UA60347C2 - Спосіб плавлення дрібнозернистого, отриманого прямим відновленням заліза в електродуговій печі - Google Patents
Спосіб плавлення дрібнозернистого, отриманого прямим відновленням заліза в електродуговій печі Download PDFInfo
- Publication number
- UA60347C2 UA60347C2 UA2000052620A UA00052620A UA60347C2 UA 60347 C2 UA60347 C2 UA 60347C2 UA 2000052620 A UA2000052620 A UA 2000052620A UA 00052620 A UA00052620 A UA 00052620A UA 60347 C2 UA60347 C2 UA 60347C2
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- iron
- furnace
- pipe
- direct reduction
- bath
- Prior art date
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 138
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 title claims abstract description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 10
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title claims 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 67
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 16
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 14
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 11
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 6
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 claims description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 5
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 claims description 2
- 230000005484 gravity Effects 0.000 claims description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 6
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 6
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 2
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 2
- 230000001174 ascending effect Effects 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007257 malfunction Effects 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 1
- 239000000161 steel melt Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
- C21B13/0026—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide in the flame of a burner or a hot gas stream
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/12—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in electric furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
- C21C5/527—Charging of the electric furnace
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Vertical, Hearth, Or Arc Furnaces (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Furnace Charging Or Discharging (AREA)
Abstract
Залізо, отримане прямим відновленням, щонайменше 80 ваг. % якого має зернистість не більше 3 мм, розплавляють в електродуговій печі. Піч містить розплав рідкого заліза. Під час роботи печі на розплаві утворюється шар пінистого шлаку і безпосередньо відновлене залізо падає під дією сили тяжіння по щонайменше одній рухомій трубі в шар пінистого шлаку і на розплав заліза. Відстань вихідного отвору від розплаву заліза бажано підтримувати приблизно постійною.
Description
Опис винаходу
Винахід відноситься до способу плавлення дрібнозернистого, отриманого прямим відновленням заліза, яке 2 мас зернистість, щонайменше, до 8Оваг.9о, максимально Змм, в електродуговій печі, яка містить ванну рідкого заліза і на рідкому залізі шар пінистого шлаку, причому залізо, отримане прямим відновленням, подається під час роботи печі через, щонайменше, одну трубу, яка проходить через кришку печі, і поступає зверху крізь отвір труби у шар пінистого шлаку на розплав заліза. Залізо, отримане прямим відновленням, фахівці називають губчастим залізом. 70 Такий спосіб описаний у патенті ФРН ОЕ 196 08 530 А1, причому залізо, отримане прямим відновленням, вдувають через трубу на розплав заліза за допомогою несучого газу, що складається в основному з СО »5.
Завдяки цьому виключається утворення Рео, яке мас місце при застосуванні повітря як несучий газ і пов'язане з цим недостатнє утворення пінистого шлаку і, таким чином, запобігається зниження якості сталі, що викликається вдуванням азоту повітря в розплав сталі. 12 У патенті США 5 5 433 767 описане пряме відновлення дрібнозернистої залізної руди у, щонайменше, двох псевдозріджених шарах, причому гарячий відновний газ використовують також як псевдозріджуючий газ.
Отримують дрібнозернисте губчасте залізо, яке потім зріджують у плавильному реакторі при температурі 1500-1700 і піддають подальшому відновленню. Отримання дрібнозернистого губчастого заліза описане також у патенті США 5 603 748.
У основі винаходу лежить задача вводити у розплав заліза під час роботи печі отримане прямим відновленням дрібнозернисте залізо також у гарячому стані простим способом, у достатній мірі без втрат, при утворенні невеликих кількостей газів, що відходять. Згідно з винаходом, це вдається в описаному вище способі завдяки тому, що залізо, отримане прямим відновленням, падає через трубу або труби на розплав заліза лише під дією сили тяжіння і без використання несучого газу. Нарівні з дрібнозернистим, отриманим прямим с відновленням залізом у розплав заліза можна також подавати інший зернистий або кусковий залізний матеріал, (3 наприклад, стальний скрап, брикетоване у гарячому стані залізо або чавун. Частка отриманого прямим відновленням дрібнозернистого заліза, що подається Через трубу або труби, по відношенню до загальної кількості, що завантажується, становить звичайно 85-100Оваг.9о.
