SU1710507A1 - Способ получени нормального электрокорунда - Google Patents
Способ получени нормального электрокорунда Download PDFInfo
- Publication number
- SU1710507A1 SU1710507A1 SU904784993A SU4784993A SU1710507A1 SU 1710507 A1 SU1710507 A1 SU 1710507A1 SU 904784993 A SU904784993 A SU 904784993A SU 4784993 A SU4784993 A SU 4784993A SU 1710507 A1 SU1710507 A1 SU 1710507A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- charge
- reducing agent
- melting
- furnace
- loaded
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 39
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 13
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 95
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 74
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 74
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 27
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 26
- 229910001570 bauxite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 claims abstract description 15
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000010431 corundum Substances 0.000 claims abstract description 10
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 claims abstract description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 6
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 239000003082 abrasive agent Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 28
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 5
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims description 4
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 4
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000007858 starting material Substances 0.000 claims description 3
- RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N anthracen-1-ylmethanolate Chemical compound C1=CC=C2C=C3C(C[O-])=CC=CC3=CC2=C1 RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000003830 anthracite Substances 0.000 claims description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims description 2
- 239000012467 final product Substances 0.000 claims description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 2
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 claims description 2
- 238000013021 overheating Methods 0.000 claims description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 2
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 2
- 230000005855 radiation Effects 0.000 claims description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 2
- 241001331845 Equus asinus x caballus Species 0.000 claims 1
- 206010051602 Laziness Diseases 0.000 claims 1
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 claims 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 claims 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims 1
- 238000007730 finishing process Methods 0.000 claims 1
- 230000009969 flowable effect Effects 0.000 claims 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 claims 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 claims 1
- 101000651709 Homo sapiens SCO-spondin Proteins 0.000 abstract 1
- 102100027296 SCO-spondin Human genes 0.000 abstract 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 2
- 241000273930 Brevoortia tyrannus Species 0.000 description 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 1
- -1 melting it Substances 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к>&технологии абразивных материалов, преимущественно к получению нормального электрокорунда. Цель изобретени - уменьшение удельного расхода электроэнергии и сокращение времени плавки. Это достигаете}? плавкой агломерированного боксита в присутствии углеро^ дистого восстановител в рудотерми- ческой печи с первоначальной загрузкой в печь 50-70% шихты от общего расхода ее на плавку, содержащей3-6 мас.% восстановител , и дальнейшим увеличением его в шихте при непрерывной или периодической догрузкетаким образом, чтобы к концу плавки обща концентраци восстановител в шихте соответствовала стехиомет- рическому значению, с последующим раздельным выпуском корунда и ферросплава, причем при непрерывной загрузке концентраци восстановител в догружаемой шихте определ етс по Формуле Cg. = CB,+ 2Gjy(CB-CO/G,^-C3X 1С(Ф;/Cj), где Cg; , C^^w C^- концентраци восстановител соответственно • в догружаемой шихте в момент Л1 >& в загруженной шихте к моменту '^; и стехиометрическое, мае. %; G^ и G^ - количество шихты, соответственно необходимое на плавку и загруженное в печь к моменту с|, т; ^-j и с ,' - врем от начала непрерывной загрузки! до соответственно конца плавки и момента определени концентрации, ч; а при периодической загрузке по формуле С^;= С^ + [с.ц(С(. - Ce,)}'G^,-GjKх(С;/Пц,- О,), где С^;, Се^и С^ - содержание восстановител соответственно в i-ой загрузке, в загруженной к данному моменту шихте и стехиометрическое, мае. %; Сщ, GjиG ; - количество шихты, соответственно общее, загруженное в печь к данному моменту и в i-хэй загрузке, т. По сравнению со способом-прототипом такое ведение процесса приводит к снижению времени плавки на 0,5-1,0 ч и к уменьшению удельного расхода электроэнергии на 4,5-10%. 2 з.п, ф-лы.i^S SСПО*sl
Description
Изобретение относится к технологии абразивных материалов, преимуществен;но к получению нормального электрокорунда.
