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WO1991012099A1 - Molette de rainurage de joints metalliques d'etancheite - Google Patents

Molette de rainurage de joints metalliques d'etancheite Download PDF

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Publication number
WO1991012099A1
WO1991012099A1 PCT/JP1991/000181 JP9100181W WO9112099A1 WO 1991012099 A1 WO1991012099 A1 WO 1991012099A1 JP 9100181 W JP9100181 W JP 9100181W WO 9112099 A1 WO9112099 A1 WO 9112099A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
bead
die
stripper
substrate
periphery
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP1991/000181
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Nobuo Yoshino
Kuniaki Numaya
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ket and Ket KK
Original Assignee
Ket and Ket KK
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ket and Ket KK filed Critical Ket and Ket KK
Priority to KR1019910701183A priority Critical patent/KR960007147B1/ko
Publication of WO1991012099A1 publication Critical patent/WO1991012099A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
    • F16J15/00—Sealings
    • F16J15/02—Sealings between relatively-stationary surfaces
    • F16J15/06—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces
    • F16J15/08—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with exclusively metal packing
    • F16J15/0818—Flat gaskets
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
    • F16J15/00—Sealings
    • F16J15/02—Sealings between relatively-stationary surfaces
    • F16J15/06—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces
    • F16J15/08—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with exclusively metal packing
    • F16J15/0818—Flat gaskets
    • F16J2015/085—Flat gaskets without fold over

Definitions

  • the present invention relates to a metal gasket bead forming die which is inserted and bolted between a joining surface of a cylinder head and a cylinder block of an internal combustion engine, and is provided between a punching die and an external punching die.
  • the present invention relates to a die for forming a metal gasket beet in a progressive press die in which a forming die is provided and a metal original plate is sequentially fed to perform punching, bead forming, and outer diameter punching.
  • a metal die is punched into a gasket shape using a single-shot die, and then a bead is formed on the punched plate to improve sealing properties. Need beading.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and a bead forming die for a metal gasket capable of sequentially performing at least three steps of punching, bead forming, and outer shape removing.
  • the purpose is to provide. Disclosure of the invention
  • the present invention relates to a metal gasket press progressive die, in which a bead forming die for forming a bead surrounding a seal portion is juxtaposed between a punching die and an outer punching die of an elastic metal plate.
  • a pair of upper and lower bead peripheral substrates disposed on the upper and lower holders and configured to press-mold a bead having a required shape and a bead inner flat plate portion; and slidable on the outer periphery of the upper bead peripheral inner substrate.
  • a stripper attached to the lower bead, and a die tightly fixed to the outer periphery of the lower bead inner circumferential substrate and disposed opposite to the stripper, and a die is provided between the stripper and the upper holder.
  • a stopper whose height is adjusted so that a bead outer flat plate portion can be pressed and formed on the opposing surfaces of the stripper and the die when the upper and lower bead inner circumferential substrates are pressed against each other;
  • a metal gasket Tonobi over de mold which is characterized in that interposed an elastic body for urging the.
  • the strip bar attached to the outer periphery of the upper bead peripheral substrate is disposed opposite to the die provided on the outer periphery of the lower bead peripheral substrate, and when the upper and lower bead peripheral substrates are pressed against each other. Since the height is adjusted by the stopper so that the opposing surfaces of the stripper and the die are also pressed together, the outer flat plate portion of the bead is pressed and formed by the opposing surface pressure of the stripper and the die, and at the time of bead molding. It suppresses the occurrence of wrinkles, and functions as a chip removal means for punching and contour punching for the punching die and contour punching die provided side by side.
  • the stripper guides the outer periphery of the upper bead inner peripheral substrate, the pressing surfaces of the upper and lower bead inner peripheral substrates can be accurately positioned, and the characteristics and performance of the hole punching die and the shape punching die can be achieved.
  • the bead forming dies can be juxtaposed without lowering the size. Also, by making the surface shape of the stripper the same as that of the opposing die, the substrate inside the upper and lower bead circumference can be formed in the same shape. Becomes possible.
  • a stripper is disposed along the outer peripheral line of the substrate in the upper and lower bead periphery, and a groove and a convex ridge for bead forming, and a concave groove opposed to the stripper follow the outer peripheral line of the substrate in the upper and lower bead periphery.
  • the bottom line of the concave groove provided on the outer peripheral edge of the pressing surface of the substrate inside the upper and lower bead periphery is equal to or less than the pressing surface of the stripper and die.
  • a good bead shape can be formed without being affected by the boundary between the stripper and the substrate in the periphery of the upper and lower beads.
  • FIGS. 1 (a) and (b) are parts of a bead forming die for forming a step bead.
  • FIG. 2 (a) and (b) are partial cross-sectional views of a step bead mold where the substrate inside the upper and lower bead periphery can be replaced.
  • Figs. 3 (a) and (b) are convex bead molds.
  • FIGS. 4 (a), 4 (b) and 4 (c) are partial sectional views showing another embodiment of the convex bead forming die, and FIGS. 5 (a) and 5 (b) are step-shaped bead forming.
  • FIG. 6 is a partial cross-sectional view showing another embodiment of the mold
  • FIG. 6 is a plan view of a female pressing surface of the progressive press die
  • FIG. 7 is a perspective view of a metal gasket formed by the progressive press die of FIG.
  • FIG. 8 is a schematic sectional view showing a molding state of a bead molding die
  • FIG. 9 is a schematic perspective view of a projecting member of a male mold
  • FIG. 10 is a molding method shown in FIG. By It is a fragmentary cross-sectional view of the bead molding die made metal gasket.
  • the progressive press die according to the present embodiment has a bead forming die 3 juxtaposed between a punching die 2 and an external punching die 4 as shown in FIG.
