とで被計量物の収容部を構成している。各仕切り 板 72は隣接する集合ホツバと共有されて、 4つの集合ホッパ 7A〜7Dがー体的に形 成されている。集合ホッパ 7A〜7Dのそれぞれは、ゲート 73が外側に開かれることで 被計量物が排出される（例えば集合ホッパ 7Aのゲート 73が開かれる方向を矢印 74 で示して!/ヽる）。制御部 21は組合せ秤の全体の動作を制御するとともに組合せ演算 を行う。なお、この組合せ秤の下方には例えば図 13に示す包装機 (縦型ピロ一包装 機）が設置され、集合ホッパ 7A〜7Dのそれぞれ力 排出される被計量物は、包装 機の筒状のチューブ 51の上部が広くなつて 、る投入口へ投入される。
次に、本実施の形態の組合せ秤の動作を説明する。本実施の形態では、 4つの集 合シュート 6A〜6Dを備えており、各集合シュートに対応して配設されているリニアフ ィーダ 2、供給ホッパ 3、計量ホッノ 4および集合ホッパ（7A〜7D)力 それぞれ 1つ の組合せ秤として動作する。この 1つの組合せ秤として動作する集合シュート 6Aおよ びそれに対応する部分を組合せ秤部 Aとし、同様に、集合シュート 6Bおよびそれに 対応する部分を組合せ秤部 B、集合シュート 6Cおよびそれに対応する部分を組合 せ秤部 C、集合シュート 6Dおよびそれに対応する部分を組合せ秤部 Dとして、以下 説明する。なお、それぞれの組合せ秤部 A, B, C, D内の計量ホッパ 4の個数は同 数である。
[0031] 制御部 21は、それぞれの組合せ秤部 A, B, C, Dごとに、重量センサ 41による計 量値に基づいて組合せ演算を行い、各組合せ秤部内の複数の計量ホッパ 4の中か ら排出すべきホッパ（以下、排出ホツバ）の組合せを決定する。例えば、各集合シユー ト 6A〜6Dに対応して 10個ずつの計量ホッパ 4が配設されており、排出ホッパとして 4個選択する場合、組合せ演算によって、 10個の計量ホッパ 4の中から、投入されて いる被計量物の合計重量が目標重量に対して許容範囲 (所定重量範囲）内になる 4 個のホツバの組合せを 1つ決定する。目標重量に対して許容範囲内になる組合せが 複数存在する場合には、例えば目標重量に最も近！、組合せ (目標重量と一致する組 合せがあればその組合せ）に決定する。決定した組合せに該当する計量ホッパ 4の ゲート（図示せず)を開閉することにより被計量物が集合シュート上へ排出され、集合 ホツバに溜められる。また、制御部 21は、包装機からの投入指令信号を受けて集合 ホッパ 7A〜7Dのいずれか 1つのゲートを開き、ゲートが開かれた集合ホッパ力も被 計量物が、包装機の筒状のチューブ 51へ投入される。
[0032] 図 3 (a)は、各組合せ秤部 A〜Dにおける動作のタイミングチャートである。この図 3
(a)では、各組合せ秤部 A〜Dにおける 1つの計量サイクルのタイミングし力示して ヽ ないが、各組合せ秤部 A〜Dにおいて、この計量サイクルが連続して繰り返される。
[0033] 各組合せ秤部 A〜Dの 1計量サイクル (T)は、排出時間 tlと安定時間 t2と組合せ 時間 t3とからなる。排出時間 tlは、集合ホッパに対して被計量物を供給するために 動作させる排出ホツバのゲート開閉、およびその排出ホッパに対して被計量物を供 給するために動作させる供給ホツバのゲート開閉に要する時間である。安定時間 t2 は、排出ホツバに取り付けられている重量センサ 41の安定時間である。組合せ時間 t 3は、組合せ演算を行い、次の排出ホツバの組合せの決定を行う処理に要する時間 である。なお、この図 3 (a)の例では、包装機力 の投入指令信号に応答して集合ホ ツバのゲートを開閉して被計量物を包装機へ排出する期間が、排出時間 tlの時間 内になっている。制御部 21による集合ホツバ、計量ホッパ (排出ホツバ)及び供給ホッ パのそれぞれのゲートの開閉のタイミングの制御については、例えば、包装機からの 投入指令信号に基づいて集合ホツバのゲートの開閉のタイミングを制御し、集合ホッ パのゲートの開閉のタイミングに基づいて計量ホッパ及び供給ホツバのゲートの開閉 のタイミングを制御するようにすればよい。これにより、集合ホツバ、計量ホッパ及び供 給ホツバのそれぞれのゲートの開閉のタイミングを異ならせることもできる。 1計量サイ クルの時間 Tは、被計量物の性状等に応じて一意的に決められる時間である。
[0034] 図 3 (a)の場合、包装機カゝら出力されるタイミング aの投入指令信号により組合せ秤 部 A力 包装機へ被計量物の排出が行われ、タイミング bの投入指令信号により組合 せ秤部 Bから包装機へ排出が行われ、タイミング cの投入指令信号により組合せ秤部 C力 包装機へ排出が行われ、タイミング dの投入指令信号により組合せ秤部 Dから 包装機へ排出が行われる。このように各組合せ秤部 A〜Dを予め設定された順に T Z4時間ずつずらして動作させることにより、全体が 1つの組合せ秤として動作する場 合と比べて 4倍の速度で排出が可能となり、高速に動作する包装機に対応できる。ま た、各組合せ秤部ごとに集合シュート 6A〜6Dおよび集合ホッパ 7A〜7Dが設けら れ、各組合せ秤部の計量ホッパ 4から排出された被計量物はそれぞれの集合シユー ト 6A〜6Dを通ってー且それぞれの集合ホッパ 7A〜7Dに溜められ、被計量物が充 分に固まった状態で各集合ホッパ 7A〜7D力も排出されるので、各集合ホッパ 7A〜 7D力 排出される被計量物の長さが短くなるとともに 1回の排出時間が短くなり、包 装機での被計量物の嚙み込みの発生も防止できる。
[0035] 図 3 (b)は、組合せ秤部 A〜Dの 1つの組合せ秤部における計量ホッパ及び集合ホ ツバのゲート開閉動作と、被計量物が集合シュート上を滑り落ちて集合ホツバに投入 される時間を示すタイミングチャートである。
[0036] 図 3 (b)に示すように、期間 taの間（計量ホッパ 4のゲートが開き始めて力 開状態 を経由して閉じられるまでの期間）、計量ホッパ 4のゲートが開かれると、期間 tbの間 、計量ホッパ 4から排出された被計量物が集合ホツバへ投入される。計量ホッパ 4の ゲートが開き始めてから、集合ホツバに最後に到達する被計量物が集合ホツバへ投 入されるまでの時間（以下、移送時間） αが経過した直後の期間 tcにおいて、包装機 力 の投入指令信号に応答して集合ホツバのゲートを開いて被計量物が排出される 。本例では、移送時間 ocが 1計量サイクルの時間 Tと等しくなるように、集合シュートを 構成している。すなわち、集合シュートのシュート面の傾斜が急な場合には、図 3 (b) 内の破線で示すように被計量物が早く集合ホツバへ到達し、移送時間は j8となる力 集合シュートのシュート面の傾斜を緩やかにすることにより、移送時間 aを長くして 1 計量サイクルの時間 Tと等しくなるようにする。このように各集合シュートの傾斜を緩や かにすることにより、集合シュートの高さを低くすることができ、それにより組合せ秤全 体の高さも低くすることができるという効果がある。特に、本実施の形態のように、複数 の組合せ秤部 A〜Dを設けることにより、計量ホッパ 4の全数が増加し、集合シュート 6A〜6Dの外周（略逆円錐状のシュート 61の外周）が大きくなり、その高さが増加す る場合に、集合シュート 6A〜6Dの傾斜を緩やかにすることで集合シュート 6A〜6D の高さの増加を抑えることができ、それにより組合せ秤全体の高さも低く抑えることが できるという効果がある。また、後述の図 9や図 11に示すように、計量ホッパ 4の下方 にメモリホッパ 5を設けた構成とすることにより、組合せ秤全体の高さが増加する場合 にも、集合シュートの傾斜を緩やかにすることで集合シュート 6A〜6Dの高さを低くし 、それにより組合せ秤全体の高さの増加を抑えることができるという効果がある。また 、集合シュートの傾斜を緩やかにすることで、被計量物が集合シュート上をゆっくり滑 り落ち、集合シュート上を通過するときの被計量物同士の衝突時の衝撃や、集合ホッ パに投入されるときの被計量物同士の衝突時の衝撃及び集合ホツバとの衝突時の 衝撃を小さくでき、被計量物の損傷を防ぐことが可能になるという効果がある。
また、本例では、移送時間 aを、 1計量サイクルの時間 Tと等しくなるようにしている 1S 多少ずれてもよい。ただし、移送時間 αを 1計量サイクルの時間 Tより長くしすぎ ると、集合シュート上に計量ホッパ 4から 2回の排出分の被計量物が存在し、混在す る可能性があるので好ましくない。また、短くしても計量能力が上がる事はなぐしかも 短くしすぎると前述の効果が得られなくなる。したがって、経験則から、移送時間 Oは 、 1計量サイクル時間 Τの 0. 9倍から 1.1倍までの範囲内の時間にするのが好ましい 。また、本例では、集合ホツバからの被計量物の排出期間 tcを、移送時間 ocの経過 直後となるように設定しているため、計量ホッパ 4から被計量物の排出が開始されて から、その排出された被計量物が集合ホツバへ投入されて集合ホツバからの排出が 開始される直前までの時間が、移送時間 α ( 1計量サイクル時間の 0. 9倍から 1.1倍 までの範囲内の時間）と同じ時間に設定され、計量ホッパ 4から排出された全ての被 計量物の集合ホツバへの投入が、集合ホツバからの排出が開始される直前に完了す るように集合シュートを構成しているが、集合ホツバからの被計量物の排出期間 tcを 、移送時間 exの経過直後から次に計量ホッパ 4から排出される被計量物が集合ホッ パに到達するまでの間に設定するようにしてあればよい。したがって、集合ホツバから の被計量物の排出期間 tcが、排出時間 tlからずれる場合もある。
