SU1689364A1 - Raw mixture for producing cellular concrete - Google Patents
Raw mixture for producing cellular concrete Download PDFInfo
- Publication number
- SU1689364A1 SU1689364A1 SU894719267A SU4719267A SU1689364A1 SU 1689364 A1 SU1689364 A1 SU 1689364A1 SU 894719267 A SU894719267 A SU 894719267A SU 4719267 A SU4719267 A SU 4719267A SU 1689364 A1 SU1689364 A1 SU 1689364A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- ground
- cellular concrete
- mixture
- coefficient
- increase
- Prior art date
Links
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims abstract description 28
- 239000011381 foam concrete Substances 0.000 title claims abstract description 7
- ZCCIPPOKBCJFDN-UHFFFAOYSA-N calcium nitrate Chemical compound [Ca+2].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O ZCCIPPOKBCJFDN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 12
- 229910000720 Silicomanganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 claims abstract description 5
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 claims abstract 4
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims description 7
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N Nitrate Chemical compound [O-][N+]([O-])=O NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims 2
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims 2
- 239000004566 building material Substances 0.000 abstract description 2
- 239000004567 concrete Substances 0.000 abstract description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract 1
- 229910052910 alkali metal silicate Inorganic materials 0.000 description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 4
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 3
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 3
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 3
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 2
- KINMYBBFQRSVLL-UHFFFAOYSA-N 4-(4-phenoxybutoxy)furo[3,2-g]chromen-7-one Chemical compound C1=2C=COC=2C=C2OC(=O)C=CC2=C1OCCCCOC1=CC=CC=C1 KINMYBBFQRSVLL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 101001104199 Homo sapiens Retinitis pigmentosa 9 protein Proteins 0.000 description 1
- 101001104198 Mus musculus Retinitis pigmentosa 9 protein homolog Proteins 0.000 description 1
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 102100040073 Retinitis pigmentosa 9 protein Human genes 0.000 description 1
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000009133 cooperative interaction Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011591 potassium Substances 0.000 description 1
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010025 steaming Methods 0.000 description 1
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к промышленности строительных материалов и может быть использовано дл изготовлени изделий из чеистого бетона. Цель изобретени - повышение коэффициента конструктивного качества, снижение теплопроводности и повышение пластической прочности бето на. Сырьева смесь содержит, мас.%: гранулированный молотый шлак силикомарганца 41,6-59,4; жидкое стекло с силикатным модулем .7-1,2 3,3-4,5; смесь оксид и нитрат кальци в соотношении (1-10): 1 1,4-2,6; алюминиева пудра 0,065-0,075; молотый кварцевый песок остальное. Плотность чеистого бетона 890-924 кг/м . Коэффициент конструктивного качества 43,7-61 коэффи циент теплопроводности 0,174-0.178, пластическа прочность через I ч после заплавки 0,30-0,60 МПа. 2 табл.The invention relates to the building materials industry and can be used to make cellular concrete products. The purpose of the invention is to increase the coefficient of constructive quality, reduce thermal conductivity and increase the plastic strength of concrete. Raw mixture contains, wt%: granulated ground slag of silico-manganese 41.6-59.4; liquid glass with silicate module .7-1.2 3.3-4.5; a mixture of oxide and calcium nitrate in the ratio (1-10): 1 1.4-2.6; aluminum powder 0,065-0,075; ground quartz sand else. The density of cellular concrete is 890-924 kg / m. The coefficient of constructive quality is 43.7-61, the coefficient of thermal conductivity is 0.174-0.178, the plastic strength after I h after smelting is 0.30-0.60 MPa. 2 tab.
Description
лl
bb
Изобретение относитс к промышленности строительных материалов и может быть использовано дл изготовлени изделий из чеистого бетона.The invention relates to the building materials industry and can be used to make cellular concrete products.
Цель изобретени - повышение коэффициента конструктивного качества, сниже- ние теплопроводности и повышение пластической прочности бетона.The purpose of the invention is to increase the coefficient of constructive quality, reduce thermal conductivity and increase the plastic strength of concrete.