  • a guide bush 5 for guiding a male guide post is provided in each of the four corners.
  • the strip-shaped metal original plate 10 shown in FIG. 7 is sequentially fed to a press progressive die having such a female pressing surface 1, and a punching die 2, a bead forming die 3, and an outer punching die 4 of the female pressing surface 1 are formed.
  • a press progressive die having such a female pressing surface 1, and a punching die 2, a bead forming die 3, and an outer punching die 4 of the female pressing surface 1 are formed.
  • FIG. 1 (a) shows a bead forming die for forming a step bead.
  • This bead forming die is composed of a pair of upper and lower bead peripheral substrates 11 1 and 1 2 secured to the upper and lower holders 14 a and 14 b with bolts 13 a and 13 b respectively.
  • a stripper 15 slidably attached to the outer periphery of the substrate 11; and a die 16 closely adhered and fixed to the outer shape of the lower bead peripheral inner substrate 12; 5 is elastically urged to the die 16 side by a panel 18 interposed between the stripper 15 and the upper holder 14a, and in a normal state, the pressing surface 15 of the stripper 15 “a” is pushed down to the imaginary line 15 b.
  • the stripper 15 and the die 16 are pressed when the pressing surfaces 11a and 12a of the substrates 11 and 12 inside the upper and lower beads are pressed.
  • a stopper 17 whose height has been adjusted so as to press the surfaces 15a and 16a against each other is detachably attached to the upper holder 11a by bolts 20.
  • the stripper 15 and the die 16 are arranged side by side between the punching die 2 and the external punching die 4 shown in FIG. 6, and 20a is a punch for punching holes such as cylinders and the like arranged side by side with the stripper 15. 20b is a dropout hole formed in the die 16 and the die holder 14b.
  • the bead to be formed on the original metal plate 10 is set in the circumference of the die 16 so that the pressing surface 12 a of the substrate 12 on the lower side of the bead below the pressing surface 16 a of the die 16 is at a low level.
  • a step 12b corresponding to the step of the 10a part is provided, and the pressing surface 15a of the stripper 15 and the pressing surface 16a of the die 16 correspond to this step 12b.
  • the height of the stopper 17 is adjusted so that the pressing surfaces 11a and 12a of the substrates 11 and 12 at the upper and lower bead circumferences come into contact at the same time.
  • Bolt holes 19a and 19b are formed in the upper and lower bead inner substrates 11 and 12 respectively, and bolts are appropriately removed when the upper and lower bead inner substrates 11 and 12 are removed. The removal work is facilitated by screwing in and lifting the head of the bolt. Cow
  • a punch for punching is performed by inserting a band-shaped metal plate 10 between the upper and lower dies having the above structure and closing the die. Once the mold is opened, the cylinder hole 1 Ob punched to the side of the drop-out hole 20b at 20a is opened once, and it is sequentially moved to the position shown in Fig. When the bead is closed, in the bead forming die 3, the bead 10a around the cylinder hole 10b punched by the punch 20a is pressed.
  • the initial stage of the pressing operation is performed.
  • the stripper 15 and the die 16 press and hold the metal base plate 10.
  • the stripper 15 is pushed up with a surface pressure applied to the die 16 against the elastic force of the panel 18, and the bead held between the stripper 15 and the die 16 is pressed.
  • the outer peripheral flat plate portion 10d receives a constant surface pressure from both pressing surfaces 15a and 16a to prevent the occurrence of wrinkles and other irregularities due to distortion during bead molding, while preventing the outer bead periphery
  • the pressing surface 11 a of the substrate 11 presses the flat plate portion 10 c inside the bead periphery
  • the bead 10 a is initially formed with a step groove 11 b width, and the stripper 15 is further pressed.
  • the upper and lower bead peripheral inner substrates 11 and 12 also come into pressure contact with each other, and the bead peripheral outer flat plate portion 10d and the bead peripheral inner flat plate portion 10c are pressed and formed.
  • FIG. 1 (b) is a modification of the first embodiment.
  • the bolts 13a and 13b of the upper and lower bead peripheral boards 11 and 12 having the above configuration are detached and these boards 11 1 and 2 are replaced, and the upper bead inner substrate 11 is placed on the lower holder 14 b and the upper bead inner substrate 12 is placed on the upper holder 14 a.
  • a and 13b so that the step 12b formed on the upper side and the step groove 11b formed on the lower side are in the opposite condition to that shown in Fig. 1 (a).
  • the height of the stopper 17 is adjusted.
  • the height of the stopper 17 may be adjusted by setting the respective heights of the substrates 11 1 and 12 in the upper and lower bead circumference.
  • the step groove 1 1b and the step 1 2 ⁇ are formed at positions opposite to those shown in FIG. 1 (3), and have an inverted shape with respect to the bead shown in FIG. 1 (a). Bead molding becomes possible.
  • FIGS. 2 (a) and 2 (b) show steps 11 and 12 of the same shape on the outer periphery of the pressing surface of both the upper and lower bead inner substrates 11.
  • a spacer 21 for adjusting the height is interposed between the substrate 11 in the bead circumference and the upper and lower holders 14a and 14b at an appropriate thickness.
  • the substrates 11 and 12 in the upper and lower bead circumference are replaced in the same manner as in the first embodiment, and the stopper 17 is removable with the bolt 20 as in the first embodiment. It is said that. s
  • the bead direction of the step bead 10a can be formed in the opposite direction by replacing the upper and lower bead peripheral substrates 11 and 12 as in the first embodiment.
  • this embodiment is different from the one shown in FIG. 1 in that the heights of the substrates 11 and 12 in the upper and lower bead circumference are common, and the height is adjusted by the spacer 21. It is in . By doing so, the upper and lower bead inner substrates 11 and 12 are formed in the same shape, and the upper and lower bead inner substrates 11 and 12 are replaced, and the spacer 21 is adjusted in height only. Shape bead molding becomes possible.