Під час роботи печі з розплаву заліза постійно підіймаються гази, які відводяться вгору через кришку печі в як газ, що відходить. З економічних міркувань бажано підтримувати кількість газу, що відходить, невеликою. «Її
Залізо, що вводиться, отримане прямим відновленням, спочатку попадає у більш або менш пінистий шар шлаку, де воно або безпосередньо розплавляється, або під дією власної ваги і переміщень розплаву, які виникають Ше завдяки електричним струмам, занурюється у розплав заліза. Шар пінистого шлаку перешкоджає тому, щоб о дрібнозернисте залізо, що вводиться Через трубу, отримане прямим відновленням, підхоплювалося висхідними 32 газами і виносилося з печі, що приводило б до підвищених втрат заліза. Завдяки відмові від несучого газу, що ке, продувається Через трубу, ці втрати підтримуються на незначному рівні. Залізо, що захоплюється, може також осісти у вигляді пригару у верхній частині печі або у трубопроводах для газу, що відходить, і, таким чином, привести до порушень режиму роботи печі. «
Електродутова піч може працювати відомим способом за допомогою постійного або змінного струму. Відомо З 740 також, що електроди, що вводяться через кришку печі, можна виконати рухомими по вертикалі і під час роботи с печі поступово піднімати, так щоб їх відстань від поверхні ванни розплаву під час режиму завантаження з» залишалася приблизно постійною.
Дрібнозернисте залізо, отримане прямим відновленням, подається на розплав заліза зверху через кришку печі по одній або декількох трубах, причому трубу або труби можна обладнати, якщо потрібно, водяним охолодженням. Доцільно запобігти контакту вихідного отвору труби або труб з рідким залізом ванни розплаву. б Кожна труба виконана з можливістю регулювання по вертикалі, причому її вихідний отвір під час роботи печі ав | підтримується приблизно на однаковій відстані над поверхнею розплаву заліза. Є можливість відводити трубу так само, як і електроди, вгору в міру того як буде підвищуватися рівень дзеркала розплаву заліза. Доцільно, о щоб відстань вихідного отвору кожної труби від поверхні розплаву заліза становила 3-100 см і частіше від 5 до «їз» 20 50 см. При цьому забезпечується, щоб вихідний отвір труби постійно знаходився всередині шару пінистого шлаку, щоб, по можливості, отримане прямим відновленням залізо не виносилося висхідним газом вгору, до тм кришки печі.
Завдяки роздільній подачі вуглецю і кисню, можна відомим способом забезпечити, щоб на розплаві заліза утворився стабільний шар пінистого шлаку і там зберігався під час роботи печі. Цей шар являє собою реакційну 25 зону, яка захищає дрібнозернисте залізо, отримане прямим відновленням, від повторного окислення. Одночасно
ГФ) він дає можливість електроду занурюватися, що захищає його (їх) від окислення і збільшує передачу тепла від електричної дуги у розплав. о У розплав заліза через сопла, розташовані у нижній частині розплаву, подають матеріал, що містить вуглець, і газ, що містить О5. Вуглецевмісний матеріал може бути твердим, рідким або газоподібним, як 60 Оо-вмістний газ звичайно використовують технічно чистий кисень. Сопла у нижній частині розплаву можна, за бажанням, розташувати, наприклад, у днищі розплаву або у бічних стінках. Газовий простір над пінистим шлаком доцільно містить один або декілька інжекторів для введення О 5-вмістного газу, щоб забезпечити там часткове додаткове спалення СО.
Розплав заліза печі складається звичайно, щонайменше, до З9Оваг.95, з рідкого заліза. Можна використати піч бо для виробництва чавуну або рідкої сталі. Рідкий метал відводять з печі з температурою у діапазоні 1300-1700 і переважно, щонайменше, 1350" у разі чавуну і, щонайменше, 1550" у випадку сталі.
Можливості зміни способу пояснюються за допомогою креслень.
На фіг.1 показаний розріз по вертикалі по лінії І-ї фіг.2 електродугової печі, працюючої на постійному струмі, у схематичному зображенні, фіг.2 - розріз по горизонталі по лінії 1І-ІЇ на фіг.1, фіг.3 - електродугова піч, працююча на змінному струмі, у зображенні аналогічно фіг.1, у розрізі по лінії
ПІ-ПІ фіг.4, і фіг.4 - розріз по горизонталі по лінії ІМ-ІМ на фіг.3. 70 Електродугова піч (1) згідно з фіг.1 і 2 має обмежений вогнетривкою кладкою робочий простір (2) і знімну кришку (3). Робочий простір оснащений, щонайменше, одним, розташованим у днищі електродом (4). Через отвори у кришці (3) проходять зверху усередину печі і виступають верхній електрод (5) і три порожнисті труби (6), з яких на фіг2 можна бачити лише дві. Кількість верхніх електродів (5) і труб (б) можна вибрати також іншою, чим на кресленні.