Известен способ получения электрокорундовых материалов путем плавки агломерированного/боксита с углеродистым восстановителем в рудкотермических электропечах с периодическим $ раздельным выпуском эцект.рокор.унда и ферросплава»
В процессе получения электрокорунда выделяют 4 стадии: загрузка шихты, ее расплавление, доводка расплава и выпуск его из печи. Практически все время плавки занимают, примерно поровну, стадии расплавления шихты и доводки расплава. Началом доводки считается момент вскрытия (проплавления) колошника. На стадии загрузки шихты в речь грузится весь восстановитель и 1/2 или 2/3 всего агломерата, загружаемого в печь на одну плавку. Остальной агломерат загружается в процессе доводки расплава. Недостатком этого способа является периодичность процесса, которая объясняется относительно низкой тем- 25 пературой плавления агломерата (1550165О°С) по сравнению с температурой плавления образующегося высокоглиноземистого продукта - корунда (2050215ОРС). Большая разница в темпера- 30 турах плавления исходного материала и конечного продукта не позволяет осуществить перегрев и выпуск расплава из-под колошника, так как повышение температуры под ними, необходи-35 мое для расплавления и перевода ко* 'рунда в жидкотекучее состояние, приведет к расплавлению дополнительных количеств агломерата, снижению температуры расплава и содержанию в нем 40 глинозема. Как следствие, стадия доводки расплава будет проходить при открытом колошнике и сопровождаться большими тепловыми потерями с зеркала рЙсппава как за счет лучеиспускания, 45 так и в результате свободного конвективного теплообмена. Кроме того, доводка расплава при открытом колошнике сопровождается тяжелыми условиями работы обслуживающего персонала. 50 Следовательно, сокращение времени доводкирасплава при неизменной производительности печного агрегата имеет большое значение в плане снижения удельного расхода электроэнергии, улучшения условий труда обслуживающего персонала и работы оборудования.
С целью стабилизации процесса предложено загружать в печь брикеты на основе агломерата и углеродистого восстановителя в начальный период крупностью 50-150 мм в количестве 50-90% от всей шихты со стехиометрическим содержанием углерода в них, а за 0,6-2,0 ч перед выпуском распла-ва загружают брикеты крупностью в
2- 5 раза меньше первоначальных в количестве 10-40% от веса шихты с содержанием углерода в них на 5-20% больше стехиометрического. (
Недостатками известного способа являются высокий расход электроэнергии и серьевых материалов на плавку; сложная система подготовки шихты к плавке (получение брикетов, разного состава и размера) и вследствие этого удорожание продукта; трудоемкость производства.
Наиболее близким по технической сути и достигаемому результату к предлагаемому является способ выплавки нормального электрокорунда, в котором с целью уменьшения удельного расхода электроэнергии углеродистый восстановитель предварительно разделяют на две фракции: 4-8 мм и О 4 мм; в начале плавки в печь загружают 5070% восстановителя фракции 4-8 мм и после проплавления колошника - остальные 30-50% фракции 0 4 мм.
К недостаткам способа относится сложная система подготовки восстало- ’ вителя, необходимость иметь отдельные транспортные линии и бункера для восстановителя разной фракции.
Целью изобретения является снижение удельного расхода электроэнергии и сокращение времени плавки.
Цель достигается тем^что в способе выплавки электрокорунда, включающем загрузку шихты, состоящей из агломерированного боксита и углеродистого восстановителя, плавку ее доводку и выпуск продуктов плавки, первоначально загружают 50-70% шихты, содержащей
3- 6 мас.% восстановителя, а в дальнейшем шихту погружают непрерывно или периодически при постепенном увеличении содержания в ней восстановителя с таким расчетом, чтобы общее количество его в загруженной шихте соответствовало стехиометрическому по отношению к количеству боксита.
