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WO1994012990A1 - Magnetic substance and method of its manufacture - Google Patents

Magnetic substance and method of its manufacture Download PDF

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WO1994012990A1
WO1994012990A1 PCT/JP1993/001726 JP9301726W WO9412990A1 WO 1994012990 A1 WO1994012990 A1 WO 1994012990A1 JP 9301726 W JP9301726 W JP 9301726W WO 9412990 A1 WO9412990 A1 WO 9412990A1
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WO
WIPO (PCT)
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powder
firing
ferrite
raw material
particles
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP1993/001726
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English (en)
French (fr)
Inventor
Tsutomu Inuzuka
Shinji Harada
Hiroshi Fuji
Michio Ohba
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Panasonic Holdings Corp
Original Assignee
Matsushita Electric Industrial Co Ltd
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Publication date
Priority claimed from JP5176453A external-priority patent/JP2812152B2/ja
Application filed by Matsushita Electric Industrial Co Ltd filed Critical Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Priority to US08/256,082 priority Critical patent/US5518641A/en
Priority to EP94901004A priority patent/EP0623938B1/en
Priority to KR1019940702551A priority patent/KR0155414B1/ko
Priority to DE69317878T priority patent/DE69317878T2/de
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Ceased legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F3/00—Cores, Yokes, or armatures
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/26—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on ferrites
    • C04B35/265—Compositions containing one or more ferrites of the group comprising manganese or zinc and one or more ferrites of the group comprising nickel, copper or cobalt
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/64—Burning or sintering processes
    • C04B35/65—Reaction sintering of free metal- or free silicon-containing compositions

Definitions

  • the present invention relates to a magnetic material used for various electronic components and a method for producing the magnetic material.
  • the ferrite raw material powder is calcined, then the calcined body is pulverized, and then, the powder obtained by pulverization is put into a mold and molded. The molded product removed from this was fired to obtain a magnetic material.
  • the magnetic material manufactured in this manner will shrink no matter how the main firing is performed. In anticipation of this shrinkage, they are baked slightly larger than the desired dimensions.
  • a filler powder selected from the group consisting of silicon, titanium and aluminum
  • the present invention has an object to provide a magnetic substance which has a small dimensional change due to the main firing and does not deteriorate magnetic properties. .
  • the present invention relates to a method of producing an infinite number of ferrite grains formed by sintering a raw material powder of a fly, and a plurality of the fly grains.
  • the shrinkage which is interposed between the grains and undergoes a sintering reaction with the ferrite grains which are in contact with the outer periphery thereof by firing, and also undergoes an oxidation reaction with oxygen to produce a shrinkage
  • the magnetic material is composed of the preventive particles.
  • the dimensional change rate of the magnetic body due to firing was small, and the magnetic properties were not degraded.
  • the reason for this is that shrinkage preventing grains are present between the ferrite grains and sinter with the phenylite grains in contact with the outer periphery. Trying to join each other As a result, shrinkage due to the approach of each other does not occur, and the shrinkage-preventing particles undergo an oxidation reaction with oxygen during sintering with the above-mentioned fly particles, resulting in ferrite. Since it is made into an it, non-magnetic material is not mixed as in the conventional case, and the magnetic properties are not deteriorated.
  • FIG. 1 is an enlarged view showing an internal structure of a magnetic body according to one embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is an enlarged view showing one state of a manufacturing process of the magnetic body
  • FIG. FIG. 1 is an enlarged view showing an internal structure of a magnetic body according to one embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is an enlarged view showing one state of a manufacturing process of the magnetic body
  • FIG. FIG. 1 is an enlarged view showing an internal structure of a magnetic body according to one embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is an enlarged view showing one state of a manufacturing process of the magnetic body
  • FIG. 1 is an enlarged view showing an internal structure of a magnetic body according to one embodiment of the present invention.
  • This magnetic material has a cylindrical shape or a flat shape.
  • This magnetic material is composed of innumerable filament grains 1 and anti-shrinkage grains 2 located between the innumerable filament grains 1.
  • F e 2 0 3 and N i O and Z n O and C u compounding molar ratio of O is 4 7.2: 1 5.5: 3 2.1 : It is obtained by baking after mixing the raw material powders according to 5.2, and baking the powdered powder la obtained by pulverizing the mixture.
  • the iron powder 2a having a particle diameter of 5 m or less as shown in Fig. 2 was added to the graphite particles 1 obtained in this manner, and the iron powder 2a was added to the ferrite powder la. Then, the mixture was mixed with 20 parts by weight and baked, whereby shrinkage preventing particles 2 were formed between the ferrite particles 1 as shown in FIG.
  • the first step is to bake the raw material powder at 1320 for 6 hours, and then pulverize the powder to a particle size smaller than the particle size to produce a powder 1a.
  • the iron powder 2a having a particle diameter of 5; zm or less is added to the fine powder 1a of FIG. 2 to form the anti-shrinkage particles 2.
  • metal iron powder 2 is used to form shrinkage-preventing particles 2 between numerous filament particles 1 in the third step.
  • a special feature is that a is positioned and fired.
  • the metallic iron powder 2a sinters with the ferrite particles 1 that are in contact with the outer periphery of the metal iron powder 2a by the firing in the sixth step, and also releases oxygen and oxygen. Due to the oxidation reaction, the ferrite grains 1 in FIG. 1 almost approach each other as they try to sinter, and the shrinkage preventing grains 2 in FIG. As a result, the metal iron powder 2a is blocked, and as a result, its dimensional change rate is extremely small.
  • some of the ferrite grains 1 may be sintered, but the large gap between the ferrite grains 1 may not be enough. Since the metal iron powder 2a is always located as shown in Fig. 2, the ferrite grains 1 and the shrinkage prevention grains 2 are sintered as a whole, and Than This will prevent shrinkage.
  • the metallic iron powder 2a is oxidized by bonding with oxygen in the outside atmosphere, and its diameter increases. If the metallic iron powder 2a between the fine particles 1 is oxidized and becomes large, the shrinkage between the fine particles 1 becomes very small.
  • Fig. 3 shows the relationship between the mixing amount of the metallic iron powder 2a, the dimensional change rate of the magnetic material, and the mechanical strength.
  • a magnetic material obtained by mixing 0 to 50 parts by weight of ferrous powder la with metal iron powder 2a is used.
  • the mechanical strength is sufficient, but the effect as shrinkage preventing particles 2 is small.
  • the dimensional change rate during firing increased, and when the mixing amount was more than 40 parts by weight, the dimensional change rate was small, but sufficient mechanical strength could not be obtained. Therefore, it is desirable that the mixing amount of the metal iron powder 2a is more than 5 parts by weight and less than 40 parts by weight.
  • the properties of the magnetic material obtained by adding 2 to 30 parts by weight of a metal or a metal compound other than the metallic iron powder 2 a as the shrinkage preventing particles 2 and the metallic iron powder 2 a are added.