[0038] なお、以上では、各組合せ秤部 A〜Dにお 、て、図 3 (a)に示す 1計量サイクル (T) の動作が連続して繰り返し行われる場合について説明した力 必ずしも 1計量サイク ル (T)の動作が連続して繰り返されるとは限らない。例えば、組合せ秤において、リニ ァフィーダ 2の動作時間がボトルネックとなる場合がある。供給ホッパ 3に被計量物を 供給するためのリニアフィーダ 2の 1回の動作時間（tf)力 1計量サイクルの時間 Tよ り長い場合、リニアフィーダ 2の動作時間 tfがボトルネックとなり、待ち時間 tw ( =tf— T)が発生する。このような場合、リニアフィーダ 2の動作時間 tf ( =T+tw)を 1動作サ イタル時間 (Tm)とし、 1計量サイクルの時間 Tと待ち時間 twとが繰り返されるように 動作させればよい。この場合、各組合せ秤部 A〜Dを TmZ4時間ずつずらして動作 させるようにすればよい。また、前述の移送時間 aと集合シュートの構成については 、移送時間 αが 1動作サイクル時間 Tmの 0. 9倍から 1.1倍までの範囲内の時間とな るように、集合シュートを構成すればょ 、 (移送時間 OCがボトルネックではな 、場合)。
[0039] また、被計量物の種類等によっては、被計量物が集合シュート上を滑り落ちにくぐ 前述の移送時間（ここでは a 1とする）力 1計量サイクルの時間 Tより長ぐボトルネッ クとなる場合がある。このような場合、移送時間 ex 1を 1動作サイクル時間 (Tm)とし、 各組合せ秤部 A〜Dを TmZ4時間ずつずらして動作させるようにすればょ 、。要す るに、ボトルネックとなる時間を 1動作サイクル時間 Tmとして、各組合せ秤部 A〜Dを TmZ4時間ずつずらして動作させるようにすればよい。なお、ボトルネックとなる時間 が存在する場合に、例えばボトルネックの次に長時間を要する動作時間（tg)を用い て、 tgZ4時間を算出し、それに余裕時間 Xを加算した (tgZ4+ x)時間ずつずらし て各組合せ秤部 A〜Dを動作させるようにしてもよい。この場合、 Tm=tg+4xである 。前述の図 3 (a)では、 1計量サイクルの時間 Tが 1動作サイクル時間 Tmに等しい場 合が示されている。
[0040] 以上では、シングルシフト動作させる場合にっ 、て説明した力 次にダブルシフト 動作させる場合にっ 、て説明する。ダブルシフト動作させる場合のタイミングチャート を図 4に示す。図 4では図 3 (a)と同様の方法で示している。ダブルシフトで動作させ る場合に、前述の図 3 (a)のように、各組合せ秤部 A〜Dにおける計量ホッパ 4の全個 数を 10個とし、組合せ演算による選択個数を 4個とし、シングルシフト動作させた場 合と同等の計量精度を得るためには、各組合せ秤部 A〜Dにおける計量ホッパ 4の 全個数を 14個とし、組合せ演算による選択個数を 4個とすればよい。この組合せ秤 におけるダブルシフト動作の場合、各組合せ秤部 A〜D内にぉ 、て TZ2時間ごとに 排出が行われるように動作させ (ダブルシフト動作）、かつ、各組合せ秤部 A〜Dを予 め設定された順に TZ8時間ずつずらして動作させることにより、図 3 (a)に示したシン ダルシフト動作の場合の 2倍の速度で排出が可能となり、より高速に動作する包装機 に対応できる。
[0041] 各組合せ秤部 A〜D内におけるダブルシフト動作は、通常の組合せ秤におけるダ ブルシフト動作同様、組合せに参加する全てのホッパ (本実施の形態では計量ホッ パ 4)の計量値のうち任意の個数の計量値を用いて組合せ演算を行うことにより合計 の計量値が所定重量範囲内になるホツバの組合せを選択し、その組合せのホツバの 被計量物を排出する第 1の組合せ排出動作と、第 1の組合せ排出動作で非選択のホ ツバの計量値のうち任意の個数の計量値を用いて組合せ演算を行うことにより合計 の計量値が所定重量範囲内になるホツバの組合せを選択し、その組合せのホツバの 被計量物を排出する第 2の組合せ排出動作とを 1計量サイクルとし、このサイクルが 連続して実行されることにより、 1計量サイクル時間 T内に 2回の排出が行われる。た だし、本実施の形態では、計量ホツバから排出された被計量物は集合ホツバで一旦 溜められるので、集合ホツバからの排出は、次の組合せ排出動作のときに行われるこ とになる。
[0042] さら〖こ、同様にしてトリプルシフト動作させることもできる。この場合、各組合せ秤部 A〜Dにおける計量ホッパ 4の全個数を 10個とし、組合せ演算による選択個数を 4個 とし、シングルシフト動作させた場合と同等の計量精度を得るためには、各組合せ秤 部 A〜Dにおける計量ホッパ 4の全個数を 18個とし、組合せ演算による選択個数を 4 個とすればよい。各組合せ秤部 A〜D内において TZ3時間ごとに排出が行われるよ うに動作させ (トリプルシフト動作)、かつ、各組合せ秤部 A〜Dを予め設定された順 に TZ12時間ずつずらして動作させることにより、図 3 (a)に示したシングルシフト動 作の場合の 3倍の速度で排出が可能となり、より高速に動作する包装機に対応できる
[0043] 各組合せ秤部 A〜D内におけるトリプルシフト動作は、通常の組合せ秤におけるトリ プルシフト動作同様、組合せに参加する全てのホッパ (本実施の形態では計量ホッ パ 4)の計量値のうち任意の個数の計量値を用いて組合せ演算を行うことにより合計 の計量値が所定重量範囲内になるホツバの組合せを選択し、その組合せのホツバの 被計量物を排出する第 1の組合せ排出動作と、第 1の組合せ排出動作で非選択のホ ツバの計量値のうち任意の個数の計量値を用いて組合せ演算を行うことにより合計 の計量値が所定重量範囲内になるホツバの組合せを選択し、その組合せのホツバの 被計量物を排出する第 2の組合せ排出動作と、第 1の組合せ排出動作および第 2の 組合せ排出動作で非選択のホツバの計量値のうち任意の個数の計量値を用いて組 合せ演算を行うことにより合計の計量値が所定重量範囲内になるホツバの組合せを 選択し、その組合せのホツバの被計量物を排出する第 3の組合せ排出動作とを 1計 量サイクルとし、このサイクルが連続して実行されることにより、 1計量サイクル時間 T 内に 3回の排出が行われる。ただし、本実施の形態では、計量ホッパから排出された 被計量物は集合ホツバでー且溜められるので、集合ホツバからの排出は、次の組合 せ排出動作のときに行われることになる。
[0044] また、前述のシングルシフト動作させる場合にぉ 、て、図 3 (b)を用いて説明したよ うに、計量ホッパ 4のゲートが開き始めてから、集合ホツバに最後に到達する被計量 物が集合ホツバへ投入されるまでの移送時間 α力 1計量サイクル時間 (Τ)の 0. 9 倍から 1.1倍までの範囲内の時間となるように集合シュートを構成するのと同様に、ダ ブルシフト動作させる場合においては、移送時間 aが ΤΖ2時間の 0. 9倍から 1.1倍 までの範囲内の時間となるように、集合シュートを構成し、トリプルシフト動作させる場 合においては、移送時間 (Xが TZ3時間の 0. 9倍から 1.1倍までの範囲内の時間と なるように、集合シュートを構成することにより、同様の効果が得られる。
なお、以上のダブルシフト動作およびトリプルシフト動作させる場合では、各組合せ 秤部 A〜Dにお 、て、 1計量サイクル (T)の動作が連続して繰り返し行われる場合、 すなわち、 1計量サイクルの時間 Tが 1動作サイクル時間 Tmに等し 、場合につ 、て 説明したが、先に述べたように、リニアフィーダ 2の動作時間 tfや移送時間 a 1等のよ うにボトルネックとなる時間が存在する場合がある。このような場合、ボトルネックとなる 時間を 1動作サイクル時間 Tmとして、ダブルシフト動作させる場合には、各組合せ秤 部 A〜Dにおいて TmZ2時間ごとに排出が行われるように動作させ、かつ各組合せ 秤部 A〜Dを TmZ8時間ずつずらして動作させるようにすればよい。また、トリプルシ フト動作させる場合には、各組合せ秤部 A〜Dにお 、て TmZ3時間ごとに排出が行 われるように動作させ、かつ各組合せ秤部 A〜Dを TmZ 12時間ずつずらして動作さ せるようにすればよい。なお、ボトルネックとなる時間が存在する場合に、例えばボト ルネックの次に長時間を要する動作時間（tg)を用いて、ダブルシフト動作させる場 合には、 tgZ2時間を算出し、それに余裕時間 xlを加算した (tgZ2+xl)時間ごと に各組合せ秤部 A〜Dにお 、て排出が行われるように動作させ、かつ各組合せ秤部 A〜Dを (tgZ8 +xlZ4)時間ずつずらして各組合せ秤部 A〜Dを動作させるように してもよい。また、トリプルシフト動作させる場合には、 tgZ3時間を算出し、それに余 裕時間 x2を加算した (tgZ3+x2)時間ごとに各組合せ秤部 A〜Dにおいて排出が 行われるように動作させ、かつ各組合せ秤部 A〜Dを (tgZl2+xlZ4)時間ずつず らして各組合せ秤部 A〜Dを動作させるようにしてもょ 、。