При непрерывной дозагрузке значение текущей концентрации восстановителя в шихте (0β.) может измениться •в соответствии с уравнением г 2СШ(С6 - СЭэ) Сб;~ %+ “ G LU - G 3
А, <Т’(” шихты необвсю плавку гдеСщ и Gj - количество холимой на и первоначально загружаемой соответственно при минимальном содержании восстановителя;
С _ - концентрация восстаноО вителя во всей шихте, загруженной на плавку, мае. %;
концентрация восстановителя в загруженной к моменту шихты, мас.%; продолжительность непрерывной загрузки, во время которой меняется 25 концентрация восстановителя в шихте, ч; время от начала непрерывной загрузки (текущее время), ч.
При периодической (дискретной) загрузке после загрузки 50-70% шихты с минимальным содержанием в ней восстановителя 3-6% в дальнейшем шихта загружается периодически отдельными порциями при увеличении концентрации восстановителя в каждой порции в соот· ветствии с уравнением
(2)ю где С - концентрация восстановителя в i-той загрузке, мае. %;
С в - концентрация восстановителя во всей шихте, загружаемой 45 на плавку, мас.%;
- концентрация восстановителя в загруженной к данному моменту шихты, мае. %;
Сω - количество всей шихты, не- jq обходимой на плавку, т;
Сэ - количество шихты, загруженной в печь к данному моменту; .
G; - количество загружаемой шихты в i-той загрузке, т.
Известно изменение количества загружаемой шихты в процессе плавки.
Однако концентрация восстановителя в ней соответствует стехиометрическому, а изменяют только фракционный состав восстановителя в разные периоды плавки.
В предлагаемом изобретении независимо от типа (периодически или непрерывно) осуществляется загрузка шихты в печь; измеряется или нет фракционный состав восстановителя, количество его в шихте в процессе плавки изменяется с 3-6 мас.% в начале плавки др >стехиометрического 8-9 мас.% в конце [плавки.
Положительный эффект такой загрузки шихты с нарастающим содержанием в ней восстановителя заключается в том, что в этом случае большую часть плавки в печи находится недовосстановленный расплав, температура плавления которого (1850-1950°С) ниже температуры плавления корунда (2050-2150аС). Таким образом разница между температурой плавления недовосстановленного корунда и шихты почти все время плавки не превышает 150°С (согласно существующей теории наличие закрытого колошника в печи возможно, если температура плавления расплава не превышает температуры плавления шихты более чем на 150°). Только после полного восстановления примесей в корунде его расплав перегревается при открытом колошнике для придания ему жидкотекучего состояния, необходимого для успешного выпуска.
Как показали опытные плавки,содержание восстановителя в первой загрузке менее 3 мас.% приводит к сильному шлакованию шихты, вследствие чего печь приходится часто отключать для ручной обработки колошника. При этом резко возврастает расход электроэнергии.
Содержание в первичной загрузке восстановителя более 6 мас.% ведет к увеличению времени плавки и удельного расхода электроэнергии, так как уже в начале плавки образуется тугоплавкий расплав с высоким содержанием А120з>
Изменение концентрации восстановителя может происходить по-разному. Если после проплавления первоначально загруженной шихты, остальная шихта загружается непрерывно до момента доводки, то при постоянной дозировке компонентов шихты (бокситового агломерата и восстановителя) концентрация восстановителя в шихте определяется по формуле в;
Gg — С.ьз (3) где G0 - количество восстановителя на одну плавку, т;
количество восстановителя в 1-й загрузке, т;
Gu~ масса шихты на одну плавку,т; «ясса подгружаемой шихты, т.. 5
Дозировка каждого компонента в этом случае рассчитывается по формуле:
щем содержании в ней восстановителя 8-9 мас.% (около 3,6 т).
После окончания предыдущей плавки и выпуска расплава в печь грузят 25 т шихты (62,5% от общего количества), содержащей 23,5 т восстановителя (9,4 мас.%). В момент открывания колошника догружают оставшиеся 15 т шихты, содержащей 1,25 т восстановителя (8,4 мас.%).