Дл изготовлени предлагаемых сырьевых смесей используют гранулированный шлак силикомарганца следующего химического состава, мас.%:For the manufacture of the proposed raw materials, granulated silicomanganese slag of the following chemical composition is used, wt%:
SI0241,9-49,7SI0241,9-49,7
МпО13,4-20,3MpO13,4-20,3
А 20з7,2-8,0A 20z7.2-8.0
СаО14,0-16,4CaO14.0-16.4
МдО2,9-3,1MDO2.9-3.1
Ре20,0,5-0,85Re20,0,5-0,85
50з1.0-1,250з1.0-1,2
РгО3,5-3,9PrGO3.5-3.9
Удельна поверхность шлака 350-400 м2/кг.Slag surface area is 350-400 m2 / kg.
Силикат щелочных металлов с .7- 1,2, представл ющий собой натриевое или калиевое растворимое стекло, вводитс в виде раствора плотностью 1150-1250 кг/м3; газообразователем служит алюминиева пудра, марки ПАП-1. дисперсностью 890 м /кг.The alkali metal silicate with .7-1,2, which is a sodium or potassium soluble glass, is introduced in the form of a solution with a density of 1150-1250 kg / m3; Aluminum gas, PAP-1 grade, serves as a gasifier. dispersibility of 890 m / kg.
Сырьевую смесь приготовл ют следующим образом.The raw mix is prepared as follows.
Вначале гранулированный шлак силикомарганца , предварительно высушенный до влажности не более 1. измельчают в шаровой мельнице до удельной поверхности 350 - 400 м2/кг совместно со смесью оксида и нитрата кальци . Отдельно измельченный кварцевый песок с удельнойInitially, granulated silicomanganese slag, previously dried to a moisture content of not more than 1., is ground in a ball mill to a specific surface of 350-400 m2 / kg, together with a mixture of calcium oxide and nitrate. Separately ground quartz sand with a specific
О 00About 00
о со скabout with sk
NN
ii
поверхностью 50 200 м /кг перемешивают с алюминиевой пудрой в мельнице.surface 50 200 m / kg mixed with aluminum powder in the mill.
Измельченные компоненты загружают в смеситель и перемешивают в течение 2-1 мин. После перемешивани в смеситель подают силикат щелочного металла с Мс 0,7-1,2 вместе с водой, необходимой дл получени смеси, характеризующейс рас- плывом по Суттэрду 18-22 см, и смесь еще перемешивают 2-3 мин. Температура воды 13-22°С, Полученную смесь заливают в формы и выдерживают в течение 1-1,5 ч. Затем срезают образовавшуюс после вспучивани горбушку после чего образиы подвергают тепловой обработке в пропарочной камере по режиму 4 + 6+4 ч при температуре изотермической выдержки .The crushed components are loaded into the mixer and mixed for 2-1 minutes. After stirring, an alkali metal silicate with an MS of 0.7-1.2 is fed into the mixer along with the water required to obtain a mixture characterized by a Sutterd melt of 18-22 cm, and the mixture is stirred for another 2-3 minutes. The water temperature is 13-22 ° C. The resulting mixture is poured into molds and held for 1-1.5 hours. Then the bulge formed after swelling is cut off, and then the samples are heat treated in a steam oven at 4 + 6 + 4 h at an isothermal temperature. excerpts.
После охлаждени изделий до комнатной температуры формы извлекают из автоклава и распалубливают.After cooling the products to room temperature, the forms are removed from the autoclave and disintegrated.
Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что предлагаемый состав чеистого бетона отличаетс введением новых компоненто , а именно: гранулированного молотого шлака силикомарганца и смеси оксида и нитрата кальци в соотношении (1-10):1. Признаки изобретени не совпадают с признаками известных решений. Благодар отличи м решени достигаетс новый положительный эффект, выраженный в повышении коэффициента конструктивногокачества ,снижении теплопроводноеги и сокращении времени набора пластической прочности, Снижение коэффициента теплопроводности происходит за счет замены железистомагнезиаль- ного шлака цветной металлургии шлаком силикомарганца. Сокращение времени набора пластической прочности происходит за счет взаимодействи смеси оксида и нит рата кальци с силикатом щелочных металлов . Повышение коэффициента конструктивного качества происходит за счет введени дополнительно молотого кварцевого песка, который создает каркас в данной системе и за счет совместного взаимодействи смеси оксида, нитрата кальци и гранулированного шлака силикомарганца с силикатом щелочных металлов происходит образование дополнительных структурообразующих элементов типа цеолитов, гидросиликатов кальци , гидроалюминатов и карбонатов кальци и натри .A comparative analysis with the prototype shows that the proposed composition of cellular concrete is characterized by the introduction of new components, namely: granulated ground slag of silicomanganese and a mixture of oxide and calcium nitrate in the ratio (1-10): 1. The features of the invention do not coincide with the features of the known solutions. Thanks to the difference in the resolution, a new positive effect is achieved, which is expressed in an increase in the coefficient of constructive quality, a decrease in heat conduction, and a reduction in the time for plastic strength to increase. The reduction in the time required for the formation of plastic strength occurs due to the interaction of a mixture of calcium oxide and nitrate with alkali metal silicate. An increase in the structural quality factor occurs due to the addition of ground quartz sand, which creates a skeleton in this system, and due to the joint interaction of a mixture of oxide, calcium nitrate and granulated silicomanganese slag with alkali metal silicate, additional structural elements such as zeolites, calcium hydrosilicates, hydroaluminates and calcium carbonate and sodium.
Пример. Дл изготовлени составов, приведенных в табл.1, использовали гранулированный шлак силикомарганца Никопольского завода ферросплавов следующего химического состава, мас.%: 49,1: МпО 18.4: А120з 7,5; СаО 16,2; Mg03,1, F егОз0,8. 50з 1.0; RaO 3,9 которыйExample. For the manufacture of the compositions shown in Table 1, granulated slag of silicomanganese of the Nikopol Ferroalloy Plant of the following chemical composition was used, wt.%: 49.1: MnO 18.4: A1203 7.5; CaO 16.2; Mg03.1, F of His0.8. 50s 1.0; RaO 3.9 which
был измельчен до удельной поверхности 398м2/кг.It was crushed to a specific surface of 398 m2 / kg.
Дл приготовлени силиката щелочных металлов с силикатным модулем ,7-1,2For the preparation of alkali metal silicate with a silicate module, 7-1.2
использовали натриевое растворимое стекло ,85 плотностью 1,38 г/см3 на гидро- ксил натри плотностью 1,485 г/см .Sodium soluble glass, 85 with a density of 1.38 g / cm3, was used on sodium hydroxyl with a density of 1.455 g / cm.
Примен ли песок днепровский ,33 следующего химического состава,Apply sand Dniper, 33 of the following chemical composition,
0 мас.%: SI02 94,28; 0,95; Fe203 0,90; СаО 1,85; ЗОз 0,56, измельченный до удельной поверхности 174 м /кг.0% by weight: SI02 94.28; 0.95; Fe203 0.90; CaO 1.85; FOR 0.56, ground to a specific surface of 174 m / kg.
Приготовление предлагаемых составов осуществл ли следующим образом.The preparation of the proposed formulations was carried out as follows.
5 Вначале измельченный песок в мельнице перемешивали с алюминиевой пудрой в течение 2 мин. Затем молотый песок с алюминиевой пудрой, молотый гранулированный шлак силикомарганца и смесь оксида и5 At first, the crushed sand in the mill was mixed with aluminum powder for 2 minutes. Then ground sand with aluminum powder, ground granulated silico-manganese slag and a mixture of oxide and
0 нитрата кальци в соотношени х, указанных в табл.1, загружали в смеситель. После 2 мин перемешивани в смеситель подзва- . ли воду с заданным количеством силиката натри необходимого модул . Количество0 calcium nitrate in the ratios indicated in Table 1 was loaded into the mixer. After 2 minutes of stirring in a mixer, the chord-. water with a specified amount of sodium silicate required module. amount
5 воды подбиралось экспериментально, исход из консистенции смеси, характеризующейс расплывом по Суттарду 18-22 см. Температура воды была 20°С. После 1 мин перемешивани смесь выливали в формы и5 water was selected experimentally, based on the consistency of the mixture, characterized by a Suttard spread of 18-22 cm. The water temperature was 20 ° C. After 1 minute stirring, the mixture was poured into molds and
0 производили замер пластической прочности через 0,5 и 1 ч после начала затворени . Затем срезали образовавшуюс после вспучивани горбушку и образцы подвергали тепловой обработке в пропарочной камере0 measured the plastic strength after 0.5 and 1 h after the start of the shutter. Then the bulge formed after swelling was cut off and the samples were subjected to heat treatment in a steaming chamber.