また、前述のダブルシフト動作させる場合の移送時間 OCと集合シュートの構成につ いては、移送時間 (Xが TmZ2時間の 0. 9倍から 1.1倍までの範囲内の時間となるよ うに、集合シュートを構成すればょ 、 (移送時間 OCがボトルネックではな 、場合)。同 様に、トリプルシフト動作させる場合の移送時間 ocと集合シュートの構成については、 移送時間 (Xが TmZ3時間の 0. 9倍から 1.1倍までの範囲内の時間となるように、集 合シュートを構成すればよ ヽ (移送時間 aがボトルネックではな 、場合)。 [0045] 本実施の形態において、図 1に示す集合シュート及び集合ホツバに代えて、図 5に 示す集合シュート及び集合ホッパを用いてもよい。図 5 (a)は、図 1に示す集合シユー ト及び集合ホツバに代えて用いられる集合シュート及び集合ホッパを側方力 視た概 略模式図であり、図 5 (b)は、図 5 (a)に示す集合シュート及び集合ホッパを上方から 視た概略模式図である。図 1では、略逆円錐状のシュート 61の中央下部に一体的に 形成した 4つの集合ホッパ 7A〜7Dを設けている力 図 5では、略逆円錐状のシユー ト 61の中央近傍の下部に離間して各集合シュート 6A〜6Dの排出口を設け、それぞ れの排出口に集合ホッパ 7a〜7dを設けた構成であり、 4つの集合ホッパ 7a〜7dの ゲートは周知の供給ホッパ 3等と同様にして構成できる。また、各集合ホッパ 7a〜7d を配置する向きについては、適宜選択すればよぐ例えば、集合ホッパ 7a〜7dのそ れぞれのゲート力 つの集合シュート 6A〜6Dの中心 Sの方向に向かって開くように 配置してもよい。集合シュートの作製については図 1の構成の方が容易である力 集 合ホツバの作製については図 5の構成の方が容易である。
[0046] なお、本実施の形態では、従来 1つであった集合シュートを周方向に 4つに分割し 、それに対応して 4つの組合せ秤部 A〜Dを有する構成とした力 これに限られるも のではなぐ従来 1つであった集合シュートを周方向に N個（Nは複数）に分割し、そ れに対応して N個の組合せ秤部を有する構成であればょ ヽ。 N個の組合せ秤部を有 する構成において、シングルシフト動作させる場合は、各組合せ秤部を予め設定され た順に TZN時間 (Tは 1計量サイクルの時間）ずつずらして動作させることにより、全 体が 1つの組合せ秤として動作する場合と比べて N倍の速度で排出が可能となる。ま た、ダブルシフト動作させる場合は、各組合せ秤部内において TZ2時間ごとに排出 が行われるように動作させ (ダブルシフト動作）、かつ、各組合せ秤部を予め設定され た順に TZ2N時間ずつずらして動作させることにより、シングルシフト動作の場合の 2倍の速度で排出が可能となる。また、トリプルシフト動作させる場合は、各組合せ秤 部内において TZ3時間ごとに排出が行われるように動作させ（トリプルシフト動作）、 かつ、各組合せ秤部を予め設定された順に TZ3N時間ずつずらして動作させること により、シングルシフト動作の場合の 3倍の速度で排出が可能となる。ここでも、 1計量 サイクルの時間 Tが 1動作サイクル時間 Tmに等 、場合を例に説明して 、るが、先 に述べたように、 1計量サイクルの時間 Tより長 、ボトルネックとなる時間が存在する 場合には、ボトルネックとなる時間を 1動作サイクル時間 Tmとして、上記説明中の T を Tmに置き換えればよ 、。
なお、組合せ秤部を 2個備え、シングルシフト動作させる構成とした場合には、ダブ ルシフト動作させる構成に対し、各組合せ秤部において、計量ホツバから排出された 被計量物が集合ホツバで一塊となって固まって排出される時間は 1動作サイクル時 間 Tm (前述のボトルネックが無 、場合には 1計量サイクル時間 Tに等 、)全部使え るので、被計量物が固まって排出されるのに時間的余裕が充分あり、被計量物の種 類を問わず、殆ど全ての被計量物に対し、高速運転する包装機に対応することがで きる。また、シングルシフト動作させる構成はダブルシフト動作させる構成に対しコン ノタトな構成で同等の計量精度が得られるので、コンパクトな構成の組合せ秤部を 2 個用いた小型化の図れた組合せ秤で、前述のように被計量物の種類を問わず、高 速運転する包装機に対応することが可能となる。
[0047] 次に、本実施の形態のように、 1つの組合せ秤に複数の組合せ秤部を有し、各組合 せ秤部に個別の集合シュート及び集合ホッパを備えた構成についての利点を、図 6 ( a)〜図 6 (d)を用いて具体的に説明する。図 6 (a)〜図 6 (d)は、それぞれ、組合せ秤 力 排出された被計量物の包装機内の落下状態の一例を示す図であり、例えば図 1 3に示す縦型ピロ一包装機のチューブ 51の開口部力も投入され、筒状に成形された 包材 50内を落下している被計量物の状態と、袋の横方向のシールを行う横シール 機 55とを示して!/、る。包材 50の図示されて!、な!/、下端には既に横シール機 55により 横方向のシールがなされている。その他、図 13に示されているフォーマ 52、プルダウ ンベルト機 53及び縦シール機 54等は省略し、示されていない。なお、図 6 (a)〜図 6 (d)では、組合せ秤力もの一回の排出分を一塊の被計量物として示している。
[0048] 図 6 (a)は、例えば図 12に示すような集合ホッパを設けていない従来の組合せ秤か ら投入された被計量物の包装機内の落下状態の一例を示す図である。例えばポテト チップス等の被計量物（一塊分）力 落下ピッチ C1が 1200mmで次々に落下してく るとし、落下する被計量物の先端から終端までの長さ（以下、被計量物の長さ） P1を 1000mmとする。この時、連続して落下してくる被計量物間の隙間 W1 = C1— P1は 200mmとなる。ここで、被計量物の落下速度を例えば 1400mmZ秒とすると、被計 量物が落下する時間間隔は 1200mm÷ 1400mmZ秒 =0. 8571秒であり、組合 せ秤の計量速度は 60秒 ÷0. 8571秒 Z回 = 70回 Z分である。なお、落下ピッチは 、ある被計量物の終端 (または先端)力も次の被計量物の終端 (または先端)までの 距離である。
[0049] 包装機で横シールをするためには横シール機 55を動作させ、被計量物間の隙間 を狙って横シール機 55により包材 50を挟み込む必要がある。そのため被計量物間 の隙間 (W1)が 200mm程度以上ないと、被計量物を包装袋のシール部分に嚙み 込む可能性がある。従って図 6 (a)の状態から、さらに組合せ秤の計量速度 (排出速 度)をアップすると、落下ピッチ (C1)が小さくなり、被計量物の長さ（P1)は一定であ るので、被計量物間の隙間 (W1 = C1— P1)が小さくなり、被計量物は包装袋のシー ル部分に嚙み込まれることになる。したがって、これ以上の速度アップは不可能であ る。
[0050] 図 6 (b)は、図 6 (a)の状態から被計量物が投入される速度を 3倍にアップした状態 、つまり組合せ秤の計量速度を 210回 Z分とした場合の被計量物の落下状態を、説 明上分力り易いようにデフォルメして示した図である。この場合の被計量物の落下ピ ツチ C2は 400mmとなり、被計量物の長さ P2は図 6 (a)の場合と同じ 1000mmであり 、被計量物間の隙間 W2 = C2— P2はマイナス 600mmとなる。従って連続して落下 してくる被計量物は完全に重なってしまい、被計量物は隙間無く落下してくることにな り、被計量物は包装袋のシール部分に嚙み込まれる。この場合、 210回 Z分の速度 を実現するためには、図 12に示す従来の組合せ秤においてトリプルシフト動作させ る構成とする事で可能である力 上述のように被計量物の包装袋のシール部分への 嚙み込みを防ぐことはできな 、。
[0051] そこで、本実施の形態のように、それぞれ個別の集合シュート及び集合ホッパを備 えた組合せ秤部を 3個有する構成とすることで、被計量物の包装袋への嚙み込みを 防ぐことができる。このことについて、さらに図 6 (c)及び図 6 (d)を用いて説明する。
[0052] 図 6 (c)は、例えば図 12に示すような従来の組合せ秤の集合シュート 6の排出口に 集合ホッパを設け、図 6 (a)の場合と計量速度を同一とし、集合ホツバから排出される 被計量物の包装機内の落下状態を示す図である。この場合、被計量物の落下ピッチ
C3は 1200mmで変わらないものの、被計量物が集合ホツバでー且貯められてから 排出されるので被計量物の長さ P3は 200mmと短くなり、連続する被計量物間の隙 間 W3は 1000mmとなる。従って、集合ホッパを設けると、被計量物間の隙間が大き くなり、包装機での横シールのタイミングに余裕ができる。
[0053] 図 6 (d)は、本実施の形態のように、それぞれ個別の集合シュート及び集合ホッパを 備えた組合せ秤部を 3個有する構成とし、各組合せ秤部の集合ホツバからの排出タ イミングを TZ3時間 (Tは各組合せ秤部の 1計量サイクル時間）ずつずらして動作さ せた場合の被計量物の落下状態を示す図である。この場合、図 6 (c)の場合同様、 集合ホツバから排出された被計量物の長さ P4は 200mmなので、被計量物間の隙間 W4を、被計量物が包装袋のシール部分に嚙み込まれな 、ための最小値である 200 mmとすると、落下ピッチ C4は 400mmに短縮できる。このとき、被計量物の落下する 時間間隔は 400÷ 1400mmZ秒 =0. 2857秒となり、計量速度は 60秒 ÷0. 2857 秒 Z回 = 210回 Z分となる。すなわち、各組合せ秤部の計量速度が 70回 Z分であ ればよい。