  • the properties of the obtained magnetic material are shown in comparison with Table 1.
  • Samples 1 to 16 were prepared by adding various types of filler powder (metallic iron powder (Fe), metallic nickel powder (Ni), metallic zinc powder (Zn), iron oxide powder (FeO)).
  • the magnetic material according to the present example obtained as described above.
  • the optimal mixing amount for reducing the dimensional change rate differs depending on the type of the filling powder, but the mixing amount of the filling powder is large. As the size decreases, the dimensional change rate decreases, and It was possible to obtain a magnetic material of a small size.
  • sufficient magnetic properties and mechanical strength were obtained.
  • a magnetic material obtained by adding 15 to 25 parts by weight of a mixed powder obtained by mixing various metals at an arbitrary ratio (wt%) as a filler powder to a fly powder Table 2 compares the characteristics of Table 1 and Table 2 below.
  • Samples 17 to 29 are magnetic materials according to the present example obtained by adding various types of filler powders (mixed powders of metallic iron powder, metallic nickel powder, and metallic zinc powder).
  • the filling powder is a mixed powder.
  • a magnetic material having small dimensional change and sufficient magnetic properties and mechanical strength was obtained.
  • the characteristics of the magnetic material obtained by adding 20 to 25 parts by weight of the filler powder as the filling powder to the powder of the powder for forming the granules 1 are described in the third section. It is shown in comparison with the table.
  • Samples 36 to 38 were prepared using various filler powders with different mixing ratios (metal iron powder [particle size:, metal nickel powder [particle size: 3 / m], metal zinc powder [particle size:, oxidation]
  • Example 2 obtained by adding nickel powder [particle diameter: 1 m], zinc oxide powder [particle diameter: l // m], and iron oxide powder [particle diameter: 1 m]. It is a magnetic material.
  • Sample 36 was prepared by mixing metallic iron powder, nickel oxide powder and zinc oxide powder in a weight ratio of 57.6: 15.0: 27.4.
  • Sample 37 was prepared by mixing metal nickel powder, iron oxide powder, and zinc oxide powder in a weight ratio of 9.7: 67.8: 22.5.
  • Sample 38 was obtained by mixing zinc metal powder, nickel oxide powder, and iron oxide powder in a weight ratio of 18.5: 69.0: 12.5. '
  • the fired product is only a ferrite fired body having a spinel crystal structure, so that a fired body having a further excellent initial magnetic permeability can be obtained. This suggests that this is the case.
  • metallic iron powder [particle diameter: 5 / m]
  • oxidized nickel powder [particle diameter: l / m]
  • zinc oxide powder [particle diameter: 1 ⁇ m]
  • copper oxide powder [ Particle diameter: l ⁇ m]
  • Table 5 shows the characteristics of the magnetic material obtained by adding 25 parts by weight of the mixed powder blended in the weight ratio of 4 to the fly powder for forming the fly grains 1. This is shown in comparison with FIG.
  • Table 5 As is evident from Table 5, the composition in the sample became uniform. Thus, a sintered magnetic material having a higher initial magnetic permeability than that of Example 2 was obtained. Similar results can be obtained even when the oxide constituting the above-mentioned filling powder is a metal powder.
  • Example 4 The magnetic material used in Example 4 was prepared from a powdered raw material powder having a mixing molar ratio of 47.8: 15.2: 32.0: 5.0. It was obtained by mixing 50 parts by weight of a filler powder containing at least Zn-based filler with the filler powder for producing the ferrite particles 1. It is.
  • the configuration of the magnetic body and its manufacturing method is substantially the same as that of the first embodiment, and therefore will not be described.
  • the characteristics will be described.
  • Table 6 shows the characteristics of the magnetic material according to this example in comparison with Table 6.
  • Samples 40 to 45 are the magnetic substance according to the present example
  • Comparative Example 1 is the magnetic substance without mixing the filler powder in this example
  • Comparative Example 2 is the magnetic substance according to the present example.
  • n-type ferrite a filler powder obtained by mixing metallic iron powder and metal oxide so as to have the same composition as that of the fly powder is used. It is a magnetic material obtained by mixing 25 parts by weight with the fiber powder used to make the powder.
  • the initial permeability was measured by first winding an insulating tape around the above-mentioned ring-shaped magnetic material, and then uniformly covering the entire circumference with an insulated copper wire with a wire diameter of 0.26 rara. A single-wound sample was prepared. Next, measure the self-inductance L at 1 MHz using an impedance analyzer and measure the magnetic field strength to 0.8 (A / m ) The initial permeability was calculated by measuring as follows. The dimensional change rate was calculated by measuring the diameter dimension of the ring-shaped molded body before heat treatment and the ring-shaped magnetic body after heat treatment, respectively, and calculating the ratio. The minus sign indicates contraction.
  • Tensile strength was measured by passing two fine wires through the ring-shaped magnetic material once, fixing one of them, and then leaving the other one in the vertical direction at 5 mm Z min. It was stretched at the following speed, and the tensile load at the moment when the magnetic material was destroyed was measured and found.
  • the amount of change was calculated by measuring the maximum value and the minimum value of the diameter of the ring-shaped magnetic material after firing, and calculating the difference.
  • the present invention provides an infinite number of filaments formed by firing a raw material powder, and intervening between the plurality of filaments,
  • the sintering reaction occurs with the ferrite grains that are in contact with the outer periphery thereof by firing, and the shrinkage-preventing grains that are oxidized and reacted with oxygen to form a fly. It is made of a magnetic material.

