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WO2006061490A1 - Support de face avant de vehicule automobile comportant une cavite integree - Google Patents

Support de face avant de vehicule automobile comportant une cavite integree Download PDF

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Publication number
WO2006061490A1
WO2006061490A1 PCT/FR2005/002989 FR2005002989W WO2006061490A1 WO 2006061490 A1 WO2006061490 A1 WO 2006061490A1 FR 2005002989 W FR2005002989 W FR 2005002989W WO 2006061490 A1 WO2006061490 A1 WO 2006061490A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
shell
front face
support
face according
shells
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/FR2005/002989
Other languages
English (en)
Inventor
Cédric COURRIAN
Gaël VAN HOUTEGHEM
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Valeo Systemes Thermiques SAS
Original Assignee
Valeo Systemes Thermiques SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Valeo Systemes Thermiques SAS filed Critical Valeo Systemes Thermiques SAS
Publication of WO2006061490A1 publication Critical patent/WO2006061490A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/08—Front or rear portions
    • B62D25/082—Engine compartments
    • B62D25/084—Radiator supports
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D21/00—Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted
    • B62D21/16—Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted having fluid storage compartment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
    • B62D29/001—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof characterised by combining metal and synthetic material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
    • B62D29/04—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof predominantly of synthetic material
    • B62D29/041—Understructures

Definitions

  • the invention relates to the front faces of motor vehicles and, more particularly, a front face support comprising at least one amount.
  • a front face is a structural element capable of supporting various equipment of the vehicle, such as projectors, indicators, buzzer, heat exchanger, fan motor unit, etc.
  • the front panel thus provided with its equipment, is a unit module prepared and delivered by the equipment manufacturer and ready to be mounted on the vehicle by the manufacturer.
  • the assembly of this unitary module is effected by connecting the support to lateral structural elements of the vehicle, such as . spars, wings or hull, then put in place a bumper or frontal shield attached to the module.
  • the front face support is generally made in the form of a one-piece element, for example plastic, but most often in the form of a composite or hybrid metal / plastic element.
  • the publication EP-A-0 658 470 teaches the production of a front face in the form of a metal frame of stamped sheet metal on which is molded a plastic material, in particular of the polyamide type.
  • the French patent application 01 16570 in the name of the Applicant, also proposes a front face of a motor vehicle that can integrate one or more fluid reservoirs.
  • This publication is primarily intended to integrate a pair of collector boxes arranged vis-à-vis to receive a beam of a heat exchanger.
  • This publication also teaches the possibility of making a reservoir in the form of a tubular wall that can be closed at both ends.
  • the tanks thus produced can certainly be formed of a resistant plastic material, but the possibilities of producing complex geometric shapes are limited.
  • the object of the invention is in particular to overcome the aforementioned drawbacks.
  • It aims in particular to provide a front face support of a motor vehicle that can integrate.une or more cavities of a resistant plastic material, without compromising the strength of the support thus obtained.
  • the invention also aims to provide such a front face support which offers the possibility of integrating one or more cavities that can have very different configurations. It is also intended to provide such a front face support whose cavity or cavities participate in the mechanical strength of the assembly.
  • the invention proposes for this purpose a front face support of a motor vehicle comprising at least one upright, wherein the upright comprises at least a first half-shell adapted to be assembled to a second half-shell made separately, or the first half-shells having junction zones intended to cooperate with junction zones of one or two half-shells so that the half-shells can be assembled together to form a hollow shell delimiting a cavity.
  • the first and second half-shells respectively constitute two hollow envelopes having open faces which can be joined together by respective junction zones to form a shell which can constitute, inter alia, a fluid reservoir.
  • the first half-shell is part of the front face support, that is to say that it is obtained at the same time as the latter, for example by a molding process.
  • the second half-shell is made separately, for example by a separate molding process, and is then assembled on the first half-shell by respective joining areas.
  • the assembly will be sealed if the shell is to be used to form a fluid reservoir or not sealed for other applications where sealing is not required.
  • the two half-shells together define a hollow shell, they also participate, in combination, with the structural strength of the front face support.
  • the front face support itself can be formed either of plastic, or of composite material or hybrid type metal / plastic.
  • the second half-shell covers only the first half-shell.
  • the second half-shell comprises a main portion which covers the first half-shell and an extension portion which covers an extension of the support which extends beyond the first half-shell.
  • the extension portion of the second half-shell and the extension of the support can then define another cavity, which contributes to the strengthening of the structure.
  • the main part and the extension part of the second half-shell can respectively delimit two non-communicating cavities separated by a partition.