[0054] したがって、本実施の形態のように、それぞれ個別の集合シュート及び集合ホッパ を備えた組合せ秤部を 3個有する構成とし、各組合せ秤部の集合ホツバからの排出 タイミングを TZ3時間ずつずらして動作させることにより、 3倍の計量速度を達成する 事ができる。この例では、集合ホツバから排出され包装機内を落下する被計量物の 長さ（P4)を 200mm、被計量物間の隙間（W4)の最小値を 200mmとした力 被計 量物及び包装機の性能によってこの値は変化する。現在、縦型ピロ一包装機の性能 は 210回 Z分程度が限界であるが、包装機の性能が向上し、より高速の縦型ピロ一 包装機が開発されれば、組合せ秤部の個数 Nを増加させる事により、容易に組合せ 秤の性能を包装機の能力に適合させることができる。したがって、包装機の能力が高 ければ高いほど本発明の効果は顕著になる。
[0055] さらに、本実施の形態において、組合せ秤部を 3個以上有する構成とすることによ つて、非常に大きなメリットがあることを、図 7を用いて説明する。
[0056] 図 7 (a)は例えば図 12に示すような従来の組合せ秤の集合シュート 6の排出口に集 合ホッパを設けた組合せ秤及び包装機内における被計量物の落下状態を示す図で あり、図 7 (b)は本実施の形態において組合せ秤部を 2個備えた構成の組合せ秤及 び包装機内における被計量物の落下状態を示す図であり、図 7 (c)は本実施の形態 にお ヽて組合せ秤部を 3個備えた構成の組合せ秤及び包装機内における被計量物 の落下状態を示す図である。図 7 (a)〜図 7 (c)において、それぞれの下側には、図 6 (a)〜図 6 (d)と同様にして包装機を示し、上側には、それぞれの組合せ秤の集合シ ユート及び集合ホッパ部分をデフォルメして示している。また、被計量物も、図 6 (a)〜 図 6 (d)と同様にして示して 、る。
図 7 (a)の場合、組合せ秤の集合シュート 6の排出口に設けられた集合ホッパ 7のゲ ートを開閉して被計量物を排出する。図 7 (b)の場合、 2個の組合せ秤部の各々の集 合シュート 6A、 6Bの排出口に集合ホッパ 7A、 7Bが設けられ、集合ホッパ 7Aと集合 ホッパ 7Bとはタイミングをずらしてそれぞれのゲートを開閉して被計量物を排出する 。図 7 (c)の場合、 3個の組合せ秤部の各々の集合シュート 6A、 6B、 6Cの排出口に 集合ホッパ 7A、 7B、 7Cが設けられ、集合ホッパ 7Aと集合ホッパ 7Bと集合ホッパ 7C とはタイミングをずらしてそれぞれのゲートを開閉して被計量物を排出する。図 7 (a)、 図 7 (b)、図 7 (c)において、それぞれの組合せ秤力も排出された被計量物は、包装 機のチューブ 51の開口部力も投入されて包材 50内を落下し、落下している被計量 物間の隙間を狙って横シール機 55を動作させ横シールする。従って、包装袋のシー ル部分に被計量物が嚙み込まないようにする為には、連続して落下してくる被計量 物間の隙間が 200mm程度以上必要であることは前述した。図 7 (a)、図 7 (b)、図 7 ( c)の全ての組合せ秤では、集合ホッパを設けて 、るので、図 6 (d)の説明で述べたよ うに、包装機内での被計量物間の隙間 W4は 200mmを確保している。し力も、集合 ホツバで被計量物を固まらせて力 包装機へ排出するので包装機内での被計量物 の長さ P4も 200mmとなり、落下ピッチ C4は 400mmとなって、図 7 (a)、図 7 (b)、図 7 (c)の 3台のどの組合せ秤でも、現在の縦型ピロ一包装機の最大性能 (最大包装速 度）に匹敵する 210回 Z分の計量速度の運転は一見、可能なように見える。しかし、 次に述べるように図 7 (a)及び図 7 (b)の糸且合せ秤の場合には実際の運転に重大な 支障を生ずる。以下では包装機の運転速度を最高の 210回 Z分にしている。 [0058] 図 7 (a)〜図 7 (c)のいずれの場合も、例えば、ポテトチップス等の被計量物が計量 ホツバから排出されて、集合シュート上を滑り落ちて集合ホツバで一且貯留される。こ 計量ホツバから集合ホツバまでの被計量物の落下距離を例えば 600mmとし、被計 量物の落下速度を例えば 1400mmZ秒で一定とする（実際は変動する力 ここでは 一定と仮定する)。
[0059] 図 7 (a)の場合、包装機の運転速度が 210回 Z分であるので、組合せ秤の計量速 度も 210回 Z分となる。この時、集合ホッパ 7へ落下してくる被計量物の落下速度を 前述のように 1400mmZ秒とすると、被計量物の落下ピッチ CS1は、 1400mmZ秒 X 60秒 ÷ 210回 Z分 =400mmとなり、 400mmのピッチで落下してくる。ここで、被 計量物の長さ PS 1を 500mmとすると、連続する被計量物間の隙間 WS 1 = CS 1— P S1はマイナス 100mmとなり、被計量物どうしが 100mmだけ重なることになる。
[0060] 従ってこの場合、集合ホッパ 7のゲートをどのタイミングで開閉動作させても、ゲート に被計量物が嚙み込む。しかも、 1回分の被計量物が明確に区別できないので、包 装袋には 1回分の被計量物を正しく収納することは難しぐ包装袋内の重量は大きな 誤差を含むことになり、実用に耐えない。
[0061] 図 7 (b)の場合、包装機の運転速度が 210回 Z分であるので、 2個の組合せ秤部の 各々に必要な計量速度 (排出速度）は、 210回 Z分 ÷ 2= 105回 Z分となる。従って 、各集合ホッパ 7A, 7Bへ落下してくる被計量物の落下ピッチ CS2は 800mmとなる 。被計量物の長さ PS2は 500mmであるで、連続する被計量物間の隙間 WS2は 30 Ommとなり、図 7 (a)の場合のような、集合ホツバでの嚙み込みや包装袋内の重量誤 差の原因は除かれている。
[0062] し力し、計量ホッパ力 集合ホッパまでの被計量物の落下距離が 600mmであり、 落下ピッチ CS2が 800mmと短ぐ被計量物間の隙間 WS2が 300mmしかないため 、先行する被計量物が集合ホツバで固まり、集合ホツバから下の包装機へ排出を始 める前に計量ホッパからの排出を開始しなければならない。このことは、包装機が全く 支障なくノンストップで運転しているときは問題とならないが、包装機の包装フィルム が無くなった時や日付印字用フィルムが無くなった時など、包装機を停止したときに 重大な問題を生ずる。図 7 (b)の組合せ秤では、包装機の投入指令信号に基づいて 集合ホツバが開かれる前に計量ホツバから被計量物を排出しなければならないため
、包装機が停止する度に、集合ホッパ内に 2回分の被計量物が溜まってしまうことに なり、それが包装機へ排出されると包装袋内の重量に非常に大きな誤差を含むこと になる。従って、この場合も事実上、実用にはならない。勿論、組合せ秤の運転速度 を低下させ集合ホツバが開き始めるまで、計量ホッパからの排出を待たせることはで きるが、包装機の最大能力を発揮できないという重大な問題を生ずる。
[0063] そこで図 7 (c)に示すように組合せ秤部を 3個有する構成とすれば、全ての問題を 解消できる事を説明する。
[0064] 包装機の運転速度が 210回 Z分であるので、 3個の組合せ秤部の各々に必要な 計量速度 (排出速度）は、 210回 Z分 ÷ 3 = 70回 Z分となる。従って、各集合ホッパ 7A, 7Bへ落下してくる被計量物の落下ピッチ CS3は 1200mmとなる。被計量物の 長さ PS3は 500mmであるので、連続する被計量物間の隙間 WS3は 700mmとなり 、図 7 (a)の場合のような、集合ホツバでの嚙み込みや包装袋内の重量誤差の原因 は除かれている。
[0065] 図 7 (c)にお 、て、破線で示した被計量物 10は説明のために仮想的に示したもの で、実際には計量ホッパ内に留まっている。これは、計量ホツバから集合ホツバまで の被計量物の落下距離が 600mmであり、落下ピッチ CS3が 1200mmと長ぐ被計 量物間の隙間 WS 3が 700mmあるので、先行する被計量物が集合ホツバで固まり、 包装機の投入指令信号に基づいて集合ホッパ 7Aのゲートを開く時には、次の被計 量物 10は、まだ計量ホッパ内に留まっている。従って、図 7 (b)で説明した、組合せ 秤部が 2個の場合の欠点である、包装機停止時に 2回分の被計量物が集合ホツバに 溜まってしまうと!、う問題は解消されて 、る。
[0066] このように、本実施の形態において組合せ秤部を 3個有する構成にすると、全ての 問題が解消される事になる。また、各組合せ秤部に必要な 70回 Z分という計量速度 は、各糸且合せ秤部において、シングルシフト動作での運転により実現可能であるので 、各組合せ秤部ともコンパクトな構成をとることができる。
[0067] 更に、組合せ秤部の個数を 4個にすれば、 280回 Z分の運転も容易に可能となる。
このように組合せ秤部の個数を増やすほど、組合せ秤全体の計量速度を上げること が可能になるが、装置自体も大型化するので、そのことを考慮すると組合せ秤部の最 大個数は 10個程度とするのが望ましい。
