[go: up one dir, main page]

WO2005092531A1 - 管の製造方法及び定径圧延装置 - Google Patents

管の製造方法及び定径圧延装置 Download PDF

Info

Publication number
WO2005092531A1
WO2005092531A1 PCT/JP2005/005198 JP2005005198W WO2005092531A1 WO 2005092531 A1 WO2005092531 A1 WO 2005092531A1 JP 2005005198 W JP2005005198 W JP 2005005198W WO 2005092531 A1 WO2005092531 A1 WO 2005092531A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rolling
pipe
tube
stands
radius
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2005/005198
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Takateru Inage
Tatsuya Okui
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Steel Corp
Original Assignee
Sumitomo Metal Industries Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sumitomo Metal Industries Ltd filed Critical Sumitomo Metal Industries Ltd
Priority to EP05721298A priority Critical patent/EP1731234B1/en
Priority to JP2006511469A priority patent/JP4650747B2/ja
Publication of WO2005092531A1 publication Critical patent/WO2005092531A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B17/00—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling
    • B21B17/14—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling without mandrel, e.g. stretch-reducing mills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/02—Shape or construction of rolls
    • B21B27/024—Rolls for bars, rods, rounds, tubes, wire or the like

Definitions

  • the present invention relates to the generation or development of wrinkles that can be generated on the inner surface of a pipe when the pipe is subjected to constant-diameter rolling by a constant-diameter rolling device provided with a plurality of grooved rolls of two or more on each stand.
  • TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for producing a pipe and a constant-diameter rolling device capable of effectively suppressing squeezing. Background art
  • a constant-diameter rolling device such as a sizer or a stretch reducer is used.
  • a sizing machine is a three-roll sizing machine in which each stand is provided with three grooved rolling rolls (hereinafter referred to as “rolling rolls” as appropriate) having an angle of 120 ° in a rolling direction. It has been known.
  • a four-roll type constant diameter rolling machine provided with four grooved rolling rolls having an angular force of 90 ° in a rolling direction in each stand.
  • a two-roll type constant-diameter rolling device including two grooved rolling rolls facing each stand is also known.
  • a drive shaft for an automobile is an important safety component that transmits torque of a rotating shaft of an engine to a tire, it is necessary to ensure sufficient fatigue resistance. Therefore, when a pipe is used as a drive shaft for an automobile, it is necessary to minimize wrinkle-like irregularities (hereinafter referred to as “wrinkles”) on the inner surface of the pipe, which significantly reduces the fatigue resistance of the pipe.
  • the wrinkles occur frequently in the step of finishing the pipe outer diameter to a predetermined value in the pipe manufacturing process.
  • the reason for this is considered to be that the sizing mill rolls the sizing of the tube without using a tool to restrain the inner surface of the tube, so that the inner surface of the tube is likely to be wrinkled.
  • the present invention has been made to solve such a problem of the prior art. It is based on newly discovered findings. In other words, the occurrence or progress of wrinkling of the tube in the constant diameter rolling process is based on the reduction ratio (outside diameter reduction) of the entire tube up to the input-side force output side of the constant-diameter rolling device equipped with a plurality of stands. Has a significant effect.
  • the method of restricting the upper limit of the outer diameter working ratio while applying force is that when one kind of constant diameter rolling mill produces many kinds of pipes, it is necessary to prepare raw pipes of various kinds of outside diameters accordingly. There is. In other words, there is a problem that production efficiency deteriorates.
  • the inventors of the present invention conducted further intensive studies and found that the radius of curvature of the inner surface at the position corresponding to the edge of the pipe, the average inner radius of the pipe (the average value of the minor axis and the major axis), and the depth of wrinkles We have found that there is a certain relationship between them.
  • a plurality of stands each having a plurality of grooved rolling rolls in each stand.
  • the ratio of the radius of curvature of the inner surface at the position corresponding to the edge of the pipe to the average inner radius at all stands is 0.55 or more when the pipe is sized by a constant-diameter rolling device consisting of It has been found that, if the rolling is performed under the following conditions, the generation or development of wrinkles that may occur on the inner surface of the pipe can be effectively suppressed even when the outer diameter working ratio is 50% or more.
  • the “average value of the ratio of the radius of curvature of the inner surface at the position corresponding to the edge of the pipe to the average inner radius at all stands” means the radius of curvature of the inner surface at the position corresponding to the edge of the pipe on the exit side of each stand. The value of the ratio to the inner radius is averaged over all stands.
  • the inventors of the present invention have found that wrinkles are intensively generated or developed at a position corresponding to an edge portion of a pipe due to the oval profile of the die roll.
  • the shape of the hole has a hole shape closer to a perfect circle, and as described above, the ratio of the radius of curvature of the inner surface at the position corresponding to the edge of the pipe to the average inner radius in all stands
  • the conditions of the grooved rolls having an average value of 0.55 or more were studied diligently.
  • the inventors of the present invention draw a tangent to each of the opposing edges of the grooved rolls adjacent to each other at each stand, and determine the minimum value of the angle formed by the tangents at all stands in the constant diameter rolling mill.
  • the present inventors have found that it suffices to specify the ratio in accordance with the ratio between the wall thickness and the outer diameter of the tube on the outlet side, and have completed the present invention.
  • the present invention is a method for producing a tube, comprising a step of sizing a tube using a sizing machine having a plurality of stand rolls each provided with a plurality of grooved rolling rolls and having a plurality of stand forces.
  • a tangent line is drawn on each of the opposing edges of the grooved rolls adjacent to each other, and the minimum value of the angle formed by the tangent line at all stands is i8 (deg)
  • 8 satisfies the following equation (1).
  • An object of the present invention is to provide a method for producing a tube, characterized by using a roll.
  • the tube can The compressive force applied to the position corresponding to the edge of is reduced (dispersed).
  • the average value of the ratio of the radius of curvature of the inner surface at the position corresponding to the edge of the pipe to the average inner radius at all stands can be set to 0.55 or more. It is possible to effectively suppress the generation or progress of wrinkles that may occur on the surface.
  • the present invention is also a constant diameter rolling device including a plurality of stands each having a plurality of grooved rolling rolls on each stand, wherein opposing edges of the grooved rolling rolls adjacent to each other in each stand.
  • the minimum value of the angle formed by the tangents at all stands is i8 (deg)
  • the outer diameter of the pipe at the exit side of the constant-diameter rolling device is D (mm)
  • the constant-diameter rolling device is When the wall thickness of the pipe on the delivery side is t (mm), the angle
  • FIG. 1 is a view schematically showing a three-roll type constant diameter rolling apparatus to which a pipe manufacturing method according to an embodiment of the present invention is applied.
  • Figure 2 shows the average value of the ratio of the radius of curvature of the inner surface at the position corresponding to the edge of the pipe to the average inner radius at all stands when the outer diameter of the pipe is 50% or more.
  • 4 is a graph showing the relationship between the depth of a wrinkle generated on the inner surface of a pipe.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram for explaining an angle formed by a tangent drawn to an edge portion of a grooved roll.