  • the first half-shell is advantageously part of a substantially vertical amount of support.
  • a front face support usually comprises two substantially vertical uprights, which are also called “jambs” or “quarters”, which are joined together by one or more substantially horizontal sleepers.
  • the first half-shell to another part of the support, for example to a cross, or both to an amount and a cross.
  • the support has an extension extending beyond the first half-shell, and that the first half-shell is an integral part of an upright, it is advantageous for the first half-shell to be placed above the extension in the amount.
  • first half-shell prefferably comprise a wall provided with internal and / or external ribs. These ribs contribute to the strengthening of the structure. In addition, when inner ribs are provided, they can help limit the unbalance of a fluid contained in the shell when it forms a reservoir.
  • the second half-shell advantageously comprises a wall provided with inner and / or outer ribs.
  • the first half-shell and the second half-shell are preferably each formed of a thermoplastic material chosen from polyolefins and polyamides, this material possibly being reinforced by a filler.
  • a thermoplastic material chosen from polyolefins and polyamides, this material possibly being reinforced by a filler.
  • other plastics are possible.
  • the first half-shell and the second half shell are advantageously each molded by injection.
  • the respective junction areas of the first and second half-shells can be assembled by various methods, for example by a gluing process, or by a welding process, in particular of the laser welding, hot-mirror welding or vibration welding type. .
  • the invention allows for hulls of various shapes for different applications. Above all, the hull is designed to constitute a reservoir that can contain fluids of different natures.
  • the reservoir may for example be designed to contain a coolant, such as a vehicle engine coolant, a windshield washer fluid, a brake fluid, and the like.
  • a coolant such as a vehicle engine coolant, a windshield washer fluid, a brake fluid, and the like.
  • the shell can also be used to constitute an acoustic resonator or a structural reinforcement shell.
  • the invention also relates to a front face comprising a support as defined before.
  • FIG. 1 is a perspective view of a front face support according to the invention incorporating two shells forming fluid reservoirs;
  • Figure 2 is a sectional view along the plane II of Figure 1;
  • Figure 3 is a view similar to Figure 1 in an alternative embodiment.
  • FIG. 4 is a detail of Figure 3 before assembly of the shell forming a tank.
  • FIG. 1 represents a motor vehicle front end support generally designated by reference 1 G.
  • the support 10 comprises two substantially vertical uprights 12 disposed respectively on the right side and on the left side of the vehicle. , the front of the vehicle being located to the left of Figure 1, as shown by the arrow AV, and the rear of the vehicle to the right as shown by the arrow AR. These two amounts 12, again called “jambs” or “quarters", are joined together, in the example, by three substantially horizontal crosspieces.
  • the latter comprise a lower cross member 14, an upper cross member 16 and an intermediate cross member 18, the three crosspieces being arranged at different heights or levels.
  • each upright 12 From each upright 12 extends outwardly a substantially horizontal arm 20, the arms 20 being located substantially at the same height as the intermediate crosspiece 18.
  • the upper cross member 16 has two ends 22 which extend beyond upper ends 24 of the uprights 12.
  • the ends 22 of the crosspiece 16 each contribute to delimiting, with the arm 20 and the corresponding amount 12, a housing for receiving in particular a headlight optics (not shown).
  • the above-mentioned components namely the two uprights 12, the crosspieces 14 to 18 and the arms 20 advantageously constitute a one-piece assembly obtained by molding a suitable strong enough plastic material.
  • the support 10 can be made entirely of plastic or a composite or hybrid material of the metal / plastic type, as taught by the publication EP-A-0 658 470 already mentioned.
  • the aforementioned components most often have a substantially U-shaped cross section, the interior of which may optionally be reinforced by partitions which are often in the form of braces.
  • partitions which are often in the form of braces.
  • FIG. 1 are seen partitions 26 of the uprights 12 and partitions 28 of each of the arms 20.
  • the crosspieces 14 and 18 are also provided with reinforcing partitions, not referenced in FIG.
  • each of the uprights 12 includes, integrally molded, a first half-shell 30 delimiting an internal cavity and limited by a junction zone 32 constituted by a peripheral edge of complex configuration delimiting an open face.
  • the half-shells 30, which do not necessarily have a symmetrical shape with respect to the median plane of the vehicle, rotate in the example their concavity towards the rear, as mentioned by the AR arrow.
  • each half-shell 30 extends in width substantially along the corresponding arm 20 and in height substantially over the height of the upright between the arm 20 and its upper end 24.
  • the horizontal cross section of each half-shell varies gradually, being much wider in the lower part than in the upper part.