Труби (6) виконані водоохолоджуваними, що на кресленні не показано.
Під час роботи у печі (1) знаходиться розплав (8) заліза, який доходить до дзеркала (8а) ванни розплаву.
Над дзеркалом ва розплаву під час роботи печі виникає бажаний шар (9) з пінистих шлаків. Через сопла (10) і (11) у нижній частині розплаву у розплав (8) заліза направляють вуглецевмісний матеріал і/або Оо-вмісний газ.
Через подвійну трубу (12) - див. фіг.2 - у шар (9) шлаку можна вдувати кисень і вуглецевмісний матеріал через
Відкриті дверці (13) печі і при цьому відомим способом посилювати утворення піни. За допомогою бічних, похило розташованих над розплавом сопел (14) розплав відомим способом можна вдувати у кисень. Горизонтальні інжектори (15) служать також відомим способом для подачі кисню для додаткового спалення СО.
Верхній електрод (5) можна, як вже також відомо, переміщувати по вертикалі, так щоб його відстань від дзеркала (ва) розплаву при зростаючому рівні ванни розплаву заліза підтримувалася приблизно постійною. сч
Через труби (6) дрібнозернисте залізо, отримане прямим відновленням, вводиться у піч (1) з не показаного на кресленні накопичувача таким чином, щоб воно попадало у ванну розплаву (8) заліза без помітних втрат. Для і) цієї мети отвори (ба) трубок (6) знаходяться на відносно невеликій відстані над дзеркалом (8а) ванни розплаву у шарі (9) пінистого шлаку. Труби (6) так само, як і верхні електроди (5), можуть переміщатися по вертикалі вгору, щоб підтримувати бажану постійну відстань отворів (ба) трубок (6) від дзеркала розплаву. Ця відстань М зо знаходиться звичайно у діапазоні 3-100см і переважно 5-5О0см, і вона підтримується під час роботи печі, переважно, постійною. Залізо, що поступає від установки прямого відновлення, можна вводити у піч через труби - (6) також гарячим, наприклад, з температурою 3000-1000. с
Піч (1) працює у режимі завантажень окремими партіями, і в кінці фази плавлення рідкий чавун або рідку сталь вивантажують через випускний отвір (16), що перекривається, порівняй з фіг.2. о
Електродугова піч (Та) за фіг.З і 4, працююча на змінному струмі, має три верхніх електроди (5), з яких «о на фіг.3 можна бачити лише один. В усьому іншому цифрові позначення мають вже пояснене у зв'язку з фіг1 і 2 значення.
Приклад:
Робота проводиться в електродуговій печі, працюючій на 3-фазному змінному струмі, як це представлене на « фігЗ ї 4. Піч виконана з можливістю перекидання. Робочий простір (2) має місткість 1507 розплаву заліза, з с струм подається від трансформатора на 100МВ А. Три електроди (5) виконані з графіту, їх відстань від розплаву заліза підтримується постійною біля 5см. ;» Перед тим як після тривалої зупинки подати у піч перше отримане прямим відновленням залізо, спочатку шляхом часткового плавлення 40Т стального скрапу створюють рідкий розплав при 15607С. Через три ВодооХхОолоджувані трубки (6) у цей розплав подають отримане прямим відновленням залізо з верхньою межою
Ге» зернистості 1,2мм, яке поступає з установки для прямого відновлення дрібної руди і має температуру 65070.