  • Fig. 4 shows the ratio between the wall thickness t and the outer diameter D at the outlet of the sizing mill at the angle
  • 6 is a graph showing the relationship between the ratio of the radius of curvature of the inner surface at the position corresponding to the edge portion to the average inner radius at all stands.
  • Fig. 5 is a graph showing the relationship between the degree of outer diameter reduction of a constant diameter rolling machine and the maximum depth of wrinkles generated on the inner surface of a rolled pipe.
  • FIG. 6 is a diagram schematically showing a groove profile of a grooved roll according to the present embodiment.
  • FIG. 7 is a view partially showing a groove profile of a grooved roll according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a view schematically showing a three-roll type constant diameter rolling apparatus to which a pipe manufacturing method according to an embodiment of the present invention is applied.
  • a plurality of (N pieces, in this embodiment, N 17 in this embodiment) a sizing rolling device (a stretch reducer for performing hot sizing rolling in this embodiment) 1 according to this embodiment.
  • Stands # 1 to #N are provided with three grooved rolls 10 each having an angle of 120 ° in the rolling direction, and the rolling direction of the rolling rolls 10 is shifted by 60 ° between adjacent stands. They are arranged alternately.
  • the pipe P to be rolled is inserted into the groove formed by each rolling roll of each stand, and is rolled to a predetermined diameter so that the outer diameter becomes a predetermined value on the exit side of the final stand #N.
  • the rolling roll 10 of each stand has an outer diameter defined by the following equation (2), where Di is the outer diameter of the pipe P on the inlet side of the constant diameter rolling mill 1 and D is the outer diameter of the outlet side. The dimensions and installation position are set so that the degree of processing can be achieved.
  • Fig. 2 shows that all the stands of the ratio of the radius of curvature of the inner surface at the position corresponding to the edge portion of the pipe ⁇ to the average inner radius when the outer diameter is 50% or more are # 1 to ##. 6 is a graph showing the results of an investigation by the inventors of the present invention on the relationship between the average value a of the above and the depth of wrinkles generated on the inner surface of the pipe P. More specifically, the graph shown in FIG. 2 shows that a carbon steel pipe having an outer diameter of 100 mm and a wall thickness of 11 mm was removed while variously changing the conditions of a groove profile of a grooved rolling roll 10 provided in each stand. All stands with a ratio of the radius of curvature of the inner surface at the position corresponding to the edge of the pipe p to the average inner radius when the diameter is reduced to 40 mm and the thickness is reduced to 9.6 mm.
  • the average value a is obtained by measuring the radius of curvature and the average inner radius of the inner surface at the position corresponding to the edge of the pipe P on the exit side of each stand using a three-dimensional shape measuring instrument (manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd.). It is a value obtained by averaging the ratio of both calculated for each stand exit side based on the measured value over the number of all stands.
  • the average value a is a value obtained by the following procedure (a)-(c).
  • the center of gravity of the inner surface of the tube P is first determined. Calculate the position. Then, the inner surface of the pipe P at a position corresponding to the flange portion of the grooved roll (i.e., the inner surface of the tube P at a position corresponding to the intermediate position of the gap between the opposing edges of the adjacent rolls) Using the coordinates of (the part) and the coordinates of each inner surface part of the pipe P located at about 5 ° around the center of gravity calculated from the part, the radius of a circle passing through these three parts is calculated.
  • the calculated radius is used as the radius of curvature of the inner surface at the position corresponding to the edge.
  • the distance between the center of gravity and each part constituting the inner surface of the pipe P is defined as an inner radius
  • the average value of the inner radii along the circumferential direction of the pipe P is defined as an average inner radius.
  • the wrinkle depth shown in Fig. 2 means the maximum value of the wrinkle depth of the pipe P measured at the exit side of the constant diameter rolling device 1, and a part of the pipe P after rolling is cut out as a sample. This is a value measured by microscopic observation of the cross section.
  • the rolling rolls 10 are arranged so that ⁇ of the pipe rolled by the sizing mill 1 is 0.55 or more. I have.
  • the reason for setting the conditions of the rolling roll 10 and the setting conditions will be specifically described.
  • a tangent line La (tangent line of the grooved profile near the edge portion Ea) La is drawn to the edge portion Ea of one of the rolling rolls 10a provided in each stand, and is next to the rolling roll 10a.
  • the tangent (tangent to the hole-shaped profile near the edge Eb) Lb is drawn to the edge Eb facing the edge Ea, and the angle j8o formed by both tangents La and Lb is calculated.
  • the groove profile of each rolling roll 10 according to the present embodiment is such that the groove bottom C force of the rolling roll 10 is located outside the center of the groove shape (the center of the rolling pass line).
  • Radius circle with center O 'offset (offset amount S) It has an arc, and has a shape in which the arc directly intersects the flange side wall surface F of the rolling roll 10.
  • the edge E of the rolling roll 10 (that is, the end of the groove profile PR) corresponds to the end of the arc having the radius R.
  • 8 ⁇ are geometrically calculated based on the hole profile (three angles
  • the minimum value of all the stands # 1 to # ⁇ at the angle j8 ⁇ is
  • ⁇ , tZD and ⁇ are The relationship shown in Fig. 4 helped.
  • the horizontal axis in Fig. 4 indicates tZD (%) and the vertical axis indicates j8 (deg) .
  • the data plotted with ⁇ ⁇ '' indicates that the ⁇ of the rolled pipe P was 0.55.
  • the data plotted as “see” indicates that the ⁇ of the rolled tube ⁇ was greater than 0.55, and the data plotted as “X” indicates that the ⁇ was less than 0.55. .
  • 73deg is data obtained when a carbon steel pipe with an outer diameter of 100mm and a wall thickness of 11mm was rolled to a constant diameter of 9.6mm and an outer diameter of 40mm under the conditions shown in Table 2 below. That is, under the conditions shown in Table 2, the minimum value
  • 8 at all stands # 1 and # 17 of the angle j8 o is 173 deg, and the tZD at the exit of the constant diameter rolling mill 1 (that is, the exit of the # 17 stand). 24.0%, so it will be plotted at the coordinates shown in Figure 4.
  • the component a can be set to 0.55 or more by setting ⁇ to a predetermined value or more for each tZD. Therefore, in this embodiment, after approximating the value of ⁇ for which ⁇ becomes 0.55 for each tZD with a function (natural logarithmic function) using tZD as a variable, ⁇ is set to a value equal to or greater than the approximate function.
  • the profile of the roll 10 is set. More specifically, the hole-shaped profile of the rolling roll 10 is set so that the angle j8 satisfies the following expression (1).
  • ⁇ of the pipe P can be set to 0.55 or more as described above, and thus, ⁇ can be generated on the inner surface of the pipe. It is possible to effectively suppress the occurrence or progress of wrinkles.
  • the groove profile PR of each of the rolling rolls 10 according to the present embodiment has a single arc of radius R as described above with reference to FIG. (That is, the end of the hole-shaped profile PR) corresponds to the end of the arc having the radius R.
  • the roll profile of each roll 10 according to the present invention is not limited to this, and rolls having various roll profiles as shown in FIG. 7 can also be employed.
  • FIG. 7 is a view showing a portion corresponding to a region surrounded by a dotted line in FIG. 6 with respect to a groove profile of a grooved rolling roll according to another embodiment of the present invention. As shown in Fig.
  • the present invention described using a three-roll type constant diameter rolling machine as an example is not limited to this.
  • the present invention can be similarly applied to a constant-diameter rolling machine having a rolling roll.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Geometry (AREA)
  • Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)

