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WO1993017818A1 - Verfahren und vorrichtung zur induktiven beheizung mindestens eines einlegeteils für ein verbundgussteil - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur induktiven beheizung mindestens eines einlegeteils für ein verbundgussteil Download PDF

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Publication number
WO1993017818A1
WO1993017818A1 PCT/DE1993/000187 DE9300187W WO9317818A1 WO 1993017818 A1 WO1993017818 A1 WO 1993017818A1 DE 9300187 W DE9300187 W DE 9300187W WO 9317818 A1 WO9317818 A1 WO 9317818A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
core
insert
end pieces
inductor
coil
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/DE1993/000187
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Eberhard Ambos
Armin Issleib
Wolf-Dieter Schneider
Dieter Schluckebier
Heinz-Josef Bank
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Otto Junker GmbH
Original Assignee
Otto Junker GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Otto Junker GmbH filed Critical Otto Junker GmbH
Publication of WO1993017818A1 publication Critical patent/WO1993017818A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B6/00—Heating by electric, magnetic or electromagnetic fields
    • H05B6/02—Induction heating

Definitions

  • the invention relates to a method for inductively defrosters i 5-cutting of at least one in a mold placed on a partly Einlege ⁇ Composite casting, preferably on de.r basis of iron and / or steel materials, as well as for carrying out the process suitable device.
  • Such a composite casting consists of an insert or core and a shell or jacket surrounding this core. Materials with different properties are used for the insert and the shell, in order to combine their properties through their combination
  • a steel with high toughness can be used for the insert and a particularly tough, wear-resistant or resistant metal material for certain requirements can be used for the shell.
  • a particularly tough, wear-resistant or resistant metal material for certain requirements can be used for the shell.
  • 25 insert is known from DE-PS 748 062.
  • a high-frequency coil is provided which is designed as a single-winded to at most three-winded inductor and encloses the part to be heated. To ensure even heating
  • the inductor parts are coupled unevenly.
  • inductor coils through which current flows in opposite directions are to be used, as a result of which the heating effect is increased at the ends.
  • a disadvantage of this known device is that the direct adaptation of the inductor to the part to be heated, which at the same time forms the contour wall is, only rotationally symmetrical composite castings can be produced.
  • DD-PS 294 646 It is also known (DD-PS 294 646) to avoid the formation of gas bubbles at the interface between the parts to be poured in and the solidifying casting metal in the production of composite castings by heating the entire mold with a separating layer before pouring.
  • the heating of the separating layer is accomplished, inter alia, by attaching cables from a power transformer to the separating layer, for example to a sheet steel sleeve lying in the casting mold.
  • the current flowing through the steel shell is intended to heat it up.
  • DE 41 09 308 C1 discloses a method for producing a cylinder of an internal combustion engine, in which a steel ring, surrounded by an induction coil, is placed and heated in a casting mold. The mold is then filled with liquid gray cast iron.
  • a disadvantage of this method is that the induction coil is integrated into the casting mold is and does not allow adaptation to the dimensions of different built-in parts.
  • a heating device which comprises an inductor which has a C-shaped inductor core made of a traverse and core angles held thereon, which at their ends have end pieces directed towards each other, each with a coil, wherein the distance between the end pieces can be changed.
  • This known heating device is intended for heating objects made at least partially of metal.
  • the object of the present invention is to provide a method of the type mentioned at the outset and a device suitable for carrying it out in such a way that, without any restriction to rotationally symmetrical composite castings, an energy-saving, economical heating of the inserts and thus an improvement in the composite castings overall becomes possible.
  • This object is achieved according to the invention by a method which is characterized in that the casting mold for each insert part is provided from the outside with two recesses which lie opposite one another in one plane and end at a distance from the mold cavity and aim at the insert part that parts of an inductor core provided with at least one coil are introduced into the cutouts and that the coil (s) are / are then connected to a power source for inductive heating of the insert part.