Отримане прямим відновленням залізо містить нарівні з металевим залізом ще 7ваг.9Уо БеО, 4ваг.9бо ЗО 5, 2 о агю АІ2Оз і вагою С. Отвори (ба) трубок (6) мають відстань від дзеркала (ва) розплаву, рівну Зсм, яка 2) регулюється і підтримується постійною над всією розплавленою фазою. Швидкість подачі заліза, отриманого 5р прямим відновленням становить 1,2т/хв. на кожну трубу. е Через сопло (11) у нижній частині ванни кожну хвилину у піч подають 5ХНм? технічно чистого кисню і 25кг "І вуглецю у формі мазуту, додатково вводять З0Окг вапна на хвилину. Крім того, через подвійну трубу (12), яка виконана відомим способом з можливістю переміщення, і яка занурюється у шар (9) пінистого шлаку, вдувають невеликі кількості кисню і вуглецю, щоб підтримати утворення стабільного шару пінистого шлаку. Провадять розплав сталі з 1650"С, який після закінчення часу роботи вивантажують з печі. Залізо, отримане прямим відновленням, вуглець, кисень і вапно, що завантажуються у піч, дають при температурі 16307С сталь у о кількості 1507 з вмістом С 0,1ваг.Уюо. Отриманий шлак має основність (вагове співвідношення Сао/зіо 5) ко приблизно 2,5. Після зливу у печі залишається ЗО0т сталі, щоб при наступній плавці можна було починати негайно ж з завантаження заліза, отриманого прямим відновленням, без необхідності розплавлення стального скрапу.
Claims (5)
1. Спосіб плавлення дрібнозернистого, отриманого прямим відновленням заліза, до 80 ваг.9о якого має б5 Зернистість не більше З мм, в електродуговій печі, що містить ванну розплаву заліза і на рідкому залізі шар пінистого шлаку, причому залізо, отримане прямим відновленням, під час роботи печі направляють Через щонайменше одну трубу, що проходить через кришку печі, зверху крізь отвір труби у шар пінистого шлаку і на рідке залізо, який відрізняється тим, що залізо, отримане прямим відновленням, падає через трубу або труби на розплав заліза лише під дією сили тяжіння і без використання несучого газу, причому кожний вихідний отвір труби знаходиться у шарі пінистого шлаку, частка яка подається через трубу або труби у розплав заліза, отриманого прямим відновленням, по відношенню до всієї кількості залізного матеріалу, що завантажується, становить 85-100 ваг.9о.
2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що кожна труба має можливість вертикального переміщення і її вихідний отвір підтримують у час роботи печі на приблизно постійній відстані від З до 100 см над поверхнею /о ванни розплаву заліза.
З. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що піч має сопла для подачі вуглецевмісного матеріалу або О2-вмісного газу.
4. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що залізо, отримане прямим відновленням, направляють в піч при температурі в діапазоні 300-100070.
5. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що його використовують для виплавки чавуну або сталі. с щі 6) у « (зе) «в) (Се)
- . и? (о) («в) (95) щ» що іме) 60 б5
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19744151A DE19744151C5 (de) | 1997-10-07 | 1997-10-07 | Verfahren zum Schmelzen von feinkörnigem, direkt reduziertem Eisen in einem Elektrolichtbogenofen |
| PCT/EP1998/006276 WO1999018245A1 (de) | 1997-10-07 | 1998-10-02 | Verfahren zum schmelzen von feinkörnigem, direkt reduziertem eisen in einem elektrolichtbogenofen |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA60347C2 true UA60347C2 (uk) | 2003-10-15 |
Family
ID=7844768
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UA2000052620A UA60347C2 (uk) | 1997-10-07 | 1998-02-10 | Спосіб плавлення дрібнозернистого, отриманого прямим відновленням заліза в електродуговій печі |
Country Status (15)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6524362B1 (uk) |
| EP (1) | EP1025267B2 (uk) |
| JP (1) | JP4287044B2 (uk) |
| KR (1) | KR100578464B1 (uk) |