В процессе плавки от ее начала до появления' открытого зеркала расплава напряжение снижали от 228 до (203182,5) В, а ток соответственно уменьшали от 25-27 кА, поддерживая рабочую мощность постоянной. С учетом
доводки и рафинирования расплава (4) удельный расход электроэнергии сос20 тавил 1555 кВт»ч/т.
(5) масса бокситового агломерата, которую необходимо погрузить в ванну печи, т;
общая масса боксита на плавку и его количество в 1-й
Пример 2, Процесс проводят в той же, что и в примере 1 печи с теми же исходными компонентами. Первоначальная загрузка составила 25 т шихты с содержанием восстановителя 4 мас.% (1 т). Напряжение на электродах составляет 228 В, а ток - 2025 кА. Догрузку оставшейся части шихты (15 т) производят непрерывно с возрастанием содержания в ней восстазагрузке;
Δ-g = G0 ~ GB?- масса восстановителя в догружаемой шихте, т;
У - заданное время плавки до доводки и текущее значение времени, ч.
Возможно изменять содержания воестановителя в расплавляемой шихте путем постепенного увеличения дозировки восстановителя, например, по заданной программе или формуле (1). При периодической догрузке шихты в печь концентрация восстановителя в каждой загрузке определяется по формуле (2). I
Пример 1 (известный). Процесс проводят в открытой печи мощностью
10,5 МВА с тремя самообжигающимися ’θ электродами, В качестве исходных материалов используют бокситный агло- мерат! (содержание, мас.%: А120^ н/м 62; SiOg н/б 4; СаО н/б 0,15; п.п.п. 0,9) й антрацит (содержание, мас.%: 1,4; СаО н/б 0,4; Н^О общ. н/б 6,0; зольность н/б 6,3). На одну плавку загружают 40 т шихты при об новителя в соответствии с уравнением (1). При загрузке бокситового концентрата 3,6 т/г в первый час загружается 0,4 т (10 мас.%), во второй - 0,8 т (18,2 мас.%), а в третий - 1,2 т (25 мас.%). В последующийпериод плавки догружают оставшиеся
I, 8 т бокситового концентрата, а электрические параметры изменяют аналогично примеру 1. Общее время плавки составляет 6,5 ч, а удельный расход электроэнергии - 1485 кВт.ч/т при том же качестве получаемого электрокорунда.
Пример 3. Проводят аналогично примеру 2, но догрузку шихты в печь производят периодически, причем содержание восстановителя в каждой догрузке изменяется в .соответствии с уравнением (2). Через 3 ч после проплавления колошника в печь догружают 8 т шихты с содержанием
II, 1 мас.% восстановителя (0,9 т). После вторичного проплавления колошника загружают оставшиеся 7 т шихты, содержащей 24,4 мас,% восстановителя (1,7 т) при времени плавки 7,2 ч.
Проводятся ' 3, Условия результаты I непрерывной загрузке определяют по формуле
Примеры 4-12. аналогично примерам 2 и проведения и полученные приведены в таблице.