  • the air gap between the end regions of the inductor on the one hand and the insert part on the other hand is reduced and a better conversion of the electrical energy into heat for heating the insert part is brought about.
  • This process is particularly applicable to castless casting foils, but can also be used in connection with casting boxes, which must then have passages in the area of the cutouts.
  • the method according to the invention can also be carried out in such a way that the casting mold with the insert part (s) is brought into a heating station and that end pieces of the inductor core are introduced into the recesses in this station.
  • Known C-shaped inductor cores can be used here, the end pieces of which can be moved towards one another in order to be brought as close as possible to the insert to be heated in accordance with the respective circumstances.
  • the method according to the invention can also be carried out in such a way that the end pieces of the inductor core with coils accommodated thereon are introduced into the cutouts in the heating station. If the coils are also introduced into the recess, the electrical efficiency of the induction heating is thereby improved. On the other hand, a correspondingly larger cross section is required for the recess.
  • the method according to the invention can also be carried out in such a way that core extensions are introduced into the cutouts and that the casting mold is then brought into the heating station in which the core extensions are aligned with the end pieces of the inductor core.
  • the individual sections of the inductor cannot be displaced relative to one another, so that the distance between the end pieces of the inductor cannot be changed. It can therefore be worked with a particularly simple inductor.
  • the core extensions are used to adapt to the respective conditions of the shape, with which deviations in the respective dimensions of the shape can be compensated.
  • a device of the type mentioned at the outset is designed such that separate core extensions which can be aligned with the end pieces of the inductor core and can be introduced into the cutouts in the casting mold are provided.
  • the invention provides for the use of a device with an inductor provided with at least one coil for inductive heating according to the invention of at least one insert for a composite casting, the inductor having a C-shaped inductor core (iron core) with a cross member and two held thereon Has core angles, the ends of which are directed towards each other and each have a coil, the spacing of which can be changed from one another.
  • a device with an inductor provided with at least one coil for inductive heating according to the invention of at least one insert for a composite casting, the inductor having a C-shaped inductor core (iron core) with a cross member and two held thereon Has core angles, the ends of which are directed towards each other and each have a coil, the spacing of which can be changed from one another.
  • FIG. 1 is a perspective view of a first embodiment of the device according to the invention with displaceable core angles on the roller conveyor of a molding installation
  • FIG. 2 shows an end view of a further embodiment of the device according to the invention with core extensions
  • FIG 3 shows a cross section through the end piece of an inductor with a coil.
  • the embodiment of the device according to FIG. 1 has a C-shaped inductor core 1, which is formed from a horizontally arranged cross member 2 and two core angles 3, each of which has a leg 4 and an adjoining one, parallel to the cross member 2 trending tail 5 exist.
  • the end pieces 5 are directed towards one another.
  • the core angles 3 can be displaced along the cross member 2 by means of a drive 6 in order to be able to change the distance between the end pieces 5 from one another.
  • the inductor core 1 as a whole is supported by supports 7.
  • 1 also shows a roller conveyor 9 on which molds can be transported and finally transported to a casting station (not shown). 1 shows the heating station in which a boxless casting mold 10 is located. The casting mold 10 has a cavity 11 in which an insert 12 is placed. Ultimately, this insert 12 is to be cast around with another material in the pouring station and thus encased.
  • recesses 13 are provided which extend from their outer sides and run transversely to the transport direction of the roller conveyor 9, are directed towards one another and thereby aim at the insert 12.
  • the recesses 13 end at a distance in front of the inner surface of the cavity 11, so that here a wall formed from molding material of sufficient stability remains for the subsequent pouring.
  • the recesses 13 are aligned with the end pieces 5, so that the end pieces 5 together with the coils 8 can each be introduced into a recess 13.
  • the end pieces 5 are brought close to the insert 12 to be heated.
  • the mold 10 is formed.
  • the insert 12 is placed precisely in its cavity 11. there the mold 10 is provided with the recesses 13.