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Description

明 細 書
発明 の 名称
磁性体お よ びそ の製造方法
技術分野
本発明 は各種電子部品 に利用 さ れ る 磁性体お よ びそ の製造方 法に関す る も の で あ る 。
背景技術
従来 の磁性体は次の よ う に し て製造 さ れて い た。
先ず、 フ エ ラ イ ト 原料粉末 を仮焼 し 、 次 に こ の仮焼体を粉砕 し 、 そ の後 こ の粉砕 し て得た粉体を金型 に入れて成形 し 、 次 に 金型か ら 取出 し た こ の成形品を本焼成 し て磁性体を得 る も の で あ っ た
し か し な が ら こ の よ う に し て製造 し た磁性体は良 く 知 ら れて い る よ う に、 上記本焼成中 に ど う し て も収縮 し て し ま う の で、 こ の収縮を見越 し て希望す る 寸法よ り も 若干大 き く 焼 き 上が る よ う に し て い る 。
し た が っ て こ の 本焼成後 に 、 前記磁性体 を 、 希望 す る 大 き さ、 形状 と す べ く 切 削加工 す る 作業 が必要 と な る も の で あ つ た 。
し か し な が ら 本焼成を し た後の磁性体は 非常 に硬 い の で、 切 削加ェ に用 い る 切削刃 の摩耗が著 し く 、 こ の切削刃 の交換を頻 繁 に行わ な け ればな ら ず、 そ の結果 と し て コ ス ト 高 と な る も の で あ つ た。
そ こ で本焼成中 の収縮を実質的 に無 く し て上記 の よ う な切削 加ェ が不要 と な る よ う に す る も の が提案 さ れ た （ 特開平 1 — 2 6 4 9 5 9 号公報） 。
こ れ は先ず磁性粉末 に、 シ リ コ ン 、 チ タ ン 、 ア ル ミ ニ ウ ム の 一つ か ら 選択 し た充填粉末を混入 し 、 次に こ の混合体を金型 に 入れて成形 し 、 そ の後金型か ら 取出 し た成形体を、 酸素雰囲気 中、 ま た は窒素雰囲気中で本焼成す る も の で あ っ た 。
こ の従来の も の に よ れば、 上記充填粉末が酸化膨張、 ま た は 窒化膨張す る の で 、 本焼成中 に お け る 磁性体の収縮を き わ め て 小 さ く 押え る こ と がで き る の で あ る 。
し か し な が ら磁性粉末中 に 、 非磁性体で あ る シ リ コ ン 、 チ タ ン 、 ア ル ミ ニ ウ ム等を混入 さ せ た結果 と し て、 磁性体 と し て の 磁気特性が悪化 し て し ま う と い う 問題があ っ た。
そ こ で本発明 は、 本焼成 に よ る 寸法変化が小 さ く 、 し か も 磁 気特性の悪化 も お き な い磁性体を提供す る こ と を 目 的 と す る も の で あ る 。
発明 の 開示
そ し て こ の 目 的を達成す る た め に本発明 は、 フ ラ イ ト 原料 粉末 を焼成 し て形成 し た無数の フ ェ ラ イ ト 粒 と 、 こ れ ら 複数の フ ラ イ ト 粒間 に 介在 し 、 焼成 に よ り そ の 外周 に 接 す る 前記 フ ェ ラ イ ト 粒 と 焼結反応す る と と も に 、 酸素 と 酸化反応 し て フ ヱ ラ イ ト 化 し た収縮防止粒 と に よ り 磁性体を構成 し た も の で あ る 。
以上の構成 と すれば、 焼成 に よ る 磁性体の寸法変化率が小 さ く 、 し か も 磁気特性の悪化 も お き な か っ た。 そ の理由 は収縮防 止粒が フ ェ ラ イ ト 粒間 に存在 し 、 外周 に接す る フ ニ ラ イ ト 粒 と 焼結す る の で、 従来の よ う な フ ヱ ラ イ ト 粒同士が結合 し よ う と し て夫 々 が接近す る こ と に よ る 収縮がお き ず、 ま た こ の 収縮防 止粒が上記 フ - ラ イ ト 粒 と の焼結時 に酸素 と 酸化反応 し て フ エ ラ イ ト 化す る の で 、 従来の よ う に非磁性体が混入せ ず、 磁気特 性の悪化 は お き な い の で あ る 。
図面の 簡単な説明
第 1 図は本発明 の一実施例 に かか る 磁性体の 内部構造 を示す 拡大図、 第 2 図は 同磁性体の製造工程の一状況を示す拡大図、 第 3 図 は寸法変化率を示す特性図で あ る 。
発明 を実施す る た め の最良の形態
(実施例 1 )
以下、 本発明 の第 1 の実施例 に つ い て図面を参照 し な が ら 説 明 す る 。 第 1 図 は本発明 の一実施例で あ る 磁性体の 内部構造を 示す拡大図で あ る 。 こ の磁性体は 円筒状、 ま た は平板状 の も の で あ る 。 こ の磁性体は 、 無数 の フ ヱ ラ イ ト 粒 1 と 、 こ れ ら 無数 の フ ラ イ ト 粒 1 間に位置す る収縮防止粒 2 と に よ り 構成 さ れて い る 。 こ の う ち フ ヱ ラ イ ト 粒 1 は、 F e 203 と N i O と Z n O と C u O の配合 モ ル比が 4 7. 2 ： 1 5. 5 : 3 2. 1 ： 5. 2 よ り な る フ ユ ラ イ ト 原料粉末を混合 し た後 に焼成 し 、 そ れ を粉砕 し た フ ヱ ラ イ ト 粉末 l a を焼成 し た も の で あ る 。 ま た こ の よ う に し て得た フ ヱ ラ イ ト 粒 1 に 第 2 図の ご と く 粒子径が 5 m以 下の金属鉄粉 2 a を、 フ ェ ラ イ ト 粉末 l a に対 し て 2 0 重量部 混合 し 、 焼成 し 、 .こ れ に よ り 第 1 図の ご と く フ ェ ラ イ ト 粒 1 間 に収縮防止粒 2 を形成 し た。
ま た磁性体 の製造方法は、 F e 203 と N i O と Z n O と C u O の配合 モ ル比が 4 7. 2 ： 1 5. 5 ： 3 2. 1 ： 5. 2 よ り な る フ ユ ラ イ ト 原料粉末 を 1 3 2 0 で で 6 時間焼成す る 第 1 ェ 程 と 、 こ れを粒子径 以下の粒子径 に粉砕 し て フ - ラ イ ト 粉末 1 a を作成す る 第 2 工程 と 、 第 2 図の ご と く こ の フ ヱ ラ ィ ト 粉末 1 a に 、 収縮防止粒 2 を作 る べ く 粒子径 5 ;z m以下の 金属鉄粉 2 a を フ ユ ラ イ ト 粉末 l a に対 し て 2 0 重量部混合す' る 第 3 工程 と 、 フ ェ ラ イ ト 粉末 1 a と 金属鉄粉 2 a を混合 し た も の に エ ポ キ シ樹脂を 7 w t %添加 し造粒粉 を形成す る 第 4 ェ 程 と 、 形成 し た造粒粉を圧力 3 t / erf で内径 7 mm、 外径 1 2 mni、 厚 さ 3 mmの 円筒形状の成形体 に形成す る 第 5 工程 と 、 成形 し た 円筒状 の成形体を電気炉内 で 1 2 0 0 °C で焼成す る 第 6 工程 と を有 し た も の で あ る 。