  • FIGS. 3 (a) differs from those shown in FIGS. 1 and 2 in that the upper and lower bead substrates 11 and 12 are not provided with step grooves 1 113 and 1 2b.
  • the outer peripheral lines 11 c and 12 c of the pressing surfaces of the upper and lower bead substrates 11 and 12 are different from each other in the horizontal direction by the bead width to be formed with each other, and the lower bead substrate 12 and the die 16
  • a step 11c is formed in the vertical direction by the height of the bead to form the height, and the height of the stop 17 is adjusted so that the upper bead circumference substrate 11 and the stripper 15 are also formed.
  • a step 11c similar to the step 11c between the lower bead substrate 12 and the die 16 is formed, and a step bead having an inverted shape can be formed in the same manner as in Example 1 or 2. (Fig. 3 (b)).
  • the stripper 15 is configured to be urged to the imaginary line 15b by the spring 18 and the stripper 15 has the same function as that of the first embodiment.
  • FIGS. 4 (a) and 4 (b) show a bead forming die for forming a convex bead 10e having a semicircular cross section.
  • step 11 b unlike the above-mentioned step bead forming die, so the die 16 and the lower bead peripheral substrate 12 and the stopper 15 and the upper It is possible to set the same level as that of the substrate 11 in the bead circumference, and to have a configuration in which the stopper 22 is continuously interposed also in the substrate 11 in the upper bead circumference.
  • a raised member 23a is fixedly provided on the outer periphery of the substrate 11, and a stripper 15 is slidably provided on the outer periphery of the raised member 23a.
  • the stripper 15 is provided with the panel 18 interposed therebetween so that the pressing surface 15a is urged to the imaginary line 15b corresponding to the tip end surface of the convex ridge member 23a, and the lower bead A groove 23 b corresponding to the protruding member 23 a is provided on the outer periphery of the inner substrate 12.
  • the concave groove 23b is formed in the lower bead peripheral outer substrate 12 in the one shown in FIG. 4 (a).
  • the die 16 is fixed by leaving a space from the lower bead peripheral inner substrate 12. It is a concave groove 23b of a predetermined width. However, in FIG. 4 (a), the die 16 guides the lower bead peripheral substrate 12; however, in FIG. 4 (b), such a function cannot be performed.
  • the configuration is such that the lower bead peripheral inner substrate 12 and the die holder 14 b are firmly positioned by the dowel pins 25.
  • the stripper 15 prevents the wrinkle of the bead outer flat plate portion 10d during bead molding by the surface pressure with the die 16 and also forms a bead as a part of the bead mold. Press forming of the outer peripheral flat plate portion 10d can be performed.
  • FIG. 4 (c) shows a bead forming mold configured to form the reverse shape of the above-mentioned convex bead.
  • a convex ridge member 23a and a concave groove 23b are provided at upside-down positions.
  • the raised member 23a is closely adhered and fixed along the outer peripheral shape of the lower bead peripheral inner substrate, and a die 16 is attached and fixed to this, and the upper bead peripheral inner substrate 11 side is fixed.
  • the stopper 17 can be attached to the outer periphery of the upper bead inner peripheral substrate 11 as in the first to third embodiments. .
  • 5 (a) and 5 (b) show another embodiment of the convex bead forming die, and show a cross section around a bead forming portion.
  • a concave groove 24 b is formed at a position facing the inner substrate 12.
  • the upper and lower inner peripheral substrates 11 and 12 can be made uniform in thickness, or a convex bead having an inverted shape can be formed by using a thickness adjusting spacer together. This can be done by replacing the internal substrate.
  • the step grooves 11 b and 24 c provided on the outer peripheral edge of the pressing surface of the upper and lower bead inner substrates 11 and 12 are provided.
  • the bottom line is equal to or less than the pressing surface of the stripper 15 and the die 16.
  • the two first slits 33-1 which are substantially perpendicular to the substrate surface 32 F with the width L 1 of the bead 10 e to be formed on the elastic metal plate 10 from the first metal substrate 32, 3 3-2 is pierced by a cutting device such as a wire cutter or the like, and the thus divided middle 3 2-3 is removed from the left plate 3 2-1, the right plate 3 2-2, and the left plate 3 2
  • a grooved opening 30 is formed by 1 and the right side 32-2-2 to form a female mold 35.
  • This female mold 35 can constitute a female mold composed of a die 16 and a lower bead inner substrate 12 shown in FIG. 4 (b).
  • a groove 46 having a groove width L2 is formed by using the protruding member 23a shown in FIG. 9 with a thickness equal to the groove width L2 of the groove 46 by a cutting device such as a jaw cutter. It is formed and mounted in the groove 46 with the required protrusion height h.
  • two second slits 43-1, 34-2 with a slit width S are respectively formed on the second metal substrate 42 by a programmed wire cutter.
  • a wire force cutter that is widened to the left and right by the slit width S, based on the groove width of the groove 46 of the second metal substrate.
  • An integral protruding member 23a having a high precision width and shape can be formed as shown in FIG.
  • FIGS. 4 (a) and 4 (b) to mount the projecting member 23a formed in this way, as shown in FIG. Fix it to the upper holder 14 b via the stopper 22 and project from the side to the stopper 22 with the screw 47 at the recessed part 28 of the member 23 a, or fix it with adhesive etc. .
  • a stripper 15 is attached to the outer periphery of the protruding member 23a via a panel 18. In this case, the stripper 15 is slid on the outer periphery of the protruding member 23a. Since a very small gap is required, the gap is formed by taking into account the gap and setting the value at the time of cutting the wire force cutter.
  • the method of forming the protruding member 23a by integrally cutting out from such a metal substrate is applicable not only to the above-mentioned convex bead but also to the step bead shown in FIGS. It is.