  • the casting mold 10 is then brought on the roller conveyor 9 into the heating station, in which the cutouts 13 are aligned with the end pieces 5.
  • the core angles 3 are moved towards each other by means of the drive 6, the end pieces 5 with the coils 8 entering the recesses 13, the core angles 3 can be pressed against the cross member 2 by means of pressure elements indicated by arrows 14 to bring about an optimal guidance of the magnetic field between the parts of the inductor core.
  • the power supply to the coil 8 is switched on and the insert 12 is heated inductively.
  • the power supply to the coils 8 is interrupted and the core angles 3 are moved away from each other again, so that the end pieces 5 emerge from the recesses 13.
  • the mold 10 is then transferred to the pouring station.
  • a C-shaped inductor core 15 is provided, which has a cross member 16, legs 17 proceeding therefrom and finally parallel to the cross member
  • a casting mold 10 with a cavity 11 and an insert 12 placed therein is provided.
  • the casting mold 10 is provided with cutouts 13.
  • core extensions 20 are arranged in the recesses, which largely bridge the distance between the end pieces 18 on the one hand and the insert 12 on the other.
  • the core extensions 20 are aligned with the end pieces 18 in the heating station and are adapted to them in terms of material and dimensions.
  • the procedure is such that the casting mold 10 is produced with the insert 12 in the manner described above and is provided with a recess 13.
  • the core extensions 20 are placed in the cutouts 13.
  • the cutouts 13 with the core extensions 20 therein are aligned with the end pieces 18.
  • the inductive heating then takes place without changing the distance between the end pieces 18.
  • the core extensions 20 are removed from the cutouts 13.
  • the casting mold 20 is then transported on to the pouring station.
  • Fig. 3 shows a coil 19 which sits on an end piece 18. This results in an intermediate space 21 between the end pieces 18 and 19, which is filled with a heat-conducting inorganic mass in order to cool the end piece 18 by cooling the coil 19.
  • the process of the invention is to the example of the series even producing a digging tool designed as Verbundgußtei1 ⁇ are explained in detail.
  • the insertion part 12 which is to form the core of the digging tool, is placed in a boxless casting mold 10.
  • the insert 12 consists of a tough material GS-50, which is to be coated with the wear-resistant material GX-260Cr27.
  • the weight, size and shape of the insert 12 are known.
  • the coils 8, 19 are supplied with electrical energy, this being coordinated so that the insert part 12 is heated to 450 ° C. in the example described here. After heating, the mold 10 is immediately transported to the pouring station.
  • the transport of the casting mold 10 as well as the energy supply of the coils 8, 19 and the displacement of the core angle 3 are controlled by a computer.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • General Induction Heating (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zur induktiven Beheizung eines Einlegeteils (12) für ein Verbundgußteil, vorzugsweise auf der Basis von Eisen- und/oder Stahlwerkstoffen, wird das Einlegeteil (12) in der Gießform (10) plaziert und diese von außen mit zwei in einer Ebene einander gegenüberliegenden, mit Abstand von dem Hohlraum (11) der Form endenden, auf das Einlegeteil (12) zielenden Aussparungen (13) versehen. In diese Aussparungen (13) werden Endstücke (5) eines Induktorkerns (1; 15), auf dem mindestens eine Spule (8) angeordnet ist, eingeführt und nach dem Beheizen entfernt. Zur Durchführung des Verfahrens ist eine Vorrichtung vorgesehen, die einen C-förmigen Induktorkern (1; 15) (Eisenkern) hat mit einer Traverse (2; 16) und zwei daran gehaltenen Kernwinkeln (3), die an ihren Enden aufeinanderzu gerichtete, je eine Spule (8; 19) tragende Endstücke (5; 18) haben, deren Abstand voneinander veränderbar ist. Die Veränderung des Abstandes kann dabei durch Verlagern der Kernwinkel (3) oder der Endstücke (5) relativ zu den übrigen Teilen des Eisenkerns erfolgen. Es ist aber auch möglich, die Abschnitte des Eisenkerns unbeweglich miteinander zu verbinden und in der Beheizungsstation zwischen den Endstücken (18) einerseits und dem Einlegestück (12) andererseits Kernverlängerugen (20) vorzusehen.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR INDUKTIVEN BEHEIZUNG MINDESTENS EINES EINLEGETEILS FÜR EIN VERBUNDGUSSTEIL
ύ Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur induktiven Behei- i 5 zung mindestens eines in einer Gießform plazierten Einlege¬ teils für ein Verbundgußteil, vorzugsweise auf de.r Basis von Eisen- und/oder StahlWerkstoffen sowie eine zur Durch¬ führung des Verfahrens geeignete Vorrichtung.