本実施例 に お い て は第 2 図 に示す ご と く 第 3 工程 に お い て無 数の フ ヱ ラ イ ト 粒 1 間 に は、 収縮防止粒 2 を作 る べ く 金属鉄粉 2 a を位置 さ せ 、 こ れ を焼成 し た こ と が大 き な特徵 と な っ て い る 。
す な わ ち こ の よ う に すれば金属鉄粉 2 a は第 6 工程の焼成 に よ り そ の外周 に接す る フ ェ ラ イ ト 粒 1 と 焼結す る と と も に酸素 と 酸化反応す る こ と に よ り 、 第 1 図の ご と く フ ェ ラ イ ト 粒 1 同 士が焼結 し ょ う と し て接近す る の を、 焼成 に よ り 収縮防止粒 2 と な っ た金属鉄粉 2 a が阻止す る こ と と な り 、 こ の結果 と し て そ の寸法変化率は き わ め て小 さ く な る 。
な お、 こ の第 6 工程 に お い て 、 一部の フ ユ ラ イ ト 粒 1 同士が 焼結す る 場合 も あ る が、 フ ェ ラ ィ ト 粒 1 間の大 き な隙間 に は第 2 図の ご と く 必ず金属鉄粉 2 a が位置す る こ と と な る の で 、 全 体的 に は フ ェ ラ イ ト 粒 1 と 収縮防止粒 2 が焼結 し 、 そ れ に よ り 収縮を 防止す る こ と と な る 。
ま た こ の第 6 工程 に お け る 焼結時 に は金属鉄粉 2 a は 外方雰 囲気 の 酸素 と 結合 す る こ と に よ り 酸化 し て そ の 径 が大 き く な り 、 フ ユ ラ イ ト 粒 1 間の金属鉄粉 2 a が酸化 し て大 き く な れば そ れ に よ つ て も フ ヱ ラ イ ト 粒 1 間の収縮は お き に く く な る 。
さ ら に こ の金属鉄粉 2 a は、 外周 の フ ラ イ ト 粒 1 と 焼結時 に 、 フ ヱ ラ イ ト 粒 1 か ら 一部の元素が拡散供給 さ れ、 さ ら に上 記酸化 も 同時 に行わ れ る こ と に よ っ て そ れ 自 身 も フ ラ イ ト イ匕 す る こ と と な る 。 な お第 1 図の 3 は焼成後 に形成 さ れて い る 空 隙で あ る 。
ま た 、 第 3 図 は 金属 鉄粉 2 a の 混合量 と 磁性体 の 寸法変化 率、 機械強度の関係を示 し た も の で あ る 。 試料 と し て は金属鉄 粉 2 a を フ ェ ラ イ ト 粉末 l a に対 し て 0 〜 5 0 重量部混合 し て 得た磁性体を 用 い て い る 。 第 3 図 に示す よ う に、 金属鉄粉 2 a が 5 重量部以下の混合量で は十分な機械強度があ る も の の、 収 縮防止粒 2 と し て の効果が少な い結果 と し て焼成中 の寸法変化 率が大 き く な り 、 ま た 4 0 重量部以上の混合量で は寸法変化率 は小 さ い が、 十分 な機械強度が得 ら れな か っ た。 し た が っ て、 金属鉄粉 2 a の混合量 は 5 重量部 よ り 多 く 4 0 重量部 よ り 小 さ い こ と が望 ま し い。
ま た 、 収縮防止粒 2 と し て金属鉄粉 2 a 以外 の 金属 あ る い は 金属化合物を 2 〜 3 0 重量部添加 し て得た磁性体の特性 と 、 金 属鉄粉 2 a を添加 し て得た磁性体 と の特性を第 1 表 に比較 し て 示 し て い る 。
Figure imgf000008_0001
試料 1 〜 1 6 は 各種 の 充填粉末 （金属鉄粉 （ F e ) 、 金属 ニ ッ ケ ル粉末 （ N i ) 、 金属亜鉛粉末 （ Z n ) 、 酸化鉄粉末 ( F e O ) ) を添加 し て得た本実施例 に よ る 磁性体で あ る 。 第 1 表か ら 明 ら か な よ う に 、 充填粉末の種類 に よ っ て寸法変 化率を小 さ く す る た め の混合最適量 は異な る が、 充填粉末の混 合量が多 く な る に し た が っ て寸法変化率は減少 し 、 成形体 と 等 し い 寸 法 の 磁性体 を 得 る こ と が で き た 。 ま た 、 す べ て の 試料 1 〜 1 6 に お いて 、 十分 な 磁気特性 お よ び機械強度 が得 ら れ た 。
ま た 、 充填粉末 と し て 各種金属 を 任意 の 比率 （ w t % ) で 配 合 し た 混合粉末 を フ ラ イ ト 粉末 に 対 し て 1 5 〜 2 5重量部添 加 し て 得 た 磁性体 の 特性 を 第 2表 に 比較 し て 示 し て い る 。
第 2表
Figure imgf000009_0001
試料 1 7 〜 2 9 は 各種 の 充填粉末 （金属 鉄粉、 金属 ニ ッ ケ ル 粉末、 金属 亜鉛粉末 の 混合粉末 ） を 添加 し て 得 た 本実施 例 に よ る 磁性 体 で あ る 。
第 2 表 か ら 明 ら か な よ う に 、 充 填 粉 末 が 混 合 粉 末 で あ っ て も 、 寸法変化が小 さ く 、 かつ十分な磁気特性お よ び機械強度を 有す る 磁性体が得 ら れた。
(実施例 2 )
以下、 本発明 の第 2 の実施例 に つ い て説明 す る 。 実施例 2 で 用 い る 磁性体お よ びそ の製造方法の構成は実施例 1 と 略同等な の で省略す る 。 以下、 そ の特性 に つ い て収縮防止粒 2 を作 る た め の、 充填粉末を変化 さ せ た場合の特性を説明 す る 。
充填粉末 と し て 、 フ ユ ラ イ ト 粒 1 を 作 る た め の フ ヱ ラ イ ト 粉 末 に対 し て、 2 0 〜 2 5 重量部添加 し て得た磁性体の特性を第 3 表 に比較 し て示 し て い る 。
第 3 表
Figure imgf000010_0001
試料 3 0 〜 3 5 は配合割合 の異な っ た各種の充填粉末 （金属 鉄粉（ F e )、 金属 ニ ッ ケ ル粉末（ N i )、 金属亜鉛粉末（ Z n )の 混合粉末） を添加 し て得た本実施例 に よ る 磁性体で あ る 。