  • the cross-sectional shape of the bead may be partially changed, or the corner of the protruding member having a bead gathering portion where the bead intersects each other may have a constricted shape.
  • This can be easily performed by changing the width of the protruding member and the width of the groove facing the same, the change due to the pressing force of the bead against the metal plate can be made uniform, and a continuous seal line can be formed.
  • the protruding member is formed from a plate-shaped metal plate as in the related art, it is difficult to change the width of the protruding member. Bead cross-sectional shape It is also difficult to set the shape of the gathering site, and the pressure of the bead on the metal plate is uneven, so that a continuous seal line cannot be formed.
  • a strip-shaped metal plate is punched out by progressive feeding to form a bead. Pressing can be carried out in three processes, and the outer shape is removed. This aims to reduce the manufacturing process of metal gaskets with beads, reduce costs, and improve mass production.
  • the stripper of the metal gasket bead forming die according to the present invention can suppress the occurrence of wrinkles at the time of bead forming, and can accurately position each pressing surface of the upper and lower bead peripheral inner substrates.
  • the bead forming dies can be juxtaposed without deteriorating the characteristics and performance of the punching die and the shape punching die.
  • the surface shape of the stripper by making the surface shape of the stripper the same as that of the opposing die, the substrate inside the upper and lower bead periphery can be formed in the same shape. Molding becomes possible.

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Description

明 糸田 書
金属ガスケッ トのビード成形用金型 技術分野
本発明は、 内燃機関のシリンダへッ ドとシリンダブ口ックとの接合面間に介装 してボルト締結される金属ガスケッ 卜のビード成形用金型に係り、 孔抜型と外形 抜型間にビード成形型を設けて金属原板を順送りすることにより孔抜き、 ビード 成形及び外径抜きを行うようにしたプレス順送型における金属ガスケッ トのビー ト成形用金型に関する。 背景技術
帯状の金属原板から打抜型を用いてガスケッ トを作るには、 単発型を用いて金 属扳をガスケッ ト形状に打抜いた後、 その打抜板にシール性を向上させるビード を成形するためのビードエ程を必要とする。
従来、 これらの工程は、 単発のブランク一ピアス型にてガスケッ ト毎に打抜い て孔抜き及び外形抜きを行い、 その次にビード成形を行う等、 単発的に各工程を 経るようにしていたが、 このような方法では、 ガスケッ ト毎に少なくとも 2つの 別工程を必要とするため、 効率が悪く、 コスト高になるという問題点があった。 近年、 このような問題点に鑑み、 単発的に行われていたものを孔抜型及び外形 抜型を並設し、 これに帯状の金属原板を順送りすることにより工程数を減らすよ うな改善がなされている。
ところが、 この方法によっても、 孔抜型及び外形抜型を順送りとしただけで、 ビード成形は別工程で行わなければならなかった。
本発明は、 このような事情に鑑みてなされたもので、 孔抜き、 ビ一ド成形及び 外形抜きの少なくとも 3工程を順送りで行うことができるようにした金属ガスケ ッ 卜のビード成形用金型を提供することを目的とする。 発明の開示