10 Ein derartiges Verbundgußteil besteht aus einem Einlegeteil oder Kern und aus einer diesen Kern umgebenden Schale oder Ummantelung. Für das Einlegeteil und die Schale werden Werkstoffe mit unterschiedlichen Eigenschaften eingesetzt, um durch ihren Verbund Kombinationen ihrer Eigenschaften
15 herbeizuführen. Zum Beispiel kann für das Einlegeteil ein Stahl hoher Zähigkeit und für die Schale ein besonders hai— ter, verschleißfester oder für bestimmte Anforderungen re- sistenter metallischer Werkstoff eingesetzt werden. Um eine innige Verbindung zwischen dem Einlegeteil und der Ummante-
20 lung zuerreichen, ist es erforderlich, das Einlegeteil vor dem Umgießen zu erhitzen.
Das Herstellen von Verbundgußteilen durch Schleudern unter Anwendung des induktiven Erwärmens des Grundkörpers oder
25 Einlegeteils ist aus der DE-PS 748 062 bekannt. Bei der dort beschriebenen Vorrichtung ist eine Hochfrequenzspule vorgesehen, die als einwindiger bis höchstens dreiwindiger Induktor ausgebildet ist und den zu erwärmenden Teil um¬ schließt. Zur Gewährleistung einer gleichmäßigen Erwärmung
30 sind die Induktorteile ungleichmäßig gekoppelt. Bei größe¬ ren zu erwärmenden Teilen sind gegensinnig vom Strom durch- flossene Induktorspulen zu verwenden, wodurch die Heizwir¬ kung an den Enden vergrößert wird.
35 Nachteilig ist bei dieser bekannten Vorrichtung, daß durch die direkte Anpassung des Induktors an das zu erwärmende Teil, welches gleichzeitig die Kontur bildende Formwand ist, ausschließlich rotationssymmetrische Verbundgußteile herstellbar sind.
Es ist ferner bekannt (DD-PS 294 646), bei der Herstellung von Verbundgußteilen durch ein Erwärmen der gesamten Form mit einer Trennschicht vor dem Abgießen die Gasblasenbil¬ dung an der Grenzfläche zwischen einzugießenden Teilen und dem erstarrenden Gießmetall zu vermeiden. Das Erwärmen der Trennschicht wird unter anderem durch Anbringen von Kabeln von einem Leistungstrafo an die Trennschicht, beispiels¬ weise an eine in der Gießform liegende Stahlblechhülse, ei— reicht. Der die Stahl lechhülse durchfließende Strom soll diese aufheizen.
Die Nachteile der hier verwendeten Widerstandserwärmung von in der Gießform l egenden Trennschichten besteht darin, daß bei Verbundgußteilen die Stromzuführungen nicht vollständig in Formstoff eingebettet sind und somit während des Gießens mit einschmelzen und dadurch Qual tätsverluste verursachen. Ebenfalls ist das komplizierte Einbringen der Kabel in ka¬ stenlose Gießformen technisch nicht wirtschaftlich zu re¬ alisieren.