Как видно из таблицы, проведение процесса по предлагаемому способу по сравнению с известным способом сокращает время плавки,на 0,5-1,0 ч, расход электроэнергии снижается на 4,5-10^.· to
Claims (2)
- Изобретение относитс к технологии абразивных материалов, преимуществен; но к получению нормального электроко рунда . 31 Известен способ получени электро корундовых материалов путем плавки агломерированного., боксита с углеродистым восстановителем в руд отермических электропечах с периодическим раздельным вьтуском эдектрокор.унда и ферросплава. В процессе получени электрокорун да вьщел ют 4 стадии: загрузка 1аихты ее расплавление, доводка расплава и вьтуск его.из печи. Практически все врем плавки занимают, примерно поровну , стадии расплавлени шихты 1н доводки расплава. Началом доводки считаетс момент вскрыти (проплавле нй ) колошника. Па стадии загрузки шихты в ечь грузитс весь восстановитель и 1/2 или 2/3 всего агломерата , за гружаемого в печь на одну плав ку. Остальной агломерат загружаетс в процессе доводки расплава, Недостатком этого способа вл етс периодичность процесса, котора объ сн етс относительно низкой температурой плавлени агломерата (1550 ) по сравнению с температурой плавлени образующегос высокоглиноземистого продукта - корунда (20502150 С ). Больша разница в температурах плавлени исходного материала и конечного продукта не позвол ет осуществить перегрев и выпуск расплава из-под колошника, так как повы шение температуры под ними, необходи мое дл расплавлени и перевода коi в жидкотекучеё состо ние, приведет к расплавлению дополнительных Количеств агломерата, снижению темпе ратуры расплава и содержанию в нем глинозема. Как следствие, стадр дово дки расплава будет проходить при открытом кодойнике и сопровождатьс большими тепловыми потер ми с зеркал . расплава как за счет лучеиспускани , так и в результате свободного конвективного теплообмена. Кроме того, доводка расплава при открытом колош Нике сопровождаетсй т желыми услови ми работы обслуживающего персонала. Следовательно, сокращение времени доводки распЛава при неизменной производительности печного агрегата имеет большое значение в плане снижени удельного расхода электроэнергии , улучшени условий труда обслуживаницего персонала и работы оборудовани . 7 С целью .стабилизации процесса предложено загружать в печь брикеты на основе агломерата и углеродистого восстановител в начальный период крупностью 50-150 мм в количестве 50-40% от всей шихты со сте хиометрическим содержанием углерода в них, а за 0,6-2,0 ч перед выпуском распла-ва загружают брикеты крупностью в 2-5 раза меньше первоначальных в количестве 10-40% от веса шихты с содержанием углерода в них на 5-20% больше стехиометрического. , Недостатками известно,Го способа вл ютс высокий расход электроэнергии и серьевых материалов на плавку сложна система подготовки шихты к плавке (получение брикетов, разного состава и размера) и вследствие этого удорожание продукта; трудоемкость производства. Наиболее близким по технической сути и достигаемому результату к предлагаемому вл етс способ выплавки нормального электрокорунда, в ко-. тором с целью зт еньшени удельного расхода электроэнергии углеродистый восстановитель предварительно раздел ют на две фракции: 4-8 мм и О 4 мм в начале планки в печь загружают 5070% восстановител фракции 4-8 мм и после проплавлени колошник-а - остальные 30-50% фракции О 4 мм. К недостаткам способа относитс сложна система подготовки восстановител , необходимость иметь отдельные транспортные линии и бункера дл восстановител разной фракции. Целью изобретени вл етс снижение удельного расхода электроэнергии и сокращение времени плавки. Цель достигаетс тем,что в способе выплавки электрокорунда, включающем загрузку шихты, состо щей из агломе-рированного боксита и углеродистого восстановител , плавку ее доводку и выпуск продуктов плавки, первоначально загружают 50-70% шихты, содержащей 3-6 мйс.