| AR (1) | AR016951A1 (uk) |
| AT (1) | ATE209698T1 (uk) |
| AU (1) | AU734802B2 (uk) |
| BR (1) | BR9812880A (uk) |
| DE (2) | DE19744151C5 (uk) |
| ES (1) | ES2168801T5 (uk) |
| ID (1) | ID28236A (uk) |
| RU (1) | RU2205233C2 (uk) |
| UA (1) | UA60347C2 (uk) |
| WO (1) | WO1999018245A1 (uk) |
| ZA (1) | ZA989098B (uk) |
Families Citing this family (30)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000038612A (ja) * | 1998-07-17 | 2000-02-08 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 溶鋼製造方法 |
| AUPP554098A0 (en) * | 1998-08-28 | 1998-09-17 | Technological Resources Pty Limited | A process and an apparatus for producing metals and metal alloys |
| LU90327B1 (fr) * | 1998-12-16 | 2000-07-18 | Wurth Paul Sa | Proc-d- pour l'enfournement de fines dans un four - arc |
| AT407752B (de) | 1999-04-22 | 2001-06-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und einrichtung zum einschmelzen von metallhältigem material |
| AU2002250975B2 (en) * | 2001-02-23 | 2006-11-23 | Paul Wurth S.A. | Method for producing a melt iron in an electric furnace |
| LU90735B1 (fr) * | 2001-02-23 | 2002-08-26 | Wurth Paul Sa | Proc-d- de production de fonte liquide |
| LU90788B1 (fr) * | 2001-06-13 | 2002-12-16 | Wurth Paul Sa | Procédé de production de fonte liquide dans un four électrique |
| US6875251B2 (en) * | 2002-05-15 | 2005-04-05 | Hatch Ltd. | Continuous steelmaking process |
| DE10333764B3 (de) | 2003-07-23 | 2004-12-30 | Outokumpu Oy | Verfahren zum Chargieren von feinkörnigen Metallen in einen Elektrolichtbogenofen |
| AT502904B1 (de) | 2005-12-07 | 2008-02-15 | Voest Alpine Ind Anlagen | Förderanlage, anlagenverbund und verfahren zur kopplung von metallurgischen verfahren |
| RU2510671C2 (ru) * | 2009-10-08 | 2014-04-10 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се | Устройство для производства расплавленного металла |
| JP5330185B2 (ja) * | 2009-10-08 | 2013-10-30 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶融金属製造装置 |
| RU2476601C1 (ru) * | 2011-07-14 | 2013-02-27 | Учреждение Российской академии наук Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН | Способ электродугового углетермического восстановления железа из титаномагнетита с получением металлопродукта в виде порошка и гранул и устройство для его осуществления |
| KR101312061B1 (ko) | 2011-12-27 | 2013-09-25 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 초전도 전력을 이용한 직접 저항가열식 전기로 |
| RU2511419C2 (ru) * | 2012-08-21 | 2014-04-10 | Генрих Алексеевич Дорофеев | Способ жидкофазного получения железа прямого восстановления |
| RU2612330C2 (ru) * | 2014-12-30 | 2017-03-07 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский институт металлургической теплотехники" (ОАО "ВНИИМТ") | Способ прямого восстановления материалов, содержащих оксиды металлов, с получением расплава металла и устройство для осуществления способа |
| JP6729073B2 (ja) * | 2016-06-29 | 2020-07-22 | 日本製鉄株式会社 | 酸化鉄含有鉄原料の還元・溶解方法 |
| CN108842032B (zh) * | 2018-09-14 | 2023-09-29 | 辽宁科技大学 | 一种还原处理废钢的装置及方法 |
| RU2757772C2 (ru) * | 2020-01-27 | 2021-10-21 | Адель Талгатович Мулюков | Способ прямого извлечения металлов из оксидных форм металлосодержащего сырья, различных видов руд, техногенных отходов и устройство для прямого извлечения металлов из различных форм в металлическую или другие оксидные фазы |
| CN114107779A (zh) * | 2020-08-26 | 2022-03-01 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种超薄热轧宽带钢的制造方法 |
| LU102322B1 (en) * | 2020-12-17 | 2022-06-21 | Wurth Paul Sa | Green production route for low carbon, low nitrogen steel |
| WO2023172597A2 (en) * | 2022-03-11 | 2023-09-14 | Midrex Technologies, Inc. | Hot metal production from dri with electric arc heating |
| KR20250054786A (ko) * | 2022-07-22 | 2025-04-23 | 헤르타 메탈스 인크. | 대부분 산화물 공급물로부터 금속, 합금, 매트, 또는 농축 및 세척된 슬래그 생산을 위한 방법 및 장치 |