Darüber hinaus ist es bekannt (EP 0 206 963 B1 ) , -einen C- förmig ausgebildeten Induktorkern mit einander zugewandten Polschuhen aus zwei Schwenkein oder Zweigen zu bilden, die über eine Gelenkverbindung gekoppelt sind und eine Einstel¬ lung des Abstandes zwischen den Schenkeln des Induktors et— möglichen, um diesen Abstand z.B. an die Dicke eines Me- tallbandes anzupassen.
Aus DE 41 09 308 C1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Zylinders einer Brennkraftmaschine bekannt, bei dem ein Stahlring, von einer Induktionsspule umgeben, in einer Guß- form plaziert und erhitzt wird. Die Gußform wird dann mit flüssigem Grauguß gefüllt. Nachteilig ist bei diesem Ver¬ fahren, daß die Induktionsspule in die Gußform integriert ist und eine Anpassung an die Abmessungen unterschiedlicher Einbauteile nicht zuläßt.
Aus WO 91/15093 A1 ist eine Heizvorrichtung bekannt, die einen Induktor umfaßt, welcher einen C-förmigen Induk¬ torkern aus einer Traverse und daran gehaltenen Kernwinkeln aufweist, die an ihren Enden aufeinander zu gerichtete End¬ stücke mit je einer Spule haben, wobei der Abstand der End¬ stücke voneinander veränderbar ist. Diese bekannte Heizvor- richtung ist zur Erwärmung von zumindest teilweise aus Me¬ tall bestehenden Gegenständen bestimmt.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, ein Verfahren der eingangs erwähnten Art und eine zu seiner Durchführung geeignete Vorrichtung derart zu schaffen, daß ohne jegliche Einschränkung auf rotationssymmetrische Ver¬ bundgußteile eine energiesparende wirtschaftl che Beheizung der Einlegeteile und damit eine Verbesserung der Verbund¬ gußteile insgesamt möglich wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren ge¬ löst, welches sich dadurch auszeichnet, daß ,die Gießform für jedes Einlegeteil von außen mit zwei in einer Ebene einander gegenüberliegenden, mit Abstand vor dem Hohlraum der Form endenden, auf das Einlegeteil zielenden Aussparun¬ gen versehen wird, daß Teile eines mit mindestens einer Spule versehenen Induktorkerns in die Aussparungen einge¬ bracht werden und daß dann die Spule/die Spulen zur induk¬ tiven Beheizung des Einlegeteils an eine Stromquelle ange- schlössen wird/werden.
Nach diesem Verfahren wird der Luftspalt zwischen den End¬ bereichen des Induktors einerseits und dem Einlegeteil an¬ dererseits reduziert und eine bessere Umsetzung der elek- trischen Energie in Wärme zur Beheizung des Einlegeteils herbeigeführt. Dieses Verfahren ist insbesondere bei kastenlosen Gießfoi— men anwendbar, kann aber auch in Verbindung mit Gießkästen angewandt werden, die dann im Bereich der Aussparungen Durchlässe aufweisen müssen.