  • Each of the first half-shells 30 has a wall 34 of complex shape which is integrally molded with the upright 12 and the corresponding arm 20 and which ends at the junction zone 32.
  • Each half-shell 30 is designed to be closed by a second half-shell 36 of complex shape having a wall 38 leading to a junction area 40 in the form of a peripheral edge. Joining areas 32 and 40 have conjugate shapes to allow mutual assembly.
  • the half-shells 36 are made separately from the support 10 and each of them defines a cavity delimited by an open face which turns its concavity towards the front of the vehicle, as shown by the arrow AV.
  • a shell 42 of given volume is formed, which in the example is designed to form a fluid reservoir.
  • Each half-shell 36 has an upper face 44 provided with a filler plug 46 for the admission of a fluid into the reservoir thus obtained.
  • the first half-shell 30 and the second half-shell 36 are each formed of a suitable plastic material, preferably a thermoplastic material selected from polyolefins and polyamides. This material is advantageously reinforced by a filler, for example glass fibers.
  • a filler for example glass fibers.
  • the support may be made either entirely of plastic material or of a composite or hybrid material of the metal / plastic type. In the latter case, the support incorporates a metal frame which can be provided only in certain parts of the support, the metal being then overmoulded by the plastic material.
  • junction regions 32 and 40 of the half-shells can be assembled by various methods in themselves known. This may be for example a gluing process or a welding process.
  • Hot-mirror welding is a known method consisting in interposing between the two joining zones to assemble a shaped plate coated with a non-adherent material, for example polytetrafluoroethylene, and heated to a temperature sufficient to soften the junction zones and then allow their approximation and their final assembly during the respective cooling of the two junction zones.
  • a non-adherent material for example polytetrafluoroethylene
  • Joining areas 32 and 40 are tightly assembled when the shell is designed to form a fluid reservoir. But they can also be assembled in a non-waterproof manner in other applications, for example when it comes to making a reinforcing shell.
  • the shell When the shell forms a reservoir, it may be used to hold different types of fluid. It may be for example a heat transfer liquid, such as the engine engine coolant, or a washing liquid. ice cream. Of course, it is possible to consider other uses, for example to contain a brake fluid, a lubricating oil, etc.
  • FIG. 2 shows a first half-shell and a second half-shell before assembly, as seen along the section plane II of FIG. 1.
  • the first half-shell 30 is delimited by a general U-shaped profile having a bottom 48 and two lateral wings 50 and 52 which delimit an open face surrounded by the aforementioned junction zone 32.
  • this junction zone is formed by a peripheral edge as mentioned above.
  • the wings 50 and 52 have respective extensions 54 and 56 which extend beyond the bottom to help form the U-shaped profile of the upright 12 and to form external ribs for reinforcing the half-shell 30.
  • FIG. 2 also shows an internal partition 26 forming a reinforcing rib of the upright 12.
  • the half-shell 36 comprises a wall 38 surrounded by a junction zone 40 which, in the example, forms an L-shaped cross-section edge having a shoulder 60 capable of housing an extension 62 of the junction zone 32 of the half -coque 30 when the two half-shells are assembled mutually. This helps to allow precise relative positioning of the two half-shells for assembly.
  • the half-shell 36 may, where appropriate, comprise one or more internal ribs 64, as shown in phantom, and optionally one or more outer ribs 68 as shown in phantom in FIG.
  • each second half-shell 36 comprises a main part 70 which covers the first half-shell and an extension part 72 which covers an extension 74 of the support which extends beyond the first half-shell. half shell.
  • this extension 74 corresponds to the portion of the upright which is between the lower cross member 14 and the intermediate crosspiece 18.
  • the two parts 70 and 72 are made in one piece while being hollow both.
  • the extension portion 72 is not intended to receive a fluid and is used primarily to strengthen the structure of the amount.
  • a partition 76 is provided between the parts 70 and 72, as can be seen in the detail of FIG. 4 representing the second half-shell spaced from the first half-shell.
  • the main part 70 and the extension part 72 respectively delimit two non-communicating cavities separated by the partition 76.
  • the invention thus makes it possible to produce one or more shells of different structures that integrate with the support and that can serve to delimit different types of cavities.
  • the integration of the hull with the support contributes to the reinforcement of the support and makes it possible to simplify the manufacture of the hull and to limit its bulk, especially in the engine compartment of the vehicle where the space devolves to the equipment is increasingly limited.
  • this makes it possible to produce one or more shells that can have very complex shapes that best adapt to the environment imposed by the various equipment contained in the engine compartment of the vehicle. '"
  • the shell can also be used for other applications, in particular to constitute an acoustic resonator for absorbing vibrations or a hull serving reinforcing the structure of the front face support.