| DE102022118640A1 (de) | 2022-07-26 | 2024-02-01 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zur Herstellung einer Eisenschmelze in einem elektrischen Einschmelzer |
| CN119452106A (zh) * | 2022-07-29 | 2025-02-14 | 安赛乐米塔尔公司 | 用于在电熔炼炉中制造熔融生铁的方法 |
| JP2025524845A (ja) * | 2022-07-29 | 2025-08-01 | アルセロールミタル | 電気製錬炉で銑鉄を製造するための方法及び関連する電気製錬炉 |
| WO2024023570A1 (en) * | 2022-07-29 | 2024-02-01 | Arcelormittal | A method for manufacturing pig iron in an electrical smelting furnace and associated electrical smelting furnace |
| CA3257412A1 (en) * | 2022-07-29 | 2024-02-01 | Arcelormittal | METHOD FOR MANUFACTURING CROWN CART IN AN ELECTRIC MELTING FURNACE AND ASSOCIATED ELECTRIC MELTING FURNACE |
| DE102023100464A1 (de) | 2023-01-11 | 2024-07-11 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zum Betreiben eines Gleichstrom-Elektroofens zur Erzeugung einer Eisenschmelze und Flüssigschlacke |
| EP4521048A1 (de) | 2023-09-08 | 2025-03-12 | ThyssenKrupp Steel Europe AG | Verfahren zum betreiben eines elektrischen einschmelzers |
Family Cites Families (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE508C (de) * | 1877-07-03 | Th Haeusler | Doppelsteppstich - Nähmaschine | |
| GB1104693A (en) * | 1964-02-25 | 1968-02-28 | Nat Res Dev | Improvements in or relating to the manufacture of superconducting solenoids |
| GB1161873A (en) * | 1965-09-03 | 1969-08-20 | Gerlad Gordon Hatch | Improved Method of Manufacturing Steel and Alloys of Iron in the Arc Furnace. |
| US3472650A (en) * | 1965-09-03 | 1969-10-14 | Canada Steel Co | Electric-arc steelmaking |
| SU523142A1 (ru) * | 1975-03-28 | 1976-07-30 | Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Автоматизации Черной Металлургии | Способ управлени процессом плавки губчатого железа в электрической печи |
| DE3326505C2 (de) * | 1983-07-21 | 1986-06-19 | Mannesmann AG, 4000 Düsseldorf | Beschickungsvorrichtung für metallurgische Öfen |
| US4564388A (en) * | 1984-08-02 | 1986-01-14 | Intersteel Technology, Inc. | Method for continuous steelmaking |
| DE3931392A1 (de) * | 1989-09-20 | 1991-03-28 | Fuchs Systemtechnik Gmbh | Verfahren und vorrichtung zum zumindest zeitweise gleichzeitigen beaufschlagen einer metallschmelze mit einem gas und feinkoernigen feststoffen |
| US5218617A (en) * | 1990-06-01 | 1993-06-08 | Hylsa S.A. De C.V. | Apparatus for feeding iron-bearing materials to metallurgical furnaces |
| DE4307484A1 (de) * | 1993-03-10 | 1994-09-15 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur Direktreduktion von eisenoxidhaltigen Materialien mit festen kohlenstoffhaltigen Reduktionsmitteln |
| EP0630975B1 (de) * | 1993-06-19 | 1997-07-23 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur Direktreduktion von Eisenoxide enthaltenden Stoffen |
| ATA155793A (de) | 1993-08-04 | 1996-04-15 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zum herstellen einer metallschmelze und anlage zur durchführung des verfahrens |
| AT400245B (de) | 1993-12-10 | 1995-11-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zum herstellen einer eisenschmelze |
| US5407462A (en) * | 1994-05-10 | 1995-04-18 | Premelt Systems, Inc. | Mass flow gravity feed method for charging metal-melting furnaces and apparatus therefor |
| US5705123A (en) * | 1994-12-15 | 1998-01-06 | Hayes Wheels International, Inc. | Metal chip reclamation system |
| DE19608530C2 (de) * | 1996-02-09 | 1999-01-14 | Eisenbau Essen Gmbh | Verwendung von reinem CO¶2¶-Gas oder einem im wesentlichen CO¶2¶ enthaltenden Gas als Trägergas bei der Behandlung von Stahl in einem Lichtbogenofen |
-
1997
- 1997-10-07 DE DE19744151A patent/DE19744151C5/de not_active Expired - Fee Related
-
1998
- 1998-02-10 UA UA2000052620A patent/UA60347C2/uk unknown
- 1998-10-02 RU RU2000111547/02A patent/RU2205233C2/ru not_active IP Right Cessation