% восстановител , а в дальнейшем шихту погружают непрерывно или периодически при постепенном увеличении содержани в ней восстановител с таким расчетом, чтобы общее количество его в загруженной шихте соответствовало стехиометрическому по отошению к количеству боксита. При непрерывной дозагрузке значение текущей концентрации восстанови тел в шихте (Cg.) может изменитьс в соответствии с уравнением 20ш(Сб - Сва) количество шихты необгде G и G J ходимой на всю плавку и первоначально загружаемой соответственно при минимальном содержании восстановител ; концентраци восстановител во всей шихте, загруженной на плавку, мае. %; концентраци восстановител в загруженной к моменту шихты. мас.%; продолжительность непрерьгеной загрузки, во врем которой мен етс концентраци восстановител в шихте, ч; врем от начала непрерывной загрузки (текущее врем ), ч. При периодической (дискретной) за грузке после загрузки 50-70% шихты с минимальным содержанием в ней восстановител 3-6% в дальнейшем шихта загружаетс периодически отдельными порци ми при увеличении концентрации восстановител в каждой порции в соо ветствии с уравнением G ш (С 6 - Свз) Gi где С g. - концентраци восстановител в i-той загрузке, мае. %} концентраци восстановител во всей шихте, загружаемой на плавку, мас.%; концентраци восстановител в загруженной к данному мо менту шихты, мае. %; количество всей шихты, необходимой на плавку, т; шихты, эагружен количество ной в печь к данному момен ту; загружаемой ших количество ты в i-той загрузке, т. Известно изменение количества загружаемой шихты в процессе плавки. 17 7 Однако концентраци восстановител в ней соответствует стехиометрическпму , а измен ют только фракционный состав восстановител в разные периоды плавки. В предлагаемом изобретении независимо от типа (периодически или непрерывно ) осуществл етс загрузка шихты в печь измер етс или нет фракционный состав восстановител , количество его в шихте в процессе плавки измен етс с 3-6 мас.% в начале плавки до стехиометрического 8-9 мас.% в конце плавки. Положительный эффект такой загрузки шихты с нарастающим содержанием в ней восстановител заключаетс в том, что в этом случае большую часть плавки в печи .находитс недовес- становленный расплав, температура плавлени которого (1850-1950 С) ниже температуры плавлени корунда (2050-2150с) Таким образом разница между температурой плавлени недовосстановленного корунда и щихты почти все врем плавки не превьш1ает (согласно существующей теории наличие закрытого колошника в печи возможно , если Температура плавлени расплава не превышает температуры плавлени шихты более чем на 150 ), Только после полного восстановлени примесей в корунде его расплав перегреваетс при открытом колошнике дл придани ему жидкотекучего состо ни , необходимого дл успешного выпуска. Как показали опытные плавки,содержание восстановител в первой загрузке менее 3 мас.% при.зодит к сильному шлакованию шихты, вследствие чего печь приходитс часто отключать дл ручной обработки колошника. При этом резко возврастает расход электроэнергии . Содержание в первичной загрузке восстановител более 6 мас,% ведет к увеличению времени плавки и удельного расхода электроэнергии, так как уже в начале плавки образуетс тугоплавкий расплав с высоким содержанием А120з. Изменение концентрации восстановител может происходить по-разному. Если после проплавлени первоначально загруженной шихты, остальна шихта загружаетс непрерьгоно до момента доводки, то при посто нной дозировке компонентов шихты (бокситового агломерата и восстановител ) концентраци восстановител в шихте определ етс по формуле Ge - Пьз ш где Од - количество восстановител на одну плавку, т; Gg - количество восстановител в 1-й загрузке, т; масса шихты на одну плавку,т ы масса подгружаемой шихты,т.. Дозировка каждого