なお、本実施の形態では、各組合せ秤部 A〜Dを予め設定された順に所定時間ず つ（図 3 (a)の場合は TZ4時間ずつ、図 4の場合は TZ8時間ずつ）ずらして動作さ せることとしており、各集合ホッパ 7A〜7Dからの排出も、予め設定された順に行われ る。し力しながら、分散フィーダ 1上での被計量物の不足や偏在によって、ある組合せ 秤部において、被計量物の合計重量が許容範囲 (所定重量範囲）内に入る組合せ が存在しない場合がある。この場合、その組合せ秤部において計量ホッパ 4から集合 ホツバへの排出が行われず、集合ホツバから被計量物を排出する事はできない (集 合ホツバの排出準備ができて ヽな 、)。このように所定重量範囲内に入る組合せが存 在しない場合、その組合せ秤部では、計量ホッパ 4への被計量物の追加投入ゃ再投 入が行われた後、再度組合せ演算が行われるので、あくまでも集合ホツバの排出順 序を守ろうとすると、次にその組合せ秤部において排出準備ができるまでには 1計量 サイクル時間が必要となる。これは組合せ秤に固有の問題である。例えば、 N個の組 合せ秤部を有する構成にぉ 、て、各組合せ秤部をシングルシフト動作させて 、る場 合に、ある組合せ秤部において組合せ演算を行った結果、所定重量範囲内に入る 組合せが無力ゝつた場合 (すなわち組合せ不良の場合)、集合ホツバの排出順序を守 ろうとすると、包装機が上記の 1計量サイクル時間の間、待機状態となり、 N回の包装 動作 (N個の包装袋分の動作)を休むことになる。そこで、このような場合には、その 組合せ秤部の集合ホツバからの排出ができな力つた後、その集合ホッパを飛ばして、 次の順番の組合せ秤部の集合ホツバに順番を譲るようにする。例えば、図 1、図 3〖こ おいて集合ホッパ 7A〜7Dの排出順序力 7A, 7B, 7C, 7Dの順番に予め設定さ れている場合に、組合せ秤部 Aにおいて組合せ演算を行った結果、所定重量範囲 内に入る組合せが無かった場合、投入指令信号 aによる集合ホッパ 7Aの排出動作を 行わず、次の投入指令信号 bにより集合ホッパ 7Aを飛ばして集合ホッパ 7Bの排出動 作を行わせるようにする。その次は、集合ホッパ 7Bの次の集合ホッパ 7Cの排出動作 を行わせるようにする。これにより、包装機は 1回の包装動作を休むだけで済み、包 装機の稼働率の低下は最小で済むことになる。あるいは、集合ホツバの排出順序を 予め定めずに、排出準備のできた集合ホツバから順次、排出する事にしておいてもよ ぐこの場合も上記と同様、包装機の稼働率の低下は最小で済むことになる。
[0069] 上記のように、集合ホツバの排出順序を予め定めておき、ある組合せ秤部において 組合せ不良等により集合ホツバの排出準備ができな力つた場合に、その集合ホッパ の順番を飛ばすようにする場合や、集合ホツバの排出順序を予め定めずに、排出準 備のできた集合ホツバから順次、排出するようにする場合において、同じ組合せ秤部 において、組合せ不良が連続して発生する等して、同じ組合せ秤部の集合ホッパか らの被計量物の排出が連続して不可能になった場合を考える。この場合、 2個の組 合せ秤部を備えた組合せ秤では、 2回に 1回の割合で包装機は動作を休むことにな る力 3個の組合せ秤部を備えた組合せ秤では、 3回に 1回の割合で包装機は動作 を休むことになり、 4個の組合せ秤部を備えた組合せ秤では、 4回に 1回の割合で包 装機は動作を休むことになる。このことからも、 3個以上の組合せ秤部を備えた構成と することが好ましい。
[0070] なお、本実施の形態では、組合せに参加するホッパとして計量ホッノ 4のみの場合 を説明した力 さらに図 8に示すように各計量ホッパ 4の斜め下方にメモリホッパ 5を設 けて組合せに参加させてもよい。この場合、計量ホッパ 4は集合シュート 6X(6A〜6 D)とメモリホッパ 5へ選択的に被計量物を排出可能な構成である。メモリホッパ 5は空 になると計量ホッパ 4から被計量物が投入される。各組合せ秤部において、制御部 2 1による組合せ演算により複数の計量ホッパ 4およびメモリホッパ 5の中力も排出すベ きホッパ（排出ホッノ の組合せが求められ、その組合せに該当する排出ホッパから 被計量物が集合シュート 6X上へ排出される。組合せ演算において用いられるメモリ ホッパ 5内の被計量物の重量は、その上方の計量ホッパ 4において計量されたときの 重量が用いられる。
[0071] 例えば、図 1の構成において、前述のように各組合せ秤部 A〜Dに 10個の計量ホッ ノ 4を設けてシングルシフト動作をさせた場合とほぼ同等の性能を持たせる場合には 、各組合せ秤部 A〜Dに 5個の計量ホッパ 4と 5個のメモリホッパ 5を備えればよぐ高 価な重量センサ 41が半分の個数で済む。
[0072] また、図 9に示すように、各メモリホッパ 5を 2つの収容室 5a, 5bを有するものとして もよい。この場合、計量ホッパ 4はメモリホッパ 5の収容室 5aと収容室 5bへ選択的に 被計量物を排出可能な構成であり、計量ホッパ 4から集合シュート 6X上へは排出さ れない。メモリホッパ 5の 2つの収容室 5a、 5bはそれぞれ別々に被計量物を排出可 能な構成である。組合せ演算は、例えば、各メモリホッパ 5の収容室 5a、 5b内の被計 量物の重量を用いて行われ、各収容室 5a、 5bが組合せに参加し、計量ホッパ 4は組 合せに参カ卩しない。各収容室 5a、 5b内の被計量物の重量は、その上方の計量ホッ ノ 4において計量されたときの重量が用いられる。なお、各計量ホッパ 4と、それと対 応するメモリホッパ 5のいずれかの収容室 5a, 5bとが同時に選択される組合せのみ 有効として、計量ホッパ 4を組合せに参加させることもできる。例えば、対応する計量 ホッパ 4とメモリホッパ 5の収容室 5aとが同時に選択された場合、計量ホッパ 4の被計 量物は収容室 5aを通過して集合シュート 6X上へ排出される。
[0073] また、図 10に示すように、各計量ホッノ 4を 2つの計量室 4a, 4bを有するものとして もよい。この場合、供給ホッパ 3は計量ホッパ 4の計量室 4aと計量室 4bへ選択的に被 計量物を排出可能な構成であり、計量ホッパ 4の 2つの計量室 4a、 4bはそれぞれ別 々に被計量物を排出可能な構成である。組合せ演算は、各計量ホッパ 4の計量室 4a 、 4b内の被計量物の重量を用いて行われ、各計量室 4a、 4bが組合せに参加する。 2つの計量室 4a, 4bを有する各計量ホッパ 4では、一方の計量室例えば計量室 4a のみに被計量物が供給されているときに、計量室 4a内の被計量物の重量は重量セ ンサ 41により計量される。さらに他方の計量室 4bに被計量物が供給されると、 2つの 計量室 4a, 4b内の被計量物の合計重量が重量センサ 41により計量される。制御部 21 (図 1参照）では、この 2つの計量室 4a, 4b内の被計量物の合計重量から計量室 4 a内の被計量物の重量を減算することで、計量室 4b内の被計量物の重量を算出し、 組合せ演算を行う。
[0074] また、図 11に示すように、各計量ホッノ 4を 2つの計量室 4a, 4bを有するものとし、 さらに各計量ホッパ 4の下方に、計量ホッパ 4の計量室 4a, 4bと対応する 2つの収容 室 5a, 5bを有するメモリホッパ 5を設けてもよい。この場合、供給ホッパ 3は計量ホッ パ 4の計量室 4aと計量室 4bへ選択的に被計量物を排出可能な構成である。計量ホ ッノ 4の計量室 4aの被計量物はメモリホッパ 5の収容室 5aへ送出され、計量ホッパ 4 の計量室 4bの被計量物はメモリホッパ 5の収容室 5bへ送出される。組合せ演算は、 例えば、各メモリホッパ 5の収容室 5a, 5b内の被計量物の重量を用いて行われ、各 収容室 5a, 5bが組合せに参加し、計量ホッパ 4は組合せに参加しない。各収容室 5a 、 5b内の被計量物の重量は、その上方の計量ホッパ 4の各計量室 4a, 4bにおいて 計量及び算出されたときの重量が用いられる。なお、各計量室 4a, 4bと、それと対応 する収容室 5a, 5bとが同時に選択される組合せのみ有効として、計量ホッパ 4の各 計量室 4a, 4bを組合せに参加させることもできる。例えば、対応する計量室 4aと収 容室 5aとが同時に選択された場合、計量室 4aの被計量物は収容室 5aを通過して集 合シュート 6X上へ排出される。
[0075] また、図 8〜図 11に示すようなホッパを用いた場合でも、前述のように、シングルシ フト動作に限られず、ダブルシフト動作ある 、はトリプルシフト動作を行うように構成す ることがでさる。
[0076] なお、本実施の形態の組合せ秤では、分散フィーダ 1、リニアフィーダ 2および供給 ホッパ 3を備えている力 これらの構成については限定されるものではなぐ被計量物 の種類 (粉粒体、塊状物品)等に応じて他の構成でもよぐ計量ホッパ 4へ被計量物 を供給する手段が備えられていればよい。また、制御部 21は、必ずしも単独の制御 装置で構成される必要はなぐ複数の制御装置が分散配置されていて、それらが協 働して組合せ秤の動作を制御するよう構成されて 、てもよ!/、。
上記説明から、当業者にとっては、本発明の多くの改良や他の実施形態が明らか である。従って、上記説明は、例示としてのみ解釈されるべきであり、本発明を実行 する最良の態様を当業者に教示する目的で提供されたものである。本発明の精神を 逸脱することなぐその構造及び Z又は機能の詳細を実質的に変更できる。
産業上の利用可能性
[0077] 本発明は、高速運転の包装機に対応可能な組合せ秤として有用である。