- 1998-10-02 BR BR9812880-9A patent/BR9812880A/pt not_active IP Right Cessation
- 1998-10-02 WO PCT/EP1998/006276 patent/WO1999018245A1/de not_active Ceased
- 1998-10-02 EP EP98952689A patent/EP1025267B2/de not_active Expired - Lifetime
- 1998-10-02 KR KR20007003643A patent/KR100578464B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 1998-10-02 AU AU10291/99A patent/AU734802B2/en not_active Ceased
- 1998-10-02 JP JP2000515036A patent/JP4287044B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1998-10-02 ID IDW20000617A patent/ID28236A/id unknown
- 1998-10-02 ES ES98952689T patent/ES2168801T5/es not_active Expired - Lifetime
- 1998-10-02 US US09/509,182 patent/US6524362B1/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-10-02 AT AT98952689T patent/ATE209698T1/de not_active IP Right Cessation
- 1998-10-02 DE DE59802271T patent/DE59802271D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1998-10-05 AR ARP980104964A patent/AR016951A1/es active IP Right Grant
- 1998-10-06 ZA ZA9809098A patent/ZA989098B/xx unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2205233C2 (ru) | 2003-05-27 |
| WO1999018245A1 (de) | 1999-04-15 |
| US6524362B1 (en) | 2003-02-25 |
| ES2168801T3 (es) | 2002-06-16 |
| EP1025267B1 (de) | 2001-11-28 |
| ATE209698T1 (de) | 2001-12-15 |
| ES2168801T5 (es) | 2005-04-16 |
| DE19744151A1 (de) | 1999-04-08 |
| BR9812880A (pt) | 2000-08-08 |
| AU734802B2 (en) | 2001-06-21 |
| ID28236A (id) | 2001-05-10 |
| EP1025267A1 (de) | 2000-08-09 |
| JP2001519473A (ja) | 2001-10-23 |
| DE19744151C5 (de) | 2004-08-26 |
| DE59802271D1 (de) | 2002-01-10 |
| DE19744151C2 (de) | 1999-08-19 |
| KR100578464B1 (ko) | 2006-05-12 |
| AU1029199A (en) | 1999-04-27 |
| ZA989098B (en) | 2000-04-06 |
| JP4287044B2 (ja) | 2009-07-01 |
| AR016951A1 (es) | 2001-08-01 |
| KR20010024408A (ko) | 2001-03-26 |
| EP1025267B2 (de) | 2004-09-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| UA60347C2 (uk) | Спосіб плавлення дрібнозернистого, отриманого прямим відновленням заліза в електродуговій печі | |
| SU1496637A3 (ru) | Способ непрерывного рафинировани стали в электропечи и устройство дл его осуществлени | |
| CA1336542C (en) | Method for smelting and reducing iron ores and apparatus therefor | |
| CA1235905A (en) | Method for continuous steelmaking | |
| CZ302435B6 (cs) | Zpusob najíždení procesu prímého tavení | |
| JP2003506570A (ja) | 直接製錬法 | |
| JP2001519473A5 (uk) | ||
| AU2008301652B2 (en) | Process for producing molten iron | |
| US11391515B2 (en) | Convertible metallurgical furnace and modular metallurgical plant comprising said furnace for conducting production processes for the production of metals in the molten state, in particular steel or cast iron | |
| US1357781A (en) | Blast treatment of metals | |
| EP0382900B1 (en) | Method for manufacturing molten pig iron | |
| US6314123B1 (en) | Method for continuous smelting of solid metal products | |
| RU2346056C2 (ru) | Способ прямого производства стали из железосодержащих материалов | |
| AU704090B2 (en) | Process and apparatus for the manufacture of steel from iron carbide | |
| US4330108A (en) | Method for cooling tuyeres | |
| US5733358A (en) | Process and apparatus for the manufacture of steel from iron carbide | |
| US4023962A (en) | Process for regenerating or producing steel from steel scrap or reduced iron | |
| MXPA00003480A (es) | Proceso de fusion de hierro reducido en directo, de grano fino en un horno de arco electrico | |
| US3986865A (en) | Process for producing steel | |
| JP7666615B2 (ja) | 粒鉄の製造方法 | |
| JPH08209218A (ja) | 転炉型反応炉によるスクラップ溶解方法 | |
| JPH06108132A (ja) | 筒型炉およびこれを用いる溶銑の製造方法 | |
| SU1036753A1 (ru) | Способ выплавки стали | |
| JP2783894B2 (ja) | 鉄浴式の溶融還元法 | |
| JPH0641606B2 (ja) | 鉄系合金溶湯のスラグ浴式溶融還元製造装置および方法 |