本発明は、 弾性を有する金属原板の孔抜型と外形抜型との間にシール部位を囲 繞するビードを成形するためのビード成形型を並設して成る金属ガスケッ トのプ レス順送型において、 上下側ホルダーに配設されて所要形状のビード及ぴビード 周内平板部を押圧成形するよう構成された一対の上下側ビード周内基板と、 前記 上側ビード周内基板の外周に摺動可能に添設されたストリッパーと、 前記下側ビ 一ド周内基板の外周に密着固定され前記ストリッパーと互いに対向配設したダイ とを備え、 前記ストリ ッパーと前記上側ホルダーとの間には、 前記上下側ビード 周内基板の圧接時に前記ストリッパーと前記ダイの各対向面でビード周外平板部 を押圧成形可能とするように高さ調節されたストッパーと、 前記ストリッパーを 前記ダイ側に付勢する弾性体とを介装したことを特徴とした金属ガスケッ トのビ ード成形用金型である。 このような構成により、 金属ガスケッ トの孔抜きとビード成形と外形抜きとを 帯状金属原板の順送りによりプレス加工しうるものであり、 一対の上下側ビード 周内基板の圧接により、 成形すべき所要形状のビードとビードの周内平板部を押 圧成形する。 - また、 上側ビード周内基板の外周に添設されたストリツバ一は、 下側ビード周 内基板の外周に設けられたダイと対向配設されると共に、 上下側ビード周内基板 の圧接時にこれらストリッパーとダイの各対向面も同時に圧接されるようストッ パーによる高さ調節がなされるため、 ストリッパーとダイとの対向面圧によりビ 一ドの周外平板部を押圧形成すると共にビード成形時のしわの発生を抑え、 さら に並設された孔抜型及び外形抜型に対して孔抜き及び外形抜きの際の抜きかす除 去手段として機能するものである。
また、 ストリ ッパーが上側ビード周内基板の外周をガイ ドするため、 該上下側 ビード周内基板の各押圧面の位置合わせを正確に行うことができ、 孔抜型及び形 状抜型の特性、 性能を低下することなく ビード形成型を並設することができる。 また、 ストリッパーの面形状を対向するダイと同一のものとすることにより、 上下側ビード周内基板が同形状で形成できるため、 上下側ビード周内基板を上下 差換えるだけで逆形状のビード形成が可能となる。
さらに、 ストリッパーが上下側ビード周内基板の外周ラインに添設配置され、 ビード成形のための凹溝及び凸隆部、 またこれに対向する凹溝が上下側ビード周 内基板の外周ラインに添って設けられたこと、 及び上下側ビード周内基板の押圧 面外周端縁に設けた凹溝をその底部ラインがストリッパー及びダイの押圧面と同 等かそれ以下としたことにより、 ガスケッ ト製品に対しストリッパーと上下側ビ 一ド周内基板の境界の影響を受けず良好なビード形状を形成することができる。 図面の簡単な説明
第 1図〜第 1 0図は本発明の金属ガスケッ 卜のビード成形用金型に係る図面で あり、 第 1図（a) 、 （b) はステップビードを形成するためのビード成形型の部分 断面図、 第 2図（a) 、 (b) は上下側ビード周内基板を差換え可能としたステップ ビード成形型の部分断面図、 第 3図（a) 、 (b) は凸ビード成形型の部分断面図、 第 4図（a) 、 (b) 、 (c) は、 凸ビード成形型の他の実施例を示す部分断面図、 第 5図（a) 、 (b) はステップ状ビード成形型の他の実施例を示す部分断面図、 第 6 図はプレス順送型の雌型押圧面の平面図、 第 7図は第 6図のプレス順送型により 形成される金属ガスケッ トの斜視図であり、 第 8図はビード成形用金型の成形状 態を示す概略断面図、 第 9図は雄金型の突出部材の概略斜視図、 第 1 0図は第 8 図に示す成形法により構成された金属ガスケッ トのビード成形用金型の要部断面 図である。 発明を実施するための最良の形態
以下、 本発明の実施例について図面を参照しながら説明する。 まず、 本実施例に係るプレス順送型は、 第 6図にその雌型押圧面 1を示したよ うに、 孔抜型 2と外形抜型 4との間にビード成形型 3を並設してなり、 この四方 角部に雄型のガイ ドポストを案内するためのガイ ドブッシュ 5を配設してある。
このような雌型押圧面 1を有するプレス順送型に、 第 7図に示す帯状の金属原 板 1 0を順送りし、 雌型押圧面 1の孔抜型 2とビード成形型 3と外形抜型 4とに 対応した雄型を押圧してシリンダ一孔 2 aとボルト孔 2 bの孔抜き、 シリンダー 孔 2 aを囲繞するビード 3 aの成形、 ガスケッ ト外形 4 aの打抜きを行うことに よりガスケッ ト Gを得るものである。
以下、 上記プレス順送型を構成するビード成形用金型の各種実施例を詳細に示 す。
第 1図乃至第 5図はプレス順送型の第 6図 A— A線に沿う雄雌双方のビード成 形型の断面を示したものである。 なお、 以下の実施例中、 同一機能を有する部材 には同一の符合が示してある。
実施例 1 ：
第 1図（a) は、 ステップビードを形成するためのビード成形型である。
このビード成形型は、 上下側ホルダー 1 4 a、 1 4 bの各々にボルト 1 3 a、 1 3 bで固着された一対の上下側ビード周内基板 1 1、 1 2と、 上側ビード周内 基板 1 1の外周に摺動可能に添設されたストリッパー 1 5と、 下側ビード周内基 板 1 2の外周形状に添って密着固定されたダイ 1 6とを備えてなり、 ストリツバ 一 1 5は該ストリッパー 1 5と上側ホルダー 1 4 a間に介設されたパネ 1 8によ りダイ 1 6側に弾性的に付勢してあり、 通常の状態ではストリッパー 1 5の押圧 面 1 5 aは仮想線 1 5 bまで押し下げられた状態にある。
ストリッパー 1 5と上側ホルダー 1 4 aとの間には、 上下側ビード周内基板 1 1、 1 2の押圧面 1 1 a、 1 2 aの圧接時にス トリ ッパー 1 5とダイ 1 6の押圧 面 1 5 a、 1 6 aを圧接するように高さ調節されたストッパー 1 7が上側ホルダ 一 1 aにボルト 2 0によって着脱可能に取付けてある。
これらストリッパー 1 5及びダイ 1 6は、 第 6図に示す孔抜型 2と外形抜型 4 との間に並設され、 2 0 aはストリッパー 1 5に並設されたシリンダ一等の孔抜 用パンチであり、 2 0 bはダイ 1 6とダイホルダー 1 4 bに穿設された抜落し用 孔である。