Claims

請求の範囲
円状に列設され被計量物が投入される複数の組合せ用ホッパからなる組合せ用ホ ツバ列がそれぞれ N個（Nは複数)の円弧状のホッパ列に区分されてなる N個の組合 せ用ホッパ群と、
それぞれ、各々の前記組合せ用ホッパ群と対応して前記組合せ用ホッパ群の下方 に配設され、対応する前記組合せ用ホッパ群の前記組合せ用ホッパから排出される 被計量物を集合させて下部に設けられた排出ロカ 排出させるための N個の集合シ ユートと、
それぞれ、各々の前記組合せ用ホッパ群及び前記集合シュートと対応して前記集 合シュートの排出口に設けられ、前記集合シュートの排出ロカ 排出される被計量 物を一且貯留した後、包装機の同一の投入口へ被計量物を排出するための N個の 集合ホツバと、
前記組合せ用ホッパ群の各組合せ用ホツバに投入されている被計量物の重量に 基づ ヽて組合せ演算を行!ヽ、投入されて!ヽる被計量物の合計重量が所定重量範囲 内になる前記組合せ用ホツバの組合せを 1つ決定する組合せ処理と、前記組合せ処 理により決定した組合せの前記組合せ用ホツバから被計量物を排出させる排出準備 処理と、前記組合せ用ホッパから排出されて前記集合ホツバに貯留して 、る被計量 物を前記集合ホツバから排出させる排出処理とからなる一連の処理を、それぞれの 対応する前記組合せ用ホッパ群及び前記集合ホッパに対して繰り返し行う制御手段 とを備え、
前記制御手段は、
前記組合せ処理により決定された組合せの組合せ用ホッパから被計量物が排出さ れ始めたときから、次に前記組合せの組合せ用ホツバに被計量物が投入されたのち 前記組合せの組合せ用ホツバに投入されて ヽる被計量物の重量を少なくとも用いて 次の組合せ処理による組合せ演算が行われ、前記次の組合せ処理により決定され た組合せの組合せ用ホッパから被計量物が排出され始める直前までの時間である 1 動作サイクル時間の 1ZNの時間ずつずらして、順次、それぞれの前記組合せ用ホ ツバ群に対する前記組合せ処理を行うとともに前記排出準備処理を行い、かつ、前 記 1動作サイクル時間の 1ZNの時間ずつずらして、順次、それぞれの前記集合ホッ パに対する前記排出処理を行う組合せ秤。
[2] 前記組合せ用ホッパ群、集合シュートおよび集合ホツバのそれぞれの個数が 2個（ Nが 2)である請求項 1記載の組合せ秤。
[3] 前記制御手段は、予め定められた前記排出処理を行う前記集合ホツバの順番に従 つて前記排出処理を行い、任意の前記集合ホッパに対する前記排出処理を行う際に 、前記排出処理を行うに先立って前記任意の集合ホツバに対応する前記組合せ用 ホッパ群に対して前記排出準備処理を行っていないときには、前記任意の集合ホッ パに対する前記排出処理を 1回休止した後、次の前記排出処理を前記任意の集合 ホッパを飛ばして前記任意の集合ホツバの次の順番の前記集合ホッパに対して行う 請求項 1記載の組合せ秤。
[4] 前記制御手段は、全ての前記集合ホツバの中から、前記排出準備処理が行われた 前記組合せ用ホッパ群に対応する前記集合ホッパを順次選択し、選択した前記集合 ホッパに対して前記排出処理を行う請求項 1記載の組合せ秤。
[5] 前記組合せ用ホッパ群、集合シュートおよび集合ホツバのそれぞれの個数が 3個以 上 (Nが 3以上)である請求項 3または 4記載の組合せ秤。
[6] 前記組合せ用ホッパ群、集合シュートおよび集合ホツバのそれぞれの個数が 2個で あるときに、対応する前記組合せ用ホッパ群及び前記集合ホツバに対し、前記排出 処理が開始される前に次の前記排出準備処理が開始されることが必要な速度にて 運転される前記包装機を用いる場合に、
前記組合せ用ホッパ群、集合シュートおよび集合ホツバのそれぞれの個数が 3個以 上 (Nが 3以上)である請求項 1記載の組合せ秤。
[7] 前記組合せ処理により決定された組合せの組合せ用ホッパから被計量物が排出さ れ始めたときから、前記排出される被計量物の全てが前記集合シュート上を通過して 前記集合ホツバへ投入されるまでに要する時間が、前記 1動作サイクル時間の 0. 9 倍から 1.1倍までの範囲内の時間となるように、前記集合シュートを構成した請求項 1 記載の組合せ秤。
[8] 円状に列設され被計量物が投入される複数の組合せ用ホッパからなる組合せ用ホ ツバ列がそれぞれ N個（Nは複数)の円弧状のホッパ列に区分されてなる N個の組合 せ用ホッパ群と、
それぞれ、各々の前記組合せ用ホッパ群と対応して前記組合せ用ホッパ群の下方 に配設され、対応する前記組合せ用ホッパ群の前記組合せ用ホッパから排出される 被計量物を集合させて下部に設けられた排出ロカ 排出させるための N個の集合シ ユートと、
それぞれ、各々の前記組合せ用ホッパ群及び前記集合シュートと対応して前記集 合シュートの排出口に設けられ、前記集合シュートの排出ロカ 排出される被計量 物を一且貯留した後、包装機の同一の投入口へ被計量物を排出するための N個の 集合ホツバと、
前記組合せ用ホッパ群を構成する全ての組合せ用ホッパのうちの任意の個数の各 組合せ用ホツバに投入されて 、る被計量物の重量に基づ 、て組合せ演算を行 、、 投入されている被計量物の合計重量が所定重量範囲内になる前記組合せ用ホッパ の組合せを 1つ決定する組合せ処理と、前記組合せ処理により決定した組合せの前 記組合せ用ホッパから被計量物を排出させる排出準備処理と、前記組合せ用ホッパ から排出されて前記集合ホツバに貯留している被計量物を前記集合ホツバから排出 させる排出処理とからなる一連の処理を、対応する前記組合せ用ホッパ群及び前記 集合ホッパからなるそれぞれの計量ユニットに対して繰り返し行う制御手段とを備え、 前記制御手段は、
前記組合せ処理により決定された組合せの組合せ用ホッパから被計量物が排出さ れ始めたときから、次に前記組合せの組合せ用ホツバに被計量物が投入されたのち 前記組合せの組合せ用ホツバに投入されて ヽる被計量物の重量を少なくとも用いて 次の組合せ処理による組合せ演算が行われ、前記次の組合せ処理により決定され た組合せの組合せ用ホッパから被計量物が排出され始める直前までの時間である 1 動作サイクル時間の lZkの時間（kは 2以上の整数)ごとに、各々の前記計量ユニット に対する前記一連の処理を行い、かつ、前記一連の処理を、各々の前記計量ュニッ ト間にお 、て前記 1動作サイクル時間の 1Z (k X N)の時間ずつずらして行う組合せ 秤。
[9] 前記制御手段は、予め定められた前記排出処理を行う前記集合ホツバの順番に従 つて前記排出処理を行い、任意の前記集合ホッパに対する前記排出処理を行う際に 、前記排出処理を行うに先立って前記任意の集合ホツバに対応する前記組合せ用 ホッパ群に対して前記排出準備処理を行っていないときには、前記任意の集合ホッ パに対する前記排出処理を 1回休止した後、次の前記排出処理を前記任意の集合 ホッパを飛ばして前記任意の集合ホツバの次の順番の前記集合ホッパに対して行う 請求項 8記載の組合せ秤。
[10] 前記制御手段は、全ての前記集合ホツバの中から、前記排出準備処理が行われた 前記組合せ用ホッパ群に対応する前記集合ホッパを順次選択し、選択した前記集合 ホッパに対して前記排出処理を行う請求項 8記載の組合せ秤。
[11] 前記組合せ処理により決定された組合せの組合せ用ホッパから被計量物が排出さ れ始めたときから、前記排出される被計量物の全てが前記集合シュート上を通過して 前記集合ホツバへ投入されるまでに要する時間力 前記 1動作サイクル時間の lZk の 0. 9倍から 1.1倍までの範囲内の時間となるように、前記集合シュートを構成した 請求項 8記載の組合せ秤。
[12] 前記組合せ用ホッパは、投入される被計量物の重量を計量する計量ホッパである 請求項 1記載の組合せ秤。
[13] 前記組合せ用ホッパ列が上下 2列に配設され、上方の前記組合せ用ホッパ列の組 合せ用ホッパは、投入される被計量物の重量を計量する計量ホッパであり、下方の 前記組合せ用ホッパ列の組合せ用ホッパは、それぞれ前記計量ホツバと対応して設 けられ前記計量ホツバで計量された被計量物が投入されるメモリホッパであり、前記 計量ホッパは対応する前記メモリホツバと前記集合シュートへ選択的に被計量物を排 出可能な構成である請求項 1記載の組合せ秤。
[14] それぞれの前記組合せ用ホツバと対応して前記組合せ用ホツバの上方に、投入さ れる被計量物の重量を計量する複数の計量ホツバが配設され、
前記組合せ用ホッパは、 2つの収容室を備え、それぞれの前記収容室に前記計量 ホツバで計量された被計量物が投入され、それぞれの前記収容室ごとに被計量物を 排出可能なメモリホッパであり、 前記計量ホッパは対応する前記メモリホツバの 2つの前記収容室へ選択的に被計 量物を排出可能な構成であり、
前記制御手段は、それぞれの前記組合せ用ホッパ群に対して行う組合せ演算を、 それぞれの前記メモリホツバの各収容室に投入されて 、る被計量物の重量に基づ!/、 て行 ヽ、投入されて ヽる被計量物の合計重量が所定重量範囲内になる前記メモリホ ツバの収容室の組合せを決定し、前記決定した組合せの前記収容室から被計量物 を排出させる請求項 1記載の組合せ秤。
[15] 前記組合せ用ホッパは、 2つの計量室を備え、それぞれの前記計量室に投入され る被計量物の重量を計量し、それぞれの前記計量室ごとに被計量物を排出可能な 計量ホッパであり、
前記制御手段は、それぞれの前記組合せ用ホッパ群に対して行う組合せ演算を、 それぞれの前記計量ホツバの各計量室に投入されて 、る被計量物の重量に基づ!/、 て行 、、投入されて 、る被計量物の合計重量が所定重量範囲内になる前記計量ホ ツバの計量室の組合せを決定し、前記決定した組合せの前記計量室から被計量物 を排出させる請求項 1記載の組合せ秤。
[16] それぞれの前記組合せ用ホツバと対応して前記組合せ用ホツバの上方に、 2つの 計量室を備え、それぞれの前記計量室に投入される被計量物の重量を計量し、それ ぞれの前記計量室ごとに被計量物を排出可能な複数の計量ホツバが配設され、 前記組合せ用ホッパは、対応する前記計量ホツバの各計量室と対応して 2つの収 容室を備え、それぞれの前記収容室に前記計量ホツバの対応する計量室力 の被 計量物が投入され、それぞれの前記収容室ごとに被計量物を排出可能なメモリホッ パであり、
前記制御手段は、それぞれの前記組合せ用ホッパ群に対して行う組合せ演算を、 それぞれの前記メモリホツバの各収容室に投入されて 、る被計量物の重量に基づ!/、 て行 ヽ、投入されて ヽる被計量物の合計重量が所定重量範囲内になる前記メモリホ ツバの収容室の組合せを決定し、前記決定した組合せの前記収容室から被計量物 を排出させる請求項 1記載の組合せ秤。
PCT/JP2005/017115 2004-09-22 2005-09-16 組合せ秤 Ceased WO2006033290A1 (ja)