компонента в этом случае рассчитываетс по формуле где (rG5Q масса бокситового агломерата, которую необходимо по грузить в ванну печи, т; - обща масса бокси та на плавку и ег количество в 1-й загрузке; йО G,,- П масса восстановит л в догружаемой шихте, т; заданное врем плавки до доводки и текущее значени времени, ч, Возможно измен ть содержани воестановител в расплавл емой шихте пу тем постепенного увеличени дозировк восстановител , например, по заданно программе или формуле (1). При периодической догрузке шихты в печь концентраци восстановител в каждой за грУзке определ етс по формуле (2). Пример 1 (известный). Проце провод т в открытой печи мощностью 10,5 МВА с трем самообжигающимис электродами, В качестве исходных ма териалов используют бокситный агломерат (содержание, мас.%: н/м 62; SiOg н/б 4; СаО н/б 0,15; п.п.п 0,9) и антрацит (содержание, мас.%: 06W 1,4; СаО н/б 0,4; Н,0 общ и/б 6,0; зольность н/б 6,3). На одну плавку загружают 40 т шихты при общем солержании в ней восстановител 8-9 мас.% (около 3,6 т). После окончани предыдуп(ей плавки и выпуска расплава в печь груз т 25 т шихты (62,5% от общего количества ), содержаР1ей 23,5 т восстановител (9,4 мас.%), В момент открывани колошника догружают оставшиес 15 т шихты, содержащей 1,25 т восстановител (8,4 мас,%), В процессе плавки от ее начала до по влени открытого зеркала расплава напр жение снижали от 228 до (203182 ,5) В, а ток соответственно уменьшали от 25-27 кА, поддержива рабочую мощность посто нной. С учетом доводки и рафинировани расплава удельный расход электроэнергии составил 1555 кВт.ч/т. Пример 2, Процесс провод т в той же, что и в примере 1 печи с теми же исходными компонентами. Первоначальна загрузка составила 25 т шихты с содержанием восстановител 4 мас.% (1 т). Напр жение на электродах составл ет 228 В, а ток - 2025 кА. Догрузку оставшейс части шихты (15 т) производ т непрерывно с возрастанием содержани в ней восстановител в соответствии с уравнением (1). При загрузке бокситового концентрата 3,6 т/г в первый час загружаетс 0,4 т (10 мас.%), во второй - 0,8 т (18,2 мас.%), а в третий - 1,2 т (25 мас,%). В последующийпериод плавки догружают оставшиес 1,8 т бокситового концентрата, а электрические параметры измен ют аналогично примеру 1. Общее врем плавки составл ет 6,5 ч, а удельный расход электроэнергии - 1485 кВт.ч/т при том же качестве получаемого электрокорунда. Пример 3. Провод т аналогично примеру 2, но догрузку шихты в печь производ т периодически, причем содержание восстановител в каждой догрузке измен етс в .соответствии с уравнением (2). Через 3 ч после проплавлени колошника в печь догружают 8 т шихты с содержанием 11,1 мас.% восстановител (0,9 т). После вторичного проплавлени колошника загружают оставшиес 7 т шихты, содержащей 24,4 мас,% восстановител (1,7 т) при времени плавки 7,2 ч. Примеры 4-12, Провод тс аналогично примерам 2 и 3, Услови проведени и полученные результаты приведены в таблице. Как видно из таблицы, проведение процесса по предлагаемому способу по сравнению с известным способом сокращает врем плавки,на 0,5-1,0 ч расход электроэнергии снижаетс на 4,5-10%.. Формула изобретени 1, Способ получени нормального электрокорунда, включающий плавку агломерированного боксита в присутствии углеродистого восстановител в рудотермической печи с первоначал ной загрузкой в печь 50-70% шихты о общего расхода ее на плавку и перио дическим раздельным выпуском корунд и ферросплава, отличающий с тем, что, с целью уменьшени удельного расхода электроэнергии и сокращени времени плавки, концентрацию .восстановител в первоначально загружаемой шихте поддерживают равной 3-6 масД, а затем увеличива при непрерывной или периодической з грузке шихты до достижени к концу плавки концентрации восстановител в загруженной.шихте,равной стехиоме рическому значению по отношению к количеству боксита.