第 3 表か ら 明 ら かな よ う に 、 成形体 と ほ ぼ等 し い寸法 の磁性 体を得 る こ と が で き 、 初透磁率は実施例 1 の試料 よ り も 大 き な 値 を示 し た。 充填粉末 と し て各種の金属 も し く は各種 の金属酸化物 を試料 3 5 を構成す る 粉末の金属元素の構成割合 と 同等 に し た 混合粉 末を フ ユ ラ イ ト 粒 1 を作 る た め の フ ユ ラ イ ト 粉末 に対 し て 2 5 重量部添加 し て得た磁性体の特性を第 4 表 に比較 し て示 し て い る 。
第 4 表
Figure imgf000011_0001
試料 3 6 〜 3 8 は配合割合の異な っ た各種の充填粉末 （金属 鉄粉 [粒子径 ： 、金属 ニ ッ ケ ル粉末 [粒子径 ： 3 / m]、 金属亜鉛粉末 [粒子径 ： 、 酸化 ニ ッ ケ ル粉末 [粒子径 ： 1 m ] 、 酸化亜鉛粉末 [粒子径 ： l // m ] 、 酸化鉄粉末 [粒子径 ： 1 m ] の 混合粉末） を添加 し て得た本実施例 に よ る 磁性体で あ る 。 こ の う ち試料 3 6 は金属鉄粉 と 酸化ニ ッ ケ ル 粉末 と 酸化亜鉛粉末 と を 5 7. 6 ： 1 5. 0 ： 2 7. 4 の 重量比 で配合 し た も の 。 試料 3 7 は金属 ニ ッ ケ ル粉末 と 酸化鉄粉末 と 酸化亜鉛粉末 と を 9. 7 : 6 7. 8 : 2 2. 5 の重量比で配合 し た も の 。 試料 3 8 は金属亜鉛粉末 と 酸化 ニ ッ ケ ル粉末 と 酸化鉄 粉末 と を 1 8. 5 : 6 9. 0 ： 1 2. 5 の重量比で配合 し た も の で あ る 。 '
試料 3 6 〜 3 8 に お い て、 第 4 表か ら 明 ら か な よ う に 、 成形 体 と ほ ぼ等 し い寸法の磁性体 を得 る こ と がで き 、 こ れ ら は十分 な磁気特性お よ び機械強度を有 し て い た。
な お、 試料 '3 0 〜 3 8 で は、 ス ピ ネ ル結晶構造を示す X線回 折 ピ ー ク の み が観察 さ れ、 実施例 1 の試料で観察 さ れ た ス ビ ネ ル結晶構造以外の結晶構造を示す X線回折 ピ ー ク は観察 さ れ な か っ た。
こ の こ と は 、 焼成生成物が ス ピ ネ ル結晶構造を も つ フ ェ ラ イ ト 焼成体の み で あ る こ と に よ つ て初透磁率が さ ら に優れ た焼成 体が得 ら れ る こ と を示唆 し て い る 。
(実施例 3 )
以下、 本発明 の第 3 の実施例 に つ い て説明 す る 。 実施例 3 で 用 い る 磁性体お よ びそ の製造方法の構成は実施例 1 と 略同等 な の で省略す る 。 以下、 そ の特性 に つ い て充填粉末 を変化 さ せ た 場合 の特性を説明 す る 。
充填粉末 と し て金属鉄粉 [粒子径 ： 5 / m ] 、 酸ィ匕 ニ ッ ケ ル 粉末 [粒子径 ： l / m ] 、 酸化亜鉛粉末 [粒子径 ： 1 〃 m ] 、 酸化銅粉末 [粒子径 ： l ^ m ] と を フ ユ ラ イ ト 粒 1 の組成 と 同 —組成 に な る よ う に 、 そ れぞれ 5 5. 8 ： 1 2. 2 ： 2 7. 6 ： 4. 4 の重量比で配合 し た 混合粉末を フ ラ イ ト 粒 1 を 作 る た め の フ - ラ イ ト 粉末 に対 し て 2 5 重量部添加 し て得た磁性体の 特性を第 5 表 に比較 し て示 し て い る 。
第 5 表
Figure imgf000012_0001
第 5 表か ら 明 ら かな よ う に 、 試料内 の組成が均一 に な る こ と に よ っ て、 実施例 2 と 比較 し て初透磁率の大 き な焼結磁性体が 得 ら れ た。 ま た、 上記充填粉末を構成す る 酸化物が金属粉末で あ っ て も 同様 な結果が得 ら れ る 。
(実施例 4 )
以下、 本発明 の第 4 の実施例 に つ い て説明 す る 。 実施例 4で 用 い る 磁性体 は 、 配合 モ ル比が 4 7. 8 ： 1 5. 2 ： 3 2. 0 ： 5. 0 で あ る フ ヱ ラ イ ト 原料粉末 か ら 作成 さ れ た フ ェ ラ イ ト 粒 1 を作 る た め の フ ヱ ラ イ ト 粉末 に対 し 、 少 な く と も Z n系 フ ヱ ラ イ ト を含む充填粉末を 5 0重量部混合 し て得 ら れ る 。 磁性体 お よ び そ の 製造方法 の 構成 は 実施例 1 と 略 同 等 な の で 省略 す る 。 以下、 そ の特性に つ い て説明 す る 。
本実施例 に よ る 磁性体 の 特性 を 第 6表 に 比較 し て 示 し て い る
(以 下 余 白 ）
27,1 099 0 ·0 0*210 ·0 0 "0 0 ·0
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9ZLlOI£6dillDd 066ZV 6 O 試料 4 0 〜 4 5 は 本実施例 に よ る 磁性体、 比較品 1 は 本実施 例 に お い て充填粉末を混合 し な い磁性体、 比較品 2 は本実施例 に お い て、 Z n 系 フ ェ ラ イ ト を混合せ ず に 、 金属鉄粉 と 金属酸 化物 と を フ ラ イ ト 粉末 と 同一組成 に な る よ う に配合 し た充填 粉末を 、 フ - ラ イ ト 粒 1 を作 る た め の フ ヱ ラ イ ト 粉末 に対 し て 2 5 重量部混合 し た磁性体で あ る 。
第 6 表か ら 明 ら か な よ う に 、 磁気特性、 機械強度は試料 4 0 〜 4 5 、 比較品 1 、 比較品 2 で同等で あ っ た。 充填粉末 を添加 し な い比較品 1 で は、 焼成中 に 3 %の寸法収縮が生 じ る 。 一方 充填粉末を添加 し た試料 4 0 〜 4 5 、 比較品 2 で は寸法収縮率 を き わ め て小 さ く す る こ と がで き た。 さ ら に試料 4 0 〜 4 5 と 比較品 2 の比較 に お い て、 試料 4 0 〜 4 5 の場合、 充填粉末 に Z n 系 フ ラ イ ト を含ん で い る た め、 充填粉末の最適混合量 は 多 く な る が、 変形量は比較品 2 に比べて改善 さ れて お り 、 Z n 系 フ ニ ラ イ ト 粉末 の混合が寸法精度の高い磁性体 の作成 に有効 で あ る こ と がわ か っ た 。