Priority Applications (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BRPI0515647A BRPI0515647B1 (pt) 2004-09-22 2005-09-16 pesador de combinação
CA2575707A CA2575707C (en) 2004-09-22 2005-09-16 Combination weigher
US11/575,469 US7566837B2 (en) 2004-09-22 2005-09-16 Combination weigher
EP05783299.0A EP1795877B1 (en) 2004-09-22 2005-09-16 Combination balance
JP2006536363A JP5191126B2 (ja) 2004-09-22 2005-09-16 組合せ秤
KR1020067027573A KR100825557B1 (ko) 2004-09-22 2005-09-16 조합 저울
AU2005285947A AU2005285947B2 (en) 2004-09-22 2005-09-16 Combination weigher

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2004274570 2004-09-22
JP2004-274570 2004-09-22
JP2005086005 2005-03-24
JP2005-086005 2005-03-24
JP2005121168 2005-04-19
JP2005-121168 2005-04-19

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2006033290A1 true WO2006033290A1 (ja) 2006-03-30

Family

ID=36090050

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2005/017115 Ceased WO2006033290A1 (ja) 2004-09-22 2005-09-16 組合せ秤

Country Status (9)

Country Link
US (1) US7566837B2 (ja)
EP (1) EP1795877B1 (ja)
JP (1) JP5191126B2 (ja)
KR (1) KR100825557B1 (ja)
AU (1) AU2005285947B2 (ja)
BR (1) BRPI0515647B1 (ja)
CA (1) CA2575707C (ja)
TW (1) TW200619600A (ja)
WO (1) WO2006033290A1 (ja)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2008010574A1 (en) * 2006-07-21 2008-01-24 Shozo Kawanishi Combination scale
JP2008039506A (ja) * 2006-08-03 2008-02-21 Yamato Scale Co Ltd 組合せ秤
JP2008230721A (ja) * 2007-03-16 2008-10-02 Katsuzo Kawanishi 連係装置とそれを用いた計量装置、包装装置及び計量包装システム
WO2009078171A1 (ja) * 2007-12-18 2009-06-25 Shozo Kawanishi 組合せ秤
JP2015148526A (ja) * 2014-02-07 2015-08-20 大和製衡株式会社 組合せ秤
WO2020250699A1 (ja) * 2019-06-10 2020-12-17 大和製衡株式会社 組合せ秤
US10968057B2 (en) 2016-09-21 2021-04-06 Ishida Co., Ltd. Collecting chute for combination weighing device with variable slope to reduce the variation in arrival time at the discharge end of the chute of articles discharged from different hoppers arranged at varrying distances apart

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4046289B2 (ja) * 2004-11-18 2008-02-13 勝三 川西 組合せ秤
JP4069112B2 (ja) * 2004-11-24 2008-04-02 大和製衡株式会社 組合せ秤
JP2006300654A (ja) * 2005-04-19 2006-11-02 Katsuzo Kawanishi 混合計量用組合せ秤
JP4880321B2 (ja) * 2005-12-13 2012-02-22 勝三 川西 組合せ秤及びそれを用いた計量装置
AU2008221530B2 (en) * 2007-11-26 2010-07-01 Tna Australia Pty Limited A scale for a packaging machine
ES2310158B1 (es) * 2008-06-30 2009-09-16 Roda Packing, S.A. Procedimiento para la formacion simultanea de multiples masas de piezas individuales de productos hortofruticolas u otros, mediante la combinacion de masas de piezas pre-pesadas seleccionadas segun algoritmo conbinatorio.
JP5670581B2 (ja) * 2011-10-27 2015-02-18 大和製衡株式会社 組合せ秤の被計量物集合排出装置及びこれを用いた組合せ秤
GB2538778B (en) * 2015-05-28 2020-01-01 Frito Lay Trading Co Gmbh Multihead weigher and weighing method
CN105416795B (zh) * 2015-10-29 2017-09-15 王天双 一种自动捡药机及其捡药方法
US11174618B2 (en) * 2019-02-20 2021-11-16 Caterpillar Inc. System and method for automated payload target tipoff
CN111453017B (zh) * 2020-04-09 2024-06-21 威海弘锐机电科技有限公司 一种高效精密真空灌粉机