- 2. Способ по п. 1, о т л и ч а ю щ и и с тем, что концентрацию во становител в догружаемой шихте приПри- Способ плавки мер рывного загрузке определ ют по ле 2Gui (Се -С в а) концентраци восстановител в догружаемой шихте в момент : , мае; %; концентраци восстановител в загруженной к моменту ; шихты, мае. %; g - стехнометрическое содержание восстановител в шихте, мае. %; щ - количество шихты, необходимое на плавку, Tj . J - количество шихты, загруженное в печь к моменту « ,т; с - врем от начала непрерьтной загрузки до конца плавки,ч; С - врем от начала непрерывной загрузки до момента опреде ,лени концентрации, ч. Способ по п. 1, отличаюс тем, что концентрацию восител в Догружаемой шихте при ической загрузке определ ют муле Сц(Сб- ) . Gj Gju- 03 ., Сд,С,0,03 - имеют указанные значени : С; - количество шихчгы в i-й загруз- ке, т.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU904784993A SU1710507A1 (ru) | 1990-01-22 | 1990-01-22 | Способ получени нормального электрокорунда |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU904784993A SU1710507A1 (ru) | 1990-01-22 | 1990-01-22 | Способ получени нормального электрокорунда |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1710507A1 true SU1710507A1 (ru) | 1992-02-07 |
Family
ID=21492875
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU904784993A SU1710507A1 (ru) | 1990-01-22 | 1990-01-22 | Способ получени нормального электрокорунда |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1710507A1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2171225C1 (ru) * | 2000-04-06 | 2001-07-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Торговый дом "Абразивные заводы Урала" | Способ получения нормального электрокорунда |
| RU2347766C2 (ru) * | 2007-04-16 | 2009-02-27 | ОАО "Первоуральский динасовый завод" (ОАО "ДИНУР") | Электрокорунд и способ его получения |
-
1990
- 1990-01-22 SU SU904784993A patent/SU1710507A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Полубелова А.С., Крылов В.Н.и др. Производство абразивных материалов. - Л,: Машиностроение, 1968.Авторское сврщетельство СССР № 516642, кл. С 01 F 7/38, 1974.Авторское свидетельство СССР (^ 1534003, кл. С 01 F 7/30, 1988. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2171225C1 (ru) * | 2000-04-06 | 2001-07-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Торговый дом "Абразивные заводы Урала" | Способ получения нормального электрокорунда |
| RU2347766C2 (ru) * | 2007-04-16 | 2009-02-27 | ОАО "Первоуральский динасовый завод" (ОАО "ДИНУР") | Электрокорунд и способ его получения |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3472650A (en) | Electric-arc steelmaking | |
| KR930007137B1 (ko) | 연속적인 제강방법 및 장치 | |
| US2805929A (en) | Process for obtaining iron from material containing iron oxides | |
| SU1710507A1 (ru) | Способ получени нормального электрокорунда | |
| JP5408417B2 (ja) | フェロニッケル製錬用電気炉の操業方法 | |
| US4273576A (en) | Electric arc furnace operation | |
| EP1252348B1 (en) | Iron-nickel alloy production | |
| NO140715B (no) | Fremgangsmaate ved fremstilling av smeltet jernoksyd | |
| DE2210468A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen erzeugung von stahl aus erz | |
| FI126638B (en) | METHOD FOR INCREASING THE TITANIUM OXIDE CONTENT IN THE SLAG MANUFACTURED IN THE CONTEXT OF ELECTRONIC FUSION OF A TITANIUM MAGNET | |
| SU1666549A1 (ru) | Способ производства малофосфористого марганцевого шлака | |
| US3891427A (en) | Method for melting prereduced ore and scrap | |
| US3690867A (en) | Electric-arc steelmaking | |
| US3522356A (en) | Electric furnace corona melting process | |
| RU2171225C1 (ru) | Способ получения нормального электрокорунда | |
| Hunter et al. | Progress report on the use of automobile scrap and directly reduced iron ore in production of electric furnace steel | |
| SU1280024A1 (ru) | Способ загрузки шихты в дуговую печь | |
| US1778018A (en) | Process for and relating to separating gold, silver, and lead from crude antimonial metal | |
| US20170130284A1 (en) | Products and processes for producing steel alloys using an electric arc furnace | |
| SU1534003A1 (ru) | Способ выплавки нормального электрокорунда | |
| SU1585366A1 (ru) | Шихта дл плавки мало- и среднеуглеродистого ферромарганца | |
| JPH08260013A (ja) | 電極消耗を低減した電気製錬炉の操業方法 | |
| EP1028166B1 (en) | Composition for hindering the formation of iron oxides in steel-melting slag and EAF scrap- based steelmaking process using the same | |
| SU1458411A1 (ru) | Способ выплавки высокоуглеродистого ферромарганца | |
| JP2679187B2 (ja) | 鉄鉱石の溶融還元における予備還元法 |