Abstract

　本発明は、各スタンドに複数の孔型圧延ロールを備えた複数のスタンドからなる定径圧延装置を用いて管を定径圧延する工程を含む管の製造方法であって、前記各スタンドにおいて互いに隣接する孔型圧延ロールの対向するエッジ部にそれぞれ接線を引き、当該接線の成す角度の全スタンドでの最小値をβ（ｄｅｇ）、前記定径圧延装置出側での管の外径をＤ（ｍｍ）、前記定径圧延装置出側での管の肉厚をｔ（ｍｍ）とした場合に、前記角度βが以下の式（１）を満足するような孔型圧延ロールを用いることを特徴とする管の製造方法である。 　β≧１．１３×１０×Ｌｎ（ｔ／Ｄ×１００）＋１．３７×１０２　・・・（１）

Description

管の製造方法及び定径圧延装置
技術分野
[0001] 本発明は、各スタンドに 2ロール以上の複数の孔型圧延ロールを備えた定径圧延 装置によって管の定径圧延を行うに際し、管の内面に発生し得るしわの発生乃至進 展を効果的に抑制することのできる管の製造方法及び定径圧延装置に関する。 背景技術
[0002] 一般に、管の外径を所定値に仕上げる工程において、サイザ、ストレツチレデュー サ等の定径圧延装置を用いる。斯かる定径圧延装置は、各スタンドに圧下方向のな す角が 120° である 3つの孔型圧延ロール（以下、適宜、「圧延ロール」という）を備え た 3ロール式の定径圧延装置が知られている。また、各スタンドに圧下方向のなす角 力 90° である 4つの孔型圧延ロールを備えた 4ロール式の定径圧延装置も知られて いる。さらに、各スタンドに対向する 2つの孔型圧延ロールを備えた 2ロール式の定径 圧延装置も知られている。
[0003] ところで、最近では、地球環境を保護する必要性が高まる中、自動車の車体につい ても、省エネルギー効果をより一層達成することが要請されている。この目的のため、 車体軽量化のニーズが高まり、自動車部品の中のドライブシャフトを中実部材カも中 空部材 (管）に変更する試みがなされている。
[0004] 自動車用ドライブシャフトは、エンジンの回転軸のトルクをタイヤに伝達する重要保 安部品であるため、十分な耐疲労強度を確保しておく必要がある。したがって、自動 車用ドライブシャフトとして管を用いる場合には、管の耐疲労強度を著しく低下させる 管内面のしわ状の凹凸（以下、「しわ」 、う）を極力抑制する必要がある。
[0005] そして、このしわは、管の製造工程中の管外径を所定値に仕上げる工程において 多発する。この理由は、定径圧延装置は管内面を拘束する工具を用いないで管を定 径圧延するため、管内面にしわが発生し易くなるためと考えられる。
発明の開示
[0006] 本発明は、斯カる従来技術の問題を解決するべくなされたものであり、発明者らが 新たに見出した知見に基づくものである。つまり、定径圧延工程における管のしわの 発生乃至進展には、複数のスタンドを備える定径圧延装置の入側力 出側に至るま での全体としての管に対する圧下率 (外径加工度)が大きく影響することを見出した。
[0007] 具体的には、図 5に示すように、定径圧延装置による管の外径加工度が大きくなる に従って、管内面にしわが発生して進展（しわの深さが深くなる）する。特に外径加工 度が 50%となる点を境にして急速に進展することを見出した。なお、外径加工度とは 、定径圧延装置入側の管外径を Di、定径圧延装置出側の管外径 (仕上径)を Dとす れば、以下の式（2)で定義される値である。
外径力卩ェ度 = (Di— D) ZDiX 100 (%) · ' · (2)
[0008] さらに、図 5から、外径カ卩ェ度がおよそ 50%以上となる場合において、「參」でプロッ トした管のエッジ部相当位置（何れかのスタンドにお!/、て圧延ロールのエッジ部で圧 延された管の部位であり、 3ロール式の定径圧延装置で圧延する場合には管の周方 向に計 6箇所）において、しわが集中的に発生乃至進展していることも分かる。
[0009] この管のエッジ部相当位置にお 、てしわが集中的に発生乃至進展して!/、る理由は 、圧延ロールの孔型プロフィールが楕円であるため、圧延ロールのエッジ部力 管に 付加される圧縮力が、他の部分に比べて顕著に大きいためであると考えられる。
[0010] 以上の知見によれば、しわの発生乃至進展を効果的に抑制する方法として、外径 加工度の上限を規制する (たとえば、外径加工度を 50%未満とする)ことが考えられ る。
[0011] し力しながら、外径加工度の上限を規制する方法は、一つの定径圧延装置で多種 の管を製造する場合に、それに応じて多種の外径の素管を用意する必要がある。つ まり、生産効率が悪くなるという問題が生じる。
[0012] 従って、外径加工度の上限を規制することなぐすなわち外径加工度が 50%以上 であっても、しわの発生乃至進展を効果的に抑制する方法が求められる。
[0013] そこで、本発明の発明者らは、さらに鋭意検討した結果、管のエッジ部相当位置の 内面の曲率半径、管の平均内半径 (短径と長径との平均値)及びしわの深さの間に は一定の関係を有することを見出した。
[0014] より具体的に説明すれば、各スタンドに複数の孔型圧延ロールを備えた複数のスタ ンドからなる定径圧延装置を用いて管を定径圧延する場合において、管のエッジ部 相当位置の内面の曲率半径と平均内半径との比の全スタンドでの平均値が 0. 55以 上となる条件で圧延すれば、外径加工度が 50%以上であっても管の内面に発生し 得るしわの発生乃至進展を効果的に抑制できることを見出した。なお、「管のエッジ 部相当位置の内面の曲率半径と平均内半径との比の全スタンドでの平均値」とは、 各スタンド出側における管のエッジ部相当位置の内面の曲率半径と平均内半径との 比を、全スタンドに亘つて平均化した値を示す。