な お、 実施例 1 、 実施例 2 、 実施例 3 、 実施例 4 に お け る 初 透磁率、 寸法変化率、 引張強度、 変形量 は以下の よ う に し て算 出、 測定 し て い る 。
初透磁率の測定 は、 ま ず前述の リ ン グ状磁性体 に絶縁 テ ー プ を一層巻 い た 後、 線径 0. 2 6 raraの絶縁銅線を 全周 に わ た っ て 均一 に一層巻 い た試料を準備 し た。 次 に、 ィ ン ピ ー ダ ン ス ア ナ ラ イ ザ一を用 い て 1 M H z で の 自 己 ィ ン ダ ク タ ン ス L を測定磁 界 の 強 さ が 0. 8 ( A / m ) 以下 に て測定 し 初透磁率 を算 出 し た 。 寸法変化率 は 、 熱処理前の リ ン グ状成形体 と 熱処理後 の リ ン グ状磁性体の直径寸法を そ れ ぞれ測定 し 、 そ の比を算出 し た 。 マ イ ナ ス 符号 は収縮を表す。
引張強度の 測定は、 リ ン グ状磁性体 に二本の細線を そ れ ぞれ 一回通 し 、 う ち 一本 を 固定 し た 後、 残 り 一本 を 垂直方 向 に 5 m m Z m i n以下の速度で 引 っ 張 り 、 磁性体が破壊 す る 瞬間 の 引 張 荷重を 測定 し て求め た 。
変化量は、 焼成後の リ ン グ状磁性体の直径の最大値 と 最小値 を測定 し そ の差を算出 し た。
産業上 の利用 可能性
以上の よ う に本発明 は、 フ - ラ イ ト 原料粉末を焼成 し て形成 し た無数の フ ヱ ラ イ ト 粒 と 、 こ れ ら 複数の フ ヱ ラ イ ト 粒間 に介 在 し 、 焼成 に よ り そ の外周 に接す る 前記 フ ェ ラ イ ト 粒 と 焼結反 応す る と と も に 、 酸素 と 酸化反応 し て フ ラ イ ト 化 し た収縮防 止粒 と に よ り 磁性体を構成 し た も の で あ る 。
以上の構成 と す れば、 焼成 に よ る 磁性体の寸法変化率が小 さ く 、 し か も 磁気特性の悪化 も お き な い磁性体を提供す る こ と が で き る 。

Claims

• 請 求 の 範 囲
1 . フ ラ イ ト 原料粉末を焼成 し て形成 し た無数 の フ ェ ラ イ ト 粒 と 、 こ れ ら 複数の フ ェ ラ イ ト 粒間 に 介在 し 、 焼成 に よ り そ の外周 に接す る 前記 フ ェ ラ イ ト 粒 と 焼結反応す る と と も に 、 酸素 と 酸化反応 し て フ ラ イ ト 化 し た収縮防止粒 と に よ り 構成 さ れた こ と を特徴 と す る 磁性体。
2 . 請求の範囲第 1 項 に お い て、 収縮防止粒は 、 F e ， F e 〇 ， N i , Ζ η , C u の少 な く と も 一つ が フ ェ ラ イ ト イ匕 し た も の で あ る こ と を特徴 と す る 磁性体。
3 . 請求の範囲第 1 項 に お い て、 収縮防止粒の外径は 、 フ ェ ラ ィ ト 粒の外径 よ り も 小 さ い こ と を特徵 と す る 磁性体。
4 . フ ユ ラ イ ト 原料粉末を焼成 し て形成 し た無数の フ ラ イ ト 粒 と 、 こ れ ら 複数の フ ェ ラ イ ト 粒間に 介在 し 、 焼成 に よ り そ の外周 に接す る 前記 フ ユ ラ イ ト 粒 と 焼結反応す る と と も に 、 酸素 と 酸化反応 し て フ ラ イ ト 化 し た収縮防止粒 と に よ り 構成 さ れ、 前記収縮防止粒 は、 F e と N i と が フ ヱ ラ ィ ト 化 し た も の で あ る こ と を特徴 と す る 磁性体。
5 . フ ユ ラ イ ト 原料粉末を焼成 し て形成 し た無数の フ ェ ラ イ ト 粒 と 、 こ れ ら 複数の フ ヱ ラ イ ト 粒間 に介在 し 、 焼成 に よ り そ の外周 に接す る 前記 フ ユ ラ イ ト 粒 と 焼結反応す る と と も に 、 酸素 と 酸化反応 し て フ ラ イ ト 化 し た収縮防止粒 と に よ り 構成 さ れ、 前記収縮防止粒 は 、 F e と Z n と が フ ラ ィ ト イ匕 し た も の で あ る こ と を特徵 と す る 磁性体。
6 . フ ェ ラ イ ト 原料粉末を焼成 し て形成 し た無数 の フ ユ ラ イ ト 粒 と 、 こ れ ら 複数の フ ェ ラ イ ト 粒間 に介在 し 、 焼成 に よ り そ の外周 に接す る 前記 フ X ラ イ ト 粒 と 焼結反応す る と と も に 、 酸素と 酸化反応 し て フ ユ ラ イ ト 化 し た収縮防止粒 と に よ り 構成 さ れ、 前記収縮防止粒は、 F e と N i と Z n と が フ ュ ラ イ ト イ匕 し た も の で あ る こ と を特徵 と す る 磁性体。 7 フ ェ ラ イ ト 原料粉末を焼成 し て形成 し た無数 の フ ラ イ ト 粒 と 、 こ れ ら 複数の フ ェ ラ イ ト 粒間 に介在 し 、 焼成 に よ り そ の外周 に接す る 前記 フ ラ イ ト 粒 と 焼結反応す る と と も に 、 酸素 と 酸化反応 し て フ ユ ラ イ ト 化 し た収縮防止粒 と に よ り 構成 さ れ、 前記収縮防止粒は 、 F e と N i 0 と Z n O と が フ ユ ラ イ ト イ匕 し た も の で あ る こ と を 特徴 と す る 磁性 体 o
8 フ ュ ラ イ ト 原料粉末を焼成 し て形成 し た無数 の フ ェ ラ イ ト 粒 と 、 こ れ ら 複数の フ ェ ラ イ ト 粒間 に介在 し 、 焼成 に よ り そ の外周 に接す る 前記 フ ラ イ ト 粒 と 焼結反応す る と と も に、 酸素 と 酸化反応 し て フ ラ イ ト 化 し た収縮防止粒 と に よ 構成 さ れ、 前記収縮防止粒は 、 F e 203と N i と Z n O と が フ ェ ラ イ ト 化 し た も の で あ る こ と を 特徴 と す る 磁性 体 o
ラ イ ト 原料粉末を焼成 し て形成 し た無数の フ ユ ラ イ ト 粒 と 、 こ れ ら 複数の フ ユ ラ イ ト 粒間 に 介在 し 、 焼成 に よ り そ の外周 に接す る 前記 フ ェ ラ イ ト 粒 と 焼結反応す る と と も に、 酸素 と 酸化反応 し て フ ラ イ ト 化 し た収縮防止粒 と に よ り 構成 さ れ、 前記収縮防止粒 は 、 F e 203 と N i O と Z n と が フ ヱ ラ イ 卜 化 し た も の で あ る こ と を 特徴 と す る 磁性 体 • 1 0 . フ ラ イ ト 原料粉末を焼成 し て形成 し た無数の フ ラ イ ト 粒 と 、 こ れ ら 複数の フ ラ イ ト 粒間 に 介在 し 、 焼成 に よ り そ の外周 に接す る 前記 フ ェ ラ イ ト 粒 と 焼結反応す る と と も に 、 酸素 と 酸化反応 し て フ ラ イ ト 化 し た収縮防止粒 と に よ り 構成 さ れ、 前記収縮防止粒は 、 前記 フ ラ イ ト 粒 と 略同一の組成の も の に よ り フ ヱ ラ イ ト イ匕 し た も の で あ る こ と を特徴 と す る 磁性体。