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS60161530A (ja) 1984-02-01 1985-08-23 Yamato Scale Co Ltd 組合せ秤
US4676326A (en) 1985-10-15 1987-06-30 Ishida Scales Manufacturing Company, Ltd. Combinational weighing method and apparatus therefor with multiple selected combinations and multiple discharge paths
US4844190A (en) 1988-05-03 1989-07-04 Ishida Scales Manufacturing Company, Ltd. Combinational weigher for multiple operations
JPH043236Y2 (ja) * 1983-06-30 1992-02-03
JPH081395A (ja) 1994-06-15 1996-01-09 Daihatsu Motor Co Ltd プレス方法
JPH081395B2 (ja) * 1985-10-17 1996-01-10 株式会社石田衡器製作所 組合せ計量装置における計量物の収集方法及び装置

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5780523A (en) * 1980-11-07 1982-05-20 Ishida Scales Mfg Co Ltd Method and apparatus for combined measuring and method and apparatus for collecting material to be measured in combined measuring apparatus
JPS57125322A (en) * 1981-01-27 1982-08-04 Ishida Scales Mfg Co Ltd Method and device for collecting material to be measured in combined measuring apparatus
JPS58108414A (ja) * 1981-12-22 1983-06-28 Ishida Scales Mfg Co Ltd 組合せ計量装置における被計量物の収集装置
US4399880A (en) * 1981-01-27 1983-08-23 Kabushiki Kaisha Ishida Koko Seisakusho Combinatorial weighing system
US4544042A (en) * 1983-11-08 1985-10-01 Kabushiki Kaisha Ishida Koki Seisakusho Hopper door actuating apparatus for an automatic weighing apparatus
US4676325A (en) * 1985-05-10 1987-06-30 Yamato Scale Company, Limited Combination weighing method with two discharge paths and two target weights
JPS6170421A (ja) * 1985-08-23 1986-04-11 Yamato Scale Co Ltd 組合せ計量方法
JPH0610629B2 (ja) * 1985-12-02 1994-02-09 大和製衡株式会社 組合せ秤
US4901807A (en) * 1986-10-31 1990-02-20 Triangle Package Machinery Combination weigher with multiple compartment weighing receptacles
JPH0517624Y2 (ja) * 1986-12-08 1993-05-12
JP2551422B2 (ja) * 1987-01-26 1996-11-06 大和製衡 株式会社 計量包装装置
JP2575731B2 (ja) * 1987-09-11 1997-01-29 株式会社石田衡器製作所 組合せ計量装置
US4907769A (en) * 1988-11-04 1990-03-13 Dreedco, Inc. Flashlight holder
JPH0721783B2 (ja) * 1990-04-20 1995-03-08 サン電子株式会社 メモリコピー防止回路付カセット
JP2588073Y2 (ja) * 1993-01-28 1999-01-06 株式会社イシダ 自動計量装置の集合シュート
JP2563093B2 (ja) * 1995-04-10 1996-12-11 株式会社イシダ 組合せ計量装置における計量物の収集方法及び装置

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH043236Y2 (ja) * 1983-06-30 1992-02-03
JPS60161530A (ja) 1984-02-01 1985-08-23 Yamato Scale Co Ltd 組合せ秤
US4676326A (en) 1985-10-15 1987-06-30 Ishida Scales Manufacturing Company, Ltd. Combinational weighing method and apparatus therefor with multiple selected combinations and multiple discharge paths
JPH081395B2 (ja) * 1985-10-17 1996-01-10 株式会社石田衡器製作所 組合せ計量装置における計量物の収集方法及び装置
US4844190A (en) 1988-05-03 1989-07-04 Ishida Scales Manufacturing Company, Ltd. Combinational weigher for multiple operations
JPH081395A (ja) 1994-06-15 1996-01-09 Daihatsu Motor Co Ltd プレス方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP1795877A4 *

Cited By (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2008010574A1 (en) * 2006-07-21 2008-01-24 Shozo Kawanishi Combination scale
RU2399889C1 (ru) * 2006-07-21 2010-09-20 Созо КАВАНИСИ Комбинационный весовой дозатор
AU2007276124B2 (en) * 2006-07-21 2011-06-23 Shozo Kawanishi Combination weigher
US8247710B2 (en) 2006-07-21 2012-08-21 Shozo Kawanishi Combination weigher including a plurality of combination hopper groups
JP5297803B2 (ja) * 2006-07-21 2013-09-25 勝三 川西 組合せ秤
JP2008039506A (ja) * 2006-08-03 2008-02-21 Yamato Scale Co Ltd 組合せ秤
US8866029B2 (en) 2007-03-16 2014-10-21 Shozo Kawanishi Link apparatus, weighing apparatus using a link apparatus, packaging apparatus using a link apparatus and weighing and packaging system using a link apparatus
JP2008230721A (ja) * 2007-03-16 2008-10-02 Katsuzo Kawanishi 連係装置とそれを用いた計量装置、包装装置及び計量包装システム
WO2008129777A1 (ja) * 2007-03-16 2008-10-30 Shozo Kawanishi 連係装置とそれを用いた計量装置、包装装置及び計量包装システム
EP2128027A4 (en) * 2007-03-16 2013-06-05 Shozo Kawanishi CONNECTING DEVICE AND MEASURING DEVICE, PACKAGING DEVICE AND MEASURING / PACKAGING DEVICE USING THE CONNECTING DEVICE
WO2009078171A1 (ja) * 2007-12-18 2009-06-25 Shozo Kawanishi 組合せ秤
JP2015148526A (ja) * 2014-02-07 2015-08-20 大和製衡株式会社 組合せ秤
US10968057B2 (en) 2016-09-21 2021-04-06 Ishida Co., Ltd. Collecting chute for combination weighing device with variable slope to reduce the variation in arrival time at the discharge end of the chute of articles discharged from different hoppers arranged at varrying distances apart
WO2020250699A1 (ja) * 2019-06-10 2020-12-17 大和製衡株式会社 組合せ秤
JP2020201105A (ja) * 2019-06-10 2020-12-17 大和製衡株式会社 組合せ秤
JP7266950B2 (ja) 2019-06-10 2023-05-01 大和製衡株式会社 組合せ秤

Also Published As

Publication number Publication date
EP1795877A1 (en) 2007-06-13
US7566837B2 (en) 2009-07-28
KR100825557B1 (ko) 2008-04-25
JPWO2006033290A1 (ja) 2008-05-15
TW200619600A (en) 2006-06-16
EP1795877A4 (en) 2010-01-20
CA2575707C (en) 2010-08-10
US20080047761A1 (en) 2008-02-28
JP5191126B2 (ja) 2013-04-24
BRPI0515647B1 (pt) 2017-05-16
CA2575707A1 (en) 2006-03-30
AU2005285947B2 (en) 2009-10-08
KR20070032731A (ko) 2007-03-22
AU2005285947A1 (en) 2006-03-30
TWI373608B (ja) 2012-10-01
BRPI0515647A2 (pt) 2011-10-11
EP1795877B1 (en) 2015-07-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2006033290A1 (ja) 組合せ秤
JP5030723B2 (ja) 組合せ秤
US8119935B2 (en) Combination weigher provided with an inner chute and an outer chute
US8247710B2 (en) Combination weigher including a plurality of combination hopper groups
WO2007069544A1 (ja) 組合せ秤及びそれを用いた計量装置
JP5553734B2 (ja) 組合せ秤
JP2006300654A (ja) 混合計量用組合せ秤
JP4046289B2 (ja) 組合せ秤
JP5738066B2 (ja) 組合せ秤
JP2008128769A (ja) 組合せ秤
JP5030463B2 (ja) 組合せ秤
JP5101264B2 (ja) 組合せ秤
JP5985093B2 (ja) 選別組合せ装置
JPH08219860A (ja) 連包商品の製造システム
JP5944075B2 (ja) 選別組合せ装置
JP5030877B2 (ja) 組合せ秤

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KM KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV LY MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NG NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SM SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2006536363

Country of ref document: JP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1020067027573

Country of ref document: KR

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200580024727.2

Country of ref document: CN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2575707

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 517/KOLNP/2007

Country of ref document: IN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2005783299

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1020067027573

Country of ref document: KR

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2005285947

Country of ref document: AU

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2007115067

Country of ref document: RU

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2005285947

Country of ref document: AU

Date of ref document: 20050916

Kind code of ref document: A

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2005783299

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 11575469

Country of ref document: US

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 11575469

Country of ref document: US

ENP Entry into the national phase

Ref document number: PI0515647

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20070307