[0015] 本発明の発明者らは、管のエッジ部相当位置でしわが集中的に発生乃至進展して いるのは孔型圧延ロールの孔型プロフィールが楕円形状であることに起因していると いう前述の知見を踏まえて、より真円に近い孔型プロフィールを有し、且つ、前述した ように管のエッジ部相当位置の内面の曲率半径と平均内半径との比の全スタンドで の平均値が 0. 55以上となる孔型圧延ロールの条件を鋭意検討した。その結果、本 発明の発明者らは、各スタンドにおいて互いに隣接する孔型圧延ロールの対向する エッジ部にそれぞれ接線を引き、当該接線の成す角度の全スタンドでの最小値を、 定径圧延装置出側での管の肉厚と外径との比に応じて規定すれば良いことを見出し 、本発明を完成させた。
[0016] すなわち、本発明は、各スタンドに複数の孔型圧延ロールを備えた複数のスタンド 力もなる定径圧延装置を用いて管を定径圧延する工程を含む管の製造方法であつ て、前記各スタンドにおいて互いに隣接する孔型圧延ロールの対向するエッジ部に それぞれ接線を引き、当該接線の成す角度の全スタンドでの最小値を i8 (deg)、前 記定径圧延装置出側での管の外径を D (mm)、前記定径圧延装置出側での管の肉 厚を t (mm)とした場合に、前記角度 |8が以下の式（1)を満足する孔型圧延ロールを 用いることを特徴とする管の製造方法を提供するものである。
β≥1. 13 X 10 X Ln (t/D X 100) + 1. 37 X 102 · · · (1)
[0017] 斯カる発明によれば、角度 |8が上記式（1)を満足する孔型圧延ロールを用いること により、管の外径カ卩ェ度が 50%以上であっても、管のエッジ部相当位置に付加され る圧縮力が緩和 (分散)される。その結果、管のエッジ部相当位置の内面の曲率半径 と平均内半径との比の全スタンドでの平均値を 0. 55以上とすることができ、管の内 面に発生し得るしわの発生乃至進展を効果的に抑制することが可能である。
[0018] また、本発明は、各スタンドに複数の孔型圧延ロールを備えた複数のスタンドからな る定径圧延装置であって、前記各スタンドにおいて互いに隣接する孔型圧延ロール の対向するエッジ部にそれぞれ接線を引き、当該接線の成す角度の全スタンドでの 最小値を i8 (deg)、前記定径圧延装置出側での管の外径を D (mm)、前記定径圧 延装置出側での管の肉厚を t (mm)とした場合に、前記角度 |8が以下の式（1)を満 足することを特徴とする定径圧延装置としても提供される。
β≥1. 13 X 10 X Ln (t/D X 100) + 1. 37 X 102 · · · (1)
[0019] 本発明に係る管の製造方法及び定径圧延装置によれば、定径圧延装置によって 管の定径圧延を行うに際し、管の内面に発生し得るしわの発生乃至進展を効果的に 抑制することが可能である。
図面の簡単な説明
[0020] [図 1]図 1は、本発明の一実施形態に係る管の製造方法が適用される 3ロール式の定 径圧延装置を概略的に示す図である。
[図 2]図 2は、管の外径カ卩ェ度が 50%以上である場合において、管のエッジ部相当 位置の内面の曲率半径と平均内半径との比の全スタンドでの平均値と、管の内面に 生じたしわの深さとの関係を示すグラフである。
[図 3]図 3は、孔型圧延ロールのエッジ部に引いた接線の成す角度を説明するための 説明図である。
[図 4]図 4は、図 3に示す角度 |8 οの全スタンドでの最小値 |8、定径圧延装置出側で の管の肉厚 tと外径 Dとの比、及び、管のエッジ部相当位置の内面の曲率半径と平均 内半径との比の全スタンドでの平均値の関係を示すグラフである。
[図 5]図 5は、定径圧延装置の外径加工度と、圧延された管内面に生じたしわの最大 深さとの関係を示すグラフである。
[図 6]図 6は、本実施形態に係る孔型圧延ロールの孔型プロフィールを概略的に示す 図である。
[図 7]図 7は、本発明の他の実施形態に係る孔型圧延ロールの孔型プロフィールを部 分的に示す図である。 発明を実施するための最良の形態
[0021] 以下、添付図面を適宜参照しつつ、本発明の一実施形態について説明する。
[0022] 図 1は、本発明の一実施形態に係る管の製造方法が適用される 3ロール式の定径 圧延装置を概略的に示す図である。図 1に示すように、本実施形態に係る定径圧延 装置 (本実施形態では、熱間定径圧延を行うストレツチレデューサ） 1には、複数 (N 個、本実施形態では、 N= 17)のスタンド # 1一 # Nのそれぞれに圧下方向のなす 角が 120° である 3つの孔型圧延ロール 10が備えられており、隣接するスタンド間で 圧延ロール 10の圧下方向が 60° ずらして交互に配置されている。各スタンドの各圧 延ロールで形成される孔型には、圧延対象である管 Pが挿通され、最終スタンド # N の出側において外径が予め定めた所定値になるように定径圧延される。なお、各スタ ンドの圧延ロール 10は、定径圧延装置 1入側の管 Pの外径を Di、出側の外径を Dと すれば、以下の式 (2)で定義される外径加工度となるように、その寸法や設置位置が 設定されている。
外径力卩ェ度 = (Di— D) ZDi X 100 (%) · ' · (2)
[0023] 図 2は、外径カ卩ェ度が 50%以上である場合において、管 Ρのエッジ部相当位置の 内面の曲率半径と平均内半径との比の全スタンド # 1一 # Νでの平均値 aと、管 Pの 内面に生じたしわの深さとの関係を、本発明の発明者らが調査した結果を示すグラフ である。より具体的に説明すれば、図 2に示すグラフは、各スタンドに備えられた孔型 圧延ロール 10の孔型プロフィールの条件を種々変更しながら、外径 100mmで肉厚 11mmの炭素鋼管を外径 40mmで肉厚 9. 6mmに定径圧延した場合における、管 pのエッジ部相当位置の内面の曲率半径と平均内半径との比の全スタンド # 1一 #