  • the seal between the two deli-shells may not be mandatory.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
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  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Body Structure For Vehicles (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

L'invention concerne un support de face avant de véhicule automobile comportant au moins un montant (12). Le montant comporte une première demi-coque (30) apte à être assemblée à une deuxième demi-coque (36) réalisée séparément, les première et deuxième demi-coques présentant des zones de jonction respectives (32, 40) pouvant être assemblées entre elles pour former une coque creuse (42) délimitant une cavité.

Description

SUPPORT DE FACE AVANT DE VEHICULE AUTOMOBILE COMPORTANT UNE CAVITE INTEGREE
L'invention concerne les faces avant de véhicules automobiles et, plus particulièrement, un support de face avant comportant au moins un montant.
Une face avant est un élément de structure susceptible de supporter divers équipements du véhicule, tels que projecteurs, clignotants, avertisseur sonore, échangeur de chaleur, groupe moto-ventilateur, etc.
La face avant, ainsi pourvue de ses équipements, constitue un module unitaire préparé et livré par l'équipementier et prêt à être monté sur le véhicule par le constructeur. Le montage de ce module unitaire s'effectue par raccordement du support à des éléments de structures latéraux du véhicule, tels que. longerons, ailes ou coque, puis mis en place d'un pare-choc ou bouclier frontal rapporté sur le module.
Le support de face avant est généralement réalisé sous la forme d'un élément monobloc, par exemple en matière plastique, mais le plus souvent sous la forme d'un élément composite ou hybride en métal/matière plastique. La publication EP- A-O 658 470 enseigne de réaliser une face avant sous la forme d'une armature métallique en tôle emboutie, sur laquelle est surmoulée une matière plastique, en particulier du type polyamide.
Il a déjà été proposé d'incorporer dans la face avant, et plus particulièrement dans le support de face avant, une ou plusieurs cavités servant de réservoir(s) de fluide. Cela permet d'éviter d'avoir à réaliser, comme habituellement, des réservoirs sous forme séparée qui sont ensuite montés sur le support de face avant et/ou sur d'autres parties du véhicule. La publication WO 01/39942 enseigne de réaliser une face avant intégrant un ou plusieurs réservoirs de fluide. Toutefois, la face avant, y compris le ou les réservoirs qu'elle intègre, est réalisée par une technique de moulage par soufflage qui ne permet d'utiliser que des matières plastiques "pauvres", c'est-à-dire de faible résistance mécanique. En effet, cette technique ne peut s'appliquer qu'à des matières plastiques faiblement chargées en fibres de verre. Il en résulte que les
, propriétés mécaniques de ces matières sont relativement faibles et peu compatibles avec les besoins en terme de résistance mécanique d'une face avant de véhicule automobile.
' De plus, ce procédé de moulage par soufflage ne permet pas d'obtenir des caractéristiques mécaniques uniformes du fait que la répartition de la matière n'est pas contrôlable. On obtient donc des différences très importantes de répartition de la matière et donc de résistance mécanique.
La demande de brevet français 01 16570, au nom de la Demanderesse, propose également une face avant de véhicule automobile pouvant intégrer un ou plusieurs réservoirs de fluide. Cette publication vise principalement à intégrer une paire de boîtes collectrices disposées en vis-à-vis pour recevoir un faisceau d'un échangeur de chaleur. Cette publication enseigne également la possibilité de réaliser un réservoir sous la forme d'une paroi tubulaire pouvant être fermée à ses deux extrémités. Les réservoirs ainsi réalisés peuvent certes être formés en une matière plastique résistante, mais les possibilités de réaliser des formes géométriques complexes sont limitées.
L'invention a notamment pour but de surmonter les inconvénients précités.
Elle vise en particulier à procurer un support de face avant de véhicule automobile pouvant intégrer.une ou plusieurs cavités en une matière plastique résistante, sans compromettre la résistance mécanique du support ainsi obtenu.
L'invention vise aussi à procurer un tel support de face avant qui offre la possibilité d'intégrer une ou plusieurs cavités pouvant avoir des configurations très différentes. Elle vise encore à procurer un tel support de face avant dont la ou les cavités participent à la résistance mécanique de l'ensemble.
C'est encore un autre but de l'invention de procurer un tel support de face avant dont la ou les cavités peuvent servir principalement de réservoir(s) de fluide, mais peuvent servir aussi à d'autres applications.