さらに、 ダイ 1 6の周内にはダイ 1 6の押圧面 1 6 aより下側ビード周内基板 1 2の押圧面 1 2 aを低レベルにするように金属原板 1 0に形成すべきビード 1 0 a部の段差に対応した段差 1 2 bを設け、 この段差 1 2 bに対応してストリ ッ パー 1 5の各押圧面 1 5 aとダイ 1 6の押圧面 1 6 aとの当接時に、 上下側ビー ド周内基板 1 1、 1 2の押圧面 1 1 aと 1 2 aとが同時に当接すようストツバ 1 7を高さ調節してある。
なお、 上下側ビ一ド周内基板 1 1、 1 2の各々にはボルト孔 1 9 a、 1 9 bが 穿設され、 上下側ビード周内基板 1 1、 1 2の取外し時にボルトを適宜螺入して ボルトの頭部を持ち上げることにより取外し作業を容易としてある。 牛
本実施例装置により金属原板 1 0に対して所要のステップビード 1 0 aを形成 するには、 上記構成の上下型間に帯状の金属原板 1 0を介挿して型閉じすること により打抜き用パンチ 2 0 aで抜落し用孔 2 0 b側に打抜かれたシリンダ一孔 1 O bを、 一旦型を開けてから第 1図（a) に示す位置に所定の移動量だけ順送りし て再び型閉じすると、 ビード成形型 3においては打抜用パンチ 2 0 aで打抜かれ たシリンダ一孔 1 0 b周辺のビード 1 0 aのプレス成形がなされる。
このとき、 ストリ ッパー 1 5の押圧面 1 5 aはパネ 1 8により仮想線 1 5 b位 置、 即ち上側ビード周内基板 1 1の押圧面 1 1 aレベルにあるから、 押圧動作の 初期段階では、 まずストリ ッパー 1 5とダイ 1 6とが金属原板 1 0を圧接挟持し する。 そして、 以後の押圧動作によりストリッパー 1 5はパネ 1 8の弾性力に抗 してダイ 1 6に面圧を加えた状態で押し上げられ、 ストリッパー 1 5とダイ 1 6 との間に挟持されたビード周外平板部 1 0 dは両押圧面 1 5 a、 1 6 aから一定 の面圧を受けてビード成形時の歪等によるしわ等の不整部発生を阻止しつつ、 上 側ビード周外基板 1 1の押圧面 1 1 aがビード周内平板部 1 0 c部分を押圧する ことにより、 段差溝 1 1 b幅をもってビード 1 0 aの初期成形がなされ、 さらに ストリッパー 1 5が押圧されてストッパー 1 7に圧接すると、 上下側ビ一ド周内 基板 1 1、 1 2も互いに圧接し、 ビード周外平板部 1 0 d及びビード周内平板部 1 0 cが押圧成形される。
第 1図（b) に示すものは実施例 1の変形例であり、 上記構成の上下側ビード周 内基板 1 1、 1 2のボルト 1 3 a、 1 3 bを離脱してこれら基板 1 1、 1 2の取 りつけ位置を交換し、 上側ビード周内基板 1 1を下側ホルダー 1 4 bに上側ビー ド周内基板 1 2を上側ホルダー 1 4 aに配設して夫々ボルト 1 3 a、 1 3 bで締 着すると共に、 上側に構成された段差 1 2 b及び下側に構成された段差溝 1 1 b が第 1図（a) で示したものと正反対の条件となるようにストッパー 1 7の高さを 調節したものである。
このように上下側ビード周内基板 1 1、 1 2の差し替えを可能とするには、 例 えば、 ダイ 1 6の高さを基準にしてこれに所要ビード高さに対応したレベル差と なるよう上下側ビード周内基板 1 1、 1 2の夫々の高さを設定してストッパー 1 7の高さ調節をすればよい。
このような構成によれば、 段差溝 1 1 bと段差 1 2ゎは第 1図（3) で示したも のと反対位置に構成され、 第 1図（a) 図示のビードに対し逆形状のビード成形が 可能となる。
実施例 2 ：
第 2図（a) 、 (b) に示すものは、 上下側ビード周内基板 1 1、 1 2双方の押圧 面外周に同形状の段差溝 1 1 b、 1 2 bが設けられ、 上下側ビード周内基板 1 1 、 1 2と上下側ホルダー 1 4 a、 1 4 bとの間には高さ調整用のスぺーサ 2 1が 適宜の厚さで介装されたもので、 第 2図（a) と第 2図（b) とは上下側ビード周内 基板 1 1、 1 2が実施例 1と同様に差し替えられ、 ストッパー 1 7は実施例 1 と 同様にボルト 2 0により着脱可能とされたものである。 s
このビード成形型により、 実施例 1におけると同様に上下側ビード周内基板 1 1、 1 2の差換えによってステップビード 1 0 aのビード方向を逆向きに成形す ることが可能となる。
但し、 本実施例が第 1図に示すものと相違する点は、 上下側ビード周内基板 1 1、 1 2の高さを共通のものとし、 高さ調節はスぺーサ 2 1により行う点にある 。 こうすることにより、 上下側ビード周内基板 1 1、 1 2を同一形状で形成し上 下側ビード周内基板 1 1、 1 2の差換え及びスぺーサ 2 1の高さ調整だけで逆形 状のビード成形が可能となる。
実施例 3 ：
第 3図（a) に示すものは、 第 1図及び第 2図に示すものとは異なり、 上下側ビ ード基板 1 1、 1 2に段差溝 1 1 13、 1 2 bを設けずに、 上下側ビード基板 1 1 、 1 2の各押圧面外周ライン 1 1 c、 1 2 cを互いに成形すべきビード幅だけ水 平方向に違えると共に、 下側ビード基板 1 2とダイ 1 6との高さを形成すべきビ 一ド高さだけ上下方向に違えて段差 1 1 cを構成し、 ストツバ一 1 7の高さ調節 を行うことにより上側ビード周内基板 1 1 とストリッパー 1 5にも下側ビード基 板 1 2とダイ 1 6との段差 1 1 cと同様の段差 1 1 cを構成したもので、 実施例 1或は 2と同様により逆向き形状のステップビード形成を可能としている （第 3 図（b) ) 。
