SU1611920A1 - Method of processing oil residues - Google Patents
Method of processing oil residues Download PDFInfo
- Publication number
- SU1611920A1 SU1611920A1 SU874256229A SU4256229A SU1611920A1 SU 1611920 A1 SU1611920 A1 SU 1611920A1 SU 874256229 A SU874256229 A SU 874256229A SU 4256229 A SU4256229 A SU 4256229A SU 1611920 A1 SU1611920 A1 SU 1611920A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- coke
- heat carrier
- reactor
- coking
- distillate fractions
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 10
- 238000004939 coking Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000002826 coolant Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 claims abstract description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 5
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 5
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 2
- QIVUCLWGARAQIO-OLIXTKCUSA-N (3s)-n-[(3s,5s,6r)-6-methyl-2-oxo-1-(2,2,2-trifluoroethyl)-5-(2,3,6-trifluorophenyl)piperidin-3-yl]-2-oxospiro[1h-pyrrolo[2,3-b]pyridine-3,6'-5,7-dihydrocyclopenta[b]pyridine]-3'-carboxamide Chemical compound C1([C@H]2[C@H](N(C(=O)[C@@H](NC(=O)C=3C=C4C[C@]5(CC4=NC=3)C3=CC=CN=C3NC5=O)C2)CC(F)(F)F)C)=C(F)C=CC(F)=C1F QIVUCLWGARAQIO-OLIXTKCUSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к способу переработки нефт ных остатков и позвол ет увеличить выход средних дистилл тных фракций и улучшить качество кокса. Нефт ные остатки предварительно нагревают до 460-480°С и подают в верхнюю часть реактора, подают теплоноситель в нижнюю часть реактора. В качестве теплоносител используют легкий газойль коксовани фракции 180-250°С в смеси с вод ным паром в соотношении 1-1-4 с температурой 550-700°С. 1 табл.The invention relates to a method of treating petroleum residues and allows an increase in the yield of middle distillate fractions and an improvement in the quality of coke. Oil residues are preheated to 460–480 ° С and fed to the upper part of the reactor; coolant is fed to the lower part of the reactor. A light gas oil coking fraction 180-250 ° C in a mixture with water vapor in the ratio of 1-1-4 with a temperature of 550-700 ° C is used as the heat carrier. 1 tab.
Description
Изобретение относитс к способу переработки нефт ных остатков и может быть использовано в нефтеперерабафы- вающей промышленности.The invention relates to a method for treating petroleum residues and can be used in the refining industry.
Целью изобретени вл етс увели- .чение выхода средних дистилл тных фракций и улучшение качества кокса.The aim of the invention is to increase the yield of middle distillate fractions and improve the quality of coke.
П. р и м е р 1. Гудрон (плотность 966 кг/м ркоксуемость 9,0%, содержание серы 2,06%) подвергают пер-еработ- ке по предлагаемому способу. В качестве теплоносител используют смесь легкого газойл коксовани (фракци 180- 250°С) и вод ного пара .в массовом соотношении 1:3,P. 1. Example 1. Tar (density of 966 kg / m capacity of 9.0%, sulfur content of 2.06%) is subjected to a revision of the proposed method. A mixture of light gas oil coking (fraction 180–250 ° C) and water vapor is used as a heat carrier in a mass ratio of 1: 3,
Гудрон нагревают до 450 С, подвергают висбрекингу и продукты висбрекин- га направл ют в верхнюю часть камеры- коксовани . В камере коксовани давление 0,2 МПа. В низ камеры коксовани подают теплоноситель 20% на сырье , нагретый до . В камере коксовани гудрон подвергают крекингу и коксо1за1п-цо. Продукты висбрекинга, крекинга и коксовани гудрона направл ют во фракционируюигую колонну, где их раздел ют на фракции. Газ и бензинова фракци - и.к. 180 С. Легкий газойль - 180-250, 250-350°С и т желый газойль - 350°С к,к.The tar is heated to 450 ° C, subjected to visbreaking, and the products of visbreaking are directed to the upper part of the coking chamber. In the coking chamber pressure of 0.2 MPa. In the bottom of the chamber of coking serves coolant 20% for raw materials heated to. In the coking chamber, the tar is cracked and coked. The products of visbreaking, cracking, and coking tar are directed to a fractionation column, where they are divided into fractions. Gas and gasoline fraction - I.K. 180 C. Light gas oil - 180-250, 250-350 ° С and heavy gas oil - 350 ° С to, к.