Nでの平均値 αと、管 Ρの内面に生じたしわの深さとの関係を示す。
[0024] ここで、平均値 aは、各スタンド出側において管 Pのエッジ部相当位置の内面の曲 率半径及び平均内半径を三次元形状測定器 (東京精密社製)を用いて測定し、当 該測定値に基づき各スタンド出側毎に算出した両者の比を、全スタンド数で平均化し た値である。平均値 aは以下の手順 (a)一（c)で得られる値である。
(a)管 Pのエッジ部相当位置の内面の曲率半径及び平均内半径を測定する対象の 各スタンド出側において、管 Pの圧延を中止 (管 Pを定径圧延装置 1から取り外す、或 いは、当該スタンドより後段のスタンドでは圧延せずに搬送する）し、当該管 Pの一部 をサンプルとして切り出す。
(b)切り出したサンプルにつ 、て、三次元形状測定器を用いてエッジ部相当位置 の内面の曲率半径及び平均内半径を測定し、両者の比を算出する。
より具体的には、先ず最初に、三次元形状測定器を用いて測定した管 Pの一断面 についての内面形状データ（内面を構成する各部位の座標データ）に基づいて、管 P内面の重心位置を算出する。そして、孔型圧延ロールのフランジ部に相当する位 置にある管 Pの内面部位 (すなわち、隣接する孔型圧延ロールの対向するエッジ部 の間隙の中間位置に相当する位置にある管 Pの内面部位)の座標と、前記部位から 前記算出した重心周りに約士 5° の位置にある管 Pの各内面部位の座標とを用いて 、これら 3つの部位を通る円の半径を算出し、当該算出した半径をエッジ部相当位置 の内面の曲率半径とする。次に、前記重心と管 Pの内面を構成する各部位との距離 を内半径とし、管 Pの周方向に沿った内半径の平均値を平均内半径とする。以上の ようにしてエッジ部相当位置の内面の曲率半径及び平均内半径をそれぞれ算出し、 両者の比を計算する。
(c)上記 (a)及び (b)の手順を全スタンドの出側にお!、て繰り返し、全スタンド分の 測定値 (エッジ部相当位置の内面の曲率半径と平均内半径との比）を平均化して a を算出する。
以上に説明した手順を、具体例を挙げて説明すれば、例えば、図 2に示すデータ 点 a ( a =0. 42、しわ深さ =0. 135mm)、点 b ( α =0. 57、しわ深さ =0. 05)及び 点 c ( a =0. 92、しわ深さ =0. 04mm)の αは、それぞれ以下の表 1に示すように、 各スタンド出側毎に算出したエッジ部相当位置の内面の曲率半径 rZ平均内半径 d を全スタンド数で平均化して得られた値である。
[表 1] 点 a 点 点じ エツシ'部内面 エツシ'部内面 エッジ'部内面 曲率半径 r 平均内半径 曲率半径 平均内半径 曲率半径 r 平均内半径
スタンド (mm) d r/d (mm) d(mm) r/d (mm) d(mm)
#1 16.9 37.5 0.45 22.6 37.6 0.60 22.6 37.6 0.60
#2 14.3 34.8 0.41 21.6 34.9 0.62 21.6 34.9 0.62
#3 12.8 32.0 0.40 21.0 32.4 0.65 21.0 32.4 0.65
#4 11.9 29.7 0.40 17.7 29.6 0.60 17.7 29.6 0.60
#5 10.7 27.5 0.39 15.3 27.4 0.56 15.3 27.4 0.56
#6 9.4 25.3 0.37 13.7 25.3 0.54 13.7 25.3 0.54
#7 8.5 23.1 0.37 12.3 23.3 0.53 12.3 23.3 0.53
#8 7.5 21.5 0.35 10.8 21.3 0.51 10.8 21.3 0.51
#9 6.9 19.8 0,35 9.7 19.4 0.50 9.7 19.4 0.50
#10 6.1 17.9 0.34 8.5 17.8 0.48 8.5 17.8 0.48
#11 5.3 16.1 0.33 7.9 16.4 0.48 7.9 16.4 0.48
#12 5.0 14.8 0.34 7.2 14.8 0.49 7.2 14.8 0.49
#13 4.9 13.5 0.36 6.6 13.3 0.50 6.6 13.3 0.50
#14 5.8 12.1 0.48 6.7 12.1 0.55 6.7 12.1 0.55
#15 6.4 10.9 0.59 7.2 11.0 0.65 7.2 11.0 0.65
#16 6.3 10.5 0.60 7.0 10.7 0.65 7.0 10.7 0.65
#17 7.2 10.5 0.69 7.3 10.4 0.70 7.3 10.4 0.70 平均値 ― ― ' 0.42 ― ― 0.57 - 0.57
[0026] また、図 2に示すしわ深さとは、定径圧延装置 1出側で測定した管 Pのしわ深さの最 大値を意味し、圧延後の管 Pの一部をサンプルとして切り出し、断面をミクロ観察する ことにより測定した値である。
[0027] 図 2に示すように、 aが 0. 55前後を境にして、これより小さくなれば、しわの深さは 急速に大きくなることが分かる。従って、逆に αを 0. 55以上とすれば、管 Ρの内面に 発生し得るしわの発生乃至進展を効果的に抑制することが可能である。
[0028] そこで、本実施形態に係る定径圧延装置 1においては、定径圧延装置 1によって圧 延される管 Ρの αが 0. 55以上となるような条件の圧延ロール 10を配置している。以 下、斯かる圧延ロール 10の条件を設定した理由及び設定条件について、具体的に 説明する。