L'invention propose à cet effet un support de face avant de véhicule automobile comportant au moins un montant, dans lequel le montant comporte au moins une première demi-coque apte à être assemblée à une deuxième demi-coque réalisée séparément, la ou les premières demi-coques présentant des zones de jonction destinées à coopérer avec des zones de jonctions d'une ou de deuxièmes demi- coques de façon à ce que la ou les demi-coques puissent être assemblées entre elles pour former une coque creuse délimitant une cavité. >
Les première et deuxième demi-coques constituent respectivement deux enveloppes creuses présentant des faces ouvertes qui peuvent s'assembler mutuellement par des zones de jonction respectives pour former une coque pouvant constituer, entre autres, un réservoir de fluide.
La première demi-coque fait partie du support de face avant, c'est-à-dire qu'elle est obtenue en même temps que ce dernier, par exemple par un procédé de moulage. En revanche, la deuxième demi-coque est réalisée séparément, par exemple par un procédé de moulage séparé, et est ensuite assemblée de sur la première demi- coque par des zones de jonction respectives.
L'assemblage sera réalisé étanche si la coque doit servir à former un réservoir de fluide ou non étanche pour d'autres applications où une étanchéité n'est pas requise. Outre le fait que les deux demi-coques définissent conjointement une coque creuse, elles participent en outre, conjointement, à la résistance structurelle du support de face avant.
Comme ces deux demi-coques sont creuses, elles peuvent être obtenues par des procédés de fabrication traditionnels, en particulier des procédés de moulage, par conséquent avec des matières plastiques résistantes, c'est-à-dire pouvant être éventuellement chargées pour augmenter leurs propriétés mécaniques.
Le support de face avant en lui même peut être formé soit en matière plastique, soit encore en matière composite ou hybride du type métal/matière plastique.
Dans une forme de réalisation de l'invention, la deuxième demi-coque recouvre uniquement la première demi-coque.
Dans une autre forme de réalisation la deuxième demi-coque comprend une partie principale qui recouvre la première demi-coque et une-partie de prolongement qui recouvre une extension du support qui s'étend au-delà de la première demi-coque.
La partie de prolongement de la deuxième demi-coque et l'extension du support peuvent alors, définir une autre cavité, qui contribue au renforcement de la structure.
Dans ce cas, la partie principale et la partie de prolongement de la deuxième demi- coque peuvent délimiter respectivement deux cavités non communicantes séparées par une cloison.
La première demi-coque fait avantageusement partie intégrante d'un montant sensiblement vertical du support. On rappellera qu'un support de face avant comporte habituellement deux montants sensiblement verticaux, que l'on appelle aussi des "jambages" ou des "quarts", qui sont réunis entre eux par une ou plusieurs traverses sensiblement horizontales. Cependant, il est envisageable d'intégrer la première demi-coque à une autre partie du support, par exemple à une traverse, ou encore à la fois à un montant et une traverse.
Dans le cas où le support comporte une extension qui s'étend au-delà de la première demi-c'oque, et que la première demi-coque fait partie intégrante d'un montant, il est avantageux que la première demi-coque soit placée au-dessus de l'extension dans le montant.
II est avantageux que la première demi-coque comporte une paroi munie de nervures intérieures et/ou extérieures. Ces nervures contribuent au renforcement de la structure. En outre, lorsque des nervures intérieures sont prévues, elles peuvent contribuer à limiter le balourd d'un fluide contenu dans la coque lorsqu'elle forme un réservoir.
De même, la deuxième demi-coque comporte avantageusement une paroi munie de nervures intérieures et/ou extérieures.
Dans l'invention, la première demi-coque et la deuxième demi-coque sont de préférence formées chacune en une matière thermoplastique choisie parmi les polyoléfines et les polyamides, cette matière étant éventuellement renforcée par une charge. Cependant d'autres matières plastiques sont envisageables.
La première demi-coque et la deuxième démi-coque sont avantageusement moulées chacune par injection.
Les zones de jonction respectives des première et deuxième demi-coques peuvent être assemblées par différents procédés, par exemple par un procédé de collage, ou encore par un procédé de soudage, en particulier du type soudage laser, soudage par miroir chaud ou soudage par vibration. L'invention permet de réaliser des coques de formes variées destinées à différentes application. Avant tout, la coque est conçue pour constituer un réservoir pouvant contenir des fluides de différentes natures.
Le réservoir peut être par exemple agencé pour contenir un liquide caloporteur, comme un liquide de refroidissement du moteur du véhicule, un liquide de lave-glace, un liquide de freinage, etc.
La coque peut servir aussi à constituer un résonateur acoustique ou encore une coque de renforcement structurel.
L'invention vise aussi une face avant comportant un support tel que défini auparavant.