この実施例においても、 ストリッパー 1 5はバネ 1 8により仮想線 1 5 bまで 付勢された構成とされ、 ストリッパー 1 5は上記実施例 1 と同様の機能をなすが 、 本実施例においては、 上下側ビード周内基板 1 1、 1 2の差換え時にはストリ ッパー 1 5の厚さを変える必要があるものの、 段差溝 1 1 bを穿設する必要がな いという利点がある。
実施例 4 ：
第 4図（a) 、 (b) に示すものは、 断面半円形状の凸ビード 1 0 eを形成するビ 一ド成形型である。
この凸ビード成形型においては、 上記ステップビード成形型のように段差 1 1 bを設ける必要がないから、 押圧成形時のダイ 1 6と下側ビード周内基板 1 2、 及びストッパー 1 5と上側ビード周内基板 1 1 とは同レベルに設定し、 ストツバ 一 2 2を上側ビード周内基板 1 1にも連続的に介装した構成とすることができる 本実施例においては、 上側ビード周内基板 1 1外周に凸隆部材 2 3 aを固設し 、 さらに凸隆部材 2 3 aの外周にス卜リッパー 1 5を摺動可能に設けたものであ る。 ストリ ッパー 1 5は上記実施例と同様パネ 1 8を介装して押圧面 1 5 aが凸 隆部材 2 3 aの先端面に一致する仮想線 1 5 bまで付勢させると共に、 下側ビー ド周内基板 1 2外周に凸隆部材 2 3 aに対応した凹溝 2 3 bが設けてある。
なお、 2 3と 2 4は凸隆部材 2 3 aとストリ ッパー 1 5との間に介装した高剛 性のスぺーサであり、 押圧成形時の凸隆部材 2 3 aの沈み防止として機能する。 凹溝 2 3 bは、 第 4図（a) 図示のものにあっては、 下側ビード周外基板 1 2の β
押圧面外周端縁に穿設したものであるが、 第 4図（b) 図示のものにあっては、 下 側ビード周内基板 1 2と間隔を開けてダイ 1 6を固設することにより所定幅の凹 溝 2 3 bとしてある。 ただし、 第 4図（a) においては、 ダイ 1 6が下側ビード周 内基板 1 2をガイ ドするが、 第 4図（b) 図示においては、 このような機能を果た し得ないため、 下側ビード周内基板 1 2とダイホルダー 1 4 bをノックピン 2 5 によって堅固に位置決めする構成としてある。
このような凸ビード成形型においても、 ストリッパー 1 5はダイ 1 6との面圧 によりビード成形時のビード周外平板部 1 0 dのしわ発生を防止すると共にビー ド成形型の一部としてビード周外平板部 1 0 dの押圧成形を成すことができる。 第 4図 （c ) は、 上記凸ビードの逆形状を成形するために構成されたビード成 形型である。
この凸ビード成形型は、 図示のように凸隆部材 2 3 aと凹溝 2 3 bとを上下逆 位置に設けたもので、 凹溝 2 3 bは上側ビード周内基板の押圧面外周端縁に、 凸 隆部材 2 3 aは下側ビード周内基板の外周形状に沿って密着固定させ、 これにダ ィ 1 6を添設固定したものであり、 上側ビード周内基板 1 1側に凸隆部材 2 3 a の沈み防止用のスぺーサを設ける必要がなく、 従って実施例 1〜3のようにスト ッパー 1 7を上側ビード周内基板 1 1の外周に添設することができる。
実施例 5 ：
第 5図（a) 、 (b) は、 凸ビード成形型の他の実施例を示すもので、 ビード成形 部位周辺の断面を示すものである。
これは、 第 5図に示すように埋込み式の突隆部材を用いるものではなく、 上側 ビード周内基板 1 1のビード成形ラインに沿って凸隆部 2 4 aを設け、 下側ビー ド周内基板 1 2の対向位置に凹溝 2 4 bを穿設したものである。
このような形式のビード成形型においても、 上下内周部基板 1 1、 1 2の厚さ をそろえるか、 厚さ調整用のスぺーザの併用により逆向き形状の凸ビードが上下 側ビード周内基板の差換えにより行なえる。
なお、 実施例 1〜5のビード成形型のいずれにも共通して、 上下側ビード周内 基板 1 1、 1 2の押圧面外周端縁に設けた段差溝 1 1 b、 2 4 cをその底部ライ ンがストリッパー 1 5及びダイ 1 6の押圧面と同等かそれ以下としてある。 こう することにより、 ガスケッ ト製品に対しストリッパー 1 5及びダイ 1 6と上下側 ビード周内基板 1 1、 1 2の境界の影響を受けず、 良好なビード形状を形成する ことができる。
ここで、 第 8〜1 0図を用いて凸ビード成形型の成形方法について説明する。 第 1金属基板 3 2を弾性金属板 1 0に形成すべきビード 1 0 eの幅 L 1だけと つて基板面 3 2 Fに対して略直行する 2本の第 1スリッ ト 3 3— 1、 3 3— 2を ワイヤカツタ等の切断装置により穿設し、 かく して分割された中扳 3 2— 3を左 板 3 2— 1、 右板 3 2— 2から除去し、 左板 3 2— 1と右扳 3 2— 2により溝状 開孔部 3 0を形成して雌金型 3 5とする。 この雌型金型 3 5は、 第 4図（b) に示 すダイ 1 6と下側ビード周内基板 1 2からなる雌金型を構成することができる。 —方、 他の金属基板たる第 2金属基板 4 2を上記第 1金属基板 3 2に対して行 つたと同様に、 基板面 4 2 Fに対して略直行する 2本の第 2スリ ッ ト 4 3— 1、 4 3— 2をワイヤカツタ等の切断装置により穿設し、 かく して分割された中板 4 2 - 3を左板 4 2一 1 と右扳 4 2一 2間から切除して溝幅 L 2の溝 4 6を形成す る共に、 この溝 4 6の溝幅 L 2に等しい厚さで第 9図に示す突出部材 2 3 aをヮ ィャカツタ等の切断装置により一体的に形成して溝 4 6に所要の突出高さ hをと つて装着する。
この突出部材 2 3 aを形成するには、 例えばプログラムされたワイヤカツ夕に よって第 2金属基板 4 2に夫々スリッ ト幅 Sをもって 2本の第 2スリッ ト 4 3— 1、 4 3 - 2を穿設したとき、 スリッ ト幅 Sだけ左右に広げたワイヤ力ッタで突 出部材 2 3 aの素材となる金属基板を切断することにより、 第 2金属基板の溝 4 6の溝幅を基準とした高精度の幅及び形状を有する一体的な突出部材 2 3 aが第 9図に示す通り形成できる。