1 1 . 請求の範囲第 1 0 項 に お い て、 F e 203 と N i O と
Z n O と C u O か ら な る フ ユ ラ イ ト 原料粉末 を焼成 し て形 成 し た無数の フ ヱ ラ イ ト 粒 と 、 こ れ ら 複数の フ ヱ ラ イ ト 粒 間 に介在 し 、 焼成 に よ り そ の外周 に接す る 前記 フ ェ ラ イ ト 粒 と 焼結反応す る と と も に、 酸素 と 酸化反応 し て フ ェ ラ イ ト 化 し た 収縮防止粒 と に よ り 構成 さ れ、 前記収縮防止粒 は 、 F e と N i O と Z n O と C u O に よ り 形成 さ れて い る こ と を特徴 と す る 磁性体。
1 2 . フ ヱ ラ イ ト 原料粉末を焼成 し て形成 し た無数の フ ユ ラ イ ト 粒 と 、 こ れ ら 複数の フ ラ イ ト 粒間 に介在 し 、 焼成 に よ り そ の外周 に接す る 前記 フ ェ ラ イ ト 粒 と 焼結反応す る と と も に、 酸素 と 酸化反応 し て フ ラ イ ト 化 し た収縮防止粒 と に よ り 構成 さ れ、 前記収縮防止粒は、 Z n 系 フ ェ ラ イ 卜 と 金属粉末 と 金属酸化物 と が フ ユ ラ イ ト 化 し た も の で あ る こ と を特徵 と す る 磁性体。
1 3 . 請求の範囲第 1 2 項 に お い て、 収縮防止粒 を構成す る 金 属粉末 は 、 F e ま た は N i の少 な く と も 一つ よ り な る こ と を特徴 と す る 磁性体。 • 1 4 . 請求の範囲第 1 2 項 に お い て、 収縮防止粒 を構成 す る 金 属酸化物 は N i 0 、 ま た は C u 0 の少な く と も 一つ よ り な る こ と を特徵 と す る 磁性体。
1 5 . 請求の範囲第 1 2 項 に お い て、 収縮防止粒を構成す る 金 属粉末 は 、 F e ま た は N i の少な く と も 一つ よ り な り 、 収 縮防止粒を構成す る 金属酸化物 は N i O 、 ま た は C u O の 少 な く と も 一つ よ り な る こ と を特徴 と す る 磁性体。
1 6 . フ ェ ラ イ ト 原料粉末を焼成す る 第 1 の工程 と 、 こ の第 1 の工程 に て得 ら れた前記 フ ェ ラ イ ト 原料粉末 の焼成体を粉 砕 し て フ ユ ラ イ 卜 粉末を作成す る 第 2 の工程 と 、 こ の第 2 の工程 に て得 ら れた前記 フ ラ イ ト 粉末 と 充填粉末 を混合 さ せ る 第 3 の工程 と 、 こ の第 3 の工程で得 ら れた混合物を 成形す る 第 4 の工程 と 、 こ の第 4 の工程で得 ら れた 成形体 を焼成す る 第 5 の工程 と を有 し 、 前記第 3 工程 に て用 い る 充填粉末 と し て、 F e ， F e O ， N i ， Z n , C u の少 な く と も 一つ の粉末を用 い た こ と を特徴 と す る 磁性体の製造 方法。
1 7 . フ ユ ラ イ ト 原料粉末を焼成す る 第 1 の工程 と 、 こ の第 1 の工程 に て得 ら れた前記 フ ユ ラ イ ト 原料粉末 の焼成体を粉 枠 し て フ ラ イ ト 粉末を作成す る 第 2 の工程 と 、 こ の第 2 の工程 に て得 ら れた前記 フ ラ イ ト 粉末 と 充填粉末 を混合 さ せ る 第 3 の工程 と 、 こ の第 3 の工程で得 ら れた混合物 を 成形す る 第 4 の工程 と 、 こ の第 4 の工程で得 ら れ た 成形体 を焼成す る 第 5 の工程 と を有 し 、 前記第 3 工程 に て用 い る 充填粉末 と し て、 F e 粉末 と N i 粉末 と の混合体を 用 い た • こ と を特徵 と す る 磁性体の製造方法。
1 8 . フ ェ ラ イ ト 原料粉末を焼成す る 第 1 の工程 と 、 こ の第 1 の工程 に て得 ら れ た前記 フ ラ イ ト 原料粉末の焼成体を粉 砕 し て フ ェ ラ イ ト 粉末を作成す る 第 2 の工程 と 、 こ の第 2 の工程 に て得 ら れ た前記 フ ラ イ ト 粉末 と 充填粉末 を混合 さ せ る 第 3 の工程 と 、 こ の第 3 の工程で得 ら れた 混合物 を 成形す る 第 4 の工程 と 、 こ の第 4 の工程で得 ら れた成形体 を焼成す る 第 5 の工程 と を有 し 、 前記第 3 工程 に て用 い る 充填粉末 と し て、 F e 粉末 と Z n 粉末 と の混合体を 用 い た こ と を特徴 と す る 磁性体 の製造方法。
1 9 . フ ラ イ ト 原料粉末を焼成す る 第 1 の工程 と 、 こ の第 1 の工程 に て得 ら れた前記 フ ェ ラ イ ト 原料粉末 の焼成体を粉 砕 し て フ ラ イ ト 粉末を作成す る 第 2 の工程 と 、 こ の第 2 の工程 に て得 ら れた前記 フ ェ ラ イ ト 粉末 と 充填粉末 を混合 さ せ る 第 3 の工程 と 、 こ の第 3 の工程で得 ら れた混合物 を 成形す る 第 4 の工程 と 、 こ の第 4 の工程で得 ら れた 成形体 を焼成す る 第 5 の工程 と を有 し 、 前記第 3 工程 に て用 い る 充填粉末 と し て、 F e 粉末 と N i 粉末 と Z n 粉末 と の 混合 体を用 い た こ と を特徵 と す る 磁性体の製造方法。
2 0 . フ ラ イ ト 原料粉末を焼成す る 第 1 の工程 と 、 こ の第 1 の工程 に て得 ら れ た前記 フ ユ ラ イ ト 原料粉末の焼成体を粉 砕 し て フ ェ ラ イ ト 粉末を作成す る 第 2 の工程 と 、 こ の第 2 の工程 に て得 ら れた前記 フ ェ ラ イ ト 粉末 と 充填粉末 を混合 さ せ る 第 3 の工程 と 、 こ の第 3 の工程で得 ら れた混合物 を 成形す る 第 4 の工程 と 、 こ の第 4 の工程で得 ら れた成形体 • を焼成す る 第 5 の工程 と を有 し 、 前記第 3 工程 に て 用 い る 充填粉末 と し て、 F e 粉末 と N i O粉末 と Z n O粉末 と の 混合体を用 い た こ と を特徵 と す る 磁性体の製造方法。