Dans la description qui suit, faite à titre d'exemple, on se réfère aux dessins annexés, sur lesquels :
- la figure 1 est une vue en perspective d'un support de face avant selon l'invention intégrant deux coques formant réservoirs de fluide ;
- la figure 2 est une vue en coupe suivant le plan II de la figure 1 ;
- la figure 3 est une vue analogue à la figure 1 dans une variante de réalisation ; et
- la figure 4 est un détail de la figure 3 avant assemblage de la coque formant réservoir.
On se réfère d'abord à la figure 1 qui représente un support de face avant de véhicule automobile désigné dans son ensemble par la référence 1 G. Le support 10 comprend deux montants 12 sensiblement verticaux disposés respectivement du côté droit et du côté gauche du véhicule, l'avant du véhicule étant situé vers la gauche de la figure 1 , comme montré par la flèche AV, et l'arrière du véhicule vers la droite comme représenté par la flèche AR. Ces deux montants 12, encore appelés "jambages" ou "quarts", sont réunis entre eux, dans l'exemple, par trois traverses sensiblement horizontales. Ces dernières comprennent une traverse inférieure 14, une traverse supérieure 16 et une traverse intermédiaire 18, les trois traverses étant disposées à des hauteurs ou niveaux différents.
A partir de chaque montant 12 s'étend vers l'extérieur un bras 20 sensiblement horizontal, les bras 20 étant situés sensiblement à la même hauteur que la traverse intermédiaire 18. La traverse supérieure 16 présente deux extrémités 22 qui s'étendent au-delà des extrémités supérieures 24 des montants 12. Les extrémités 22 de la traverse 16 contribuent chacune à délimiter, avec le bras 20 et le montant 12 correspondants, un logement destiné à recevoir notamment une optique de phare (non représentée).
Les composants précités, à savoir les deux montants 12, les traverses 14 à 18 et les bras 20 constituent avantageusement un ensemble monobloc obtenu par moulage d'une matière plastique appropriée suffisamment résistante. Le support 10 peut être réalisé entièrement en matière plastique ou bien en une matière composite ou hybride du type métal/matière plastique, comme enseigné par la publication EP-A-O 658 470 déjà mentionnée.
Les composants précités ont le plus souvent une section transversale sensiblement en forme de U, dont l'intérieur peut éventuellement être renforcé par des cloisonnements qui ont souvent la forme de croisillons. On aperçoit sur la figure 1 des cloisonnements 26 des montants 12 et des cloisonnements 28 de chacun des bras 20. Les traverses 14 et 18 , sont également munies de cloisonnements de renfort, non référencés sur la figure 1.
La structure générale du support, telle qu'elle vient d'être décrite jusqu'à présente, est généralement connue en soi.
Conformément à l'invention, chacun des montants 12 intègre, venue de moulage, une première demi-coque 30 délimitant une cavité intérieure et limitée par une zone de jonction 32 constituée par un bord périphérique de configuration complexe délimitant une face ouverte. Les demi-coques 30, qui n'ont pas obligatoirement une forme symétrique par rapport au plan médian du véhicule, tournent dans l'exemple leur concavité vers l'arrière, comme mentionné par la flèche AR.
Dans l'exemple, chaque demi-coque 30 s'étend en largeur sensiblement le long du bras 20 correspondant et en hauteur sensiblement sur la hauteur du montant comprise entre le bras 20 et son extrémité supérieure 24. Cependant, la section transversale horizontale de chaque demi-coque varie de manière progressive, étant beaucoup plus large en partie inférieure qu'en partie supérieure.
II en résulte que la région inférieure du montant comprise entre la traverse intermédiaire 18 et la traverse inférieure 14 ne définit pas de cavité.
Chacune des premières demi-coques 30 comporte une paroi 34 de forme complexe qui est venue de moulage avec le montant 12 et le bras 20 correspondant et qui aboutit à la zone de jonction 32.
Chaque demi-coque 30 est conçue pour être fermée par une deuxième demi-coque 36 de forme complexe présentant une paroi 38 aboutissant à une zone de jonction 40 réalisée sous la forme d'un bord périphérique. Les zones de jonction 32 et 40 ont des formes conjuguées pour permettre un assemblage mutuel. Les demi- coques 36 sont réalisées séparément du support 10 et chacune d'elles définit une cavité délimitée par une face ouverte qui tourne sa concavité du côté de l'avant du véhicule, comme montré par la flèche AV. Ainsi, lorsque chaque demi-coque 30 est assemblée avec la demi-coque 36 associée, on forme une coque 42 de volume donné qui, dans l'exemple est conçue pour former un réservoir de fluide. Chaque demi-coque 36 comporte une face supérieure 44 munie d'un bouchon de remplissage 46 pour l'admission d'un fluide dans le réservoir ainsi obtenu.