このように形成した突出部材 2 3 aを第 4図（a) 及び第 4図（b) に示すように 装着するには、 第 1 0図に示すように、 上側ビード周内基板 1 1をストッパー 2 2を介して上側ホルダー 1 4 bに固定して側方からストツバ一 2 2に対して突出 部材 2 3 aの凹陥部 2 8にてねじ 4 7止めするか、 又は接着等で固定する。 次い で、 この突出部材 2 3 aの外周にストリ ッパー 1 5をパネ 1 8を介して添設する が、 この場合ストリッパー 1 5が突出部材 2 3 aの外周にて摺動するよう両者間 に微少の間隙を要するため、 この間隙を考慮して上記のワイヤ力ッタ切断時の設 定値により形成する。
その他、 このような金属基板からの一体的な切出しにより突出部材 2 3 aを作 成する方法は、 上記のような凸ビードだけでなく、 第 1〜3図に示すステップビ 一ドにも適用可能である。
このような突出部材 2 3 aの成形方法によると、 ビード断面形状を部分的に変 えたり、 ビードが互いに交わり合うようなビード集合部位を有する突出部材の隅 部をくびれた形状にすることも、 突出部材の幅及びこれに対向する溝の幅を変え ることにより容易にでき、 ビードの金属板に対する押し圧による変化を均一化さ せることができ、 連続したシール線を形成することができるが、 従来のように板 状の金属板から突出部材を形成する場合には、 突出部材の幅を変えることが困難 であるため、 突出部材に対向する溝の幅を変えても上記のようなビード断面形状 集合部位も形状設定が困難となり、 ビードの金属板に対する押圧にむらができて 連続したシール線を形成することができない。 産業上の利用可能性
以上のように、 本発明に係る金属ガスケッ 卜のビード成形用金型は、 金属ガス ケッ トの凸ビード或はステップビードを形成するのに、 帯状の金属板を順送りに より孔抜き、 ビード成形及び外形抜きの 3工程をプレス加工することができ、 ビ 一ド付き金属ガスケッ トの製造工程の縮小、 コストダウン、 量産の向上を図るの B
に有用である。
また、 本発明に係る金属ガスケッ 卜のビード成形用金型のストリツバ一により 、 ビード成形時のしわの発生を抑え、 上下側ビード周内基板の各押圧面の位置合 わせを正確に行うことができ、 孔抜型及び形状抜型の特性、 性能を低下すること なく ビ一ド成形型を並設することができる。 また、 ストリ ッパーの面形状を対向 するダイと同一のものとすることにより、 上下側ビード周内基板が同形状で形成 できるため、 上下側ビード周内基板を上下差換えるだけで逆形状のビード成形が 可能となる。

Claims

？ 請求の範囲
( 1 ) 弾性を有する金属原板の孔抜型と外形抜型との間にシール部位を囲繞する ビードを成形するためのビード成形型を並設して成る金属ガスケッ トのプレス順 送型において、 上下側ホルダーに配設されて所要形状のビード及びビード周内平 扳部を押圧成形するよう構成された一対の上下側ビード周内基板と、 前記上側ビ 一ド周内基板の外周に摺動可能に添設されたストリッパーと、 前記下側ビード周 内基板の外周に密着固定され前記ストリッパーと互いに対向配設したダイとを備 え、 前記ストリッパーと前記上側ホルダーとの間には、 前記上下側ビード周内基 板の圧接時に前記ストリッパーと前記ダイの各対向面でビード周外平板部を押圧 成形可能とするように高さ調節されたストッパーと、 前記ストリッパーを前記ダ ィ側に付勢する弾性体とを介装したことを特徴とした金属ガスケッ 卜のビード成 形用金型。
( 2 ) 前記ビート成形用金型にてステップビードを成形するために、 前記下側ビ 一ド周内基板の押圧面と前記ダイの押圧面とが所要のステップ高さに対応した段 差を有することを特徴とする請求項 1記載の金属ガスケッ トのビード成形用金型
( 3 ) 前記上下側ビード周内基板の各押圧面外周にステップビード成形のための 段差溝を同一形状で設けると共に、 前記上下側ビード周内基板の各々を前記上下 側ホルダーに対して着脱可能とし、 前記上下内周部基板の厚さをそろえるか、 厚 さ調整用のスぺーサを併用することにより、 前記上下側ビード周内基板の差換え だけで逆向き形状のビード成形が行なえるようにしたことを特徵とする請求項 2 記載の金属ガスケッ トのビ一ド成形用金型。
( 4 ) 前記ビード成形用金型にて凸ビードを成形するために、 前記上側ビード周 内基板外周に成形すべき凸ビード形状に対応した凸隆部を設け、 前記下側ビード 周内基板外周に前記凸隆部に対応した凹溝を設けたことを特徴とする請求項 1記 載の金属ガスケッ トのビード成形用金型。
( 5 ) 前記ビード成形用金型は、 一つの金属基板のシール箇所を囲繞する部位に 基板面に対して略直行する 2本のスリッ トを穿設するとともに、 前記一の金属基 板の 2本のスリッ 卜によって切断された中扳を除去し溝状開口部を形成して雌金 型とし、 他の金属基板のシール箇所を囲繞する部位且つ前記一つの金属基板の 2 本のスリッ ト穿設部位間に基板面に対して略直行する 2本 φスリッ トによって切 断された中扳を除去し、 切断装置により所望形状に切断して突出部材を形成し、 前記除去部位に前記突出部材を装着して雄金型とした雄雌金型により構成された ことを特徴とする請求項 4記載の金属ガスケッ 卜のビード成形用金型。
( 6 ) 前記上側ビード周内基板の押圧面外周に設けた凸隆部の外周に段差溝を穿 設したことを特徴とする請求項 4記載の金属ガスケッ トのビード成形用金型。
( 7 ) 前記上下側ビード周内基板の押圧面外周に設けた凹溝をその底部ラインが 前記ストリッパー及び前記ダイの押圧面と同等かそれ以下としたことを特徴とす る請求項 3又は 4記載の金属ガスケッ トのビード成形用金型。
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