II р и м е р 2. То же, что и в примере 1. Температура цредварр тельного нагрева гудрона составл ет 460°С, температура теплоносител 650°С, количество теплоносител 10% на сырье.II p m i m e p 2. Same as in Example 1. The temperature of the secondary heating of tar is 460 ° C, the temperature of the coolant is 650 ° C, the amount of the heat carrier is 10% of the raw material.
II р и м е р 3, То же, что и в примере 1. Температура предварительного нагрева гудрона 480 С, температура теплоносител 550 С, коли тество теплоносител 20/i на сырье.II p and me 3, Same as in example 1. The preheating temperature of tar is 480 C, the heat carrier temperature is 550 C, and the heat carrier quantity is 20 / i for raw materials.
CDCD
со with
оabout
Пример4. То же, что и в примере 1. Температура предварительного нагрева гудрона , температура теплоносител , количество теп- доносител 20% на сырье.Example4. Same as in example 1. The preheating temperature of tar, heat carrier temperature, amount of heat carrier is 20% for raw materials.
При температуре предварительного нагрева ниже 460°С выход газойлевых фракций снижаетс , а при температуре выше 480°С происходит интенсивноеWhen the preheating temperature is below 460 ° C, the yield of gas oil fractions decreases, and at temperatures above 480 ° C, an intensive
коксообразование и в результате этого снижаетс межремонтный пробег установки . В св зи с чем предварительньй нагрей предлагаетс проводить в интервале 460-480°С. Температура тепло- носител 550-700°С обусловлена расходом и закоксованностью змеевика пиролизной печи, при нагреве теплоносител ниже 550°С увеличиваетс расход теплоносител , при температуре теплоносител вьше 700°С происходит интенсивное коксообразование продуктов пиролиза легкого газойл коксовани ..coke formation and, as a result, the mileage of the installation is reduced. In this connection, preliminary heating is proposed to be carried out in the range of 460-480 ° C. The temperature of the heat carrier 550–700 ° C is determined by the flow rate and coking of the pyrolysis furnace coil, when the heat carrier heats below 550 ° C, the flow rate of the heat carrier increases, and at the heat carrier temperature above 700 ° C, the coking gas is formed by light gas oil coking
Материальный баланс переработки гудрона и показатели качества кокса приведены в таблице.The material balance of tar processing and quality indicators of coke are given in the table.
Как видно из таблицы, выход средних дистилл тных фракций в предлагаемом способе более, чем в 2 раза вышеAs can be seen from the table, the yield of middle distillate fractions in the proposed method is more than 2 times higher.