La première demi-coque 30 et la deuxième demi-coque 36 sont formées chacune en une matière plastique appropriée, de préférence une matière thermoplastique choisie parmi les polyoléfines et les polyamides. Cette matière est avantageusement renforcée par une charge, par exemple des fibres de verre. On définit ainsi deux demi-coques de structure résistante, qui une fois assemblées, délimitent ensemble une coque 42, ici un réservoir de fluide, tout en contribuant à renforcer la structure du support de face avant. Ces deux demi-coques peuvent être ainsi obtenues chacune par un procédé classique de fabrication, notamment 5 de moulage par injection.
Comme déjà indiqué, le support peut être réalisé soit en totalité en matière plastique, soit en une matière composite ou hybride du type métal/matière plastique. Dans ce dernier cas, le support incorpore une armature en métal qui peut 0 être prévue seulement dans certaines parties du support, le métal étant alors surmoulé par la matière plastique.
Les zones de jonction respectives 32 et 40 des demi-coques peuvent être assemblées par différents procédés en eux-mêmes connus. Il peut s'agir par 5 exemple d'un procédé de collage ou encore d'un procédé de soudage.
Dans ce dernier cas, on peut envisager notamment un soudage laser, un soudage par miroir'chaud ou un soudage par vibration. Le soudage par miroir chaud est un procédé connu consistant à interposer entre les deux zones de jonction à o assembler une plaque conformée revêtue d'un matériau non adhérent, par exemple du polytétrafluoréthylène, et chauffée à une température suffisante pour ramollir les zones de jonction et permettre ensuite leur rapprochement et leur assemblage définitif lors du refroidissement respectif des deux zones de jonction.
5 Les zones de jonction 32 et 40 sont assemblées de façon étanche lorsque la coque est conçue pour former un réservoir de fluide. Mais elles peuvent aussi être assemblées de façon non-étanche dans d'autres applications, par exemple lorsqu'il s'agit de réaliser une coque de renforcement.
0' Lorsque la coque forme un réservoir, celui-ci peut être utilisé pour contenir différents types de fluide. Il peut s'agir par exemple d'un liquide caloporteur, tel que le liquide de refroidissement du moteur du véhicule, ou encore d'un liquide de lave- glace. Bien entendu, il est possible d'envisager d'autres utilisations, par exemple pour contenir un liquide de freinage, une huile de lubrification, etc.
La figure 2 montre une première demi-coque et une deuxième demi-coque avant assemblage, comme vues suivant le plan de coupe II de la figure 1.. La première demi-coque 30 est délimitée par un profil général en U présentant un fond 48 et deux ailes latérales 50 et 52 qui délimitent une face ouverte entourée par la zone de jonction 32 précitée. Dans l'exemple, cette zone de jonction est formée par un bord périphérique comme mentionné précédemment. Les ailes 50 et 52 ont des prolongements respectifs 54 et 56 qui s'étendent au delà du fond pour contribuer à former le profil en U du montant 12 et à constituer des nervures extérieures servant au renforcement de la demi-coque 30. Par ailleurs, à l'intérieur de la demi-coque, comme délimité par le fond 48 et les ailes 50 et 52, sont prévues ou une plusieurs nervures intérieures 58 qui contribuent au renforcement de la structure, mais aussi à réduire le balourd d'un fluide contenu dans la coque dans le cas où elle forme un réservoir. On voit également sur la figure 2 un cloisonnement intérieur 26 formant nervure de renforcement du montant 12.
La demi-coque 36 comporte une paroi 38 entourée par une zone de jonction 40 qui, dans l'exemple, forme un bord à section transversale en L ayant un épaulement 60 propre à loger un prolongement 62 de la zone de jonction 32 de la demi-coque 30 lorsque les deux demi-coques sont assemblées mutuellement. Ceci contribue à permettre un positionnement relatif précis des deux demi-coques en vue de leur assemblage. La demi-coque 36 peut, le cas échéant, comporter une ou plusieurs nervures intérieures 64, comme représenté en traits interrompus, et éventuellement une ou plusieurs nervures extérieures 68 comme représenté en traits interrompus sur la figure 2.