Das erf ndungsgemäße Verfahren kann auch so ausgeführt wer¬ den, daß die Gießform mit dem Einlegetei1/den Einlegteilen in eine Beheizungsstation gebracht wird und daß in dieser Station Endstücke des Induktorkerns in die Aussparungen eingeführt werden. Hierbei können bekannte C-förmige Induk¬ torkerne verwendet werden, deren Endstücke aufeinanderzu bewegt werden können, um auf diese Weise entsprechend den jeweiligen Gegebenheiten möglichst nahe an das zu erwäi— mende Einlegestück herangebracht zu werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann ferner so ausgeführt werden, daß in der Beheizungsstation die Endstücke des In¬ duktorkerns mit darauf untergebrachten Spulen in die Aus¬ sparungen eingebracht werden. Wenn die Spulen mit in die Aussparung eingebracht werden, so wird dadurch der elektri¬ sche Wirkungsgrad der Induktionsheizung verbessert. Ande- rerseits wird dabei ein entsprechend größerer Querschnitt für die Aussparung gefordert.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann ferner so ausgeführt werden, daß Kernverlängerungen in die Aussparungen einge¬ bracht werden und daß die Gießform dann in die Beheizungs¬ station gebracht wird, in der die Kernverlängerungen mit den Endstücken des Induktorkerns ausgerichtet werden. Die einzelnen Abschnitte des Induktors sind dabei nicht gegen¬ einander verlagerbar, so daß der Abstand zwischen den End¬ stücken des Induktors nicht verändert werden kann. Es kann also mit einem besonders einfach aufgebauten Induktor gear¬ beitet werden. Eine Anpassung an die jeweiligen Gegebenhei- ten der Form erfolgt dabei durch die Kernverlängerungen, mit denen Abweichungen in den jeweiligen Abmessungen der Form auszugleichen sind. Zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist eine Vorrichtung der eingangs erwähnten Art so ausgebildet, daß mit den Endstücken des Induktorkerns ausrichtbare, in die Aussparungen der Gießform einbringbare separate Kernverlän- gerungen vorgesehen sind.
Schließlich sieht die Erfindung die Verwendung einer Vor¬ richtung mit einem mit mindestens einer Spule versehenen Induktor zur erfindungsgemäßen induktiven Beheizung minde- stens eines Einlegeteils für ein Verbundgußteil vor, wobei der Induktor einen C-förmigen Induktorkern (Eisenkern) mit einer Traverse und zwei daran gehaltenen Kernwinkeln hat, die an ihren Enden aufeinanderzu gerichtete, je eine Spule tragende Endstücke haben, deren Abstand voneinander verän- derbar ist.
Im folgenden Teil der Beschreibung werden Ausführungsbei¬ spiele des erfindungsgemäßen Verfahren sowie zu seiner Durchführung geeignete Vorrichtungen beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausfüh¬ rungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit verschiebbaren Kernwinkeln an der Rollenbahn ei¬ ner Formanlage,
Fig. 2 eine Stirnansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit Kernverlän¬ gerungen und
Fig. 3 einen Querschnitt durch das Endstück eines Induk¬ tors mit Spule.
Die Ausführungsform der Vorrichtung gemäß Fig. 1 hat einen C-förmigen Induktorkern 1, der aus einer waagerecht ange- ordneten Traverse 2 und zwei Kernwinkeln 3 gebildet ist, die jeweils aus einem Schenkel 4 und einem sich daran an¬ schließenden, parallel zur Traverse 2 verlaufenden Endstück 5 bestehen. Die Endstücke 5 sind dabei aufeinanderzu ge¬ richtet.
Die Kernwinkel 3 sind mittels eines Antriebs 6 längs der Traverse 2 verschiebbar, um den Abstand der Endstücke 5 voneinander verändern zu können.
Der Induktorkern 1 insgesamt wird von Stützen 7 getragen.
Auf den Endstücken 5 sitzt jeweils eine Spule 8, die an eine nicht dargestellte Stromquelle angeschlossen ist.
Fig. 1 zeigt ferner eine Rollenbahn 9, auf der Gießformen transportiert und schließlich in eine nicht dargestellte Abgießstation transportiert werden können. In Fig. 1 ist die Beheizungsstation dargestellt, in der sich eine kasten¬ lose Gießform 10 befindet. Die Gießform 10 hat einen Hohl¬ raum 11, in dem ein Einlegeteil 12 plaziert ist. Dieses Einlegeteil 12 soll letztlich in der Abgießstation mit ei- nem anderen Material umgössen und damit ummantelt werden.
In der Gießform 10 sind Aussparungen 13 vorgesehen, die von ihren Außenseiten ausgehen und quer zur Transportrichtung der Rollenbahn 9 verlaufen, aufeinanderzu gerichtet sind und dabei auf das Einlegeteil 12 zielen. Die Aussparungen 13 enden mit Abstand vor der Innenfläche des Hohlraums 11, so daß hier eine aus Formmaterial gebildete Wand von aus¬ reichender Stabilität für das anschließende Abgießen noch verbleibt.