2 1 . フ ニ ラ イ ト 原料粉末を焼成す る 第 1 の工程 と 、 こ の第 1 の工程 に て得 ら れ た前記 フ ユ ラ イ ト 原料粉末の焼成体を粉 砕 し て フ ヱ ラ イ ト 粉末を作成す る 第 2 の工程 と 、 こ の第 2 の工程 に て得 ら れた前記 フ ニ ラ イ ト 粉末 と 充填粉末 を混合 さ せ る 第 3 の工程 と 、 こ の第 3 の工程で得 ら れた混合物を 成形す る 第 4 の工程 と 、 こ の第 4 の工程で得 ら れた成形体 を焼成す る第 5 の 工程 と を有 し 、 前記第 3工程 に て 用 い る 充填粉末 と し て、 F e 203粉末 と N i 粉末 と Z n O粉末 と の混合体を用 い た こ と を特徴 と す る 磁性体の製造方法。
2 2 . フ ェ ラ イ ト 原料粉末を焼成す る 第 1 の工程 と 、 こ の第 1 の工程 に て得 ら れた前記 フ ラ イ ト 原料粉末の焼成体を粉 砕 し て フ ェ ラ イ ト 粉末を作成す る 第 2 の工程 と 、 こ の第 2 の工程 に て得 ら れた前記 フ ユ ラ イ ト 粉末 と 充填粉末 を混合 さ せ る 第 3 の工程 と 、 こ の第 3 の工程で得 ら れた混合物を 成形す る 第 4 の工程 と 、 こ の第 4 の工程で得 ら れた 成形体 を焼成す る 第 5 の工程 と を有 し 、 前記第 3工程 に て用 い る 充填粉末 と し て、 F e 203粉末 と N i O粉末 と Z n 粉末 と の混合体を用 い た こ と を特徴 と す る 磁性体の製造方法。
2 3 . フ ユ ラ イ ト 原料粉末を焼成す る 第 1 の工程 と 、 こ の第 1 の工程 に て得 ら れた前記 フ ラ イ ト 原料粉末 の焼成体を粉 砕 し て フ ェ ラ イ ト 粉末を作成す る 第 2 の工程 と 、 こ の第 2 の工程 に て得 ら れた前記 フ ェ ラ イ ト 粉末 と 充填粉末 を混合 • さ せ る 第 3 の工程 と 、 こ の第 3 の工程で得 ら れた 混合物 を 成形す る 第 4 の工程 と 、 こ の第 4 の工程で得 ら れた 成形体 を焼成す る 第 5 の工程 と を有 し 、 前記第 1 工程 に て用 い る フ ェ ラ イ ト 原料粉末 と し て、 F e 203粉末 と N i 0 粉末 と Z n O粉末 と C u O粉末 と の混合体を用 い、 前記第 3 工程 にて用 い る充填粉末 と し て、 F e 粉末 と N i O粉末 と Z n O 粉末 と C u O粉末 と の混合体を用 い た こ と を特徴 と す る 磁 性体の製造方法。
2 4 . フ ェ ラ イ ト 原料粉末を焼成す る 第 1 の工程 と 、 こ の第 1 の工程 に て得 ら れ た前記 フ ラ イ ト 原料粉末 の焼成体を粉 砕 し て フ ェ ラ イ ト 粉末を作成す る 第 2 の工程 と 、 こ の第 2 の工程 に て得 ら れた前記 フ ェ ラ イ ト 粉末 と 充填粉末 を混合 さ せ る 第 3 の工程 と 、 こ の第 3 の工程で得 ら れた混合物を 成形す る 第 4 の工程 と 、 こ の第 4 の工程で得 ら れた成形体 を焼成す る 第 5 の工程 と を有 し 、 前記第 3 工程 に て用 い る 充填粉末 と し て 、 Z n 系 フ ユ ラ イ ト 粉末 と 金属粉末 と 金属 酸化物粉末 の混合体を用 い る こ と を特徵 と す る 磁性体の製 造方法。
2 5 . 請求の範囲第 2 4 項 に お い て 、 充填粉末中 の金属粉末 と し て、 F e ま た は N i の少な く と も 一つ の粉末を用 い た こ と を特徵 と す る 磁性体の製造方法。
2 6 . 請求の範囲第 2 4 項に お い て 、 充填粉末中 の金属酸化物 と し て N i 0 、 ま た は C u O の少な く と も 一つ を用 い る こ と を特徴 と す る 磁性体の製造方法。
2 7 . 請求の範囲第 2 4 項に お い て、 充填粉末中 の金属粉末 と し て F e ま た は N i の少な く と も 一 つ を用 い 、 金属酸化物 と し て N i 0、 ま たは C u Oの少な く と も 一 つ を用 い る こ と を特徵 と す る 磁性体の製造方法。
8 . フ ユ ラ イ ト 原料粉末を焼成す る 第 1 の工程 と 、 こ の第 1 の工程 に て得 ら れた前記 フ ラ イ ト 原料粉末の焼成体を ^ 砕 し て フ ェ ラ イ ト 粉末を作成す る 第 2 の工程 と 、 こ の第 2 の工程 に て得 ら れた前記 フ ラ イ ト 粉末 と 充填粉末 を混合 さ せ る 第 3 の工程 と 、 こ の第 3 の工程で得 ら れた混合物を 成形す る 第 4 の工程 と 、 こ の第 4 の工程で得 ら れた 成形体 を前記第 1工程よ り も低温で焼成す る第 5 の工程 と を有 し、 前記第 3工程 に て用 い る 充填粉末 と し て、 F e ， F e 0 , N i ， Z n , C u の少な く と も 一つ の粉末を用 い た こ と を 特徴 と す る 磁性体の製造方法。
9 . フ ニ ラ イ ト 原料粉末を焼成す る 第 1 の工程 と 、 こ の第 1 の工程 に て得 ら れた前記 フ ラ イ ト 原料粉末 の焼成体を粉 砕 し て フ ラ イ ト 粉末を作成す る 第 2 の工程 と 、 こ の第 2 の工程 に て得 ら れた前記 フ ユ ラ イ ト 粉末 と 充填粉末 を混合 さ せ る 第 3 の工程 と 、 こ の第 3 の工程で得 ら れた混合物を 成形す る 第 4 の工程 と 、 こ の第 4 の工程で得 ら れた 成形体 を焼成す る 第 5 の工程 と を有 し 、 前記第 3工程 に て 用 い る 充填粉末 と し て 、 F e , F e O , N i , Z n ， C u の少な く と も 一つ の粉末 を用 い る と と も に、 こ の充填粉末 の粒径 は 1 0 // mよ り 小 さ く し た こ と を特徴 と す る 磁性体の製造 方法。
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