L'invention permet de réaliser des coques de structurés très différentes en des emplacements choisis du support, du moment qu'une demi-coque fait partie intégrante du support. Dans le cas des figures 1 et 2, la deuxième demi-coque 36 est placée vers l'arrière du support, mais elle pourrait aussi bien être placée vers l'avant ou encore avec une autre orientation. La structure du support de la figure 3 est analogue à celle du support de la figure 1 et les éléments communs sont désignés par les mêmes références numériques. La différence principale réside ici dans le fait que chaque deuxième demi-coque 36 comprend une partie principale 70 qui recouvre la première demi-coque et une partie de prolongement 72 qui recouvre une extension 74 du support qui s'étend au-delà de la première demi-coque. Ici, cette extension 74 correspond à la partie du montant qui est comprise entre la traverse inférieure 14 et la traverse intermédiaire 18. Les deux parties 70 et 72 sont réalisées monobloc en étant creuses toutes les deux.
Cependant, la partie de prolongement 72 n'a pas vocation à recevoir un fluide et elle sert principalement à renforcer la structure du montant. Pour éviter que le fluide contenu dans la partie principale 70 ne puisse passer dans la partie de prolongement 72, une cloison 76 est prévue entre les parties 70 et 72, comme on le voit sur le détail de la figure 4 représentant la deuxième demi-coque espacée de la première demi-coque. Ainsi, la partie principale 70 et la partie de prolongement 72 délimitent respectivement deux cavités non communicantes séparées par la cloison 76.
L'invention permet ainsi de réaliser une ou plusieurs coques de structures différentes venant s'intégrer au support et pouvant servir à délimiter différents types de cavités. Dans tous les cas, l'intégration de la coque au support contribue au renforcement du support et permet de simplifier la fabrication de la coque et d'en limiter l'encombrement, spécialement dans le compartiment moteur du véhicule où l'espace dévolu aux équipements est de plus en plus limité. Par ailleurs, ceci permet de réaliser une ou plusieurs coques pouvant avoir des formes très complexes s'adaptant au mieux à l'environnement imposé par les diverses équipements que contient le compartiment moteur du véhicule. ' "
La coque peut servir aussi à d'autres applications, en particulier à constituer un résonateur acoustique pour absorber les vibrations ou encore une coque servant au renforcement de la structure du support de face avant. En ce cas, l'étanchéité entre les deux deli-coques peut ne pas être obligatoire.

Claims

Revendications
1. Support de face avant de véhicule automobile comportant au moins un montant (12), caractérisé en ce que ledit montant comporte au moins une première demi-coque (30) apte à être assemblée à une deuxième demi-coque (36) réalisée séparément, la ou lesdites premières demi-coques présentant des zones de jonction (32) destinées à coopérer avec des zones de jonctions d'une ou de deuxièmes demi-coques de façon à ce que la ou lesdites demi-coques puissent être assemblées entre elles pour former une coque creuse (42) délimitant une cavité.
2. Support de face avant selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la première demi-coque (30) est placée au-dessus d'une extension (74) dans le montant (12).
3. Support de face avant selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première demi-coque (30) comporte une paroi (34), munie de nervures intérieures (58) et/ou extérieures (54, 56).
4. Face avant comportant un support de face avant selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'elle comporte en outre au moins ladite deuxième demi-coque et en ce que les première et deuxième demi-coques présentent lesdites zones de jonction respectives (32, 40) qui sont assemblées entre elles pour permettre la formation de la coque creuse (42) délimitant la cavité.
5. Face avant selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la deuxième demi-coque (36) comporte une paroi (38) munie de nervures intérieures (64) et/ou extérieures (68).
6. Face avant selon l'une des revendications précédente, caractérisé en ce que la première demi-coque (30) et la deuxième demi-coque (36) sont formées chacune en une matière thermoplastique choisie parmi les polyoléfines et les polyamides, éventuellement renforcée par une charge.
7. Face avant selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première demi-coque (30) et la deuxième demi-coque (36) sont moulées chacune par injection.
8. Face avant selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les zones de jonction respectives (32, 40) de la première demi-coque (30) et de la deuxième demi-coque (36) sont assemblées par un procédé de collage.
9. Face avant selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les zones de jonction respectives (32, 40) de la première demi-coque (30) et de la deuxième demi-coque (36) sont assemblées par un procédé de soudage, en particulier du type soudage laser, soudage par miroir chaud ou soudage par vibration.
10. Face avant selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la coque (42) est agencée pour servir de réservoir de fluide , en particulier pour < contenir un liquide caloporteur, un liquide de lave-glace ou un liquide de freinage.
11. Face avant selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la coque (42) est agencée pour servir de résonateur acoustique.
12. Face avant selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la coque (42) est agencée pour servir de coque de renforcement structurel.
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