[0029] まず、図 3に示すように、各スタンドに備えられた一の圧延ロール 10aのエッジ部 Ea に接線（エッジ部 Ea近傍の孔型プロフィールの接線) Laを引き、圧延ロール 10aに隣 接する圧延ロール 10bのエッジ部の内、エッジ部 Eaに対向するエッジ部 Ebに接線（ エッジ部 Eb近傍の孔型プロフィールの接線) Lbを引いて、両接線 La、 Lbの成す角 度 j8oを算出した。なお、本実施形態に係る各圧延ロール 10の孔型プロフィールは、 図 6に示すように、孔型中心 (圧延パスライン中心） Oより外方に (圧延ロール 10の溝 底 C力 遠ざ力る方向に)オフセット (オフセット量 S)した中心 O 'を有する半径尺の円 弧を有し、当該円弧が圧延ロール 10のフランジ側壁面 Fと直接交差する形状である 。そして、圧延ロール 10のエッジ部 E (すなわち、孔型プロフィール PRの端部）は、前 記半径 Rの円弧の端部に相当する。前記角度 |8 οは、当該孔型プロフィールに基づ いて幾何学的に算出したものである（各スタンド毎に算出される 3箇所の角度 |8。は 全て同一の値)。
[0030] 次に、角度 j8 οの全スタンド # 1一 # Νでの最小値を |8 (deg)とし、定径圧延装置 1 出側での管 Pの外径 (¾V、外径)を D (mm)、定径圧延装置 1出側での管 Pの肉厚（ 狙い肉厚）を t (mm)とした場合、本発明の発明者らの調査により、 β、 tZD及び α は図 4に示すような関係になることが分力つた。ここで、図 4の横軸は tZD (%)、縦軸 は j8 (deg)を示しており、「〇」でプロットしたデータは、圧延された管 Pの αが 0. 55 であったものを、「參」でプロットしたデータは、圧延された管 Ρの αが 0. 55より大き力 つたものを、「X」でプロットしたデータは、 αが 0. 55未満であったものを示す。
[0031] より具体的に説明すれば、例えば、図 4に示すデータ点 A (tZD = 24. 0%、 β = 1
73deg)は、以下の表 2に示す条件により、外径 100mmで肉厚 11mmの炭素鋼管を 外径 40mmで肉厚 9. 6mmに定径圧延した場合に得られたデータである。すなわち 、表 2に示す条件では、角度 j8 oの全スタンド # 1一 # 17での最小値 |8は 173degで あり、定径圧延装置 1出側（つまり、 # 17スタンド出側）での tZD= 24. 0%であるた め、図 4に示す座標にプロットされることになる。
[表 2]
t
#1 97.0 10.9 173 3 11.2
#2 91.2 10.8 173 6 11.8
#3 85.7 10.7 173 6 12.5
#4 80.6 10.6 173 6 13.2
#5 75.7 10.5 173 6 13.9
#6 71.2 10.4 173 6 14.6
#7 66.9 10.3 173 6 15.4
#8 62.9 10.2 173 6 16.2
#9 59.1 10.1 173 6 17.1
#10 55.6 10.0 173 6 18.0
#11 52.2 9.9 173 6 18.9
#12 49.1 9.8 173 6 20.0
#13 46.2 9.7 173 6 21.0
#14 43.4 9.6 173 6 22.1
#15 41.2 9.6 178 5 23.3
#16 40.4 9.6 178 2 23.8
#17 40.0 9.6 180 1 24.0
[0032] 図 4から分力^)ように、 aを 0. 55以上にするには、各 tZDに対して βを所定の値 以上に設定すれば良い。そこで、本実施形態では、各 tZDについて αが 0. 55とな つた βの値を tZDを変数とする関数（自然対数関数)で近似した後、 βが当該近似 関数以上の値となるように圧延ロール 10の孔型プロフィールを設定して 、る。より具 体的には、角度 j8が以下の式（1)を満足するように圧延ロール 10の孔型ブロフィー ルを設定している。
β≥1. 13X10XLn (t/DX100)+l. 37X102 ··· (l)
[0033] 以上のような設定がなされた圧延ロール 10を用いて圧延すれば、前述のように、管 Pの αを 0. 55以上とすることができるため、管 Ρの内面に発生し得るしわの発生乃至 進展を効果的に抑制することが可能である。
[0034] なお、本実施形態に係る各圧延ロール 10の孔型プロフィール PRは、図 6を参照し て前述したように、半径 Rの単一の円弧を有し、圧延ロール 10のエッジ部 E (すなわ ち、孔型プロフィール PRの端部）は、前記半径 Rの円弧の端部に相当する。ただし、 本発明に係る各圧延ロール 10の孔型プロフィールは、これに限るものではなぐ図 7 に示すような各種の孔型プロフィールを有する圧延ロールを採用することも可能であ る。図 7は、本発明の他の実施形態に係る孔型圧延ロールの孔型プロフィールにつ いて、図 6の点線で囲んだ領域に対応する箇所を示す図である。図 7(a)に示すよう に、本発明に係る各圧延ロール 10の孔型プロフィール PRとしては、半径の異なる複 数の円弧力 なり、フランジ側壁面 Fと直接交差する形状を採用することも可能であり 、この場合における圧延ロール 10のエッジ部 Eは、最もフランジ側に位置する円弧（ 半径 Rn)の端部に相当する。また、単一の円弧或いは複数の円弧力もなる孔型プロ フィール PRと圧延ロール 10のフランジ側壁面 Fとの間に、内方に向けて（孔型中心 に向けて)凸状の円弧 (半径 r)からなる所謂「逃がし」を設けた形状 (図 7 (b) )や、直 線からなる「逃がし」を設けた形状（図 7 (c) )を採用することも可能である。これらの場 合における圧延ロール 10のエッジ部 Eは、孔型プロフィール PRを構成する円弧の端 部（最もフランジ側に位置する円弧の端部）に相当する。
また、本実施形態では、 3ロール式の定径圧延装置を例に挙げて説明した力 本発 明は、これに限るものではなぐ 4ロール式や 2ロール式など、各スタンドに複数の孔 型圧延ロールを備えた定径圧延装置に対して同様に適用可能である。