In der Beheizungsstation fluchten die Aussparungen 13 mit den Endstücken 5, so daß die Endstücke 5 gemeinsam mit den Spulen 8 jeweils in eine Aussparung 13 eingebracht werden können. Somit werden die Endstücke 5 eng an das zu erwär- mende Einlegeteil 12 herangebracht.
Zunächst wird dabei die Gießform 10 gebildet. In ihrem Hohlraum 11 wird das Einlegeteil 12 genau plaziert. Dabei wird die Gießform 10 mit den Aussparungen 13 versehen. Die Gießform 10 wird dann auf der Rollenbahn 9 in die Behei¬ zungsstation gebracht, in der die Aussparungen 13 mit den Endstücken 5 ausgerichtet werden. Dann werden die Kernwin- kel 3 mittels des Antriebes 6 aufeinanderzu verfahren, wo¬ bei die Endstücke 5 mit den Spulen 8 in die Aussparungen 13 eintreten, über durch Pfeile 14 angedeutete Druckelemente können die Kernwinkel 3 gegen die Traverse 2 gedrückt wer¬ den, um eine optimale Führung des Magnetfeldes zwischen den Teilen des Induktorkerns herbeizuführen. Die Stromversor¬ gung der Spule 8 wird eingeschaltet, und das Einlegeteil 12 wird induktiv beheizt. Hat das Einlegeteil 12 dann die ge¬ wünschte Temperatur erreicht, wird die Stromversorgung der Spulen 8 unterbrochen, und die Kernwinkel 3 werden wieder voneinanderweg bewegt, so daß die Endstücke 5 aus den Aus¬ sparungen 13 heraustreten. Die Gießform 10 wird dann in die Abgießstation überführt.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 ist ein C-förmiger In- duktorkern 15 vorgesehen, der eine Traverse 16, davon aus¬ gehende Schenkel 17 und schließlich parallel zur Traverse
16 verlaufende aufeinanderzu gerichtete Endstücke 18 hat, auf denen Spulen 19 sitzen. Die Traverse 16, d'ie Schenkel
17 und die Endstücke 18 sind dabei unbeweglich miteinander verbunden.
Es ist auch bei dieser Ausführungsform eine Gießform 10 mit einem Hohlraum 11 und einem darin plazierten Einlegeteil 12 vorgesehen. Auch hier ist die Gießform 10 mit Aussparungen 13 versehen.
In der in Fig. 2 dargestellten Beheizungsstation sind in den Aussparungen 13 Kernverlängerungen 20 angeordnet, die den Abstand zwischen den Endstücken 18 einerseits und dem Einlegeteil 12 andererseits weitgehend überbrücken. Die Kernverlängerungen 20 fluchten in der Beheizungsstation mit den Endstücken 18 und sind an diese in Material und Abmes¬ sungen angepaßt. Dabei wird so verfahren, daß die Gießform 10 mit dem Einle¬ geteil 12 in der zuvor beschriebenen Weise hergestellt und mit Aussparung 13 versehen wird. Vor dem Transport der Gießform 10 in die Beheizungsstation werden die Kernverlän¬ gerungen 20 in den Aussparungen 13 plaziert. In der Behei¬ zungsstation werden die Aussparungen 13 mit den darin be¬ findlichen Kernverlängerungen 20 mit den Endstücken 18 aus¬ gerichtet. Ohne eine Veränderung des Abstandes der End- stücke 18 voneinander erfolgt dann die induktive Beheizung. Nach Beendigung der Heizphase werden die Kernverlängerungen 20 den Aussparungen 13 wieder entnommen. Der Gießform 20 wird dann in die Abgießstation weitertransportiert.