чем по известному способу. Выход крупнокускового кокса и его механическа прочность в предлагаемом способе вьше, чем в известном способе. Содержание серы в коксе прежде всего вл етс функцией содержани серы в сырье коксовани и предлагаемый спо- со б направлен на коксование высокосернистого сырь с обеспечением минимального выхода кокса.than by a known method. The yield of coarse-grained coke and its mechanical strength in the proposed method are higher than in the known method. The sulfur content in the coke is primarily a function of the sulfur content in the coking feedstock and the proposed method b is aimed at coking the high-sulfur feedstock with a minimum output of coke.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU874256229A SU1611920A1 (en) | 1987-06-03 | 1987-06-03 | Method of processing oil residues |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU874256229A SU1611920A1 (en) | 1987-06-03 | 1987-06-03 | Method of processing oil residues |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1611920A1 true SU1611920A1 (en) | 1990-12-07 |
Family
ID=21308597
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU874256229A SU1611920A1 (en) | 1987-06-03 | 1987-06-03 | Method of processing oil residues |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1611920A1 (en) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2162876C2 (en) * | 1998-10-16 | 2001-02-10 | Институт проблем нефтехимпереработки Академии наук Республики Башкортостан | Oil residue coking process |
| RU2209826C1 (en) * | 2002-08-06 | 2003-08-10 | ГУП "Башгипронефтехим" | Petroleum coke production process |
| RU2400518C1 (en) * | 2009-04-08 | 2010-09-27 | Общество с ограниченной ответственностью "РБА-Оптима"(ООО "РБА-Оптима") | Procedure for production of coking additive by retarded coking |
| RU2410409C1 (en) * | 2009-08-13 | 2011-01-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Лукойл-Пермнефтеоргсинтез" | Method for obtaining oil coke by slow coking |
| RU2433159C1 (en) * | 2010-04-26 | 2011-11-10 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Method of producing oil coke |
| RU2719849C1 (en) * | 2019-05-13 | 2020-04-23 | Акционерное общество "Институт нефтехимпереработки" (АО "ИНХП") | Method of producing petroleum coke (embodiments) |
-
1987
- 1987-06-03 SU SU874256229A patent/SU1611920A1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССР № 1214717, кл. С 10 В 55/00, 1984. * |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2162876C2 (en) * | 1998-10-16 | 2001-02-10 | Институт проблем нефтехимпереработки Академии наук Республики Башкортостан | Oil residue coking process |
| RU2209826C1 (en) * | 2002-08-06 | 2003-08-10 | ГУП "Башгипронефтехим" | Petroleum coke production process |
| RU2400518C1 (en) * | 2009-04-08 | 2010-09-27 | Общество с ограниченной ответственностью "РБА-Оптима"(ООО "РБА-Оптима") | Procedure for production of coking additive by retarded coking |
| RU2410409C1 (en) * | 2009-08-13 | 2011-01-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Лукойл-Пермнефтеоргсинтез" | Method for obtaining oil coke by slow coking |
| RU2433159C1 (en) * | 2010-04-26 | 2011-11-10 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Method of producing oil coke |
| RU2719849C1 (en) * | 2019-05-13 | 2020-04-23 | Акционерное общество "Институт нефтехимпереработки" (АО "ИНХП") | Method of producing petroleum coke (embodiments) |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4302324A (en) | Delayed coking process | |
| US4394250A (en) | Delayed coking process | |
| AU708406B2 (en) | Method for increasing yield of liquid products in a delayed coking process | |
| SU719511A3 (en) | Method of heavy oil raw material processing | |
| US5350503A (en) | Method of producing consistent high quality coke | |
| US4504377A (en) | Production of stable low viscosity heating oil | |
| RU2338771C1 (en) | Low-sulphur oil coke's producing method | |
| US4832823A (en) | Coking process with decant oil addition to reduce coke yield | |
| JPH02212593A (en) | Method of conversion of heavy hydrocarbon feedstock | |
| US5160602A (en) | Process for producing isotropic coke | |
| RU2650925C2 (en) | Delayed coking process with pre-cracking reactor | |
| SU1611920A1 (en) | Method of processing oil residues | |
| US4720338A (en) | Premium coking process | |
| EP0374318A1 (en) | Method for improving the properties of premium coke | |
| US4492625A (en) | Delayed coking process with split fresh feed | |
| EP0285261A1 (en) | Premium coking process | |
| RU2729191C1 (en) | Method for producing oil needle coke | |
| US4508614A (en) | Visbreaker performance for production of heating oil | |
| RU2753008C1 (en) | Method for producing oil needle coke | |
| RU2689634C1 (en) | Method of two-stage thermal cracking with multi-stage separation system | |
| RU2717815C1 (en) | Method of producing oil needle coke | |
| JPS6410560B2 (en) | ||
| SU1214717A1 (en) | Method of producing needle-shaped coke | |
| EP0542506A1 (en) | Process for making light hydrocarbonaceous liquids in a delayed coker | |
| EP0156614A2 (en) | Coking residuum in the presence of hydrogen donor |