5 пережиму 4+6+4 ч при температуре . Одновременно приготавливали сырьевую смесь известного состава. Дл экспериментов использовали уфалейский никелевый шлак следующего химического5 pinch 4 + 6 + 4 hours at a temperature. At the same time prepared raw mix of known composition. For the experiments, the Ufaley nickel slag of the following chemical was used.
0 состава, мас.%: SlOa 43,3; FeO 22,5; AlaOa 6,6; СаО 15,5; MgO 10,4; 50з 2,2, который измельчали до удельной поверхности 388 м /кг.0 composition, wt.%: SlOa 43,3; FeO 22.5; AlaOa 6.6; CaO 15.5; MgO 10.4; 50z 2.2, which was crushed to a specific surface of 388 m / kg.
Приготовление чеистобетонной смесиPreparation of cellular concrete mixture
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU894719267A SU1689364A1 (en) | 1989-07-17 | 1989-07-17 | Raw mixture for producing cellular concrete |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU894719267A SU1689364A1 (en) | 1989-07-17 | 1989-07-17 | Raw mixture for producing cellular concrete |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1689364A1 true SU1689364A1 (en) | 1991-11-07 |
Family
ID=21461025
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU894719267A SU1689364A1 (en) | 1989-07-17 | 1989-07-17 | Raw mixture for producing cellular concrete |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1689364A1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2162069C1 (en) * | 1999-06-07 | 2001-01-20 | Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И.В. Тананаева Кольского научного центра РАН | Method of preparing gas concrete mix |
-
1989
- 1989-07-17 SU SU894719267A patent/SU1689364A1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССР № 214367, кл. С 04 В 28/00, 1966. Авторское свидетельство СССР № 382593, кл. С 04 В 28/04, 1971. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2162069C1 (en) * | 1999-06-07 | 2001-01-20 | Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И.В. Тананаева Кольского научного центра РАН | Method of preparing gas concrete mix |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1180503B1 (en) | Process for the production of a porous silicate granulate | |
| CN101653819B (en) | Continuous casting tundish hollow particle carbon-free covering agent and preparation process thereof | |
| DE2010263C3 (en) | Process for the production of porous foam glass of uniform cell structure with a density of 0.05 to 0.4 g / cm3 and with high chemical resistance by heating a mixture | |
| CA1226588A (en) | Low temperature bonding of refractory aggregates and refractory products of improved cold strength | |
| CA1230707A (en) | Process for preparing a lightweight expanded silicate aggregate from rice hull ash | |
| SU1706997A1 (en) | Stock for producing silicate foam heat insulating material | |
| EP0054874B1 (en) | Inorganic foamed material and method of producing it | |
| SU1689364A1 (en) | Raw mixture for producing cellular concrete | |
| US3990901A (en) | Method for the production of foam ceramics and shaped articles thereof | |
| RU2040500C1 (en) | Raw mixture for preparing porous filler | |
| US5022925A (en) | Composition for preparing artificial stone materials | |
| US5711779A (en) | Method for forming zinc phosphate based glasses | |
| SU1548178A1 (en) | Initial composition for making heat-insulation construction articles | |
| US3676165A (en) | Sand-lime bricks and process for making them | |
| US4451415A (en) | Method for manufacture of foamed ceramic article | |
| JPH06115998A (en) | Production of hydraulic composition | |
| JP2000239057A (en) | Production of artificial dolomite | |
| DE1944523A1 (en) | Cheaper glass foam prodn using glass raw materials and - water glass as major glass former | |
| RU2255057C1 (en) | Method of preparing raw mix for fabricating glass foam | |
| JPS60186412A (en) | Preparation of cristobalite | |
| RU2255059C1 (en) | Glass foam fabrication method | |
| SU1677031A1 (en) | Raw mixture for producing sintered porous pellets | |
| AT299470B (en) | Process for the production of inorganic foam glass | |
| JPH0550456B2 (en) | ||
| DE2940108C2 (en) | Process for the production of foam glass moldings from naturally occurring, water-containing weathering products |