Fig. 3 zeigt eine Spule 19, die auf einem Endstück 18 sitzt. Dabei ergibt sich zwischen Endstück 18 und 19 ein Zwischenraum 21, der mit einer wärmeleitenden anorganischen Masse gefüllt ist, um über die Kühlung der Spule 19 auch das Endstück 18 zu kühlen.
Das erfindungsgemäße Verfahren soll am Beispiel der Serien- mäßigen Herstellung eines als Verbundgußtei1^ ausgeführten Grabewerkzeuges näher erläutert werden. Das Einfegeteil 12, der den Kern des Grabewerkzeuges bilden soll, wird in eine kastenlose Gießform 10 eingelegt. Das Einlegeteil 12 be¬ steht dabei aus einem zähen Werkstoff GS-50, welcher mit dem verschlei festen Werkstoff GX-260Cr27 ummantelt werden soll. Gewicht, Größe und Form des Einlegeteils 12 sind be¬ kannt. Die Spulen 8, 19 werden mit elektrischer Energie versorgt, wobei diese so abgestimmt ist, daß das Einlege¬ teil 12 in dem hier geschilderten Beispiel auf 450'C er¬ wärmt wird. Nach dem Erwärmen erfolgt sogleich der Weiter¬ transport der Gießform 10 in die Abgießstation.
Der Transport der Gießform 10 sowie die Energieversorung der Spulen 8, 19 und die Verlagerung der Kernwinkel 3 wer¬ den von einem Rechner gesteuert.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur induktiven Beheizung mindestens ei- nes in einer Gießform plazierten Einlegeteils für ein Vei— bundgußteil, vorzugsweise auf der Basis von Eisen- und/oder StahlWerkstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießform für jedes Einlegeteil von außen mit zwei in einer Ebene einander gegenüberliegenden, mit Abstand vor dem Hohlraum der Form endenden, auf das Einlegeteil zielenden Aussparun¬ gen versehen wird, daß Teile eines mit mindestens einer Spule versehenen Induktorkerns in die Aussparungen einge¬ bracht werden und daß dann die Spule/die Spulen zur induk¬ tiven Beheizung des Einlegeteils an eine Stromquelle ange- schlössen wird/werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Gießform mit dem Einlegeteil/den Einlegetei len in eine Beheizungsstation gebracht wird und daß in dieser Station Endstücke des Induktorkerns in die Aussparungen eingeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich¬ net, daß in der Beheizungsstation die Endstücke des Induk- torkerns mit darauf untergebrachten Spulen in die Ausspa¬ rungen eingebracht werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeich¬ net, daß Kernverlängerungen in die Aussparungen eingebracht werden und daß die Gießform dann in die Beheizungsstation gebracht wird, in der die Kernverlängerungen mit den End¬ stücken des Induktorkerns ausgerichtet werden.
5. Zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche geeignete Vorrichtung mit einem mit mindestens einer Spule versehenen Induktor, der einen C-förmigen Induktorkern (1 ;15) mit einer Traverse (2;16) und zwei daran gehaltenen Kernwinkeln (3) hat, die an ihren Enden aufeinanderzu gerichtete, je eine Spule (8; 19) tra¬ gende Endstücke (5;18) haben, deren Abstand voneinander veränderbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß mit den End¬ stücken des Induktorkerns ausrichtbare, in die Aussparungen der Gießform einbringbare separate Kernverlängerungen vor¬ gesehen sind.
6. Verwendung einer Vorrichtung mit einem mit min¬ destens einer Spule versehenen Induktor, der einen C-förmi- gen Induktorkern (1;15) mit einer Traverse (2;16) und zwei daran gehaltenen Kernwinkeln (3) hat, die an ihren Enden aufeinanderzu gerichtete, je eine Spule (8; 19) tragende Endstücke (5;18) haben, deren Abstand voneinander veränder¬ bar ist, zur induktiven Beheizung nach einem der Ansprüche 1 bis 4.
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