Claims

請求の範囲
[1] 各スタンドに複数の孔型圧延ロールを備えた複数のスタンドからなる定径圧延装置 を用いて管を定径圧延する工程を含む管の製造方法であって、
前記各スタンドにおいて互いに隣接する孔型圧延ロールの対向するエッジ部にそ れぞれ接線を引き、当該接線の成す角度の全スタンドでの最小値を i8 (deg)、前記 定径圧延装置出側での管の外径を D (mm)、前記定径圧延装置出側での管の肉厚 を t (mm)とした場合に、前記角度 |8が以下の式（1)を満足するような孔型圧延ロー ルを用いることを特徴とする管の製造方法。
β≥1. 13 X 10 X Ln (t/D X 100) + 1. 37 X 102 · · · (1)
[2] 各スタンドに複数の孔型圧延ロールを備えた複数のスタンドからなる定径圧延装置 であって、
前記各スタンドにおいて互いに隣接する孔型圧延ロールの対向するエッジ部にそ れぞれ接線を引き、当該接線の成す角度の全スタンドでの最小値を i8 (deg)、前記 定径圧延装置出側での管の外径を D (mm)、前記定径圧延装置出側での管の肉厚 を t (mm)とした場合に、前記角度 |8が以下の式（1)を満足することを特徴とする定 径圧延装置。
β≥1. 13 X 10 X Ln (t/D X 100) + 1. 37 X 102 · · · (!)
PCT/JP2005/005198 2004-03-29 2005-03-23 管の製造方法及び定径圧延装置 Ceased WO2005092531A1 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP05721298A EP1731234B1 (en) 2004-03-29 2005-03-23 Tube manufacturing method for fixed diameter rolling
JP2006511469A JP4650747B2 (ja) 2004-03-29 2005-03-23 管の製造方法及び定径圧延装置

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2004096821 2004-03-29
JP2004-096821 2004-03-29

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2005092531A1 true WO2005092531A1 (ja) 2005-10-06

Family

ID=35056038

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2005/005198 Ceased WO2005092531A1 (ja) 2004-03-29 2005-03-23 管の製造方法及び定径圧延装置

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP1731234B1 (ja)
JP (1) JP4650747B2 (ja)
CN (1) CN100409953C (ja)
WO (1) WO2005092531A1 (ja)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2007111258A1 (ja) 2006-03-29 2007-10-04 Sumitomo Metal Industries, Ltd. ドライブシャフト用冷間仕上継目無鋼管およびその製造方法
WO2008123363A1 (ja) * 2007-03-30 2008-10-16 Sumitomo Metal Industries, Ltd. 一体成形型ドライブシャフト用冷間仕上継目無鋼管およびそれを用いたドライブシャフト、並びにその冷間仕上継目無鋼管の製造方法
JP5003833B1 (ja) * 2011-03-31 2012-08-15 住友金属工業株式会社 絞り圧延用ロールの製造方法、及び、絞り圧延用ロール

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101823075B (zh) * 2010-05-25 2013-04-24 攀钢集团有限公司 无缝钢管头尾壁厚削尖轧制方法
WO2020189140A1 (ja) * 2019-03-15 2020-09-24 Ｊｆｅスチール株式会社 継目無角形鋼管の製造方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS61216805A (ja) * 1985-03-22 1986-09-26 Nippon Kokan Kk <Nkk> ストレッチ・レデューサーの圧延方法
JPH10156412A (ja) 1996-11-26 1998-06-16 Sumitomo Metal Ind Ltd 管材の圧延ロールおよび圧延方法

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5728604A (en) * 1980-07-25 1982-02-16 Sumitomo Metal Ind Ltd Caliber roll
EP0754503B1 (en) * 1995-01-10 2002-04-03 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Method and apparatus for piercing seamless metal pipe
DE19506858C1 (de) * 1995-02-14 1996-01-18 Mannesmann Ag Walzenkalibrierung für ein Rohrreduzierwalzwerk
CN1141191C (zh) * 1995-05-10 2004-03-10 住友金属工业株式会社 用于无缝钢管的穿孔／轧制方法和设备
DE19539408C2 (de) * 1995-10-11 2003-03-20 Sms Demag Ag Kaliberkontur der Walze eines Rohrwalzwerkes
DE10201717C1 (de) * 2002-01-18 2003-04-10 Sms Meer Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Walzen eines Rohres

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS61216805A (ja) * 1985-03-22 1986-09-26 Nippon Kokan Kk <Nkk> ストレッチ・レデューサーの圧延方法
JPH10156412A (ja) 1996-11-26 1998-06-16 Sumitomo Metal Ind Ltd 管材の圧延ロールおよび圧延方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP1731234A4 *

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2007111258A1 (ja) 2006-03-29 2007-10-04 Sumitomo Metal Industries, Ltd. ドライブシャフト用冷間仕上継目無鋼管およびその製造方法
JP4853514B2 (ja) * 2006-03-29 2012-01-11 住友金属工業株式会社 ドライブシャフト用冷間仕上継目無鋼管の製造方法
CN101410194B (zh) * 2006-03-29 2012-07-04 住友金属工业株式会社 驱动轴用冷精加工无缝钢管的制造方法
WO2008123363A1 (ja) * 2007-03-30 2008-10-16 Sumitomo Metal Industries, Ltd. 一体成形型ドライブシャフト用冷間仕上継目無鋼管およびそれを用いたドライブシャフト、並びにその冷間仕上継目無鋼管の製造方法
JP5273036B2 (ja) * 2007-03-30 2013-08-28 新日鐵住金株式会社 一体成形型ドライブシャフト用冷間仕上継目無鋼管およびそれを用いたドライブシャフト、並びにその冷間仕上継目無鋼管の製造方法
JP5003833B1 (ja) * 2011-03-31 2012-08-15 住友金属工業株式会社 絞り圧延用ロールの製造方法、及び、絞り圧延用ロール
WO2012133484A1 (ja) 2011-03-31 2012-10-04 住友金属工業株式会社 絞り圧延用ロールの製造方法、及び、絞り圧延用ロール

Also Published As

Publication number Publication date
CN100409953C (zh) 2008-08-13
EP1731234A1 (en) 2006-12-13
EP1731234B1 (en) 2011-08-03
JP4650747B2 (ja) 2011-03-16
JPWO2005092531A1 (ja) 2008-02-07
EP1731234A4 (en) 2007-10-24
CN1905958A (zh) 2007-01-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2018911B1 (en) Method for correcting pipe and method for producing pipe by using that correction method
JP4003463B2 (ja) 継目無鋼管の製造方法
CN105592946B (zh) 截面形状在长度方向上变化的型钢的制造方法和辊轧成形装置
CN1791479A (zh) 无缝管的制造方法
WO2004085086A1 (ja) 継目無管の製造方法
WO2005092531A1 (ja) 管の製造方法及び定径圧延装置
RU2538792C1 (ru) Способ ротационной вытяжки тонкостенных оболочек с утолщениями
CN103459056B (zh) 减径轧制用辊的制造方法及减径轧制用辊
CN103521521B (zh) 一种凹辊式管材斜轧张力减径工艺方法
CN105855435B (zh) 一种用于面内弯曲成形轧辊型面的设计方法
JP5655737B2 (ja) 継目無鋼管の製造方法
MX2013000266A (es) Laminador de mandril y metodo para la fabricar un tubo o tuberia sin costura.
CN110968831B (zh) 一种超大口径定减径机轧辊基础转速确定方法
JP5849895B2 (ja) 絞り圧延装置及び絞り圧延装置用ロール
RU2351425C2 (ru) Способ изготовления тонкостенной крупногабаритной оболочки
JP2014166649A (ja) 継目無鋼管の製造方法
CN112547805A (zh) 一种张减机双圆弧孔型加工工艺
RU2426618C1 (ru) Способ изготовления тонкостенных оболочек с периодическим профилем большого диаметра
JP4470300B2 (ja) 管の絞り圧延方法
RU2761838C2 (ru) Способ винтовой прокатки
RU2360760C1 (ru) Способ изготовления оболочек ротационным выдавливанием
US20240017314A1 (en) Method for pre-shaping sheet metal, and computer program and device for carrying out the method
JPH02280921A (ja) 管の曲げ加工方法
CN1448228A (zh) 内孔带槽管的制造装置
JPH11104711A (ja) 継目無角形鋼管の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200580001515.2

Country of ref document: CN

AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SM SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2006511469

Country of ref document: JP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2005721298

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Ref document number: DE

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2005721298

Country of ref document: EP